机械制造工艺
课程设计讲明书
题目：设计“最终传动装置”零件的机械加工工艺规程（大批生产）
系不物理与机电工程系
专业2007机械设计制造及其自动化
姓名张荣华
学号 20070663132
指导老师邓志勇
三明学院
2010 年 6 月 10 日
机械制造工艺学课程设计任务书
题目：设计“最终传动箱盖”零件的机械加工工艺规程（大批生产）
设计要求：1、未注明铸造圆角R2～3
2、铸件表面不得有粘砂，裂纹等缺陷
3、材料：HT150
4、去毛刺、锐棱
5、铸件应消除内应力
内容：1.课程设计讲明书 1份
2.零件图 1张
3.毛坯图 1张
4.机械加工工艺过程综合卡片 1张
5.机械加工工序卡片 3张
目录
序言 (2)
一、零件的分析 (2)
（一）零件的作用 (2)
（二）零件的分
析 (2)
二、工艺规程设计 (2)
（一）确定毛坯的制造形式 (2)
（二）基面的选择 (2)
（三）制定工艺路线 (3)
（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (4)
（五）加工差不多时刻（机动时刻） (11)
三、总结 (13)
四、参考文献…………………………………………………………………
(13)
序言
机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
课程设计的要紧目的：
（1）通过课程设计使我们综合运用机械制造工艺学课程及相关的必修课程的知识，起到巩固、融会贯穿及拓展有关机械制造方面的知识的作用，树立正确的设计思路；
（2）通过课程设计的实践，培养了学生分析和解决工程实际问题的能力，使我们掌握机械零件的设计、加工及检验的方法；
（3）提高了我们的设计和分析能力，如计算能力、绘图能力、计算机辅助设计能力等，同时，也使我们熟悉设计资料及手册的使用
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己以后将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。
一、零件分析
（一）、零件的作用
最终传动箱盖位于车床传动机构中，要紧防止灰尘和不处的环境阻碍起到密封的作用，使机床的传动能够精确的按照要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。最终传动箱盖给保证最终的传出速度提供的一个密封的环境，使其不受其他因素的阻碍，更能够有效地润滑和运转，防止里面的零件快速的磨损。
（二）、零件的工艺分析
最终传动箱盖共有两处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下：
1. 以上平面为基准加工下表面
这一组加工表面包括：上下端面有平面度要求，上平面的孔有同轴度要求且下面的孔φ16的平面有表面有粗糙度要求
2. 以下平面为基准加工孔φ16
这一组加工表面包括：φ16的孔，以及其上下两个端面。
这两组表面有一定的位置度要求,即φ7 的孔与φ14 的孔有同轴度要求。
由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。
二、工艺规程设计
(一)确定毛坯的制造形式
零件材料为HT150。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不
大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。
（二）基面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理能够使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。
（1）粗基准的选择。关于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。依照那个基准选择原则，现选取不加工外轮廓上表面作为粗基准，利用一组共两块V形块支承那个要紧定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。本工艺路线只有第2工序需要用到粗基准，即工序2 粗铣半精铣底面/以上端面为粗基准。其中φ16的圆柱面整个粗基准选择过程符合先粗后精和先面后孔的原则。在整个加工过程是起到基准的作用；φ16内孔在钻孔时也起到粗基准的作用。
（2）精基准的选择。要紧应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要
专门计算。本工艺路线的精基准选择如下：粗铣下端面/以上平面及φ16外围为基准；粗铣半精铣上端面/以底面及φ16外围为基准；钻扩两孔φ16/以底面为基准；粗镗半精镗孔φ16/以底面为粗基准；攻螺纹孔M16孔/以上端面为基准；钻孔φ7孔/以上端面为基准；精绞,精绞孔φ14/以φ7内孔为基准。
（三）制定工艺路线
制定工艺路线得动身点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,能够考虑采纳万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
1、工艺路线方案一:
工序1 铸造毛坯
工序2 以底面为基准钻扩孔φ16
工序3 以孔φ16为基准半精铣底面
工序4 以底面为基准锪倒角2X45°攻螺纹M16
工序5 以孔φ16为基准半精铣底面
工序6 以底面为精基准粗铣半精铣上平面
工序7 以上平面为精基准钻扩孔φ7
工序8 以φ7中心线为基准钻扩孔φ14
工序9 以φ14为基准锪平φ14
工序10 去毛刺清洗
工序11 终检
2、工艺路线方案二:
工序1 铸造毛坯
工序2 以上平面为粗基准粗铣底面
工序3 以地面为精基准粗铣半精铣上端面
工序4 以上平面为精基准钻孔φ16
工序5 扩孔和绞孔φ16孔并锪倒角2X45°
工序6 以孔φ16中心线为基准攻螺纹M16
工序7 再以上平面钻扩孔φ7。
工序8 以孔φ7为基准钻扩孔φ14
工序9 以孔φ7为基准锪平φ14
工序10 去毛刺清洗
工序11 终检
3、工艺方案比较分析:
上述两方案:方案一是先加工内孔φ16, 再以φ16孔为基
准加工底面，然后加工上平面,而方案二先加工底面,以底面为基准加工各面及φ16内孔.由方案一可见φ16孔为基准加工底面精度易于保证,再以底面为基准加工上平面及孔各面基垂直度要求 ,可保证便于定位加工，符合中批生产要求,而方案二较为合理适合于大批量生产。因此，最后的加工路线确定如下：工序1 铸造毛坯
工序2 粗铣半精铣底面/以上平面为基准，选用X52K立式和专用夹具
工序3 粗铣半精铣上端面/以底面为基准
工序4 准钻孔φ16/以底面及φ26外围为基准
工序5 扩孔和绞孔φ16孔并锪倒角2X45°以底面为基准选用Z3025摇臂钻床和专用夹具
工序6 以孔φ16中心线为基准攻螺纹M16 选用T611卧式铣镗床和专用夹具。
