零部件的清洗
在对装配体进行拆卸后，特别是对使用过的装配体进行测绘，零件的清洗可以对提高测量精度、方便测量具有重要的作用。特别是对于轴承、精密配合件、液压元件、密封件以及有特殊清洗要求的零件更为重要。在一般的装配过程中，零件的的清洗工作对提高装配质量、延长产品使用寿命具有重要的意义。清洗工作做得不好，会使轴承发热和过早失去精度，也会因为污物和毛刺划伤配合表面，使相对滑动的工作面出现研伤，甚至发生咬合等严重事故。由于油路堵塞，相互运动的零件之间得不到良好的润滑，使零件磨损加快。为此，装配过程中必须认真做好零件的清洗工作。
一、零件的清洗
1、零件清洗方法
一般对于单件和少量的零部件，在清洗槽内用棉纱或泡沫塑料擦洗或进行冲洗。对于成批大量的零件，则用洗涤机清洗。
2、常用清洗剂
常用清洗液有汽油、煤油、柴油和化学清洗液。
（1）工业汽油主要用于清洗油脂、污垢和一般粘附的机械杂质，适用于清洗较精密的零部件。航空汽油用于清洗质量要求较高的零件。
（2）煤油和柴油的用途与汽油相似，但清洗能力不及汽油，清洗后干燥较慢，但比汽油安全。
（3）化学清洗液，又称乳化剂清洗液，对油脂、水溶性污垢具有良好的清洗能力。这种清洗液配制简单，稳定耐用，无毒，不易燃，使用安全，以水带油，节约能源。如105清洗剂、6501清洗剂，可用于冲洗钢件上以机油为主的油垢和机械杂质。
3、清洗时注意事项
（1）对于橡胶制品，如密封圈等零件，严禁用汽油清洗，以防发涨变形，而应使用酒精或清洗液进行清洗。
（2）清洗零件时，可根据不同精度的零件，选用棉纱或泡沫塑料擦拭。滚动轴承不能使用棉纱清洗，防止棉纱头进入轴承内，影响轴承装配质量。
（3）清洗后的零件，应等零件上的油滴干后，再进行装配，以防污油影响装配质量。同时清洗后的零件不应放置时间过长（暂不装配的零件应妥善保管），防止赃物和灰尘弄脏零件。
（4）零件的清洗工作，可分为一次性清洗和二次性清洗。零件在第一次清洗后，应检查配合表面有无碰损和划伤，齿轮的齿部和棱角有无毛刺；螺纹有无损坏。对零件的毛刺和轻微碰损的部位应进行修整。修整时可用油石、刮刀、纱布、细锉进行去刺修光，但应注意不要损伤零件。经过检查修整后的零件，应再进行二次性清洗。
汽车零部件清洁度检测 和控制 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】
汽车零部件清洁度检测和控制-如何更合理和有效 随着零件清洗在技术和应用领域的进步,汽车零部件的清洁度要求变得尤其严苛。对清洁度的要求，有时已经超越了实用性和功能性，带来的是更高的成本,更多的时间,和资源的浪费。因此，如何制定一个更加合理，更加有效，符合质量要求而不过激的清洁度规范和标准，变得越来越重要。 汽车零部件的清洁度规范和标准建立，涉及到五个步骤和问题：零件的尺寸,污染物性质,必要的清洁,清洁过程,和清洁度检测验证。 首先，零件的尺寸是设计一个高效的清洗过程的基础。清洗设备制造商要与客户共同工作,以了解零部件的精确尺寸，公差和材料组成。材料尤其不能被忽略,因为在清洗过程中，化学品会产生腐蚀，物理清洗会导致热膨胀而改变零部件的尺寸。 第二个问题是需要被清洗的污染物的性质和数量，这是清洁度工作的重要变量。在清洗之前，应该进行零部件清洁度的检测，比如用天平做称重法以检测污染物重量，用全自动清洁度检测扫描显微镜或激光粒度仪来检测无贪污颗粒的尺寸，数量，形状，性质等等。正确计算污染物性质，数量，尺寸，对清洗设备的设计或选购清洗设备非常重要，用清洗处理能力小的清洗机去清洗污染物过多或过大的零部件，清洗机会很快过载，这里要强调的是，尺寸小但污染物较多的零部件，反而可能需要更大的清洗槽。 精确全面地进行清洁度检测以确定污染物的性质和数量，不仅仅是对结果的抽检，更关系到合理正确的零部件清洗流程。比如清洗机采用什么样的清洗剂，如果我们不知道需要清洗的污染物有哪些，那么清洗剂的选用
机械设计禁忌 第 1 章提高强度和刚度的结构设计 1.1 避免受力点与支持点距离太远 1.2 避免悬臂结构或减小悬臂长度 1.3 勿忽略工作载荷可以产生的有利作用 1.4 受振动载荷的零件避免用摩擦传力 1.5 避免机构中的不平衡力 1.6 避免只考虑单一的传力途径 1.7 不应忽略在工作时零件变形对于受力分布的影响 1.8 避免铸铁件受大的拉伸应力 1.9 避免细杆受弯曲应力 1.10 受冲击载荷零件避免刚度过大 1.11 受变应力零件避免表面过于粗糙或有划痕 1.12 受变应力零件表面应避免有残余拉应力 1.13 受变载荷零件应避免或减小应力集中 1.14 避免影响强度的局部结构相距太近 1.15 避免预变形与工作负载产生的变形方向相同 