包河大道特大桥1-128m系杆拱拱肋压浆施工方案
1 编制依据
1.1本方案依据施工图纸、规范及我公司施工类似工程的经验而编制；
1.2《合肥南环铁路枢纽1-128m下承式钢管混凝土提篮系杆拱桥》；
1.3《混凝土泵送施工技术规程》JGJ-T10-95；
1.4《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB1596-2005；
1.5《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55-2000；
1.6《钢管混凝土结构设计与施工规程》CECS28-90；
1.7《高强混凝土结构技术规程》(CECS104-99)；
1.8《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）；
1.9《公路工程质量检验评定标准(土建工程)》(JTG F80-1-2004)。
2 工程概况
2.1结构型式及工程数量
合肥铁路枢纽南环线工程包河大道特大桥位于合肥市郊区，全长2.184km，其中跨越合宁高速公路包河收费站，采用1-128m下承式尼尔森提篮拱，全桥长132m是包河大道特大桥的控制工程，系杆拱施工采用先梁后拱法施工。拱肋横截面采用哑铃形钢管混凝土截面，截面高3.4m,宽1.2m 沿程等高布置,钢管直径为1200mm，由厚18mm的钢板卷制而成，每根拱肋的两钢管之间用两片δ=16mm的腹板连接，每隔一段距离在圆形钢管内设加劲环，在两腹中焊接拉筋，拱肋在横桥向内倾9°，形成提篮式，拱顶处两拱肋中心距8.19米。两拱肋间共设5组风撑，其中拱顶处设“米”字型，拱顶至拱脚间设4道K型横撑，横撑钢管为φ
600mm、φ500mm及φ360mm，厚度均为12mm。吊杆布置采用尼尔森体系，在吊杆平面内，全桥设56根吊杆，采用尼尔森体系布置。拱肋截面尺寸见下图。
根据设计，钢管拱焊接完成后浇注拱脚二期混凝土，然后压注拱肋中的C55微膨胀混凝土，拱肋之间的横撑不填混凝土。钢管拱肋中心含拱脚总弧长140.78m，拱肋压浆混凝土计算弧长为135.8m，上弦管混凝土153.6m3×2，下弦管混凝土共计153.6m3×2，中间腹板混凝土共计156.2m3×2，除去拱肋吊杆钢管处混凝土13.5m3，拱肋压浆混凝土总共为907.4m3。
2.2本方案适用范围：
包河大道特大桥1-128m下承式钢管砼提篮系杆拱拱肋压浆。
钢管混凝土提篮拱拱肋断面图
钢管混凝土提篮拱桥桥型图
3 拱肋压浆施工工艺概述
系杆拱拱肋压浆是本桥施工一道关键的工序，保证拱肋混凝土的灌注质量是保证拱肋安全受力的一个关键环节。拱肋混凝土用输送泵泵送顶升法灌注，必须要保证顺利进行，一气呵成。为使钢管混凝土在灌注后达到密实，并具有收缩补偿性，混凝土强度满足设计要求，必须在混凝土的试配、制作、钢管混凝土的灌注、输送泵的选型等方面，精心组织，科学施工。
根据对称与均衡加载原则，以拱顶为对称中线组织拱肋混凝土的灌注施工。为保证拱肋混凝土的密实性，采用在拱肋两端泵送浇筑钢管拱肋混凝土的泵送顶升压注浇筑方法，灌注时由输送泵将混凝土连续不断地自下而上压入钢管拱内，且不需振捣，直至管顶冒出混凝土使管内混凝土密实为止。
拱肋压浆流程图见下图：
4 施工计划及总体布置
4.1施工计划和施工流程