工序7 钻孔φ7 /以上端面为基准选用Z3025摇臂钻床及
专用夹具
工序8 以孔φ7为基准钻扩孔φ14 选用Z3025摇臂钻床及
机械零件加工技术要求汇总 零件的轮廓处理： 1、未注形状公差应符合GB1184-80的要求。 2、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。 3、未注圆角半径R5。 4、未注倒角均为C2。 5、锐角倒钝。 6、锐边倒钝，去除毛刺飞边。 零件表面处理： 1、零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 2、加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。 所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。 3、除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。 4、经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。 5、铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆。搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。 零件的热处理： 1、经调质处理，HRC50～55。 2、中碳钢：45 或40Cr 零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。 3、渗碳深度0.3mm。 4、进行高温时效处理。 精加工后技术要求 1、精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。 2、加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。 3、滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。 4、最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面、齿面不应有退火 零件的密封处理： 1、各密封件装配前必须浸透油。 2、组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。保证密封件装入时不被擦伤。 3、粘接后应清除流出的多余粘接剂。
机械制造技术基础课程设计 机械制造技术基础 课程设计说明书 设计题目“×××××××”零件的机械 加工工艺及工艺设备设计 设计者班号×××××××× 设计者××× 指导教师××× 五邑大学 机电工程学院 2008.6 —2008.7
五邑大学机电工程学院 机械制造技术基础课程设计任务书 题目: “××××××”零件的机械加工工艺规程及 工艺装备（夹具）设计 内容：1. 零件图 1张 2. 零件毛坯图 1张 3. 机械加工工艺过程综合卡片 1张 4. 工艺装备（夹具）设计装配图 1张 5. 工艺装备设计零件（夹具体）图 1张 6. 课程设计说明书 1份 班级学号×××××××（打印） 学生×××（打印） 指导教师×××（打印） 2008年6月
目录 序言 (1) 工艺规程与夹具设计过程 (2) 一、设计题目,计算生产纲领及生产型 (2) 二、零件的分析 (2) 1．零件的作用 (2) 2．零件的工艺分析 (2) 三、确定毛坯的制造方法,初步确定毛坯的形状 (3) 四、工艺规程设计 (3) 1．定位基准的选择 (3) 2．零件表面加工方法的选择 (4) 3．制订工艺路线 (5) 4．确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸 (6) 5．确定切削用量及基本工时 (10) 5、1 工序Ⅰ端面A铣削用量及基本时间的确定 (10) 5、2工序Ⅱ钻——扩孔Φ22mm (13) 5、3 工序Ⅲ端面D铣削用量及基本时间的确定 (15) 5、4 工序Ⅳ槽8mm的铣削用量及基本时间的确定 (17) 5、5 工序Ⅴ槽18mm的铣削用量及基本时间的确定 (19) 5、6 工序Ⅶ锪2X15°的倒角切削用量及基本时间的确定 (21) 5、7 工序Ⅶ拉花键孔切削用量及基本时间的确定 (22) 五、夹具的设计 (21) 六、参考资料 (23)
轴类零件机械加工工艺规程设计 零件图七
摘要 本设计所选的题目是有关轴类零件的设计与加工，通过设计编程，最终用数控机床加工出零件，数控加工与编程毕业设计是数控专业教学体系中构成数控加工技术专业知识及专业技能的重要组成部分，它是运用数控原理，数控工艺，数控编程，制图软件和数控机床实际操作等专业知识对零件进行设计，是对所学专业知识的一次全面训练。熟悉设计的过程有利于对加工与编程的具体掌握，通过设计会使我们学会相关学科的基本理论，基本知识，进行综合的运用，同时还会对本专业有较完善的系统的认识，从而达到巩固，扩大，深化知识的目的。 此次设计也是我们走出校园之前学校对我们的最后一次全面的检验以及提高我们的素质和能力。毕业设计和完成毕业论文也是我们获得毕业资格的必要条件。 设计是以实践为主，理论与实践相结合的，通过对零件的分析与加工工艺的设计，提高我们对零件图的分析能力和设计能力。达到一个毕业生应有的能力，使我们在学校所学的各项知识得以巩固，以更好的面对今后的各种挑战。 此次设计主要是围绕设计零件图七的加工工艺及操作加工零件来展开的，我们在现有的条件下保证质量，加工精度及以及生产的经济成本来完成，对我们来说具有一定的挑战性。其主要内容有：分析零件图，确定生产类型和毛坯，确定加工设备和工艺设备，确定加工方案及装夹方案，刀具选择，切削用量的选择与计算，数据处理，对刀点和换刀点的确定，加工程序的编辑，加工时的实际操作，加工后的检验工作。撰写参考文献，组织附录等等。 关键词 加工工艺、工序、工步、切削用量：切削速度（m/min）、切削深度（mm）、进给量（mm/n、mm/r）。
《机械制造技术基础》综合训练（三）项目名称：机械零件加工工艺规程方案设计 学生：超强鲁晓帆业鑫世辉 汤龙彪田大江邢永强姬笑歌班级：机自15-4班 学号： 03 05 06 10 15 16 20 22 24 任课教师：宏梅 完成时间： 2018.6.15 工程技术大学机械工程学院 二零一八年二月
综合训练项目三机械零件加工工艺规程方案设计 一、目的 1．使学生具有制定工艺规程的初步能力。能综合运用金属切削原理、金属切削刀具、金属切削机床、机床夹具等的基本理论和方法，合理的制定零件的机械加工工艺规程，包括零件工艺性分析、工艺路线拟定，编制零件加工工艺过程卡片。 2．进一步提高查阅资料，熟练地使用设计手册、参考资料等方面的能力。 3．通过设计的全过程，使学生学会进行工艺设计的程序和方法，培养独立思考和独立工作的能力。 二、设计原始条件 1.原始零件图1 2.生产纲领：大批大量生产 三、设计工作容（成果形式） 1．零件图1（比例1:1）； 2．机械加工工艺过程卡片1； 3．设计说明书1份。 四、评价标准 评价表 总成绩：（总分 10%） 指导教师：年月日