1.16 钢丝绳的滑轮与卷筒直径不能太小 1.17 避免钢丝绳弯曲次数太多，特别注意避免反复弯曲 1.18 起重时钢丝绳与卷筒联接处要留有余量 1.19 可以不传力的中间零件应尽量避免受力 1.20 尽量避免安装时轴线不对中产生的附加力 1.21 尽量减小作用在地基上的力 第 2 章提高耐磨性的结构设计 2.1 避免相同材料配成滑动摩擦副 2.2 避免白合金耐磨层厚度太大 2.3 避免为提高零件表面耐磨性能而提高对整个零件的要求 2.4 避免大零件局部磨损而导致整个零件报废 2.5 用白合金作轴承衬时，应注意轴瓦材料的选择和轴瓦结构设计2.6 润滑剂供应充分，布满工作面 2.7 润滑油箱不能太小 2.8 勿使过滤器滤掉润滑剂中的添加剂 2.9 滑动轴承的油沟尺寸、位置、形状应合理 2.10 滚动轴承中加入润滑脂量不宜过多 2.11 对于零件的易磨损表面增加一定的磨损裕量 2.12 注意零件磨损后的调整 2.13 同一接触面上各点之间的速度、压力差应该小 2.14 采用防尘装置防止磨粒磨损 2.15 避免形成阶梯磨损 2.16 滑动轴承不能用接触式油封 2.17 对易磨损部分应予以保护 2.18 对易磨损件可以采用自动补偿磨损的结构
车间清洗流程 一、目的：提供干净整齐的工作环境，保证产品质量。 二、适用范围：三楼生产车间所有区域及六条生产线。 三、内容： ●输送带清洗 要求：保证生产线生产前后的干净整洁，无上次生产的遗留垃圾、杂物、剩余物料等。 1、生产前 A、开启输送带前用干净湿毛巾(用清水清洗干净)将输送带及旁边的不锈钢工作台全部 擦拭一遍,开启后将传送带整体擦拭一遍，确保无异物。 B、检查清理传送带及不锈钢工作台面的各缝隙中的杂物。 2、生产中 A、及时清理工作台面及传送带上工作中产生的废料及其他杂物。 B、在传送带清洁栏杆处放置一块干净的湿毛巾，保证毛巾与传送带紧贴，间隔一小时 清洗一次毛巾。 C、生产线长间隔1小时检查并填写相关记录表格。 3、生产结束 A、关闭输送带电源，及时清理工作台面、传送带及缝隙中的杂物。 B、用干净的湿毛巾擦拭输送带及不锈钢工作台的正反面。 ●生产地面、墙面、公共区域的清扫 要求：工作环境的墙面、地面干净整齐，无杂物、异物等与工作无关的物品。 1、生产线区域 A.运行的生产线每天安排一名卫生值日人员，主要负责本条生产线的卫生清洁、整理 以及给其他员工提供生产准备等。 B.当天卫生值日人员最长间隔一小时清理一次生产线上的生产垃圾，确保生产线的整 洁。 C.及时整理归位生产线的物料。 2、墙面卫生 A、生产卫生清洁员每天检查公共区域、车间、安全通道等的墙面，如发现杂物应及时 清扫，确保所有墙面干净无杂物、灰尘、蜘蛛网等。 ●工器具的清洁 要求：所有工器具表面无油渍、杂物、锈斑、残缺等其他异物
所有工器具使用及保管人每天检查各工器具的卫生、安全状态，及时用干净的湿毛巾清理工器具表面的残渣物。
汽车零部件归类说明 一、汽车零部件的概念 所述“零件”是指组成轿车的不可分拆的单个制件。它是汽车制造过程中的最基本单元。 所述“部件”是指由各种零件所组成的，具有一定功能的装置，是汽车中的一个独立组成部分。 二、汽车零部件的归类原则 “零部件”归类应依次使用以下三种归类方法： 1、按所属材质归； 2、按税则列名归； 3、归入税目8708项下。 三、常见汽车零部件的税则号列
（二）其他常见按税则列名归类的汽车零部件： 1、第40章： （1）硫化橡胶（硬化橡胶除外）制的异型材，不论是否切成一定长度（税号40.08）； （2）硫化橡胶制的传动带（税号40.10）； （3）橡胶轮胎、可互换胎面、轮胎衬带及内胎（税号40.11至40.13）。 2、第42章：皮革、再生皮革、钢纸等制的工具袋（税号42.02） 3、第56章： （1）纺织材料制网（税号56.08）； （2）纺织材料制缆绳（税号56.09）。 4、第49章：各种材料制印有文字、图案的印刷品（税号49.11）。 5、第57章：车用地毯。 6、第59章： （1）纺织材料制的传动带（税号59.10）； （2）纺织材料制滤油器等（税号59.11）。 7、第70章：