单片拱肋泵送砼量153.6m3，单片拱肋混凝土灌注计划6h完成，全桥拱肋钢管混凝土灌注计划份三次完成。结合实际情况及设计要求，拱肋钢管混凝土灌注按以下流程施工：北（南）侧上拱肋→北（南）侧下拱肋→北（南）侧中腹腔，南、北侧拱肋砼压注长度相差控制在
2m以内。
4.2主要机具设备泵送设备的配置
主要机具设备详见下表：
4.3.劳动力安排
根据混凝土压注施工特点、施工进度情况及工序需用工种的人数，提前将所有作业人员准备到位，并进行作业前技术交底及安全交底，该工序所需工种有砼泵车司机、测量工、机械工、混凝土工、电工等，计划作业人员为70人，两班24h作业。具体人员情况详见《1-128m 系杆拱肋压注人员分工表》。
4.4.施工准备
(1)施工前由总工程师组织技术人员、作业人员进行详细的交底，使参加混凝土泵送的所有人员了解砼泵送施工的施工工艺及现场施工
安排。
(2)施工前组织有关人员进行混凝土泵管的接、拆训练，保证在施工中每个接口的接、拆在规定的时间内完成；按配合比要求备齐所有原材料，进行混凝土配合比的设计和试压注；砼压注前要在拱脚、1/4L、1/2L等位置做好测量标记，并提前进行初始数据的测量，以便在砼压注过程中监测拱肋线型的变化。
(3)所有砼原材料提前准备充足，进场时须附技术证明书和出厂合格证，并抽检合格后方可使用。
(4)在钢管拱肋上安装供水管，作为施工时混凝土降温，溢出混凝土冲洗及泵送前湿润冲洗泵管和拱肋钢管之用。
(5)混凝土泵送顶升前，对所有机械设备(尤其搅拌站、砼输送泵等)进行全面检查和维修，力争作业过程中不出现机械故障。
(6)施工前，将拱肋顶面的标志点标识清楚，便于混凝土泵送时准确判断混凝土顶面上升高度, 拱肋顶面的标志点从低端压注孔位置对称用红油漆标识于拱肋上。
(7)为防止混凝土在钢管内顶升过程中管内空气增大，砼顶升前在每节拱肋的上、下弦管顶面、腹板L/4、L/2处开排气孔，将拱肋内空气及时排出。
(8)混凝土泵送根据实际进度提前作好气温测定工作，选择当日气温较低时间进行，以减小混凝土坍落度的损失。
(9)现场拱肋钢管焊接接头，应在监理工程师监督下进行超声波检查焊缝，并经第三方检测单位检测，质量合格后方可泵送混凝土。
五、钢管混凝土泵送顶升
5.1.钢管混凝土泵送顶升工艺方法
钢管内混凝土灌注是本工程施工中的质量控制关键工作，其灌注质量的好坏直接影响拱桥的永久使用功能，在施工过程中，主要可能产生以下几项质量通病及缺陷：
(1)空腔：由于灌注过程中排气不良或灌注间断而残留在混凝土内的空气造成；
(2)收缩缝：由于混凝土水灰比过大、水泥用量过多、微膨胀量不足造成；
(3)混凝土与管壁局部粘结不良：由于管内壁存在垃圾锈蚀，以及钢材和混凝土二种材料收缩不均匀所致；
(4)混凝土离析：由于砼搅拌不均匀、砼和易性差或抛投灌注造成；
(5)混凝土疏松不密实：由于地泵压力不足、灌注速度过快造成；由于混凝土自身的收缩性，如何保证混凝土与拱肋钢管管体的有效结合，成为控制砼浇筑质量的重要环节。
为保证拱肋钢管混凝土的密实性，采用在拱肋两端泵送浇筑拱肋钢管混凝土的泵送顶升压注浇筑方法，灌注时由混凝土输送泵将混凝土连续不断地自下而上压入钢管拱内，且不需振捣，直至管顶出气孔管顶冒出混凝土使管内混凝土密实为止。因此，混凝土需具备良好的流动性和可泵性，施工配合比应能保证混凝土在泵送后6h内仍保持一定的流动性，(8～10) h初凝。
5.2.钢管混凝土泵送顶升施工工艺流程：