摘要 本文是对拔叉零件加工应用及加工的工艺性分析，主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程。此外还对拔叉零件的两道工序的加工设计了专用夹具. 机床夹具的种类很多，其中，使用围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。本论文夹具设计的主要容是设计2套夹具。 关键词：加工工艺；加工方法；工艺文件；夹具
外协机加工规范 1．目的 对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。 2．范围 适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。 3．定义 3．1 A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。 3．2 B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。 3．3 C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。 4．机加工的要求 4．1机加工件材料要符合图纸，选用的材料的符合国家标准，具体要求见公司制定的相关技术资料。 4．2机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差，参考下面附表。5．机加工质量的控制 5．1 零件加工按照图纸加工，对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与公司技术人员联系。 5．2 零件加工按照工艺流程去做。 5．3零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与公司工艺人员联系，公司工艺人员将会确认零件可以采用或不可采用。 5．4 需要划线加工的零件，加工后不允许有划线的痕迹。 5．5 所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝（特殊要求除外）。 5．6 碰到零件加工错误不应该擅做主张对零件进行修改，应与公司工艺人员联系获得技术支持。 6．机加工外观的控制 6．1 机加工中由于控制不力和操作不当造成机械碰伤、表面划伤的不允许存在A级表面，允许存在B,C 级表面.。 6．2 变形、裂纹不允许存在A，B，C级表面。 6．3 需要表面处理的零件表面不允许有氧化层、铁锈、凹凸不平的缺陷。 7．机加工质量检验 7．1 外观检验：不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。 7．2 材料的检验：材料厚度符合国家标准，具体见公司制定 7．3 尺寸及公差的检验：零件的尺寸和公差符合图纸的要求。 7．4 螺纹、孔的检验：采用牙规、塞规检验或用螺钉检验，螺纹的底孔不大于标准底孔的0.1mm。
典型零件机械加工工艺设计与实施 期末测试参考答案 一、填空题（每空1分，共30分）： 1、铸件、锻件、焊接件、冲压件 2、粗基准、精基准 3、基准先行、先主后次、先粗后精、先面后孔 4、通规、止规 5、成形法、展成法 6、直齿、斜齿圆柱齿轮、蜗轮 7、弟y齿、珩齿、磨齿 8 500 9、盘形插齿刀、碗形直齿插齿刀、锥柄插齿刀 10、平行孔系、同轴孔系、交叉孔系。
11 找正法、镗模法、坐标法、
、选择题（每小题5分，共10 分）
工床身时，导轨面的实际切除量要尽可能地小而均匀，故应选导轨面作粗基准加工床身底面，然后再以加工过的床身底面作精基准加工导轨面，此时从导轨面上去除的加工余量可较小而均匀。 3、试述单刃镗刀镗削具有以下特点。 答：单刃镗刀镗削具有以下特点 镗削的适应性强。 镗削可有效地校正原孔的位置误差。 镗削的生产率低。因为镗削需用较小的切深和进给量进行多次走刀以减小刀杆的弯曲变形，且在镗床和铣床上镗孔需调整镗刀在刀杆上的径向位置，故操作复杂、费时。 镗削广泛应用于单件小批生产中各类零件的孔加工。 4、铣削加工可完成哪些工作？铣削加工有何特点？ 答：1）铣削应用范围：铣床是机械加工主要设备之一，在铣床上用铣刀对工件进行加工的方法称为铣削。它可用来加工平面、台阶、斜面、沟槽、成形表面、齿轮和切断等。如图5—11所示为铣床加工应用示例。 2）铣削特点: （1）生产率高铣削时铣刀连续转动，并且允许较高的铣削速度，因此具有较高的生产率（2）断续切削铣削时每个刀齿都在断续切削，尤其是端铣，铣削力波动大，故振动是不可
高速铣削时刀齿还要经受周期性的冷、热冲击，容易出现裂纹和崩刃，使刀具耐用度下 降。 （3）多刀多刃切削 铣刀的刀齿多，切削刃的总长度大，有利于提高刀具耐用度和生产 率，优点不少。但也存在下述两个方面的问题：一是刀齿容易出现径向跳动，这将造成 刀齿负荷不等，磨损不均匀，影响已加工表面质量；二是刀齿的容屑空间必须足够，否 则会损坏刀齿 五、分析与计算题（每小题9分，共18分） 1、解：(1)电动机(1450r/min — 40， 26， 33 - 325 58 72 65 -—［聖—M3-主轴］，［M2 61 —17-主轴］ 81 (2) 3X 2 = 6 (3) n min = 1450X 100 X 26 X 17 =33.81344mm 325 72 81 2、 解：先画出尺寸链。 确定圭寸闭环：A0=0.1?0.4mm 命⑴ 90 °严 增环：A2= 0 mm 0.03 ES 减环：A1=A3=6 0.01mm 、 A 4EI m n 1 然后用极值法公式：A 0 A , A j i 1 j m 1
机械加工工艺流程详解 1.机械加工工艺流程 机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。 1.1 机械加工艺规程的作用 (1)是指导生产的重要技术文件 工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验，经过生产验证而确定的，是科学技术和生产经验的结晶。所以，它是获得合格产品的技术保证，是指导企业生产活动的重要文件。正因为这样，在生产中必须遵守工艺规程，否则常常会引起产品质量的严重下降，生产率显著降低，甚至造成废品。但是，工艺规程也不是固定不变的，工艺人员应总结工人的革新创造，可以根据生产实际情况，及时地汲取国内外的先进工艺技术，对现行工艺不断地进行改进和完善，但必须要有严格的审批手续。 (2)是生产组织和生产准备工作的依据 生产计划的制订，产品投产前原材料和毛坯的供应、工艺装备的设计、制造与采购、机床负荷的调整、作业计划的编排、劳动力的组织、工时定额的制订以及成本的核算等，都是以工艺规程作为基本依据的。 (3)是新建和扩建工厂（车间）的技术依据 在新建和扩建工厂（车间）时，生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格，车间的面积、机床的布置、生产工人的工种、技术等级及数量、辅助部门的安排等都是以工艺规程为基础，根据生产类型来确定。除此以外，先进的工艺规程也起着推广和交流先进经验的作用，典型工艺规程可指导同类产品的生产。 1.2 机械加工工艺规程制订的原则 工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本，即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。在具体制定时，还应注意下列问题： 1)技术上的先进性在制订工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺试验，尽可能采用先进适用的工艺和工艺装备。 2)经济上的合理性在一定的生产条件下，可能会出现几种能够保证零件技术要求的工艺方案。此时应通过成本核算或相互对比，选择经济上最合理的方案，使产品生产成本最低。
机械设计技术要求大全 技术要求(冲压件)1.锐边去毛刺,冲压切口粗糙度 6.3.2.冲件表面氧化处理:H.Y.或(表面镀锌钝彩.Zn8.DC.).3.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级. 技术要求(铸件)1.铸件不得有气孔、夹渣、裂纹等缺陷.2.未注明铸造斜度为1~2.5%%d.3.铸造公差按GB6414-86 CT6.4.未注明铸造圆角为R1~R2.5.5.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级.6.未注形位公差按GB/T1184-96 H 级.7.去毛刺,未注倒角0.5x45%%D. 技术要求（锻件）1.未注锻造圆角半径为R1~R2.2.未注锻造斜度为1~1.5%%D,锻造公差为IT15级.3.锻件组织应致密,不得有折叠、裂纹等缺陷，并去飞边.4.去锐边毛刺,直角处倒钝.5.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级.6.未注形位公差按GB/T1184-96 H级. 技术要求(活塞件)1.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级.2.未注形位公差按GB/T1184-96 H级.3.去毛刺,未注倒角0.5x45%%D.4.表面磷化处理. 技术要求(橡胶件)1.零件表面应光洁.(模具表
面粗糙度应在Ra0.4以上)且不允许有气泡.杂技级凸凹等缺陷.2.合模缝不允许错位,合模飞边的凸起级厚度不得大于0.02mm.3.邵氏A 型硬度65%%P5.4.去净飞边. 技术要求(塑料件)1.成形前材料应预热干燥.2.成形后制件应光整不得有扭曲变形现象.3.未注圆角为R0.5.4.外表面应光滑,其粗糙度不大于Ra0.4.且不得有划伤,刻痕等缺陷.5.未注尺寸公差按GB/T 1804-92 m级. 技术要求(弹簧件)1.旋向:左旋.2.总圈数:no=123.工作圈数:no=104.钢丝硬度:HRC42~48.5.表面氧化处理:H.Y.(俗称发黑)6.单端并紧磨平.归纳一下，大约有以下方面的基本技术要求，以供参考（具体数值，具体条款由设计者根据实际情况定）：１.一般技术要求：零件去除氧化皮。零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。去除毛刺飞边。.......归纳的很好，我在设计图纸时常用的还有这些，如在第5，如果是整机安装后的技术要求还应该增加：整机的的性能指标，最后的喷漆要求。第6，铸件方面的通常还要有：1、未注铸造圆角,未注拔模斜度,未注壁厚.2、时效处理。对于铸造机座还有有加工后涂防锈底漆技术要求一般包括几个方面1）图纸上的一些通用要求，如未注园角，未注公差等2）零部件制造过程中的一些要求，例如，实验检验要求，探伤要求，封口要求清洁度要求等等。3）部件装配的要求以及主要的装配数据4）图中无法用图形符号表达出来的其它信息。归纳一下，大约有以下方面的基本技术要求，以供参考（具体数值，具体条款由设计者根据实际情况定）：１.一般技术要求：零件去除氧化皮。零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表
机械设计装配图和零件图技术要求内容
一般零件图技术要求: 技术要求： 1、零件加工表面不应有刮痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷； 2、铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边； 3、零件应经调质处理； 4、未标注倒角为C 5、圆角R3、R2 5、零件去除氧化皮。 齿轮参数 技术要求 1.调制处理后齿轮硬度=229-286； 2.齿轮精度8级； 3.未注明倒角C2； 4.齿轮齿数35，模数6，压力角为20度； 2.热处理要求： 经调质处理，HRC50～55。 零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。 渗碳深度0.3mm。
进行高温时效处理。 3.公差要求： 未注形状公差应符合GB1184-80的要求。 未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。 铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 4.零件棱角： 未注圆角半径R5。 未注倒角均为2×45°。 锐角倒钝。 齿轮轴 技术要求： 1、45号钢正火 170~217HBS 2、未标注圆角为R=2mm 3、锐边倒钝 技术要求： 1、零件加工表面不应有刮痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷； 2、铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边； 3、零件应经调质处理；
4、未标注圆角为R1,倒角为C1;
5.装配要求： 技术要求 1.装配前箱体与其他铸件不加工面应清理干净，除去毛刺毛边，并浸涂防锈漆。 2.零件在装配前用煤油清洗，轴承用汽油清洗干净，晾干后配合表面应涂油。 3.减速器剖分面、各接触面以及密封处均不允许漏油、渗油，箱体剖分面允许涂以密封胶或水玻璃，不允许使用其他任何涂料。 4.齿轮装配后应用涂色法检查接触斑点，圆柱齿轮沿齿高不小于30%，沿齿长不小于50%，齿间隙为0.10mm。 5.调整、固定轴承时应留有轴向有0.2-0.5mm。 6.减速器内装有50号机械润滑油，油量达到规定的深度。 7.箱体内壁涂耐油油漆，减速器外表面涂灰色油漆。 8.按试验规程进行试验。 变速箱齿轮装配 技术要求： 1、各密封件装配前必须浸透油。 2、装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
