目 录
摘要 (1)
1 绪论 (1)
1.1中国模具工业的现状 (2)
1.2中国模具发展方向 (2)
1.3塑料模具的介绍 (4)
2 注塑模设计概述 (6)
2.1注塑原理 (6)
2.2 注塑模向导（MOLDWIZARD）的概述 (7)
2.3基于UG 4.0注塑模设计方法及流程 (8)
3 零件工艺性及材料的选择 (11)
3.1零件的工艺分析 (11)
3.2材料的选择 (12)
3.2.1塑件注射工艺参数的确定 (12)
3.2.2热塑性塑料（ABS）的主要性能指标 (13)
4 注塑机的选择 (16)
4.1 注射量的计算 (16)
4.2 注射机型号的选择 (16)
5 模具结构设计原则 (18)
5.1确定型腔数目及配置 (18)
5.2选择分型面 (18)
5.3浇注系统 (18)
5.4型芯、型腔的结构及固定 (18)
5.5顶出机构 (18)
5.6导向机构 (19)
6 用 MOLDWIZARD 对塑件进行模具设计 (20)
6.1零件的导入 (20)
6.2模具坐标的设置 (20)
6.3模仁设计 (21)
6.4型腔排布 (23)
6.5分型 (24)
6.6 标准部件设计 (25)
6.7流道及浇口的设计 (27)
6.8冷却系统的设计 (28)
6.9镶件的设计 (28)
6.10 顶出机构的设计 (29)
6.11 其它标件的添加和模具的修剪 (30)
7 校核计算 (33)
7.1 型腔数量校核 (33)
7.2注射机有关工艺参数校核 (34)
7.3安装尺寸的校核 (36)
7.4开模行程和顶出机构的校核 (37)
8 模具主要零件图与装配图的绘制 (38)
8.1模具主要零件图的绘制 (38)
8.1模具装配图的绘制 (38)
9 模具成型阶段产生的问题与解决方法 (39)
10 模具的保养 (40)
总结与体会 (41)
致谢词 (41)
参考文献 (42)
摘 要
本设计是参照隐形眼镜清洗器外壳使用UG4.0 建模模块进行实体建模。通过 UG4.0的MOLDWIZARD注塑模设计模块来完成隐形眼镜清洗器外壳模具的设计。本
在注塑模设计过程中要完成模具的分型、 次设计的重点放在MOLDWIZARD注塑模上。
型腔布局、模架的选取、浇注系统的设计、冷却系统的设计和脱模机构设计等。 在用MOLDWIZARD设计阶段合理的选取标准件，正确的对各部分进行修剪，使整套 模具达到设计要求。
【关键词】隐形眼镜清洗器、注塑模设计、MOLDWIZARD
Abstract
This design is used with reference to contact lens cleaner case modeling UG4.0 modeling module. Through the injection mold design UG4.0 of the MOLDWIZARD contact lens cleaning module to complete the shell mold design. The design will focus on the injection mold MOLDWIZARD. In the process of contact lens cleaner will complete the parting, cavity layout, the selection of mold, pouring system design, cooling system design and Stripping institutions design. In the design phase with MOLDWIZARD reasonable selection of standard parts, the right part of the trim, make the whole mold to meet the design requirements.
【Key words】contact lens cleaner；contact lens cleaner；MOLDWIZARD 1 绪论
1.1 中国模具工业的现状
80年代以来，中国模具工业发展十分迅速。每年以15％左右的增长速度快速 发展。目前，中国约有 17000多个模具生产厂点，从业人数约50多万。1999年 中国模具工业总产值已达245亿元人民币。工业总产值中企业自产自用的约占三 分之二，作为商品销售的约占三分之一。在模具工业的总产值中，冲压模具约占 50％，塑料模具约占33％，压铸模具约占6％，其他各类模具约占 11％。
改革开放以来，集体和私营的模具企业在广东和浙江等省发展得最为迅速。 例如，浙江宁波和黄岩地区，从事模具制造的集体企业和私营企业多达数千家， 成为国内知名的"模具之乡"和最具发展活力的地区之一。在广东，一些大集团公 司和迅速崛起的乡镇企业，例如科龙、美的、康佳和威力等集团都建立了自己的 模具制造中心。中外合资和外国独资的模具企业，例如江苏无锡的微研有限公司 为一日本独资企业，员工有200余人，拥有精密数控模具加工设备60余台，1998 年其模具产值已超过2亿元。
中国模具工业的技术水平近年来也取得了长足的进步。目前，国内已能生产 精度达2微米的精密多工位级进模， 工位数最多已达 160个， 寿命达到1～2亿次。 在大型塑料模具方面，现在已能生产48英寸电视的塑壳模具、6.5㎏大容量洗衣 机的塑料模具，以及汽车保险杠、整体仪表板等塑料模具。在精密塑料模具方面， 国内已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具等。在大型 精密复杂压铸模方面，国内已能生产自动扶梯整体踏板压铸模及汽车后桥齿轮箱 压铸模。在汽车模具方面，现已能制造新型轿车的部分覆盖件模具。其他类型的 模具，例如子午线轮胎活络模具、铝合金和塑料门窗异型材挤出模等，也都达到 了较高的水平，并可替代进口模具。
虽然中国模具工业在过去的十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与 工业发达国家相比仍有较大差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重 还比较低，CAD／CAE／CAM技术的普及率不高，许多先进的模具技术应用还不够广 泛等等。特别在大型、精密、复杂和长寿命模具技术上存在明显差距，这些类型 模具的生产能力也不能满足国内需求，因而需要大量从国外进口。
1.2 中国模具发展方向
目前，我国经济仍处于高速发展阶段，国际上经济全球化发展趋势日趋明显，
这为我国模具工业高速发展提供了良好的条件和机遇。一方面，国内模具市场将 继续高速发展，另一方面，模具制造也逐渐向我国转移以及跨国集团到我国进行 模具采购趋向也十分明显。因此，放眼未来，国际、国内的模具市场总体发展趋 势前景看好，预计中国模具将在良好的市场环境下得到高速发展，我国不但会成 为模具大国，而且一定逐步向模具制造强国的行列迈进。“十一五”期间，中国 模具工业水平不仅在量和质的方面有很大提高，而且行业结构、产品水平、开发 创新能力、企业的体制与机制以及技术进步的方面也会取得较大发展。
模具技术
它集合了机械、电子、化学、光学、材料、计算机、精密监测和信息网络等 诸多学科，是一个综合性多学科的系统工程。模具技术的发展趋势主要是模具产 品向着更大型、更精密、更复杂及更经济的方向发展，模具产品的技术含量不断 提高，模具制造周期不断缩短，模具生产朝着信息化、无图化、精细化、自动化 的方向发展，模具企业向着技术集成化、设备精良化、产批品牌化、管理信息化、 经营国际化的方向发展。
在中国，人们已经越来越认识到模具在制造中的重要基础地位，认识到模具 技术水平的高低，已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程 度上决定着产品质量、效益和新产品的开发能力。 许多模具企业十分重视技术发 展，加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。此 外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。目前，从事模具技术 研究的机构和院校已达30余家，从事模具技术教育的培训的院校已超过50余家。