（1）钢化玻璃或层压玻璃制的未镶框的安全玻璃，不论是否成形（税号70.07）； （2）已制成后视镜，不论是否镶框，未经光学加工（税号70.09）； （3）车头灯的未镶框玻璃（税号70.14），以及一般归入第七十章的货品。 8、第82章：车用扳手、扳钳及其他工具 9、第83章： （1）车锁（税号8301.20）； （2）车用附件及架座。例如，制成的串珠饰带；脚踏板；扶手杆、条及把手；遮帘用的配件（杆、托架、紧固件、弹簧机构等）；车内行李架；开窗机件；专用烟灰缸；后车厢板扣件。（税号83.02）； （3）汽车号码牌（税号83.10）。 10、第84章： （1）发动机（包括配有齿轮箱的发动机）及其零件（税号8407、8708和8709）； （2）泵、压缩机及风扇（品目84.13或84.14）； （3）空气调节器（品目84.15）； （4）滤油器、滤清器等（品目84.21）； （5）风窗清洗机等喷射装置（品目84.24）； （6）龙头、旋塞、阀门及类似装置（例如，散热器的放水龙头、内胎气门等）（品目84.81）； （7）滚珠轴承或滚子轴承（品目84.82）； （8）发动机内部传动零件（曲轴、凸轮轴、飞轮等）、速度计、转数计等用的软轴（品目84.83）。 11、第85章： （1）电动机、发电机（品目85.01）； （2）变压器（品目85.04）； （3）电磁铁、电磁离合器、电磁闸等（品目85.05）； （4）蓄电池（品目85.07）； （5）火花点燃或压燃式内燃机用的电点火或电起动装置（火花塞、电动起动机等）（品目85.11）； （6）车用电气照明及信号装置、电动风挡刮水器、除霜器及去雾器（品目85.12）； （7）车用电热装置（品目85.16）； （8）车载无线电话机（品目85.17）； （9）车用音箱及声频扩大器等（品目85.18）； （10）车用无线电导航设备（品目85.26）； （11）车载收录（放）音组合机（品目85.27）；
第1章提高强度和刚度的结构设计 1.1避免受力点与支持点距离太远 1.2避免悬臂结构或减小悬臂长度 1.3勿忽略工作载荷可以产生的有利作用 1.4受振动载荷的零件避免用摩擦传力 1.5避免机构中的不平衡力 1.6避免只考虑单一的传力途径 1.7不应忽略在工作时零件变形对于受力分布的影响1.8避免铸铁件受大的拉伸应力 1.9避免细杆受弯曲应力 1.10受冲击载荷零件避免刚度过大 1.11受变应力零件避免表面过于粗糙或有划痕 1.12受变应力零件表面应避免有残余拉应力 1.13受变载荷零件应避免或减小应力集中 1.14避免影响强度的局部结构相距太近 1.15避免预变形与工作负载产生的变形方向相同 1.16钢丝绳的滑轮与卷筒直径不能太小 1.17避免钢丝绳弯曲次数太多，特别注意避免反复弯曲1.18起重时钢丝绳与卷筒联接处要留有余量 1.19可以不传力的中间零件应尽量避免受力 1.20尽量避免安装时轴线不对中产生的附加力
1.21尽量减小作用在地基上的力 第2章提高耐磨性的结构设计 2.1避免相同材料配成滑动摩擦副 2.2避免白合金耐磨层厚度太大 2.3避免为提高零件表面耐磨性能而提高对整个零件的要求 2.4避免大零件局部磨损而导致整个零件报废 2.5用白合金作轴承衬时，应注意轴瓦材料的选择和轴瓦结构设计2.6润滑剂供应充分，布满工作面 2.7润滑油箱不能太小 2.8勿使过滤器滤掉润滑剂中的添加剂 2.9滑动轴承的油沟尺寸、位置、形状应合理 2.10滚动轴承中加入润滑脂量不宜过多 2.11对于零件的易磨损表面增加一定的磨损裕量 2.12注意零件磨损后的调整 2.13同一接触面上各点之间的速度、压力差应该小 2.14采用防尘装置防止磨粒磨损 2.15避免形成阶梯磨损 2.16滑动轴承不能用接触式油封 2.17对易磨损部分应予以保护 2.18对易磨损件可以采用自动补偿磨损的结构 第3章提高精度的结构设计 3.1尽量不采用不符合阿贝原则的结构方案
化油器超声波清洗机 简介 随着汽车技术的发展，化油器已成为汽车上一个构造复杂，加工精密的计量装置了。化油器是在发动机工作产生的真空作用下，将一定比例的汽油与空气混合的机械装置。为解决汽车化油器的清洗困难及提高效率，提出用超声波技术和高温浸泡结合的清洗汽车零部件的方法。在汽车化油器生产及汽车维修保养过程中需要清洗各类汽车零部件。化油器的清洗对于汽车的产品质量起着极其重要的作用。长期以来，主要是采用清洗液（如汽油）人工清洗，这样不仅浪费清洗液，又不安全，还容易造成污染，清洗效率和清洗质量也很低，甚至出现损坏坏零部件的问题。 目前已有的一些清洗设备主要采用高温热水浸泡和冲洗的方法，虽然提高了清洗效率，但由于汽车化油器的复杂性及油污的强附着性，清洗的效果仍不太理想。为此，我们利用超声波清洗技术，并借鉴高温浸泡的优点，研制了全自动超声清洗设备，旨在实现汽车零部件的清洗的机械化、自动化。化油器是发动机系统的心脏，良好的工作性能使化油器能够减少最低的油耗节省。 超声波清洗机原理 超声波发生器产生交频振荡信号，经换能器转换成机械振动传入清洗液中，在清洗中形成直线辐射传播的超声波束，会产生无数微小的气泡并产生负压，而这些气泡又在恢复正压时破裂，瞬间使微小区域内产生几十到上千个大气压力，不断冲击物体表面，即使是凹坑或缝隙中的污物，也可快速、有限的被清除，从而达到净化的目的。