常用技术要求 before the feeding control and the wind meets the tube welding, to the good center, in the hole guaranteed that ￠204 the pipeline can pass through. the 进料接管和出风接管焊前对好中心，内孔保证￠204管道能穿过。 welding uses the manual arc welding, welding rod trademark J420G. before the 焊接采用手工电弧焊，焊条牌号J420G。 painting, must carry on the superficial stain removal, the elimination welding residual and so on, its quality scale sees JB/T5000.12 the stipulation; Prime, in Huang He the blue color (according to color model) the polyurethane finishes two. Besides various laps spread the yellow paint, other spread the blue color. In the paint does not allow to contain the lead. Does not allow to have leaks flaws and so on paint, wrinkle paint. 涂装前要进行表面除锈、清除焊接残渣等，其质量等级见JB/T5000.12的规定；涂底漆一层、中黄和中蓝色（按颜色样板）聚氨酯面漆二层。除各盖板涂中黄漆外，其余均涂蓝色。漆中不允许含铅。不允许有漏漆、皱漆等缺陷。 sealants and so on lap like seal lax available CH107, JLC-1 spread in the slit main point. on 盖板如密封不严可用CH107,JLC-1等密封胶涂在缝隙大处。
第五节零件机械加工工艺规程的制定 零件机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和方法等的工艺文件。 它是在具体的生产条件下，将最合理或较合理的工艺过程，用图表（或文字）的形式制成文本，用来指导生产、管理生产的文件。 、机械加工工艺规程的内容及作用 工艺规程的内容，一般有零件的加工工艺路线、各工序基本加工内容、切削用量、工时定额及采用的机床和工艺装备（刀具、夹具、量具、模具）等。 工艺规程的主要作用如下： 1．工艺规程是指导生产的主要技术文件。合理的工艺规程是建立在正确的工艺原理和实践基础上的，是科学技术和实践经验的结晶。因此，它是获得合格产品的技术保证，一切生产和管理人员必须严格遵守。 2．工艺规程是生产组织管理工作、计划工作的依据。原材料的准备、毛坯的制造、设备和工具的购置、专用工艺装备的设计制造、劳动力的组织、生产进度计划的安排等工作都是依据工艺规程来进行的。 3．工艺规程是新建或扩建工厂或车间的基本资料。在新建扩建或改造工厂或车间时，需依据产品的生产类型及工艺规程来确定机床和设备的数量及种类，工人工种、数量及技术等级，车间面积及机床的布置等。 二、制定工艺规程的原则、原始资料 一）制定工艺规程的原则 制定工艺规程的原则是：在保证产品质量的前提下，以最快的速度、最少的劳动消耗和最低的费用，可靠加工出符合设计图纸要求的零件。同时，还应在充分利用本企业现有生产条件的基础上，尽可能保证技术上先进、经济上合理、并且有良好的劳动条件。 二）制定工艺规程的原始资料 1．产品零件图样及装配图样。零件图样标明了零件的尺寸和形位精度以及其他技术要求，产品的装配图有助于了解零件在产品中的位置、作用，所以，它们是制定工艺规程的基础。 2．产品的生产纲领。 3．产品验收的质量标准。 4．本厂现有生产条件，如机床设备、工艺装备、工人技术水平及毛坯的制 造生产能力等。
壳体零件机械加工工艺规程制订及工艺装备设计
目录 第一部分工艺设计说明书……………………………………………………………………………第二部分第05道工序夹具设计说明书……………………………………………………………第三部分第08道工序刀具设计说明书……………………………………………………………第四部分第08号工序量具设计说明书……………………………………………………………第五部分毕业设计体会………………………………………………………………………………
陕西航空职业技术学院 二零零七届毕业设计（论文）任务书 专业：机械制造班级：机制5022班姓名：学号：13# 一、设计题目：壳体零件机械加工工艺规程制订及工艺装备设计 二、设计条件： 1、零件图 2、生产批量：中批量生产 三、设计内容： ㈠零件图分析： 1、零件图工艺性分析（结构工艺性及条件分析）； 2、绘制零件图。 ㈡毛坯选择 ㈢机械加工工艺路线确定： 1、加工方案分析及确定 2、基准的选择 3、绘制加工工艺流程图 ㈣工序尺寸及其公差确定 1、基准重合时（工序尺寸关系图绘制）； 2、利用工序尺寸关系图计算工序尺寸； 3、基准重合时（绘制尺寸链图）并计算工序尺寸。 ㈤设备及其工艺装备的确定 ㈥切削用量及工时定额确定：确定全部工序切削用量及工时定额。 ㈦工艺文件制订： 1、编写工艺文件设计说明书： 2、编写工艺规程： ㈧指定工序机床夹具设计 1、工序图分析； 2、定位方案确定； 3、定位误差计算； 4、夹具总装图绘制； ㈨刀具、量具设计 四设计任务（工作量）： 1、零件机械加工工艺规程制订设计说明书一份； 2、工艺文件一套（含工艺流程卡片、某一道工序的工序卡片、全套工序附图）； 3、机床夹具设计说明书一份； 4、夹具总装图一张（A2图纸）；零件图两张（A4图纸）； 5、刀量具设计说明书一份； 6、刀具工作图一张（A4图纸）；量具图一张（A4图纸）。 五起止日期： 2006年11月28日——2007年1月20日（共8周） 六指导教师： 七审核批准 教研室主任：系主任： 八设计评语： 年月日九设计成绩：年月日