钢管混凝土灌注施工工艺流程为：C55微膨胀混凝土配制→开设排浆口→焊接进料短管→布设输送泵管→人工浇筑进料管以下区段混凝土→压注清水湿润输送泵管→泵送高标号砂浆→对称泵送C55 微膨胀混凝土→对拱顶排浆孔处混凝土振捣→关闭防回流截止阀→清洗泵管完成泵送。拱肋钢管砼的灌注顺序为：北（南）侧上拱肋→北（南）侧下拱肋→北（南）侧中腹腔。单片单根拱肋在6h内灌注完毕。
5.3 .钢管混凝土泵送顶升顺序
每侧拱肋上有三个隔舱，将拱肋分成4段，对称浇注，由下向上，浇注顺序分三阶段。
第一阶段泵送上弦管混凝土
（1）泵送上弦管下半截管混凝土。
（2）泵送上弦管上半截管混凝土。
第二阶段泵送下弦管混凝土：
（1）泵送下弦管下半截管混凝土。
（2）泵送下弦管上半截管混凝土。
第三阶段泵送腹腔
（1）泵送下半截腹腔内混凝土。
（2）泵送上半截腹腔内混凝土。
详见附图《1-128n系杆拱钢管拱肋混凝土压注（浇注）顺序图》。5.4.C55微膨胀混凝土配制：
为保证混凝土能充满钢管，密实，混凝土必须具有无收缩补偿的性能，即微膨胀性。钢管拱混凝土特殊的施工工艺，要求混凝土在不
加振捣的情况下自密实成型，并具有低气泡、高流动性、坍落度要求18～22cm，粗骨料在顶升过程中不能因自身重力而下落，否则会造成顶升压力过大而失败。在设计混凝土配合比过程中碎石应稍微呈悬浮状态，不能下沉，而且还要防止离析，1小时坍落度损失<2cm。为能连续泵送，要求混凝土具有延后初凝的性能，初凝时间在6 个小时以上。由于工期方面的考虑和现场施工的张拉要求，要求混凝土在浇注后能尽快达到张拉的强度，混凝土应具有早强性，要求5 天强度≥85%混凝土的设计强度。
5.4.1.混凝土的技术要求：
(1)坍落度18～22cm，扩散度420～620mm
(2)坍落度损失1h≤20mm(损失量)
(3)初凝时间≥6h
(4)混凝土水中28 d膨胀率要求(2～6)×10-4；
(5)试配强度： fcu o = fcu k +1.645σ=55+1.645×6 =64.87MPa 5.4.2.钢管C55 混凝土配合比：
C55 理论配合比1：0.27：0.11：2.07：2.75： 0.41：0.018
每m3混凝土用料量（Kg）：
水泥：粉煤灰：膨胀剂：细骨料：粗骨料：水：外加剂=
详见《1-128n系杆拱钢管拱肋压注C55混凝土配合比报告单》。
5.5.泵送设备的配置
根据拱肋混凝土压注量及混凝土压注对称要求，确保砼一次压注成功，混凝土泵送时在60#、61#墩拱脚处各设置2台HBT-80型输送泵，另在每个墩位处备用1台砼输送泵；60#、61#墩输送泵内砼采用2台汽车泵供应。其具体安置方式由现场总工同泵车专业人员商量确定，
报项目部总工办同意后实施。
根据每段砼顶升量及顶升长度计算，在顶升时输送泵出口压力将达到10MPa，计划选用HBT-80型高压混凝土输送泵，其工作压力可达18 MPa，每小时输送混凝土量大于60m3/h，电机功率132 KW，满足施工生产要求。
泵管与输送泵配套，采用内径φ125㎜高压管，泵管数量应根据现场实际输送长度配足(初步估算大致长度为400m左右)，型号应齐备，多准备备用件，接头胶垫圈位置应准确，联接卡箍及螺栓必须上紧；泵管应设置足够的支点和悬挂点，不可悬空，特别是弯头处，须切实固定牢靠，同时泵管布置时应尽量减少弯管的使用。
运输车辆配备：共配备20 辆混凝土搅拌车，每台地泵每配备5 台，并根据施工实际情况作相应调整，以保证拱肋钢管混凝土连续浇筑。