与常规清洗手段相比，超声波清洗不试较快，清洗工作可在几十秒到几分钟内完成，并且清洁度高。适用于清洗工作的超声波发生器的频率通常在16KHZ~80KHZ，洗涤温度一身般取40℃~60℃。 超声波清洗机的结构 汽车化油器全自动超声波清洗机主要由机械传动系统、超声波系统、加热系统、烘干系统、给排水系统和电气控制系统等六部分组成。机械传动系统下有离心式管道污水泵装置；超声波系统下有高温水箱装置、换能器装置等；加热系统下有加热装置；烘干系统下含有烘干设备等。 高温水箱 为喷洗零部件提供高温净水，可采用电加热或高温蒸汽加热方式，容量可根据实际要求确定，通过给水管道和喷嘴为清洗槽提供高温喷淋净水，管道通断由给水泵控制，该泵的启停由中央控制器控制。
产品结构设计注意事项 第一章塑胶结构设计规范 一、结构设计材料及壁厚 1、材料选择 2、壳体厚度 3、零件厚度设计实例 二、产品结构设计脱模斜度 1、脱模斜度要点 三、产品结构设计加强筋 1、加强筋与壁厚的关系 2、加强筋设计实例 四、产品结构设计螺丝柱和螺丝孔 1、柱子的问题 2、孔的问题 3、“减胶”的问题 五、螺丝柱的设计 六、产品结构设计止口应用 1、止口的作用 2、壳体止口的设计需要注意的事项 3、面壳与底壳断差的要求 七、产品结构设计卡扣应用 1、卡扣设计的关键点 2、常见卡扣设计
第一章塑胶结构设计规范 1、材料及厚度 1.1、材料的选取 a.ABS塑料：高流动性，便宜，适用于对强度要求不太高的部件（不直接受冲击， 不承受可靠性测试中结构耐久性的部件），如内部支撑架（键板支架、LCD支架） 等。ABS电镀附着性能好，普遍用在产品电镀的零部件上（如按钮、侧键、装饰 件） 导航键、电镀装饰件等）。目前常用奇美PA-757、PA-777D等。 b.PC+ABS塑料：流动性好，强度不错，价格适中。适用于作高刚性、高冲击韧 性的制件，如框架、壳体等。常用材料代号：拜尔T85、T65。 c.PC塑料：高强度，价格贵，流动性不好。适用于对强度要求较高的外壳、按 键、传动机架、镜片等。常用材料代号如：帝人L1250Y、PC2405、PC2605。 d.POM塑料：具有高的刚度和硬度、极佳的耐疲劳性和耐磨性、较小的蠕变性和 吸水性、较好的尺寸稳定性和化学稳定性、良好的绝缘性等。常用于滑轮、传动 齿轮、蜗轮、蜗杆、传动机构件等，常用材料代号如：M90-44。 e.PA塑料：坚韧、吸水、但当水份完全挥发后会变得脆弱。常用于齿轮、滑轮 等。受冲击力较大的关键齿轮，需添加填充物。材料代号如：CM3003G-30。 f.PMMA塑料：有极好的透光性，在光的加速老化240小时后仍可透过92%的太阳 光，室外十年仍有89%，紫外线达78.5% 。机械强度较高，有一定的耐寒性、耐 腐蚀，绝缘性能良好，尺寸稳定，易于成型，质较脆，常用于有一定强度要求的 透明结构件，如镜片、遥控窗、导光件等。常用材料代号如：三菱VH001。 2、结构设计壳体的厚度 a.壁厚要均匀，厚薄差别尽量控制在基本壁厚的35%以内，整个部件的局部最小 壁厚不得小于0.4mm，且该处背面不是A级外观面，并要求面积不得大于 100mm²。 b.在厚度方向上的壳体的厚度尽量在1.2~1.4mm，侧面厚度在1.5~1.7mm；外镜 片支承面厚度0.8mm，内镜片支承面厚度最小0.6mm。根据产品不同壁厚，根据 实际情况调整； c.电池盖壁厚取0.8~1.0mm。 d.塑胶制品的最小壁厚及常见壁厚推荐值见下表。 塑料料制品的最小壁厚及常用壁厚推荐工程塑料最小壁厚小型制品壁厚中尼龙(PA)0.450.761聚乙烯(PE)0.60 1.251聚苯乙烯(PS)0.75 1.251有机玻璃(PMMA)0.80 1.502聚丙烯(PP)0.85 1.451聚碳酸酯(PC)0.95 1.802聚甲醛(POM)0.45 1.401聚砜(PSU)0.95 1.802 ABS0.80 1.502 PC+ABS0.75 1.502
机械设计禁忌例 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
机械设计禁忌500例 第1章提高强度和刚度的结构设计 避免受力点与支持点距离太远 避免悬臂结构或减小悬臂长度 勿忽略工作载荷可以产生的有利作用 受振动载荷的零件避免用摩擦传力 避免机构中的不平衡力 避免只考虑单一的传力途径 不应忽略在工作时零件变形对于受力分布的影响避免铸铁件受大的拉伸应力 避免细杆受弯曲应力 受冲击载荷零件避免刚度过大 受变应力零件避免表面过于粗糙或有划痕 受变应力零件表面应避免有残余拉应力 受变载荷零件应避免或减小应力集中 避免影响强度的局部结构相距太近 避免预变形与工作负载产生的变形方向相同 钢丝绳的滑轮与卷筒直径不能太小 避免钢丝绳弯曲次数太多，特别注意避免反复弯曲起重时钢丝绳与卷筒联接处要留有余量