冲模技术以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进 步，东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模 具。在设计制造方法和技术手段方面不断改善，在轿车模具国产化方面迈出了可 喜的步伐。多工位级进模和多功能模具是我国重点发展的精密模具品种。目前， 国内已可制造具有自动冲切、叠压、铆合、计数、分组、转子铁芯扭斜和安全保 护等功能的铁芯精密自动叠片多功能模具。生产的电机定转子双回转叠片硬质合 金级进模的步距精度可达20μm，寿命达到1 亿次以上。其他的多工位级进模，如 用于集成电路引线框架的20～30工位的级进模，用于电子枪零件的硬质合金级进 模和空调器散热片的级进模，也已达到较高的水平。
1.3 塑料模具的介绍
近年来，我国塑料模具发展迅速。目前，塑料模具在整个模具行业中所占比 重约为30%，在模具进出口中的比重高达50～70%。随着中国机械、汽车、家电、 电子信息和建筑建材等国民经济支柱产业的快速发展，这一比例还将持续提高。
据了解，制造一款普通轿车约需200多件内饰件模具，而制造保险杠、仪表 盘、油箱、方向盘等所需的大中型塑料模具仅约50%能够满足。而塑料建材大量替 代传统材料也成为所趋， 预计2010年全国塑料门窗和塑管普及率将达到30%～50%， 塑料排水管市场占有率将超过50%，这些都会大大增加对模具的需求。
从市场情况来看，塑料模具生产企业应重点发展那些技术含量高的大型、精 密、复杂、长寿命模具，并大力开发国际市场，发展出口模具。随着中国塑料工 业，特别是工程塑料的高速发展，可以预见，中国塑料模具的发展速度仍将继续 高于模具工业的整体发展速度，未来几年年增长率仍将保持20%左右的水平。整体 来看，中国塑料模具无论是在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都有了很 大进步，但与国民经济发展的需求、世界先进水平相比，差距 仍很大。一些大型、 精密、复杂、长寿命的中高档塑料模具每年仍需大量进口。在总量供不应求的同 时，一些低档塑料模具却供过于求，市场竞争激烈，还有一些技术含量不太高的 中档塑料模...整体来看，中塑料模具无论在数量上，还是在质量、技术和能力等 方面都有了很大进步，但与国民经济发展的需求、世界先进水平相比，差距仍很 大。一些大型、精密、复杂、寿命的中高档塑料模具每年仍需大量进口。在总量 供不应求的同时，一些低档塑料模具却供过于求，市场竞争激烈，还有一些技术 含量不太高的中档塑料模具也有供过于求的趋势。加入WTO，给塑料模具产业带来 了巨大的挑战，同时带来更多的机会。由于中国塑料模具以中低档产品为主，产 品价格优势明显，有些甚至只有国外产品价格的1/5～1/3，加入WTO后，国外同 类产品对国内冲击不大，而中国中低档模具的出口量则加大；在高精模具方面， 加入WTO前本来就主要依靠进口，加入WTO后，不仅为高精尖产品的进口带来了 更多的便利，同时还促使更多外资来中国建厂，带来国外先进的模具技术和管理 经验，对培养中国的专业模具才起到了推动作用。2006年，中国塑料模具总产值 约300多亿元人民币，其中出口额约58亿元人民币。根据海关统计资料，2006年 中国共进口塑料模具约10亿美元，约合83亿元人民币。由此可以得出，除自产
自用外，市场销售方面，2006年中国塑料模具总需求约为313亿元人民币，国产 模具总供给约为230亿元人民币，市场满足率为73.5%。进口的塑料模具中，最多 的是为汽车配套的各种装饰件模具、为家电配套的各种塑壳模具、为通信及办公 设备配套的各种注塑模具、为建材配套的挤塑模具以及为电子工业配套的各种塑 封模具等。出口的塑料模具以中低档产品居多。由于中国塑料模具价格较低，在 国际市场中有较强的竞争力，所以进一步扩大出口的前景很好，近几年出口年均 增长50%以上就是一个很好的证明。虽然近几年模具出口增幅大于进口增幅，但所 增加的绝对量仍是进口大于出口，致使模具外贸逆差逐年增大。一状况在2006年 已得到改善，逆差略有减少。模具外贸逆差增大主要有两方面原因：一是国民经 济持续高速发展，特别是汽车产业的高速发展带来了对模具旺盛需求，有些高档 模具国内的确生产不了，只好进口；但也确实有一些模具国内可以生产，也在进 口。这与中国现行的关税政策及项目审批制度有关。二是对模具出口鼓励不够。 现在模具与其它机电产品一样，出口退税率只有13%，而未达17%。从市场情况来 看，塑料模具生产企业应重点发展那些技术含量高的大型、精密、复杂、长寿命 模具，并大力开发国际市场，发展出口模具。随着中国塑料工业，特别是工程塑 料的高速发展，可以预见，中国塑料模具的发展速度仍将继续高于模具工业的整 体发展速度，未来几年年增长率仍将保持20%左右的水平。
2 注塑模设计概述
注塑成型是高分子材料成型加工中的一种只要的方法。它的特点是成型周期 短、生产效率高，能一次成型外形复杂、尺寸精确的制品，成型适应性强，制品 种类繁多，而且容易实现生产自动化，因此应用十分广泛，几乎所有的热塑性塑 料及多种热固性塑料都可以用此法成型，也可以成型塑胶制品。
塑料的注塑成型又称注射模塑，或简称注塑。除极少数几种热塑性塑料外， 几乎所有的热塑性塑料都可以用此法成型。随着石油工业的发展，塑料的注塑成 型技术有了很大的发展，尤其是塑料作为工程结构材料的出现，注塑制品的用途 已扩大到国民经济各个领域。目前注塑制品约占塑料制品总量的30%。
塑料的注塑成型是将粒状或粉状塑料从注塑机的料斗送入机筒内加热熔融塑 化后，在注塑机的柱塞或移动螺杆的快速而又连续的压力下被压缩并向移动，通 过机筒前端的喷嘴，以很高的压力和很快的速度注入温度较低的闭合模具内，充 满模腔的熔体在受到压力的情况下，经冷却（热塑性塑料）或加热（热固性塑料） 固化后，开模得到与模具型腔相应的制品。
注塑成型是间歇式的生产过程，除很大的管、棒、板等型材不能用此法生产 外，其它各种形状、尺寸的塑料制品都可以用这种方法生产。它不但常用于树脂 的直接注射，也可用于复合材料、增强塑料及泡沫塑料的成型，也可用其它工艺 结合起来，如与吹胀相互配合而组成注塑-吹塑成型。
注塑成型用于橡胶加工通常叫注压，其所用的设备和工艺原理同塑料的注塑 有相似之处。但橡胶的注压是以条状或块粒状的混炼胶加入注压机。注压入模后 需停留在加热的模具中的一段时间，发生硫化反应后才能得到最终的制品。橡胶 的注压类似于橡胶制品的模型硫化，只是压力传递方式不一样，注压时压力大、 速度快，比模压生产能力大、劳动强度低、易自动化，是橡胶加工的方向。
2.1 注塑原理
注塑成型的原理如图1-1所示，首先从注塑机的料斗将颗粒状或粉状塑料送 入加热的料筒中，经过加热熔化呈流动状态；然后通过柱塞或螺杆压缩并推动塑 料熔体向前移动，通过料筒前端的喷嘴一很快的速度注入温度较低的模具闭合型 腔中；充满型腔的熔体经过一段时间保压冷却固化，保持模具型腔所赋予的形状； 最后开模分型获得一定形状和尺寸的型腔制品。然后不断地重复该周期的生产过
程。
图2.1-1 注塑成型原理
热塑性塑料的注塑过程包括加料、塑化、注射冲模、冷却固化和脱模等几个 工序，其中关键是塑化、流动和冷却。
2.2 注塑模向导（MOLDWIZARD）的概述
注塑模向导应用于塑胶注射模具设计及其它类型模具设计。注塑模向导的高 级建模工具可以创建型腔，型芯，滑块，斜顶以及镶件，而且非常容易使用。注 塑模向导可以提供快速的，全相关的，3D实体的解决方案。
注塑模向导借助了UG NX的全部功能，并用到了UG/WAVE及主模型技术。
注塑模向导不断地发展并从模具设计和加工业者那里吸取意见反馈。这确保 注塑模向导最能符合模具制造者的要求，迎接真实世界设计的挑战。
注塑模向导提供设计工具和程序来自动进行高难度的、复杂的模具设计任务。 它能够帮助你节省设计的时间，同时能提供完整的3D模型用来加工。如果产品设 计发生变更，也不会再浪费多余的时间，因为产品模型的变更是同模具设计完全
相关的。
分型是基于一个塑胶零件模型的生成型腔型芯的过程。分型过程是塑胶模具 设计的一个重要部分，特别是对于复杂外形的零件来说。通过关键的自动工具， 分型模块让这个过程非常自动化。此外，分型操作与原始塑胶模型是完全相关的。 模架及组件库包含在多个目录里。自定义组件包括滑块和抽芯，镶件和电极，也 都在标准件模块里有提供。标准件模块可以用来放置组件，并生成合适大小的腔 体，而且能够保持相关性。
注塑模向导提供一种友好的方式来管理不同种类的标准件。可以使用库里面 的标准件，也可以按要求自定义标准件库。
注塑模向导最先向模具行业用户推出的基于知识驱动自动化理念的应用系 统，它摈弃了传统的CAD软件重功能轻过程的开发三维方式，跳过了特征或功能 的狭隘空间。MOLDWIZARDA在注塑模具设计自动化方面取得了极显著的效果。