混凝土搅拌设备：设有一座拌和站，在开始搅拌前，对所有搅拌设备、发电设备和水处理设备进行施工前全面检验调试，认为具备施工能力后才开始进行施工。另外，还需配备两台高压水枪，以便混凝土从出浆孔冒出后，随即清洗拱身。
主桥主弦管及缀板、实腹板内均填充C55微膨胀混凝土。全桥主拱C55微膨胀混凝土数量统计表：
5.6. 泵送压注的灌注管、排气管及冒浆孔的布置
吊装前应在拱肋上焊接完拱肋混凝土灌注管、排气管及冒浆孔，单侧单根拱肋上弦管、下弦管、腹板各设置4个灌注孔，拱肋对称中心线对称设置在拱肋上部管壁，在每一分仓段低端设压注孔管，高端设排气孔管，最低点处射泄水孔管。在拱肋低端侧面沿拱肋方向设φ125mm的压注孔，压注管与拱肋呈45°夹角，管长1m；在拱肋高端侧面设φ125mm的排气孔，以利于排气，孔管朝上，管长1.5m，排气管排出含有石子的新鲜混凝土时，插入φ50振动棒进行振捣，以增强混凝土的密实性，保证混凝土的压注质量；泄水孔设在每一分仓段的最低点，设φ50mm孔，先用木塞堵住，在砼压注前先压注清水对拱肋内壁进行清洗，清洗的水通过地泵管和泄水管排出，在砼压注前将泄水管焊接封堵。排气管及冒浆孔直径为20cm，灌注砼时，留出砼后立即用木楔封堵。钢管拱内砼强度达到设计50%后，可拆除钢管拱肋上的灌注管、排气管及冒浆孔；钢拱肋开孔前先放好样，避免反复切割和大小差距过大，施工时将切割钢板编号，并保存好，钢管压注砼施工完成后，将开孔补焊好。
5.7.泵管的布置
从原地面至钢管拱顶高约40m，同时钢管拱内部预埋件多，对砼压注的阻力大，为了便于砼的压注，采用砼汽车泵+地泵接力方式压注。地面2台汽车泵将砼泵送至桥面4台地泵内，再由地泵压注至钢管拱内。地泵备用2台,与汽车泵备用1台。地泵位于系梁两端，每端设置2台；汽车泵位于60#、61#墩附近。每个分仓段压注混凝土方量在30m3左右，每台汽车泵配10台混凝土罐车。
在砼压注前，将与拱肋上弦管、下弦管连接的地泵管连接、固定好。在下弦管砼压注完成后，在压注上弦管砼的时间间隔内将下弦管的地泵管拆除、清洗后再连接到腹腔压注孔上。在每个拱肋压注孔处设置一个截止阀，在处理管路堵塞或砼压注完成时防止混凝土回流，并根据施工需要配齐各种型号的弯管接头。所有泵管利用压注清水清洗拱肋进行水密性试验，发现问题提前处理。
泵管采用直径为125 mm 高压管，由搅拌站派专职技术人员进行排定。在压注孔的位置及管道线路上，根据现场实际情况，利用拱肋拼装支架螺旋钢管和双排［14槽钢焊接固定，再利用U型卡将管道与双排［14槽钢连接架设混凝土输送泵管，保证管道的稳固性，并尽量减少弯头。在泵管对接前，仔细检查管内壁是否清洁，接头和密封圈是否完好，以确保不会在泵送过程中发生堵塞、爆裂和泄露现象。对接好后，对输送管还要逐节检查，以确保管节接口严密，杜绝混凝土顶升过程中发生脱管现象。另外，为防止意外发生，在现场配备同样长度数量的泵管、弯头和密封圈一套作为备用，对备用管道的更换要先行试验，熟练掌握。泵管安装好后，禁止人员在管道上行走。在混凝土浇注前，应在压浆管上设置防回流截止阀(法兰盘)，并对压浆管与拱肋钢管及法兰盘接口的焊缝作加劲处理。
详见《拱肋压浆输送泵管布置图》
5.8安装焊接拱脚进料短管，开拱顶排浆口
（1）单根弦管在拱顶对半分为两个隔仓，因而半跨只设一处进料短管和一处排浆孔。