型零件的机械加工工艺分析 本章要点 本章介绍典型零件的机械加工工艺规程制订过程及分析，主要内容如下： 1．介绍机械加工工艺规程制订的原则与步骤。 2．以轴类、箱体类、拨动杆零件为例，分析零件机械加工工艺规程制订的全过程。 本章要求：通过典型零件机械加工工艺规程制订的分析，能够掌握机械加工工艺规程制订的原则和方法，能制订给定零件的机械加工工艺规程。 §4.1 机械加工工艺规程的制订原则与步骤§4.1.1机械加工工艺规程的制订原则 机械加工工艺规程的制订原则是优质、高产、低成本，即在保证产品质量前提下，能尽量提高劳动生产率和降低成本。在制订工艺规程时应注意以下问题： 1．技术上的先进性 在制订机械加工工艺规程时，应在充分利用本企业现有生产条件的基础上，尽可能采用国内、外先进工艺技术和经验，并保证良好的劳动条件。 2．经济上的合理性 在规定的生产纲领和生产批量下，可能会出现几种能保证零件技术要求的工艺方案，此时应通过核算或相互对比，一般要求工艺成本最低。充分利用现有生产条件，少花钱、多办事。 3．有良好的劳动条件 在制订工艺方案上要注意采取机械化或自动化的措施，尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全、创造良好、文明的劳动条件。 由于工艺规程是直接指导生产和操作的重要技术文件，所以工艺规程还应正确、完整、统一和清晰。所用术语、符号、计量单位、编号都要符合相应标准。必须可靠地保证零件图上技术要求的实现。在制订机械加工工艺规程时，如果发现零件图某一技术要求规定得不适当，只能向有关部门提出建议，不得擅自修改零件图或不按零件图去做。 §4.1.2 制订机械加工工艺规程的内容和步骤 1．计算零件年生产纲领，确定生产类型。 2．对零件进行工艺分析 在对零件的加工工艺规程进行制订之前，应首先对零件进行工艺分析。其主要内容包括： （1)分析零件的作用及零件图上的技术要求。 (2)分析零件主要加工表面的尺寸、形状及位置精度、表面粗糙度以及设计基准等； (3)分析零件的材质、热处理及机械加工的工艺性。 3．确定毛坯
(1) 缸体采用H8、H9配合。表面粗糙并：当活塞采用橡胶密封圈密封时，Ra为0.1～0.4μm，当活塞用活塞环密封时， Ra为0.2～0.4μm。 (2) 缸体内径D的圆度公差值可按9、10或11级精度选取，圆柱度公差值可按8能精度选取。 (3) 缸体端面T的垂直度公差值可按7级精度选取。 (4) 当缸体与缸头采用螺纹联接时，螺纹应取为6级精度的米制螺纹。 (5) 当缸体带有耳环或销轴时，孔径D1或轴径d2的中心线对缸体内孔轴线的垂直度公差应按9级精度选取。 (6) 为了防止腐蚀和提高寿命，缸体内应镀以厚度为30～40μm的铬层，镀后进行珩磨或抛光。
（7）缸筒的材料：一般要求有足够的强度和冲击韧性，对焊接的缸筒还要求有良好的焊接性能。根据液 压缸的参数、用途和毛坯的来源等可选用以下各种材料：25、S35、S45、2CrMo、35CrMo、38CrMoAl、 ZG200-400、ZG230-450、1Cr18Ni9、ZL105、LF3、LF6、ZQA19-4、ZQA10-3-1.5等. 二、缸体端部联接型式 1.对于固定机械，若尺寸与质量没有特殊要求时，建议采用法兰联接或拉杆联接。 2.对于活动机械，若尺寸和质量有特殊要求时，推荐采用外螺纹联接或外半环联接。 三、缸盖 缸盖的材料 液压缸缸盖的常用材料为35、45号锻钢或ZG35、ZG45铸钢或HT200、HT300、HT350铸铁等材料。 缸盖的技术要求 1)直径D、D2、D3的圆柱度公差应按9、10、11级精度选取； 2）D2、D3与d同轴度公差值为0.03mm； 3）端面A、B与直径d轴心线的垂直度公差值按7级精度选取； 4）导向孔的表面粗糙度Ra＝1.25μm 四、活塞的材料 液压缸活塞常用的材料为耐磨铸铁、灰铸铁(HT300、HT350)、钢(有的在外径上套有尼龙66、尼龙1010或夹布酚醛塑料的耐磨环)及铝合金等。 活塞的技术要求
机械加工通用技术规范 1.目的 1.1 对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。 1.2 本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。 2.范围 适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。 3.定义 A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。 B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。 C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。 4.规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角 GB/T 145-2001 中心孔 GB/T 197-2003 普通螺纹公差 GB/T 1031-2009 产品几何技术规范（GPS) 表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值 GB/T 1182-2008 产品几何技术规范（GPS) 几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注 GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值 GB/T 1568-2008 键技术条件 GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划 GB/T 4249-2009 产品几何技术规范（GPS) 公差原则 GB/T 5796.4-2005 梯形螺纹第4部分：公差 Q/JS Jxx.xx-2012 不合格品控制程序 Q/JS Jxx.xx-2012 机柜半成品钣金件下料技术要求 5.术语和定义 GB/T 1182-2008给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。
机械加工之图纸技术要求大全 一般技术要求 1.零件去氧化皮；? 2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷； 3.去除毛刺飞边。? 热处理要求? 1.经调质处理，HRC50-55? 2.零件进行高频淬火，350-370℃回火，HRC40-50;? 3.渗碳深度； 4.进行高温时效处理。? 公差要求? 1.未注形状公差应符合GB1184-80的要求； 2.未注长度尺寸允许偏差±； 3.铸件公差带对称毛坯铸件基本尺寸配置。 零件棱角? 1.未注圆角半径R5； 2.未注倒角均为2*45°； 3.锐角/尖角/钝边倒钝。? 装配要求? 1.各密封件装配前必须浸透油；? 2.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃；? 3.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定；? 4.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中；? 5.进入装配的零件及部件，均必须具有合格证才能进行装配；? 6.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切削、油污、着色剂和灰尘等；? 7.装配前应对零部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相应精度进行复查；?