UG MOLDWIZARDA它的用户界面融合了业界最好的经验，指导用户结构模具的 全过程，它内嵌以前仅仅存在与高级模具设计师头脑中的知识。初级用户可以利 用向导菜单所提供的设计步骤，只管一步一步的进行，并完成模具设计的全过程， 而又经验的模具设计者能够利用软件所提供的各种计算功能快速、有效进行模具 优化设计，达到更加熟练的程度。
注塑模向导运用知识的基本理念，按照注塑模具设计的一般顺序来模拟模具 设计的整个过程。 在此过程中， MOLDWIZARDA只需要根据一个产品的三维实体造型， 从而建立一套产品造型参数相关的三维实体模具，还能结合运用UG软件的其他应 用模块来拓展MOLDWIZARDA的功能，设计出复杂程度较高的模具。
2.3 基于 UG 4.0 注塑模设计方法及流程
结合实际情况和本次设计的一些要求，拟定隐形眼镜清洗器外壳注塑模具设 计下图2.3-1所示。
图2.3-1 隐形眼镜清洗器外壳注塑模流程图
在进行隐形眼镜清洗器外壳注塑模具设计过程中，考虑到MOLDWIZARDA 模块 在模具设计、分析、制造中的优势，现使用MOLDWIZARDA 模块对隐形眼镜清洗器 外壳注塑模具进行设计，基于隐形眼镜清洗器外壳注塑模具设计的主要步骤为：
利用UG4.0的建模模块对隐形眼镜清洗器外壳进行建模设计，确定隐形眼镜 清洗器造型。
在完成隐形眼镜清洗器外壳设计的基础上，以此塑件为参考零件，导入注塑 模向导，开始对模具型腔进行设计。
在型腔坯料中对导入的隐形眼镜清洗器外壳进行材料的选取，以模拟隐形眼 镜清洗器塑件冷却的真实情况。
型腔布局，根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造 难易、模具成本等确定型腔数量及排列方式。
确定分型面，分型面的位置要有利于模具加工、排气、脱模及成型操作，以 及塑料件的表面质量。 确定浇注系统和顶出方式。
隐形眼镜清洗器外壳工艺分析
隐形眼镜清洗器外壳建模
隐形眼镜清洗器外壳注塑模设计工艺分析
用MOLDWIZRA
对隐形眼镜清洗器外壳注塑设计
隐形眼镜清洗器外壳模具
模具的冷却系统的大小、位置的确定。
利用设置好的各个部分，对其进行正确的修剪，以达到合理的结构。
3零件工艺性及材料的选择
3.1 零件的工艺分析
（1）塑件
通过UG对隐形眼镜清洗器建模。隐形眼镜清洗器上盖的模型如图3.1-1、隐 形眼镜清洗器下盖模型如图3.1-2、完整的隐形眼镜清洗器外壳如图3.1-3所示。
图3.1-1 隐形眼镜清洗器上盖
图3.1-2 隐形眼镜清洗器下盖
图3.1-3 隐形眼镜清洗器完整外壳
（2）塑件结构分析
塑件为隐形眼镜清洗器外壳，所以应有一定的结构强度。隐形眼镜清洗器外 壳在手感上没有特殊要求，因此对表面粗糙度要求不高。塑件的尺寸不是很大， 结构不复杂，一般采用精度5级。
（3）成型工艺分析
塑件结构简单，内外表面的形状有利益与成型。塑件壁厚基本均匀，成型时 有良好的流动状态，不易产生气泡及塑件变形，容易保证质量。
（4）生产纲领
小批量生产
3.2材料的选择
根据塑件的特征，综合考虑，选择材料为ABS（丙烯腈－丁二烯－苯乙烯共聚 物）。
3.2.1塑件注射工艺参数的确定
（1）注射机：螺杆式
（2）螺杆转速（r/min）：40
（3）预热和干燥：温度（°C） ：85
时间 (h)： 2
（4）密度（g/ cm3 ）: 1.05
（5）材料收缩率（℅）：0.6
（6）料筒温度（°C）：后段 150
中段 170
前段 200
（7）喷嘴温度（°C）：180
（8）模具温度（°C）：70
（9）注射压力（Mpa）：70
（10）成形时间（S）：注射时间 8
保压时间 12
冷却时间 30
总周期 50
（11）适应注射机类型：螺杆、柱塞均可
（12）后处理：方法 红外线灯、烘箱
温度（°C） 70
时间（h） 3
3.2.2热塑性塑料（ABS）的主要性能指标
ABS树脂是目前产量最大，应用最广泛的聚合物，它将PS，SAN，BS的各种性 能有机地统一起来，兼具韧，硬，刚相均衡的优良力学性能。ABS是丙烯腈、丁二 烯和苯乙烯的三元共聚物，A代表丙烯腈，B 代表丁二烯，S代表苯乙烯。
(1)一般性能
ABS外观为不透明呈象牙色粒料，其制品可着成五颜六色，并具有高光泽度。 ABS相对密度为1.05左右，吸水率低。ABS同其他材料的结合性好，易于表面印 刷、涂层和镀层处理。ABS的氧指数为18～20，属易燃聚合物，火焰呈黄色，有 黑烟，并发出特殊的臭味。 其热物理性能如下表3.2.2-1所示。
表3.2.2-1 热物理性能
(2)力学性能 ABS 有优良的力学性能，其冲击强度极好，可以在极低的温度下使用；ABS 的 耐磨性优良，尺寸稳定性好，又具有耐油性，可用于中等载荷和转速下的轴承。 ABS 的耐蠕变性比PSF 及PC 大，但比PA 及POM 小。ABS 的弯曲强度和压缩强度属 塑料中较差的。 ABS 的力学性能受温度的影响较大。 其力学性能如表3.2.2-2所示。
表3.2.2-2 力学性能 屈服强度（MPa ）
50 抗拉强度(MPa) 38 断裂伸长率(﹪)
35 拉伸弹性模量(GPa) 1.8 抗弯强度(MPa)
80 弯曲弹性模量(GPa) 1.4 抗压强度(MPa)
53 抗剪强度(MPa) 24 无缺口 261 冲击韧度
(简支梁式)
缺 口 11 布氏硬度 9.7R121 (3)热学性能
ABS 的热变形温度为93～118℃，制品经退火处理后还可提高10℃左右。ABS 在-40℃时仍能表现出一定的韧性，可在-40～100℃的温度范围内使用。
(4)电学性能
ABS 的电绝缘性较好，并且几乎不受温度、湿度和频率的影响，可在大多数环 境下使用。其电气性能如表3.2.2-3所示
表3.2.2-2 电气性能
表面电阻率（Ω）
1.2×10 13 体积电阻率 （Ω·m） 6.9×10 14 击穿电压（KV/mm）
介电常数（106Hz） 3.04 介电损耗角正切 0.007
耐电弧性(s) 50—85
密度(g/cm 3 ) 1.02—1．05 比热容
（ 1 1 - - · · K kg J ）
1255—1674 导热系数 ( 2 1 10 - - ′ ·m W )
13.8—31.2 线膨胀系
（ 1 5 10 - - ·K ） 5.8—8.6 滞流温度(°C)
130
（106Hz）
(5)环境性能
ABS不受水、无机盐、碱及多种酸的影响，但可溶于酮类、醛类及氯代烃中， 受冰乙酸、植物油等侵蚀会产生应力开裂。ABS的耐候性差，在紫外光的作用下易 产生降解；于户外半年后，冲击强度下降一半。
(6)ABS塑料的加工性能
ABS同PS一样是一种加工性能优良的热塑性塑料， 可用通用的加工方法加工。
ABS的熔体流动性比PVC 和PC好， 但比PE、 PA 及PS差， 与POM 和HIPS类似； ABS的流动特性属非牛顿流体；其熔体粘度与加工温度和剪切速率都有关系，但对 剪切速率更为敏感。
ABS的热稳定性好，不易出现降解现象。ABS的吸水率较高，加工前应进行干 燥处理。 一般制品的干燥条件为温度80～85℃， 时间2～4h； 对特殊要求的制品(如 电镀)的干燥条件为温度70～80℃，时间18～18h。ABS制品在加工中易产生内应 力，内应力的大小可通过浸入冰乙酸中检验；如应力太大和制品对应力开裂绝对 禁止，应进行退火处理，具体条件为放于70～80℃的热风循环干燥箱内2～4h， 再冷却至室温即可。
4 注塑机的选择
注塑机规格的确定主要根据制品大小及生产批量，在选择注塑机时，主要考 虑其塑化量、锁模力、注射量、安装模具的有效面积、容模量，顶出机构形式及 顶出长度。注塑机选定后，必须结合模具相关数据对注塑机相关参数进行校核。
4.1 注射量的计算
（1）塑件的质量、体积的计算：
本次设计是选用隐形眼镜清洗器外壳的下盖作为注塑模具设计，故只做下盖 体积和质量的计算。
塑件上盖的质量：
m=ρv （4-1） 根据UG建模后利用菜单栏的分析功能下的质量特性分析可以得出体积
v
1
=21.84cm3 。
塑件采用的是ABS， 故其密度1.03～1.07g/cm3 ， 在这里取密度ρ=1.05 g/cm3 。
代入数据得：
m
1
?22.93g
（2）浇注系统凝料体积的初步估算
可按塑件体积的0.6倍计算,由于该模具采用的是一模两腔,所以浇注系统凝 料体积为
v
2 =2 v
1
×0.6=2×21.84×0.6=26.21cm3
（3）该模具一次注射所需塑料ABS
体积v
0 = 2 v
1
+ v
2
=69.89 cm3
质量m