（2）压注预埋管采用内径Φ125㎜的高强混凝土泵送管。上弦压注预埋管位于距拱脚2m（沿弧方向）的拱顶处，与拱切线成30度交角，同时伸入弦管内部分切割成向上的斜口，以便减小泵送阻力。
（3）下弦压注预埋管也位于距拱脚2m（沿弧方向）处，但位于弦管的侧面，同样与拱切线成30度交角，伸入弦管内部分也切割成向上的斜口。
（4）进料短管与拱肋轴线夹角为30°，夹角越小泵送阻力越小，对钢管壁的冲击力越小，但过小的夹角会使钢管开口过大，在泵送混凝土时截面削弱较多，不利于弦管受力，所以取30°。
（5）压注预埋管伸入弦管内长度：斜口上部为3cm。压注预埋管与弦管相交四周设加劲板。
（6）拱顶排浆管为Φ125㎜的无缝钢管，壁厚5㎜。设在拱顶两侧各10cm处，长1.5m。上弦管垂直向上，下弦管位于拱侧面，与铅垂线成20°夹角。
（7）压注预埋管与排浆管均应伸入弦管开口，并与弦管沿圆周牢固焊接，焊缝高度不小于10mm。
具体详见《1-128n系杆拱钢管拱肋混凝土灌注口及拱顶排浆管布置图》。
5.9安装防回流截止阀
（1）在混凝土压注前，应在进料短管上设置防回流阀，并对短管与弦管接口的焊缝作加劲处理。
（2）首先在一段长50cm或100cm高压泵管上切割一个半圆槽，宽
4cm；然后将阀体原下凹部分与泵管切槽对好位后牢固的焊接在一起，一定要保证密封。
（3）在泵送砼前将胶垫和压板用螺钉安装好，螺钉要拧紧，不能漏气。
（4）砼泵送施工中要随时检查防回流截止阀处的工作状态，不能漏气。
（5）砼泵送完成后，稳压一段时间，然后拧开N4螺钉，取下压板和胶垫，将钢钎依次打下孔内。因较小的粗骨料都不能穿过空隙，所以能有效阻止混凝土回流，从而起到防回流作用。
5.10.泵管水密试验及管内废渣清除
泵送混凝土前将压浆管上的防回流截止阀关闭，在输送泵料斗内装清水泵送，检查泵管是否有漏气现象，另外，用清水从拱顶排气管
注入，对钢管内所有废渣及锈迹完全清洗，并由拱脚段的排渣孔(直接利用拱脚第二次混凝土浇注时在距拱肋与拱脚接触界面上50cm 处拱背轴线上开直径10cm 的圆孔作排渣孔，)排出，清洗完后封固排渣孔。
5.11.人工浇筑压浆管以下区段混凝
土人工浇筑压浆管(低端压注管)以下区段混凝土即拱脚第二次混凝土浇注时拱脚段拱肋有2m 的拱肋钢管混凝土须灌注。该区段混凝土直接采用输送泵输送，插入式振捣器振捣。施工前在距拱肋与拱脚接触界面上50cm 处拱背轴线上开直径25cm 的圆孔，作为拱肋钢管混凝土通过此孔输送，插入式振捣棒也通过此孔伸入振捣，确保拱肋混凝土密实。混凝土灌注后顶面应比压浆管口低40～50cm，以免后续钢管混凝土泵送时集料分离，造成混凝土不密实、蜂窝、麻面等质量问题。
5.12.泵送高等级砂浆
在泵送混凝土之前先泵送2m3高等级砂浆润泵管及压浆管，主要作用是湿润管道减小混凝土泵送阻力，最终从排浆孔将其压出。
5.13.泵送C55 微膨胀混凝土
拱肋压注时间选择晚上进行，施工现场照明充足。拱肋采取全跨度从两侧拱脚处对称地连续浇筑，并在混凝土初凝前全部完成。钢管拱灌注时按照如下步骤及要求进行：
(1)混凝土拌制时各种组成材料应计量准确，外加剂宜拌制成均匀溶液加入拌和，每盘净拌时间不得少于2 分钟。
(2)泵送混凝土拌制时，试验室应有专门人员值班，并随时根据收集实际含水量等施工条件的变化适当调整混凝土施工配合比。
(3)混凝土坍落度出料时须大于22cm，泵送时须大于20cm,且无离析泌水，严禁向搅拌车内加水，以防止造成质量事故；对坍落度过大的混凝土，应立即退回搅拌站，并通知搅拌站采取相应调整措施进行控制；