8.装配过程中零件不允许磕碰、划伤和锈蚀；? 9.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损伤；? 10.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固；? 11.同一零件用多件螺钉紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧；? 12.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布； 13.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙；? 14.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%；? 15.滑动配合的平键（花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象； 16.粘接后应清除流出的多余粘结剂；? 17.轴承外圈与开式轴承座机轴承盖的半圆孔不准有卡住现象；? 18.轴承外圈与开式轴承座机轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3；? 19.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀；? 20.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳；? 21.上下轴瓦的结合面要紧密贴合，用塞尺检查不入；? 22.用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面保持平齐状态下转铰、配销。销打入后不得松动；? 23.球面轴承的轴承体和轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%；? 24.合金轴承衬表面呈黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%； 25.齿轮（涡轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用
30个机械零件的加工工艺 1、齿轮 图9- 17所示为一双联齿轮， 材料为40Cr ,精度为7-6 — 6级，其加工工艺过程见表 9-6。 从表中可见，齿轮加工工艺过程大致要经过如下几个阶段：毛坯热处理、齿坯加工、齿形加 工、齿端加工、齿面热处理、精基准修正及齿形精加工等。 r H 口 齿号 I n r H 口 齿号 I n 模数 2 2 基节偏差 ± 0.016 ± 0.016 齿数 28 42 齿形公差 0.017 0.018 精度等级 7GK 7JL 齿向公差 0.017 0.017 公法线长度 变动量 0.039 0.024 公法线平均长 度 21.36 0 - 0.05 27.6 0 - 0.05 齿圈径向跳 0.050 0.042 跨齿数 4 5 动 齿轮的主要加工面 1.齿轮的主要加工表面有齿面和齿轮基准表面，后者包括带孔齿轮的基准 孔、切齿加工时的安装端面，以及用以找正齿坯位置或测量齿厚时用作测量基准 的齿顶圆柱面。 2 .齿轮的材料和毛坯 常用的齿轮材料有15钢、45钢等碳素结构钢；速度高、受力大、精度高 的 齿轮常用合金结构钢，如 20Cr ，40Cr ，38CrMoAI , 20CrMnTiA 等。 Bee 督 -—*
齿轮的毛坯决定于齿轮的材料、结构形状、尺寸规格、使用条件及生产批量 等因素，常用的有棒料、锻造毛坯、铸钢或铸铁毛坯等。 三.直齿圆柱齿轮的主要技术要求， 1 ?齿轮精度和齿侧间隙 GBI0095《渐开线圆柱齿轮精度》对齿轮及齿轮副规定了12个精度等级。 其中，1?2级为超精密等级；3—5级为高精度等级；6?8级为中等精度等级；9?12级为低精度等级。用切齿工艺方法加工、机械中普遍应用的等级为7级。按照齿轮各项误差的特性及它们对传动性能的主要影响，齿轮的各项公差和极限偏差 分为三个公差组（表13—4）。根据齿轮使用要求不同，各公差组可以选用不同的精度等级。 齿轮副的侧隙是指齿轮副啮合时，两非工作齿面沿法线方向的距离（即法向侧隙），侧隙用以保证齿轮副的正常工作。加工齿轮时，用齿厚的极限偏差来控制和保证齿轮副侧隙的大小。 2 .齿轮基准表面的精度 齿轮基准表面的尺寸误差和形状位置误差直接影响齿轮与齿轮副的精度。因此GBI0095附录中对齿坯公差作了相应规定。对于精度等级为6?8级的齿轮， 带孔齿轮基准孔的尺寸公差和形状公差为IT6-IT7，用作测量基准的齿顶圆直径 公差为IT8 ;基准面的径向和端面圆跳动公差，在11-22卩m之间（分度圆直径不大于400mm的中小齿轮）。 3 .表面粗糙度 齿轮齿面及齿坯基准面的表面粗糙度，对齿轮的寿命、传动中的噪声有一定 的影响。6?8级精度的齿轮，齿面表面粗糙度Ra值一般为0. 8—3. 2卩m基准孔为0. 8 — 1. 6卩m,基准轴颈为0. 4—1. 6卩m,基准端面为 1 . 6?3. 2 卩m,齿顶圆柱面为3. 2卩m= 三、直齿圆柱齿轮机械加工的主要工艺问题 1 .定位基准 齿轮加工定位基准的选择应符合基准重合的原则，尽可能与装配基准、测量 基准一致，同时在齿轮加工的整个过程中（如滚、剃、珩齿等）应选用同一定位基 准，以保持基准统一。 带孔齿轮或装配式齿轮的齿圈，常使用专用心轴，以齿坯内孔和端面作定位 基准。这种方法定位精度高，生产率也高，适用于成批生产。单件小批生产时， 则常用外圆和端面作定位基准，以省去心轴，但要求外圆对孔的径向圆跳动要小，
机械加工技术要求 1.目的 对机械加工产品质量进行控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。 2.范围 适用所有机械加工产品，和对机械加工产品的要求及产品的检验。 3.定义 A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品试用时始终可以看到的表面。 B级表面：产品的内表面或产品不幡动时客户偶尔能看到的表面。 C级表面：仅在产品幡动时才能看见的表面，或产品的内部零件。 4、规范性引用文件 下列文件对本文件的应用是必不可少的，凡是标注日期的引用文件，仅标注日期的版本适用于本文件。凡是不标注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 3 1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角 GB/T 145-2001 中心孔 GB/T 197-2003 普通螺纹公差 GB/T 1031-2009 产品几何技术规范（GPS）表面结构、轮廓法、表面粗糙度参 数及其数值。 GB/T 1182-2008 产品几何级数规范(GPS)几何公差形状、方向位置和跳动公差 标注。 GB/T 1184-1996 形状和位置公差未标注公差值 GB/T 1568-2008 键技术条件 GB/T 1804-2000 一般公差未住公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第一部分：按接收质量限（AQL）检索的