=73.38 g
4.2 注射机型号的选择
根据教教材《塑料成型工艺与模具设计》，参照P45表3-1，SZ系列注射机的 主要技术参数，选择SZ-100/80作为隐形眼镜清洗器的下外壳来进行注射。其主 要技术参数参见表4.2-1。
表4.2-1 SZ-100/80注射机主要参数
螺杆直径/mm 35 定位孔深度/mm 100
螺杆转速/mm 0～200 定位孔直径/mm 10
理论注射容量/ cm3 100 喷嘴伸出量/mm 20
注射压力/MPa 170 喷嘴球半径/mm 10
注射速度/(g·s 1 - ) 95 定出行程/mm 80
塑化能力/(kg·h 1 - ) 40 顶出力/kN 15
锁模力/kN 80 油泵电动机功率/kW 11
拉杆间距/(mm×mm) 320×320 加热功率/kW 6
模板行程/mm 380 机器重量/t 3.5
模具最小厚度/mm 170 外形尺寸/（m×m×m） 4.2×1.5×1.7 定位孔直径/mm 300
5 模具结构设计原则
5.1确定型腔数目及配置
本次设计的塑件主要从经济性确定。小批量生产时，宜取单型腔或少型腔， 大批量生产时采用多型腔。此次设计的塑件是小批量生产，因此采用一模两腔， 即一次注射成型两个塑料制件。
当所有型腔不在同一时间充满时，是得不到尺寸正确和物理性能良好的塑件 的。为此，必须对浇注系统进行平衡。用平衡的浇注系统的特点是：从分流道到 浇口及型腔，其形状、长度尺寸、圆角、模避的冷却条件都完全相同。
5.2选择分型面
模具闭合是型腔与型面称之为分型面。为芯相接触的表了便于脱模，分型面 的位置应设置在塑件断面尺寸最大的地方，还要不影响制品的外观。根据该塑件 的结构特征，选定水平分型面。
5.3浇注系统
浇注系统一般由主流道、分流道、浇口、冷料井四部分组成。在设计时应考 虑到成型材料的工艺特。浇口的位置、数量的设计要有利于与熔体的流动。应尽 量缩短熔体到型腔的流程，以减少压力损失。避免高压熔体对型芯和嵌件的冲击， 以防止型芯的变形或嵌件的位移。尽量减少浇注系统的冷凝料的产生，减少原料 的损耗。浇口的设置要便于冷凝料的去除，不影响塑件的外观。注射机喷嘴的塑 料熔体，稳定而顺利地流入并充满全部型腔，同时在充模过程中将注射压力传递 到型腔的各个部分，以保证塑件的完整成型。
5.4型芯、型腔的结构及固定
（1）型芯、型腔的结构设计
为了便于热处理和节约优质模具钢，型芯、型腔多采用整体镶块式结构。如 果结构复杂，为了便于制造，除采用镶块式外，局部还采用镶拼结构。
（2）型芯和型腔都可以通过套板台阶方式固定，型芯或型腔中的小镶件用台 阶或铆接固定。
5.5顶出机构
C0630 车床尾架设计说明书
一、车床尾架的设计背景及意义制造业中的车床是主要用车刀对旋转工件进行车削加工的机床。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。其结构主要分为：主轴箱、尾架、光杠、丝杠、溜板箱、床身、进给箱、刀架。 尾架是车床的重要部件之一，它在车床加工中起到了重要的作用。尾架体安装在车床的右导轨上，尾架套筒可以安装顶尖，以支撑较长的工件的右端、安装钻头、铰刀，进行加工。也可以安装丝锥攻螺纹工具、圆柱牙套螺纹工具加工内、外螺纹。尾架体可以沿尾座导轨作纵向调整移动，然后压下尾座紧固手轮，将尾座夹紧在所需位置，摇动尾座手轮可以实现对工件的顶紧、松开或对工件进行切削的纵向进给。 C0630车床是一种经济型轻型车床，具有加工范围大、主轴变速范围广，具备普通车床的基本功能，消耗功率小等特点。在该机床上，除可完成车削外圆、端面、切槽、镗孔等工艺工作外，还可进行钻孔、铰孔、车削公英制内外螺纹及攻丝、套丝等工作。因此，本机床适用于仪器、仪表制造，医疗卫生器械制造，适用于单件小批量生产。 二、车床尾架的工作原理 顶针（4）以1:20 的圆锥体装在轴套（6）的锥孔内，螺母（9）用两外螺钉 M12x20（10）与轴套固定，螺钉M15x30（8）用其圆柱端限制轴套只能作轴向移动。当转动手轮（14）时，通过键A8x14（15）使螺杆（11）旋转（不能轴向移动），再通过螺母（9）的作用，使轴套带着顶针作轴向移动。当顶针移动到所需要的位置时，转动手柄（7）和螺杆（19），使夹紧套（18、20）将轴套锁紧。整个尾架是靠定位键（25）嵌入床身的T 型槽内作横向定位，但可沿槽作纵向滑动来改变尾架与主轴端面的位置，以适应加工不同长度的工件。顶紧工件后，可旋紧螺母M24（22）和双头螺柱 M24X75（23），带动螺柱头（24）将尾架锁紧在床身上。（注：零件编号详情见配套A0 图纸） 三、车床尾座的设计 尾座是卧式车床的重要附属部件，其主要作用是在加工特别是轴类零件时，可以定心，同时具有辅助支撑和夹紧的功能。C0630 卧式车床的尾座采用的结构设计合理，动、静刚度好，精度高。套筒和尾座的移动均为机械传动，套筒和尾座的夹紧、放松均采用相关机构夹紧，夹紧力足够大，安全可靠，工人操作简单、方便、效率高。这种结构
目录： 一、背景资料 (1) 1.1 选题目的和意义 (1) 1.2 当今机床的技术发展趋势 (2) 1.3 设计的主要研究内容 (2) 二、尾架部分设计 (2) 2.1 总体布局 (3) 2.2 尾座体的设计 (3) 2.3 尾座顶尖的设计 (4) 2.4 支撑件的设计 (4) 2.5 套筒移动的进给机构 (5) 2.6 导轨设计 (5) 2.7 操纵机构设计 (6) 2.8 尾座的结构工艺性 (7) 2.9 套筒夹紧机构的设计 (7) 2.10 装配结构的工艺性 (8) 2.11 尾架工作原理 (8) 三、尾座相关的设计计算与强度校核 (9) 3.1 挠度的计算 (10) 3.2 转角的计算 (10) 3.3 钻削力的计算与功率 (10) 3.4 主要零件强度校核 (11) 四、尾座精度的设计 (12) 4.1 尾座与机床形位公差的确定 (12) 4.2 底面及立导向面形位公差的确定 (12)
一、背景资料 1.1 选题目的和意义 机械制造业是国民经济的基础产业,它的发展直接影响到国民经济各部门的发展,也影响到国防力量的加强,因此,各国都把机械制造业的发展放在首要位置。随着机械产品国际市场竞争的日益加剧,各大公司都把高新技术注入机械产品的开发中,作为竞争取胜的重要段。 金属切削机床是用切削的方法将金属毛坯加工成机器零件的机器。它是用来制造机器的机器，所以又称为“工业母机”或“工具机”，习惯上简称为机床。金属切削机床是用来加工机器零件的主要设备，约占机器总制造量的 40%—60%。机械制造工业肩负着为国民经济各部门提供现代化技术设备的任务，是国民经济各部门赖以发展的基础，而机床工业则是机械制造上业的基础，一个国家机床上业的技术水平在很大程度上标志着这个国家的上业生产能力和科学技术水平。所以，金属切削机床在国民经济现代化建设中起着重要的作用。 车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机。主要分为：主轴箱（床头箱）、尾架、光杠、丝杠、溜板箱、床身、进给箱（走刀箱）、刀架。 尾架是车床上的重要的部件之一，它在机床上起到了关键作用。尾架体安装在机床的右端导轨上，尾架上的套筒可以安装顶尖，以支承较长的工件的右端、安装钻头、绞刀，进行空加工，也可以安装丝锥攻螺纹工具、圆柱牙套螺纹工具加工内、外螺纹。尾架体可以沿尾座导轨作纵向调整移动，然后压下尾座紧固手轮将尾座夹紧在所需位置，摇动尾座手轮可以实现对工件的顶紧、松开或对工件进行切削的纵向进给。 在这样一种背景下，我的课题选择为卧式车床尾座结构的设计，用以提高生产效率，产品质量，降低工人劳动强度及降低企业成本。此外，力求完成课题之余，熟悉国内外机床行业的现状及发展趋势,增强对如何发展民族机床产业的感性认识。
C0630车床尾架设计说明书