可以不传力的中间零件应尽量避免受力 尽量避免安装时轴线不对中产生的附加力 尽量减小作用在地基上的力 第2章提高耐磨性的结构设计 避免相同材料配成滑动摩擦副 避免白合金耐磨层厚度太大 避免为提高零件表面耐磨性能而提高对整个零件的要求 避免大零件局部磨损而导致整个零件报废 用白合金作轴承衬时，应注意轴瓦材料的选择和轴瓦结构设计润滑剂供应充分，布满工作面 润滑油箱不能太小 勿使过滤器滤掉润滑剂中的添加剂 滑动轴承的油沟尺寸、位置、形状应合理 滚动轴承中加入润滑脂量不宜过多 对于零件的易磨损表面增加一定的磨损裕量 注意零件磨损后的调整 同一接触面上各点之间的速度、压力差应该小 采用防尘装置防止磨粒磨损 避免形成阶梯磨损 滑动轴承不能用接触式油封 对易磨损部分应予以保护 对易磨损件可以采用自动补偿磨损的结构
( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 浅谈机械零件拆卸注意事项 (2021版) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process
浅谈机械零件拆卸注意事项(2021版) 拆卸是为了便于检查和维修,由于机械设备的构造各有其特点，零部件在质量、结构、精度等各方面存在差异，因此若拆卸不当，将使零部件受损，造成不必要的浪费，甚至无法修复。为保证维修质量，在解体之前必须周密计划，对可能遇到的问题有所估计，做到有步骤地进行拆卸。 机械零件拆卸的一般规则和要求 拆卸的目的是为便于检查和维修,由于机械设备的构造各有其特点，零部件在质量、结构、精度等各方面存在差异，因此若拆卸不当，将使零部件受损，造成不必要的浪费，甚至无法修复。为保证维修质量，在解体之前必须周密计划，对可能遇到的问题有所估计，做到有步骤地进行拆卸，一般应遵循下列规则和要求。 1.1拆卸前，先弄清楚机械设备的构造和工作原理 机械设备种类繁多，构造各异。应弄清所拆部分的结构特点、
工作原理、性能、装配关系，做到心中有数，不能粗心大意、盲目乱拆。对不清楚的结构,应查阅有关图纸资料，搞清装配关系、配合性质，尤其是紧固件位置和退出方向。否则，要边分析判断,边试拆，有时还需设计合适的拆卸夹具和工具。 1.2拆卸前做好准备工作 准备工作包括：拆卸场地的选择、清理；拆前断电、擦拭、放油，对电气件和易氧化、易锈蚀的零件进行保护等。 1.3从实际出发，可不拆的尽量不拆,需要拆的一定要拆。 为减少拆卸工作量和避免破坏配合性质．对于尚能确保使用性能的零部件可不拆．但需进行必要的试验或诊断，确信无隐蔽缺陷。若不能肯定内部技术状态如何，必须拆卸检查，确保维修质量。 1.4使用正确的拆卸方法，保证人身和机械设备安全 拆卸顺序一般与装配顺序相反，先拆外部附件，再将整机拆成部件，最后全部拆成零件．并按部件汇集放置。根据零部件连接形式和规格尺寸，选用合适的拆卸工具和设备，对不可拆的连接或拆后降低精度的结合件，拆卸时需注意保护。有的拆卸需采取必要的
生产线清洗操作规程 一、清洗原则 1.生产含有药物饲料添加剂的产品后，生产不含药物饲料添加剂或者改变所用药物饲料添 加剂品种的产品的，应当对生产线进行清洗。 2.成品色差较大的品种切换时，为避免上一个生产的物料对下一个生产的物料产生交叉污 染，需要在上一个物料生产完成之后对流程进行清洗，然后才能生产下一个物料。 3.生产线长时间未使用，经品管部鉴定有质量风险的，必须进行生产线清洗。 4.设备维修过后，生产前必须进行清洗，检查合格后方可进行产。 5.生产中添加特殊药物的品种，生产前后需对生产线清洗。 6.清洗料本身必须清洁无污染。 二、清洗实施与效果评价 1.混合机清洗 A.用高压气管将混合机浆叶、混合机轴、混合机内壁等部位的残留物料吹下。 B.用配料称称量500-1000公斤豆粕粉或玉米粉，放料进入混合机，转动混合机冲洗3分 钟。 2.刮板清洗: 打开混合机气动门将混合机内的豆粕粉或玉米粉放料至刮板机，启动刮板机转动3分钟。 （提升机开启，选配好清洗料进料仓） 3.提升机清洗 A.开启提升机，选配好清洗料需进入的待制粒空料仓，将刮板输送的豆粕粉或玉米粉通过 提升机输送到待制粒空料仓，提升机转动3分钟。 B.提升机停止后人工清理提升机底座残留物打包标示回至于同品种物料中。 4.制粒料仓、制粒流程清洗 打开制粒机门盖，开启制粒调质器、保质器、喂料器，将制粒前仓中的豆粕粉或玉米粉用袋子接出，分类标示放置于清洗料待使用区待用。 5.成品筛清洗 A.单机启动成品筛，震落残留物 B.用高压气管将成品筛筛盖、筛网、筛壁等部位的残留物吹下。 C.设备清洗过程中需要及时做好相应的设备清洗记录。