(4)在各项准备工作就绪，砼运输到现场后，即可开始砼的压注施工。开始泵送时混凝土输送泵处于低速压送状态，要注意观察混凝土输送泵的工作压力和各部件的工作状况，待泵送正常后方可提高至正常压送速度。
(5)钢管拱肋混凝土施工选择夜间进行，施工时备好土工布、水管等，土工布铺在钢管拱上，以作好养护准备，并防止突然升温，给浇筑带来不利影响。混凝土顶升时，应测量拱肋表面温度，如温度过高，须在拱肋表面覆盖土工布并浇水降温。
(6)拱肋混凝土由高压固定泵自拱脚压注管自下而上灌入拱肋无需振捣。开始泵送时，泵机应处于低速压送状态，并应注意观察泵的压力和各部件工作情况，待压送顺利后方可提高政策压送速度。
(7)泵送混凝土的压送顶升应连续进行，尽量避免停泵。当混凝土供应不足时，宜降低压送速度，以免中断。
(8)四角泵送混凝土时要及时联系，压注速度要协调一致，各个拱脚地泵放料按照每辆罐车方量为7.5m3计算，每台地泵应放料3.75m3，保证南北两侧拱肋进料方量保持一致，放料人员必须控制放料量。四角压注长度相差不大于2.0m。保证钢管拱肋连续、基本同步对称压注完毕，同侧的混凝土必须在6小时以内（混凝土初凝以前）压送完毕。
(9)当混凝土压送困难时，泵压升高，管路产生振动时，不可以勉强压送，应对管路进行检查，并放慢压送速度或使泵反转，以防堵塞。
(10)压送混凝土时，料斗应装满混凝土。在混凝土压送过程中，如吸入空气，应立即反泵，将混凝土抽回到料斗内，待除去空气后改为正转。
(11)当灌注过程发生堵管时，先用混凝土输送泵的反泵功能疏通，如反泵处理无效，应立即停机，用木槌敲击管路查出堵塞部位，关闭灌注口闸阀，将堵塞管节拆下，清除堵塞混凝土，并检查其余管路无堵塞后才可接管，重新接好管道，继续开机泵送混凝土。如混凝土输送泵出现故障，应立即停机检查，找出故障部位并尽快排除。如故障严重，估计短时内无法处理时，应立即更换备用泵。
(12)单片拱肋钢管混凝土泵送时，应严格遵循拱肋两边对称的施工要求，防止一边上升过快引起拱圈纵向振动。可通过混凝土产量、混凝土泵送量及敲击管壁检查结果等来判断，两侧管内混凝土长度差不超过2m。泵送时必须利用对讲机随时联系，以保证两端混凝土顶升速度同步对称。若出现不对称的情况及时沟通进行调整压注速度。混凝土压注前在拱肋上将每车混凝土上升量位置用记号笔在拱肋上进行标注，混凝土升顶情况绘制了每车混凝土压注后拱肋混凝土上升标高位置图，以利于敲击检查人员准确找到混凝土在拱肋位置。详见附图。
(13)当排浆孔有浆排出时，放慢泵送速度，每泵一下需停一下，并人工配合用竹竿等在排浆孔抽插，使多余的气体和浆液排出，直到干净混凝土(排气管内流出的混凝土浓度与泵送混凝土浓度相同)溢出
为止，然后稳压，关闭防回流截止阀。
(14)待灌注到设计标高后，用插板堵死管口，关闭止回闸阀，防止混凝土外溢，再清洗泵管。泵送过程中应随时注意泵送压力，发现泵送困难时及时换用备用接头。
(15)泵送过程中，专业质检人员可用敲击法判断管内砼填充情况，如有空隙，应及时用管外加振方法解决。每仓混凝土必须各取3组试件，当拱肋混凝土强度达到设计强度后，用超声波对拱肋混凝土的密实情况进行检查，发现问题应及时钻小孔作压浆处理。
(16) 压注时，在拱脚、1/4L、1/2L等位置监测拱肋线型的变化。压注时，及时清理拱肋表面的混凝土灰浆，保证钢管拱表面的清洁。