一、车床尾架的设计背景及意义 制造业中的车床是主要用车刀对旋转工件进行车削加工的机床。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。其结构主要分为：主轴箱、尾架、光杠、丝杠、溜板箱、床身、进给箱、刀架。 尾架是车床的重要部件之一，它在车床加工中起到了重要的作用。尾架体安装在车床的右导轨上，尾架套筒可以安装顶尖，以支撑较长的工件的右端、安装钻头、铰刀，进行加工。也可以安装丝锥攻螺纹工具、圆柱牙套螺纹工具加工内、外螺纹。尾架体可以沿尾座导轨作纵向调整移动，然后压下尾座紧固手轮，将尾座夹紧在所需位置，摇动尾座手轮可以实现对工件的顶紧、松开或对工件进行切削的纵向进给。 C0630车床是一种经济型轻型车床，具有加工范围大、主轴变速范围广，具备普通车床的基本功能，消耗功率小等特点。在该机床上，除可完成车削外圆、端面、切槽、镗孔等工艺工作外，还可进行钻孔、铰孔、车削公英制内外螺纹及攻丝、套丝等工作。因此，本机床适用于仪器、仪表制造，医疗卫生器械制造，适用于单件小批量生产。 二、车床尾架的工作原理 顶针（4）以1:20的圆锥体装在轴套（6）的锥孔内，螺母（9）用两外螺钉M12x20（10）与轴套固定，螺钉M15x30（8）用其圆柱端限制轴套只能作轴向移动。当转动手轮（14）时，通过键A8x14（15）使螺杆（11）旋转（不能轴向移动），再通过螺母（9）的作用，使轴套带着顶针作轴向移动。当顶针移动到所需要的位置时，转动手柄（7）和螺杆（19），使夹紧套（18、20）将轴套锁紧。整个尾架是靠定位键（25）嵌入床身的T型槽内作横向定位，但可沿槽作纵向滑动来改变尾架与主轴端面的位置，以适应加工不同长度的工件。顶紧工件后，可旋紧螺母M24（22）和双头螺柱M24x75（23），带动螺柱头（24）将尾架锁紧在床身上。（注：零件编号详情见配套A0图纸） 三、车床尾座的设计 尾座是卧式车床的重要附属部件，其主要作用是在加工特别是轴类零件时，
车床尾架底座夹具设计 序言 第一章工艺规程设计 1.1 CA6140车床尾架座的功用、要求 功能：车床尾架底座是车床架与导轨的连接过渡件，起到了支承尾架的作用，并使尾架在导轨上顺利滑动。尾座可沿床身小导轨作纵向移动,旋紧尾座中部的六角螺母,可将尾座紧固在床身任意位置上。 要求： 1．车床尾架底座应有足够的定位精度； 2．尾座能在导轨上迅速而顺利地滑动； 3．定位精度能长期保持； 4．结构简单，工艺性良好。 1.2 零件的技术要求 1．毛坯加工方法，砂型铸造； 2．毛坯的材料为HT15-33，材料状态为正火表面热处理； 3．加工表面不应该有毛刺、裂缝等缺陷，并应清理清洁； 4．所有加工表面应光洁，不可有裂缝、压痕、毛刺、凹痕。
1.3设计任务 1．完成车床尾架底座的零件图、毛坯图.； 2．编写车床尾架底座的加工工艺； 3．绘制车床尾架底座的工艺卡； 4．设计一套专用刨床夹具； 5．设计说明书一套。
第二章工艺规程的制订 2.1计算生产纲领，确定生产类型 根据任务书，该产品的年产量为10000件，设其备品率为10%，机械加工废品率为1%，现制定该零件的机械加工工艺规程。 N=Q n（1+α%+β%） =10000×1（1+10%+1%）年/件 =11100件/年 式中：N—产品的生产纲领； Q n—零件的生产纲领（件/年）； α—该零件备件的百分率； β—该零件废品的百分率。 该零件的年产量为11100件，现已知该产品属于中型机械，根据《机械制造工艺设计简明手册》中表1.1-2生产类型与生产纲领的关系，可确定其生产类型为大批量生产。 2.2审查零件图样的工艺性 车床尾架底座的零件图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。由于底座雨导轨相配合起导向作用，并保证尾架中心线与主轴中心轴线有一定的平行度，其配合各面的形位精度有一定要求，分别是： 1．上下底面的平行度为0.15mm，保证尾架中心线与床身导轨平行度. 2．上下底面的平面度为0.05mm，而且底座厚度以能满足机床的精度要求 3．底座上导轨面与下底面及v形槽面的垂直度0.05mm 4．连接定位孔的精度位Φ20H7mm，以满足定位与连接的要求。
中北大学 课程设计任务书 15/16 学年第一学期 学院：机械工程与自动化学院 专业：机械设计制造及其自动化学生姓名：王前学号：1202014233 课程设计题目：《金属切削机床》课程设计 （车床主轴箱设计） 起迄日期：12 月21 日～12 月27 日课程设计地点：机械工程与自动化学院 指导教师：马维金讲师 系主任：王彪 下达任务书日期: 2012年12月21日
课程设计任务书 课程设计任务书
目录 1.机床总体设计 (5)
2. 主传动系统运动设计 (5) 2.1拟定结构式 (5) 2.2结构网或结构式各种方案的选择 (6) 2.2.1 传动副的极限传动比和传动组的极限变速范围 (6) 2.2.2 基本组和扩大组的排列顺序 (6) 2.3绘制转速图 (7) 2.4确定齿轮齿数 (7) 2.5确定带轮直径 (8) 2.6验算主轴转速误差 (8) 2.7 绘制传动系统图 (8) 3．估算传动件参数确定其结构尺寸 (10) 3.1确定传动见件计算转速 (10) 3.2确定主轴支承轴颈尺寸 (10) 3.3估算传动轴直径 (10) 3.4估算传动齿轮模数 (10) 3.5普通V带的选择和计算 (11) 4．结构设计 (12) 4.1带轮设计 (12) 4.2齿轮块设计 (12) 4.3轴承的选择 (13) 4.4主轴主件 (13) 4.5操纵机构、滑系统设计、封装置设计 (13) 4.6主轴箱体设计 (13) 4.7主轴换向与制动结构设计 (13) 5.传动件验算 (14) 5.1齿轮的验算 (14) 5.2传动轴的验算 (16) 5.3花键键侧压溃应力验算 (19) 5.4滚动轴承的验算 (20) 5.5主轴组件验算 (20) 5.6主轴组件验算 (13) 6.参考文献 (14) 1.机床总体设计 轻型车床是根据机械加工业发展需要而设计的一种适应性强，工艺范围广，结构简单，
序言 机械设计制造及其夹具设计是对我们完成大学三年的学习内容后进行的总体的系统的复习，融会贯通三年所学的知识，将理论与实践相结合，也是毕业设计的一次模拟训练，为我们下一年的学习打下良好的基础。 机械加工工艺规程是指导生产的重要技术性文件，它直接关系到产品的质量、生产率及其加工产品的经济效益，因此工艺规程编制的好坏是该产品质量的重要保证和重要依据。在编制工艺时须保证其合理性、科学性、完善性。 夹具设计是在保证产品质量的同时提高生产的效率、改善工人的劳动强度、降低生产成本，因此在大批量生产中，常采用专用夹具。 俗话说，实践是检验真理的唯一标准。那么，这次的设计能帮助我们认识到自己学习上的不足与缺陷，这对我们以后有很大的益处。我们希望能在这次的设计中提升自己，加强分析、解决问题的能力，为今后参加祖国的现代化建设打下一个良好的基础。
一、零件的工艺分析 （一）零件分析 题目所给的零件是机床尾座体，尾座安装在机床的右端导轨上，尾座上的套筒可以安装顶尖，以支承较长工件的右端（即顶持工件的中心孔）、安装钻头、绞刀，进行孔加工，也可以安装丝锥攻螺纹工具、圆析牙套螺纹工具加工内、外螺纹。尾座可以沿尾座导轨作纵向调整移动，然后压下尾座紧固手轮将尾座夹紧在所需位置，摇动尾座手轮可以实现对工件的顶紧、松开或对工件进行切削的纵向进给。 （二）零件的技术要求分析 “尾座体”共有三组加工表面，其中两组有位置度要求。 （1）以Φ14mm孔为中心的加工表面。这一组表面包括Φ14mm孔以及Φ26×1的沉头孔和粗糙度Ra=12.5μm的凸台面。 （2）以基准面A为中心的加工表面。这一组表面包括Ra=1.6μm的基准面A和基准面B，Ra=12.5μm的凹槽底面和Ra=6.3μm的右端面以及Ra=12.5μm 的下端面。 （3）以Φ17H6孔为中心的加工表面。这一组表面包括Φ17H6孔以及1×45°的倒角，左右端面和M6的螺纹孔。其中主要加工面为Φ17H6孔内壁。 第二组和第三组加工表面有位置度要求，如下： Φ17H6孔圆度公差为0.003mm； Φ17H6孔圆柱度公差为0.004mm； Φ17H6孔中心线与基准面A平行度公差的要求为0.005mm； Φ17H6孔中心线与基准面B平行度公差的要求为0.005mm； Φ17H6的孔轴心线与导轨面A的位置度误差为0～0.1； Φ17H6的孔与燕尾面B的位置度误差不超过0.15； Φ17H6各面的粗糙度达到需要的要求； Φ17H6的孔需精加工、研配； 导轨面配刮10～13点/2525。 (三) 零件工艺分析
实习(实训)报告 (说明书) 课题: 院系: 机械工程学院 班级: 13级模具设计与制造1班 姓名: 张朝阳 学号: 2013200124 成绩: 平顶山工业职业技术学院 2014年12 月5 日
目录 第1章作业前准备 (2) 1.1 劳动保护及工作环境 (2) 1.2 实训目的和任务 (2) 1.3 拆装车床型号及工具清单 (2) 第2章车床尾座的结构分析 (4) 2.1 CA6140型卧式车床尾座的作用 (4) 2.2 CA6140型卧式车床尾座的结构 (4) 第3章 CA6140型车床尾座的拆卸与组装 (6) 3.1 CA6140型车床刀架的拆卸 (6) 3.2 CA6140型车床尾架的拆卸 (6) 第4章拆卸完成 (8) 4.1 检测、维修及保养 (8) 4.2 可能出现的故障及其维修方法 (8) 4.3 安装步骤 (8) 第4章注意事项 (9) 小结 (10) 参考文献 (11)