机械设计禁忌500例 第1章提高强度和刚度的结构设计。 1.1避免受力点与支持点距离太远。1.2避免悬臂结构或减小悬臂长度。1.3勿忽略工作载荷可以产生的有利作用。1.4受振动载荷的零件避免用摩擦传力。1.5避免机构中的不平衡力。 1.6避免只考虑单一的传力途径。1.7不应忽略在工作时零件变形对于受力分布的影响。1.8避免铸铁件受大的拉伸应力。1.9避免细杆受弯曲应力。1.10受冲击载荷零件避免刚度过大。 1.11受变应力零件避免表面过于粗糙或有划痕。1.12受变应力零件表面应避免有残余拉应力。1.13受变载荷零件应避免或减小应力集中。1.14避免影响强度的局部结构相距太近。1.15避免预变形与工作负载产生的变形方向相同。1.16钢丝绳的滑轮与卷筒直径不能太小。1.17避免钢丝绳弯曲次数太多，特别注意避免反复弯曲。1.18起重时钢丝绳与卷筒联接处要留有余量。1.19可以不传力的中间零件应尽量避免受力。1.20尽量避免安装时轴线不对中产生的附加力。1.21尽量减小作用在地基上的力。 第2章提高耐磨性的结构设计。 2.1避免相同材料配成滑动摩擦副。2.2避免白合金耐磨层厚度太大。2.3避免为提高零件表面耐磨性能而提高对整个零件的要求。2.4避免大零件局部磨损而导致整个零件报废。2.5用白合金作轴承衬时，应注意轴瓦材料的选择和轴瓦结构设计。2.6润滑剂供应充分，布满工作面。2.7润滑油箱不能太小。2.8勿使过滤器滤掉润滑剂中的添加剂。2.9滑动轴承的油沟尺寸、位置、形状应合理。2.10滚动轴承中加入润滑脂量不宜过多。2.11对于零件的易磨损表面增加一定的磨损裕量。2.12注意零件磨损后的调整。2.13同一接触面上各点之间的速度、压力差应该小。2.14采用防尘装置防止磨粒磨损。2.15避免形成阶梯磨损。2.16滑动轴承不能用接触式油封。2.17对易磨损部分应予以保护。2.18对易磨损件可以采用自动补偿磨损的结构。 第3章提高精度的结构设计。 3.1尽量不采用不符合阿贝原则的结构方案。3.2避免磨损量产生误差的互相叠加。3.3避免加工误差与磨损量互相叠加。3.4导轨的驱动力作用点，应作用在两导轨摩擦力的压力中。心上，使两条导轨摩擦力产生的力矩互相平衡。3.5对于要求精度较高的导轨，不宜用少量滚珠支持。3.6要求运动精度的减速传动链中，最后一级传动比应该取最大值。3.7测量用螺旋的螺母扣数不宜太少。3.8必须严格限制螺旋轴承的轴向窜动。3.9避免轴承精度的不合理搭配。3.10避免轴承径向振摆的不合理配置。3.11避免紧定螺钉影响滚动导轨的精度。3.12当推杆与导路之间间隙太大时，宜采用正弦机构，不宜采用正切机构。3.13正弦机构精度比正切机构高。 第4章考虑人机学的结构设计问题。 4.1合理选定操作姿势。4.2设备的工作台高度与人体尺寸比例应采用合理数值。4.3合理安置调整环节以加强设备的适用性。4.4机械的操纵、控制与显示装置应安排在操作者面前最合理的位置。4.5显示装置采用合理的形式”。4.6仪表盘上的刻字应清楚易读。4.7旋钮大小、形状要合理。4.8按键应便于操作。4.9操作手柄所需的力和手的活动范围不宜过大。4.10手柄形状便于操作与发力。4.11合理设计坐椅的尺寸和形状。4.12合理设计坐椅的材料和弹性。4.13不得在工作环境有过大的噪声。4.14操作场地光照度不得太低。 第5章考虑发热、腐蚀、噪声等问题的结构设计。 5.1避免采用低效率的机械结构。5.2润滑油箱尺寸应足够大。5.3分流系统的返回流体要经过冷却。5.4避免高压容器、管道等在烈日下曝晒。5.5零件暴露在高温下的部分忌用橡胶，聚乙烯塑料等制造。56精密机械的箱体零件内部不宜安排油箱，以免产生热变形。5.7对较