(17)钢管混凝土在达到80%强度之前，需间隔2～3 小时对钢管表面进行浇水降温。
5.14.清洗设备及封堵压、排浆孔
清洗、拆除输送泵管，待混凝土泌水停止后，割掉压浆管等并用原割钢板复原封度焊接，以防雨水进入，防止炭化反应。
5.15．施工关键控制点
(1)拱肋混凝土灌注必须连续进行，不得中断。
(2)灌注混凝土时要求纵向严格对称进行。泵压过程中注意泵的压力和扬程，泵的压力一般控制在16MPa以下。
(3)拱肋单片泵送时，需确保单侧上、下弦拱内混凝土在混凝土初凝前完成，所以在泵送完一道管时应及时连接好下一道管的输送管，以缩短泵送时间。
(4)钢管拱内混凝土强度达到50%以上时，即可拆除钢管拱肋上的灌注孔、排气孔，所有的孔都应用原切割下来的钢板焊接封闭。切割、焊接时，需做好降温处理，避免烧伤混凝土。孔封闭应焊接平整光滑，不突出和漏焊。
(5)待拱肋混凝土强度均达到设计强度的80%后，检查拱肋混凝土是否密实。管内混凝土的浇灌质量，采用超声波检测。
(6)为了承担混凝土产生的水平力，需分阶段张拉纵梁预应力束。
(7)端横梁的变形控制是全桥施工的关键。应在主桥墩两侧面做好测量标志，用全站仪观察每一个阶段的墩顶水平位移情况。
(8)钢管混凝土施工主要依靠输送泵，所以在施工前必须对输送泵、混凝土拌和设备等进行全面检修和维护，常用易损件应多配备
(9)输送泵应尽量靠近压注口布置，以减少泵管长度和弯管的使用，从而减小泵送阻力，以免暴管等情况发生。
(10)混凝土外加剂参量应控制准确，混凝土应具有良好的和易性、可泵性、流动性和补偿收缩能力。施工时应严格控制好混凝土坍落度，混凝土要充分拌和，避免离析，一旦有离析情况，应坚决弃灰，以免集料在泵压过程中下沉堵塞钢管，同时也确保钢管混凝土的质量。
(11)在钢管混凝土压注过程中，应加强应力及变形的观测，同时要严格按上述压注顺序进行施工，以确保结构安全。
六测量与控制
6.1.钢管内混凝土达到标高的测量
混凝土已达到标高的测量，以控制两岸的对称加载。搅拌楼设专
人记录拌和的混凝土盘数，并两岸随时通气，力争两岸拌和和灌注速度相同。利用拱肋上锚箱的对称性，拱上控制人员用锤敲击钢管，凭声音判断混凝土已达到的位置，并用对讲机与相关人员联络，判断两岸混凝土的对称性。当两对称半跨的进度差超过3m 时，进度快的一侧应暂停泵送，等到进度满足要求后再进行。
6.2.拱肋轴线偏位测量
利用全站仪和拱肋轴线上缘贴反光膜进行拱肋轴线偏位测量。每根钢管在灌注混凝土前、灌注至混凝土量1/2 时、完成时、完成24 小时时，共4 个工况进行测量，并做好记录。拱肋轴线观测采用对拱脚、L/4、L/2、3L/4对应拱肋轴线上缘共5 个断面钢管贴反光膜进行观测。
6.3.拱肋标高测量
标高测量目的在于掌握混凝土灌注过程中拱肋标高变化情况，特别在灌注至1/2数量前后拱顶的上升和1/2 半跨附近拱肋的下沉情况。利用全站仪和拱肋轴线上缘贴反光膜进行观测标高。每根钢管在灌注混凝土前、灌注至混凝土量1/2 时、完成时、完成24 小时时，共4 个工况进行测量，并做好记录。
6.4.端横梁和纵梁变形测量
端横梁变形控制是全桥施工的关键。应在主桥墩两侧面做好测量标志，用全站仪观察每一个阶段的墩顶水平位移情况。
利用全站仪直接进行测量纵梁变形情况。每根钢管在灌注混凝土前、灌注至混凝土量1/2 时、完成时、完成24 小时时，共4 个工况进行测量，并做好记录。