第1章作业前准备 1.1 劳动保护及工作环境 1.1.1操作前应根据所用工具的需要和有关规定穿戴好劳动保护用品。 1.1. 2.多人作业时，要统一指挥，密切配合，动作协调，注意安全。 1.1.3.拆卸下来的零部件应尽量放在一起，并按规定存放，不要乱放。 1.2 实训目的和任务 1.2.1巩固和加强机械制图课程的理论知识，为机械设计、专业课等后续课程的学习奠定必要的基础。 1.2.2使学生掌握机械总成、各零部件及其相互间的连接关系、拆装方法和步骤及注意事项； 1.2.3使学生懂得并能正确地使用常用机、工、量具和专门工具； 1.2.4熟悉和掌握安全操作常识，零部件拆装后的正确放置、分类及清洗方法，培养文明生产的良好习惯。 1.2.5锻炼和培养学生的动手能力。 1.3 拆装车床型号及工具清单 图1-1拆卸工具
实训(实习)报告 （说明书） 题目：车床尾座的拆卸与装配 专业： 学号： 姓名： 辅导老师： 2014年11月 成绩：优良中及格不及格
目录 目录 (1) 第1章作业前的准备 (2) 1.1劳动前的保护及作业环境 (2) 1.1.1劳动保护 (2) 1.1.2劳动保护的目的 (2) 1.1.3安全操作 (2) 1.2 技术准备 (2) 1.3 工具准备 (2) 第2章车床尾座的拆卸与装配 (3) 2.1 认识车床尾座 (3) 2.1.1车床尾座的结构 (4) 2.1.2车床尾座的作用 (6) 2.1.3车床尾座材料 (6) 2.2车床尾座的拆卸 (7) 2.2.1车床尾座拆卸前准备 (7) 2.2.2车床尾座拆卸 (7) 2.2.3车床尾座拆卸时的注意事项 (9) 2.3 车床尾座的安装 (9) 2.3.1车床尾座安装顺序 (9) 2.3.2车床尾座安装时的注意事项 (9) 第3章车床尾座的维护 (9) 3.1车床尾座的清洁 (9) 3.2车床尾座的保养 (9) 小结 (9) 参考文献 (10)
第1章作业前的准备 1.1劳动前的保护及作业环境 1.1.1劳动保护 1、工作前应检查工具，如发现工具具有毛病，应立即报告班长、老师。 2、全体同学应熟知整个工序和要点及工作事项能明白拆卸及安装步骤和过程中的针对性危害，注意自身安全。 3、凡现场操作人员必须集中精力。 1.1.2劳动保护的目的 1、劳动保护是为了保障操作人员的安全以免砸伤。 2、以防工具的损坏以及车床尾座零件的丢失或损坏。 1.1.3安全操作 1、工作前应检查工具，如发现工具具有毛病，应立即报告班长、老师。 2、全体同学应熟知整个工序和要点及工作事项能明白拆卸及安装步骤和过程中的针对性危害，注意自身安全。 3、凡施工现场人员必须集中精力。 1.2 技术准备 1、拆卸前，应熟悉拆卸部位的装配图和有关技术资料，了解相关部位的结构和零件之间的配合情况。 2、拉卸前，必须仔细检查轴和轴上的定位紧固件是否已经完全被拆除，如螺母、调整螺钉和调整螺母。 3、根据装配图确定轴的正确拆出方向。 4、在拆卸过程中，要经常检查轴上的零件是否被卡住而影响拆卸。 1.3 工具准备 1、螺钉旋具（一字螺丝刀） 2、扳手（活动扳手、内六角扳手） 3、其他工具（钳子、锤子、木块） 图1-1使用工具
机械制造技术基础 课程设计说明书 设计题目：设计“尾座体”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（年产量为5000件）
序言 本次设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在我们的大学生活中占有重要地位。 在各种主要的课程学习完成之后，来一次《机械制造技术基础》的课程设计，不仅检验了我们的学习质量，还让我们重新翻起了这些久未阅读的课本。为了这次设计，来回图书馆与教室便成了必然。 俗话说，实践是检验真理的唯一标尺。那么，这次的设计能帮助我们认识到自己学习上的不足与缺陷，这对我们以后有很大的益处。我希望我能在这次的设计中提升自己，加强分析、解决问题的能力，为今后参加祖国的现代化建设打下一个良好的基础。 由于能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予指教。
一、零件的分析 1.尾座体的用途 题目所给的零件是机床尾座体，Φ17H6的孔与顶尖研配，底面和75°斜面与磨床工作台相连，通过Φ14mm孔用螺栓将“尾座体”紧固在工作台上。主要作用是固定顶尖。圆柱体形的部分有一个Φ17H6孔，并且有一个M6的螺纹孔，顶尖穿过Φ17H6孔，将螺钉拧紧，这样就将顶尖固定。 2.零件的工艺分析 “尾座体”共有三组加工表面，其中两组有位置度要求。 （1）以Φ14mm孔为中心的加工表面。这一组表面包括Φ14mm孔以及Φ26×1的沉头孔和粗糙度Ra=12.5μm的凸台面。 （2）以基准面A为中心的加工表面。这一组表面包括Ra=1.6μm的基准面A和基准面B，Ra=12.5μm的凹槽底面和Ra=6.3μm的右端面和Ra=12.5μm的下端面。（3）以Φ17H6孔为中心的加工表面。这一组表面包括Φ17H6孔以及1×45°的倒角，左右端面和M6的螺纹孔。其中主要加工面为Φ17H6孔内壁。 第二组和第三组加工表面有位置度要求，如下： Φ17H6孔圆度公差为0.003mm； Φ17H6孔圆柱度公差为0.004mm； Φ17H6孔中心线与基准面A平行度公差的要求为0.005mm； Φ17H6孔中心线与基准面B平行度公差的要求为0.005mm； Φ17H6的孔轴心线与导轨面的位置度误差为0～0.1； Φ17H6的孔与燕尾面的位置度误差不超过0.15； Φ各面的粗糙度达到需要的要求； Φ17H6的孔需精加工、研配； 导轨面配刮10～13点/25 25。 二、工艺规程的设计 1.确定毛坯的制造形式 零件材料为HT200，硬度为170-241HB。考虑到零件的形状，由于零件年产量为5000件，已达到大批大量生产水平，故可以采用砂型铸造。这对提高生产率，保证产品质量有帮助。此外为消除残余应力还应安排人工时效。 2.基准的选择
机械制造工艺 课程设计说明书 设计题目：设计车床尾座套筒的机械加 工工艺规程 学号： 姓名： 指导老师： 实践时间：
目录 绪论 (1) 1零件分析 (1) 1.1零件的作用 (1) 1.2零件的工艺分析 (1) 1.2.1零件图样分析 (1) 1.2.2工艺分析 (2) 1.3确定零件的生产类型 (2) 2确定毛坯、绘制毛坯简图 (2) 2.1选择毛坯 (2) 2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (2) 2.2.1公差等级 (2) 2.2.2锻件重量 (2) 2.2.3锻件复杂系数 (2) 2.2.4锻件材质系数 (2) 2.2.5锻件分模线形状 (3) 2.2.6零件表面粗糙度 (3) 2.3绘制车床尾座锻造毛坯图 (3) 3工艺规程设计 (3) 3.1定位基准的选择 (3) 3.2拟定工艺路线 (4) 3.2.1表面加工方法的确定 (4) 3.2.2加工阶段的划分 (4) 3.2.3工序的集中与分散 (4) 3.2.4工序顺序的安排 (4) 3.3加工设备及工艺装备的选用 (6) 3.4加工余量、工序尺寸和公差的确定 (8) 3.5切削用量及时间定额的计算 (9) 4总结 (16) 5参考文献 (16)
绪论 机械制造工艺学课程设计使我们对所学课程的一次深入的综合性的复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们大学四年生活中占有重要的地位。 我们希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中培养自己分析问题的、解决问题及与团队合作的能力，另外，这也是对自身意志力的一次很好的磨练机会。 由于能力所限，本课程设计尚难免有许多不足之处，恳请各位老师、同学不吝给予批评和指教。 1零件分析 1.1零件的作用 车床尾座套筒是装夹顶针，钻头，绞刀，等工具的。 1.2零件的工艺分析 1.2.1零件图样分析 mm外圆的圆柱度公差为0.005mm。 (1)φ550 .0 013 - mm外圆轴心线的同轴度公 (2)莫氏4号锥孔轴心线与φ550 - .0 013 差为φ0.01mm。 mm外圆轴心线的径向跳动 (3)莫氏4号锥孔轴心线对φ550 013 - .0