机械设计禁忌500例 提高强度和刚度的结构设计 1.避免受力点与支持点距离太远 2.避免悬臂结构或减小悬臂长度 3.勿忽略工作载荷可以产生的有利作用 4.受振动载荷的零件避免用摩擦传力 5.避免机构中的不平衡力 6.避免只考虑单一的传力途径 7.不应忽略在工作时零件变形对于受力分布的影响 8.避免铸铁件受大的拉伸应力 9.避免细杆受弯曲应力 10.受冲击载荷零件避免刚度过大 11.受变应力零件避免表面过于粗糙或有划痕 12.受变应力零件表面应避免有残余拉应力 13.受变载荷零件应避免或减小应力集中 14.避免影响强度的局部结构相距太近 15.避免预变形与工作负载产生的变形方向相同 16.钢丝绳的滑轮与卷筒直径不能太小 17.避免钢丝绳弯曲次数太多，特别注意避免反复弯曲 18.起重时钢丝绳与卷筒联接处要留有余量 19.可以不传力的中间零件应尽量避免受力 20.尽量避免安装时轴线不对中产生的附加力 21.尽量减小作用在地基上的力 提高耐磨性的结构设计 1.避免相同材料配成滑动摩擦副 2.避免白合金耐磨层厚度太大 3.避免为提高零件表面耐磨性能而提高对整个零件的要求 4.避免大零件局部磨损而导致整个零件报废 5.用白合金作轴承衬时，应注意轴瓦材料的选择和轴瓦结构设 计 6.润滑剂供应充分，布满工作面 7.润滑油箱不能太小 8.勿使过滤器滤掉润滑剂中的添加剂 9.滑动轴承的油沟尺寸、位置、形状应合理 10.滚动轴承中加入润滑脂量不宜过多 11.对于零件的易磨损表面增加一定的磨损裕量 12.注意零件磨损后的调整 13.同一接触面上各点之间的速度、压力差应该小 14.采用防尘装置防止磨粒磨损 15.避免形成阶梯磨损 16.滑动轴承不能用接触式油封 17.对易磨损部分应予以保护 18.对易磨损件可以采用自动补偿磨损的结构
起草：日期：审核：日期：批准：日期：生效日期： 颁发部门：质量部拷贝号： 变更记载 修订号批准日期生效日期变更内容 00 01 02 分发部门质量部Q A[]质量部Q C[ ]提取前处理车间[ ]固体制剂车间[ ]动力维修室[ ]采购仓储部[ ]行政部[ ]销售部[ ]财务部[] 提取车间生产线清洗验证方案
验证小组会签 验证起草签名日期 工艺员 验证审核签名日期 质量管理员 工艺员 质量部QA 质量部QC 动力维修室主任 固体制剂车间主任 生产部经理 验证批准签名日期 质量部经理
目录 1 概述 (4) 1.1 产品相关信息 (4) 1.2 生产设备信息 (4) 2 验证目的 (5) 3 验证范围 (5) 4 引用标准 (5) 5 验证管理 (5) 5.1 验证计划 (5) 5.2 验证小组人员名单 (5) 5.3 验证小组职责矩阵 (6) 5.4 验证记录和数据 (6) 5.5 验证文件要求 (6) 6 设备的清洁程序 (7) 7 风险评估 (7) 8 最难清洗关键部位 (7) 9 验证原理 (8) 10 清洁验证项目 (8) 11 验证方法及接受标准 (9) 11.1 目检 (9) 11.1.1 设备整体目检 (9) 11.1.2 棉签取样目检 (9) 11.1.3 颜色比对目检 (10) 11.2 化学检验取样 (10) 11.2.1 PH值测试 (10) 11.2.2 终淋水不挥发物检测 (10) 11.2.3 TOC检测 (10) 12 取样方法 (10) 12.1 棉签擦拭法 (10) 12.2 淋洗法 (11) 12.3 样品编号原则 (11) 13检验 (11) 14 清洁验证执行 (11) 14.1 3m3多功能提取罐清洁验证 (12) 14.2 提取液储罐清洁验证 (15) 14.3 双效节能浓缩器清洁验证 (18) 14.4 高位贮罐清洁验证 (21) 14.5 醇沉罐清洁验证 (24) 14.6 单效浓缩器清洁验证 (27) 14.7 上清液缓冲罐清洁验证 .............................................................................................................................. .30 14.8 1000L配制罐清洁验证 (33) 14.9 中药浸膏喷雾干燥机清洁验证 (36) 15 有效期的验证 (39) 16 偏差报告 (39) 17 验证结果评价与建议 (40) 18 再验证 (40)
冲压模设计中五要素 冲压模设计的总原则：在满足制件使用要求情况下，力求使模具的结构简单，劳动量小，材耗少成本低，操作安全。所以在模具设计时应保持良好的工艺性。冲压模设计内容包括：分析产品制件图、安排冲压工艺方案、确定坯料、选用设备、模具设计。以上内容模具设计是核心。根据笔者长期工厂实践经验，要想设计一套冲压性能好、经济性强的冲压模，就必须在冲压模设计中考虑以下五要素，从而减少失误，提高效率。 一、冲压制件工艺分析 在模具设计时，首先了解制件设计的成熟性，产品生产批量。 1、冲压件结构工艺性分析 ①冲压件的结构在能满足使用性能的前提下，力求结构简单，尽量对称，避免长悬臂或深切口。 ②冲压件的外形和内腔转角要尽量避免尖角。 ③冲压件的孔径不能太小，孔距不宜太小，应符合JB4378—87之规定。 