逐批抽样计划 GB/T 4249-2009 产品几何技术规范（GPS）公差原则 GB/T 5796.4-2005 梯形螺纹第四部分：公差 Q/JSXX.XX-2012 不合格品控制程序 Q/JSXX.XX-2012 机柜半成品钣金件下料技术要求 5.术语和定义 GB/T 1182-2008 给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件 5.1切削加工 用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件活的规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、珩磨、抛光、超精加工以及由他们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。 5.2特种加工 特种加工亦称为“非传统加工”或“现代加工方法”，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能能能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。公司先攻的特殊加工方法只有水切割加工。 5.3公差带 有一个或几个理想的几何线或面所限定的、由线性工厂值表示其大小或者区域。 6技术要求 6.1加工原则 1）“基准先行”原则 基准表面先加工，为后续工序作可靠的定位。如轴类零件第一道工序一般为铣端面钻中心孔，然后以中心孔定位加工其他表面。
毕业设计（论文）题目“万向节滑动差”零件的机械加工工艺规程及数控编设计程设计设计（论文）英文题目 姓名 专业年级 指导教师职称 提交日期答辩日期 答辩委员会主任 评阅人 辽宁工程技术大学 年月日
教研室日期 教研室主任 辽宁工程技术大学 教研室主任批准教研室日期 签名 毕业设计任务书 发给学生______________ 1．设计题目及专题：______________________________________________ 2．学生提交设计期限：自___月___日开始至___月___日完成 3．设计所用原始资料：________________________________________________ ____________________________________________________________________ 4．设计的主要章节：__________________________________________________ ____________________________________________________________________ 5．图表目录（必须完成的图）：_________________________________________ ____________________________________________________________________ 6．设计答疑人 7．发题日期：二O_____年____月____日 指导人（签名）：__________________ 学生（签名）：__________________
例1 ：试提出小批生产下图所示零件的机械加工工艺过程（从工序到工步）。 [解答]：齿轮加工内容有两端面、内孔、四个小孔、键槽、齿等。为保证A、B面的平行度还需磨削，齿部还需高频淬火。 加工工艺过程 序号工序 安装或工 位 工步走刀 1车第一次安 装 1．粗车端 面A； 2．粗车外 圆； 3．钻孔； 4．粗镗 孔； 5．精镗 孔； 6．精车端 面A； 7．精车外 圆； 8．倒角。 1．两 次； 2．两 次； 4．两次；调头安装 1．粗车端面B； 2．精车端面B； 3．倒角 1．两 次 2钻工位1 工位2 工位3 工位4 钻φ12孔 钻φ12孔 钻φ12孔 钻φ12孔 3插安装一次插键槽若干次4磨平面安装一次磨端面B 5滚齿安装一次1．粗滚；2．精滚。 6齿面高淬火 如上例齿轮，若毛坯为模锻件，试提出小批、成批和大批大量生产其机械加工工艺过程(工序到 工步)。 齿轮加工工序安排 工 序号 1234567单车端面A、外圆和钻孔插键槽平面磨滚淬
件小批端面B、外圆、内孔齿火 成批车端面A、内孔车端面 B、 外圆 钻孔插键槽滚 齿 淬 火 大量钻五个孔(多轴 钻床) 拉孔、拉 键槽(拉床) 粗车外圆、 端面(多刀车床) 粗车外圆、 端面(多刀车床) 滚 齿 剃 齿 淬 火 若批量生产时毛坯为锻件，工序1变为两个工序。即，如果在加工端面A和外圆后，就将该工件卸下，换上另一工件，加工其端面A和外圆，一直到一批零件加工完，再调头加工端面B及另一部分外圆，这中间就有了间断，因此就是两个工序。对于大批大量生产，采用拉刀拉孔、多刀车床车外圆（复合工步）等先进工艺，可提高生产率。因此齿轮大量生产和小量生产其工艺有很大差别。 例2：试提出如右图所示小轴的小批、成批和大批大量生 产的机械加工工艺规程，并分析每种方案的工艺过程组成。 表1 阶梯轴加工工艺过程（小批生产） 工 序号 工序内容设备 1 车一端面，打中心孔；调头车另一端面，打中心孔车床 2 车大端外圆及倒角；车小端外圆及倒角车床 3 铣键槽；去毛刺。铣床 表2 阶梯轴加工工艺过程（成批生产） 工 序号 工序内容设备1车端面，打中心孔车床 2车另一端面，打中心孔车床 3车大端外圆及倒角车床 4车小端外圆及倒角车床 5铣键槽铣床 6去毛刺钳工台 表3 阶梯轴加工工艺过程（大批大量生产） 工 序号 工序内容设备 1铣端面，打中心孔铣端面打中心孔 机床 2车大端外圆及倒角车床 3车小端外圆及倒角车床 4铣键槽键槽铣床 5去毛刺钳工台 例3：如右图盘状零件，其机械加工工艺过程有如下两种方案，试分析每种方案工艺过程的组成。