“CA6140普通车床后托架”零件的机械加工工艺规程的编制及工艺装备设计 目录 前言 (2) 一、零件的分析： (2) （二）零件的作用： (2) （三）零件的工艺分析： (3) 二、工艺规程的设计： (3) （一）确定毛坯的制造形式： (3) （二）基准的选择 (4) (三) 制订工艺路线： (4) （四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定: (7) （五)确定切削用量及基本工时： (8) 三、夹具设计： (25) （一）问题的提出： (25) （二）夹具设计： (26) 四、总结： (30) 五、主要参考文献： (30)
前言 机械制造工艺与机床夹具课程设计是在学完了机械制造工艺与机床夹具和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深入的全面总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在几年的学习中占有重要的地位。 就我个人而言，希望通过这次课程设计，对今后将从事的工作，进行一次适应性训练，通过设计锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为回厂后的工作打下一个良好的基础。 由于能力所限，设计中尚有许多不足之处，希望各位教师给予批评指教。 一、零件的分析： (一)计算生产纲领,确定生产类型： 零件图上为CA6140车床上的后托架,生产量为2000件,该产品属于轻型机械,根据表1-3生产类型与生产纲领等的关系,可确定其生产类型为中批生产。 （二）零件的作用： 后托架在CA6140车床床身的尾部，三个孔分别装丝杠、光杠、转向开关，起加强固定作用；在?40mm与?30.2mm之间的孔为毛线孔，用于导通油路；旁路的螺纹孔是连接油盖的；正面的四个孔将后托架固定于车床尾部。该零件的主要工作面是底面和侧面的三个孔，是我们加工过程中重点加工对象。
优秀设计 学科门类：单位代码：毕业设计说明书（论文） 尾座体的机械加工工艺及夹具设计 学生姓名 所学专业 班级 学号 指导教师 XXXXXXXXX系 二○**年X X月
摘要 本课题主要是设计某机床尾座体的加工工艺及夹具的设计，在设计中采用先设计该尾座体的加工工艺在根据加工工艺来选取夹具的设计的方案和夹具的具体设计；而设计的重点是夹具的设计。由于工件的孔17和14都要以底面做为基准加工，故首先得做出底面的加工夹具。由于孔17的精度要求高，和定位尺寸误差小，为保证孔的位置和加工准确性我们一定在加工底面的时间通过画线找出底面的加工余量。这样就可以更好的保证孔17的位置和加工精度！加工孔14的夹具其实就是在加工底面夹具的基础上加了一个45度斜度板。加工孔17的时间为保证相对于A和B面的平行度我们就得要准确的设计出以A和B面定为的夹具！还考虑到工件的圆度和圆柱度的误差小，我们设计的夹具就具有对孔17的夹具定位准确，和加工时间的震动小，那就得在孔17的附近找个定位加紧点！ 关键词加工工艺，夹具，尾座体，设计
ABSTRACT This topic is mainly design that designs the tail a body of some tool machine to process the craft and tongses, adopting to design first in the design a body of that tail processes the craft at according to process the craft to select by examinations the tongs of the project of the design and concrete design of the tongs;But the point of design is the design of the tongs.Because the bore of the work piece 17 and 14 all want to face to be used as the basis to process with the bottom, past have to do a bottom to face first of process the tongs.Because bore 17 of accuracy have high request, and position the size error margin small, for guarantee the position of the bore and process the accuracy we certainly at process the bottom to face of time pass to draw the line to find out the bottom to face of process the amount of remaining.Thus can with better assurance bore 17 of position and process the accuracy!Process the bore 14 of tongs was in processing the foundation that the bottom faces the furniture to add one 45 degrees of gradient plank in fact.Process the bore 17 of time is opposite for assurance to run parallel with B face of in the A we have to design accurately with the AN and B faces to settle for of tongs!Return in consideration of a degree of the work piece and the error margin of the cylinder degrees are small, the furniture that we design have to the bore 17 of tongs fixed position is accurate, and process the vibration of time small, that have to in the bore 17 of neighborhood seek a fixed position to step up the point! Keyword process the craft, tongs, a body of tail, design
实习（实训）报告 (说明书) 题 目: 专 业： 班 级： 姓 名： 学 号： 成 绩： 日期 ：2014年11月
目录 第1章作业前准备------------------------------------ 1 1.1作业环境准备-------------------------------------- 1 1.2技术准备-------------------------------------------- 1 1.3车床尾座的说明----------------------------------- 2 1.3.1车床尾座的介绍------------------------------ 2 1.3.2车床尾座的用途------------------------------ 2 1.4安全操作规程-------------------------------------- 3 第2章车床尾座的拆卸-------------------------------- 4 2.1 认识车床尾座------------------------------------- 4 2.2 尾座的规格---------------------------------------- 6 2.3 尾座的材质---------------------------------------- 7 2.4 CA6140型卧式车床尾座的拆装--------------- 7 2.5 CA6140型卧式车床尾座的安装--------------- 8 第3章拆卸与装配时注意事项--------------------- 8 3.1 拆卸与装配注意事项---------------------------- 8 小结-------------------------------------------------------- 10 参考文献-------------------------------------------------- 11
电气职业技术学院 毕业设计 题目：车床尾座套筒生产加工工艺设计 学生：卢曼 专业：机械设计与制造 系别：机械工程系 指导教师：罗佳 2012年11月30 日
目录 第一章绪论 (3) 第二章毕业设计任务书 (4) 第三章零件图样分析（重点） (5) 3.1图样 (5) 3.2零件图样功能分析: (5) 3.3加工工艺的分析 (5) 第四章零件的生产类型 (9) 第五章拟定零件加工工艺路线分析 (15) 5.1选择零件各表面的加工方法 (15) 第六章零件的毛坯类型及其制造方法 (29) 6.1零件毛坯类型 (29) 第七章选择零件的定位基准和加工装备 (30) 7.1零件的定位基准选择 (30) 7.2加工装备的选择 (30) 第八章确定加工参数及程序设计 (33) 8.1加工参数 (33) 8.2加工程序： (34) 第九章总结 (36) 第十章参考文献 (38)
第一章绪论 毕业设计的目的：车床尾座套筒加工工艺规程设计属于一种典型零件的加工工艺规程设计，在编写它的加工工艺规程的过程中涉及到热处理、各类机床的选用、夹具设计等很多方面的知识，它综合了《机械制造技术基础》、《材料成型》、《工程材料》、《夹具设计》、《机床概论》等多门机械制造专业的主干专业课，因此在这个过程中不但可以使我加深以前所学的专业课的理解，也可以让我把以前所学的一些专业课程融会贯通，起到温故而知新的作用，为以后的继续学习和深造打下坚实的基础。 车床尾座套筒属于一类典型的零件，掌握了它的加工工艺规程就等于掌握了这一类零件的加工工艺规程。研究车床尾座套筒加工工艺规程就等于在研究一类零件的加工工艺规程，因此制定出一套经济的加工工艺规程意义深远。这不紧影响到这一类零件的加工成本，还可以为将来CAPP系统的发展准备出一套最优的检索资料。
荆楚理工学院 课程设计成果 学院：机械工程学院班级：10级数控二班 学生姓名：学号： 设计地点（单位）： 设计题目：车床尾座套筒 完成日期：年月日 指导教师评语： _______________________________________________________________________________ _______________________________________________________________________________ ____________________________________ 成绩（五级记分制）： 教师签名： 编号：
荆楚理工学院 JINGCHU UNIVERSITY OF TECHNOLOGY 《机械制造技术基础》课程设计说明书 学院：机械工程学院专业：数控技术 班级：10级数控二班姓名： 学号：成绩： 指导老师：职称： 设计时间：2012 年12 月24 日至 2013 年 1 月 5 日 年月日 荆楚理工学院课程设计任务书 设计题目：车床尾座套筒零件的机械加工工艺规程及工序的设计计算
进度要求序号内容基本要求时间备注 1 准备阶段⑴阅读、研究任务书；明确设计内容和要 求。 ⑵阅读教材和课程设计指导书。 ⑶准备好绘图工具、设计资料和手册等。 课程设 计前进 行 2 绘制零件图⑴提高识图和绘图能力 ⑵了解零件的各项技术要求 2天手绘 3 制定工艺路线⑴掌握工艺路线的制定方法和步骤 ⑵初步拟定零件的工艺路线 1天 制定零件的工艺路线1天 4 工序设计掌握工序设计的方法和步骤4天 5 编写设计计算说明书整理和编写设计说明书3天 6 答辩或检验1天 小计12天 参考资料 其它 说明 1．本表应在每次实施前一周由负责教师填写二份，教研室审批后交学院院备案，一份由负责教师留用。2．若填写内容较多可另纸附后。3．一题多名学生共用的，在设计内容、参数、要求等方面应有所区别。 教研室主任：指导教师： 年月日 《机械制造基础课程设计》任务书 一．设计题目： 设计如下车床尾座套筒的机械加工工艺规程 图车床尾座套筒
江阴职业技术学院 毕业设计说明书 课题：CA6140车床尾座体工艺工装设计 子课题: 同课题学生姓名: 专业 学生姓名 班组 学号 指导教师 完成日期
目录 摘要 (3) ABSTRACT (4) 第一章引言 (5) 1.1机械制造业的发展趋势 (6) 1.2 健康绿色的制造业 (8) 1.3课题来源 (12) 第二章设计介绍 (13) 2.1材料的选用 (13) 2.2 中心架总成 (13) 2.3 部件组织结构的注意点 (14) 致辞 (15) 参考文献 (16)
江阴职业技术学院毕业设计说明书 CA6140车床尾座体工艺工装设计 摘要 本文针对目前比较常见的机床CA6140车床尾座体工艺工装设计，经过对成品的观察与分析，以及实际操作时的经验、测量，特设计出该类中心架的生产图纸。因为本人水平有限，文章中难免存在着不足与缺陷，望广大读者批评指正。 关键词：中心架CA6140车床尾座体工艺工装设计
"C6140 machine-center" design Abstract view of the current more common C6163 Machine Tool Center frame for design, right through to the finished product observation and analysis, and the actual operational experience, measurement, Special design of such centers-production drawings. Because I was limited, and it is inevitable that the article had weaknesses and deficiencies and hopes readers criticized corrected. Keywords : center C6163 machine tool design
尾架设计说明书
目录： 一、背景资料 (2) 1.1 选题目的和意义 (2) 1.2 当今机床的技术发展趋势 (3) 1.3 设计的主要研究内容 (3) 二、尾架部分设计 (4) 2.1 总体布局 (5) 2.2 尾座体的设计 (6) 2.3 尾座顶尖的设计 (6) 2.4 支撑件的设计 (7) 2.5 套筒移动的进给机构 (8) 2.6 导轨设计 (8) 2.7 操纵机构设计 (10) 2.8 尾座的结构工艺性 (11) 2.9 套筒夹紧机构的设计 (12) 2.10 装配结构的工艺性 (13) 2.11 尾架工作原理 (13) 三、尾座相关的设计计算与强度校核 (15) 3.1 挠度的计算 (15) 3.2 转角的计算 (16) 3.3 钻削力的计算与功率 (16) 3.4 主要零件强度校核 (17)
四、尾座精度的设计 (19) 4.1 尾座与机床形位公差的确定 (19) 4.2 底面及立导向面形位公差的确定 (19)
一、背景资料 1.1 选题目的和意义 机械制造业是国民经济的基础产业,它的发展直接影响到国民经济各部门的发展,也影响到国防力量的加强,因此,各国都把机械制造业的发展放在首要位置。随着机械产品国际市场竞争的日益加剧,各大公司都把高新技术注入机械产品的开发中,作为竞争取胜的重要段。 金属切削机床是用切削的方法将金属毛坯加工成机器零件的机器。它是用来制造机器的机器，因此又称为“工业母机”或“工具机”，习惯上简称为机床。金属切削机床是用来加工机器零件的主要设备，约占机器总制造量的 40%—60%。机械制造工业肩负着为国民经济各部门提供现代化技术设备的任务，是国民经济各部门赖以发展的基础，而机床工业则是机械制造上业的基础，一个国家机床上业的技术水平在很大程度上标志着这个国家的上业生产能力和科学技术水平。因此，金属切削机床在国民经济现代化建设中起着重要的作用。 车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。车床主要用于加工轴、盘、套和其它具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机。主要分为：主轴箱（床头箱）、尾架、光杠、丝杠、溜板箱、床身、进给箱（走刀箱）、刀架。 尾架是车床上的重要的部件之一，它在机床上起到了关键作