2、冲压件在尺寸精度及表面粗糙度的要求 ①冲裁件精度最好控制在IT9级以下，表面粗糙度在Ra12.5~3.2um之间。 ②弯曲件精度最好控制在IT11级以下。 ③拉深件精度最好控制在IT13级以下。 3、冲压模设计应保证冲压有良好的成形质量 ①冲裁件的尺寸精度和断面质量 ②弯曲件的最小弯曲半径 ③拉深件的Rd和Rp的确定 金属冲压件的检验除根据图纸外，其未注尺寸公差依JB4379-87之规定，毛刺高度依JB4329-85之规定。 4、冲压模设计应满足冲压件生产批量的要求，生产批量划分依产品外形尺寸大小、 重量和企业来分，一般有小批、中批、大批、大量四个量次。 在设计模具结构型式首先是考虑生产批量，一般来说，单工序模、通用模、组合模、简易模等，结构简单，造价低，适于小批生产及新产品试制，其中也可用于中、大批生产简单零单。 复合模、级进模结构复杂，造价高。但生产率高，适于中、大批生产，其中复合模结构紧凑，冲压件精度高，故应用最广。级进模结构大，复杂，但其生产率高、安全、更适于大批、大量生产或自动化生产。 5、模具工作部分各参数的确定应保持制件的尺寸精度，除此之外还应考虑如何延长模具的使用寿 命。 6、模具设计应考虑冲压件能方便、完好、安全地从模具和压力机上取出。 二、冲压材料 1、模具设计人员应对冲压件图纸上规定的材料再进行评定分析，发现不妥可向产品设计人员提出 建议，使冲压用材料达到如下要求：材料应保证使用的前提下有足够的冲压性能。例如对于深拉深件，必须用GB5213—85《深冲压用冷轧薄钢板和钢带》。对于要求表面光洁、厚度偏差小、机械性能稳定的钢质冲压件，应选用GB710—88《冷轧优质碳素结构钢板和钢带》。 2、冲压模设计应把节约材料、降低生产成本、提高经济效益作为重要指标，因为材料费用占冲压 件成本子50%左右，所以在设计模具时应优化排样，减少搭边量。 3、冲压模设计时应考虑材料机械性能、材料表面质量、材料的外形质量等。 4、多工位级进模只能在定宽带材保证供应的情况下采用，否则材料浪费严重。
液体制剂生产线清洁再验证方案 一.概述 公司液体制剂生产线包括化糖、称量配料、浓配、稀配、过滤、洗瓶、灌装、灭菌和包装等工序。常年生产的品种仅有两个。本生产线可生产口服液、糖浆剂等。口服液和糖浆剂生产工艺不相同但生产工序和使用的设备基本相似；它们的生产工艺、使用的设备及操作没有发生变更；生产环境处于可控状态，没有发生显著漂移。自2004年06月进行清洁验证工作后，生产的液体制剂品种也仅有2个，比首次验证的品种少一个。液体制剂的生产线已停产三年之多，依据验证管理制度和上次验证结论的要求，复产时需对液体制剂生产线的设备等进行清洁再验证。 二.验证的目的 此次再验证的目的就是验证和监测液体制剂生产设备经过一段时间的运行后，设备的清洁方法及操作规程是否能保证有效地控制到规定的限度。通过连续监测三个生产批次的清洁过程，证明接触产品的设备表面对下一品种的生产不受污染。 本草案适用于现有液体制剂生产线上所有接触药品的设备、容器具的清洁和取样。 三.验证机构的组成及职责 验证领导小组针对液体制剂生产线设备清洁再验证项目成立专门验证工作小组。该小组负责验证草案的起草、实施、组织与协调，负责验证结果的记录与评定，负责完成验证报告。 验证过程应严格按照本方案规定的内容进行，若因特殊原因确需变更时，应填写验证方案变更申请及批准书（附件1），报验证领导小组批准。 3.1液体制剂生产设备清洁验证工作小组成员： 3.2.1清洁验证工作小组 ⑴.负责验证方案的制定和实施；
⑵.负责验证工作的组织与协调； ⑶.负责验证数据的搜集和结果评定； ⑷.负责完成验证报告。 3.2.2生产技术部 ⑴.负责起草验证方案和报告； ⑵.负责有关设备清洁的SOP修订； ⑶.负责清洁验证的组织与协调工作。 3.2.3质量监督部 ⑴.负责残留物标准限度的制定； ⑵.负责对整个清洁验证活动的跟踪、检查工作； ⑶.协助起草验证中取样标准程序。 ⑷.负责验证方案和报告的评价、审核。 3.2.4设备设备工程部 ⑴.负责提供设备清单及设备结构分析、操作SOP； ⑵.负责仪器、仪表的校验； ⑶.协助修订设备清洁标准操作规程； ⑷.负责验证方案和报告的审核。 3.2.5综合制剂车间 ⑴.负责组织验证中按照有关SOP进行生产操作和清洁； ⑵.负责各项清洁操作记录； ⑶.协助修订设备清洁SOP； ⑷.负责验证方案和报告的审核。 3.2.6检验中心 ⑴.负责制定有关项目检验规程及取样程序； ⑵.负责有关项目的取样、检验，并出具检验报告； ⑶.负责验证方案和报告的审核。 四、进度计划 液体制剂生产线清洁再验证工作小组提出完整的验证计划，经验证领导小组批准后实施。本液体制剂生产线清洁再验证草案计划在本公司含有较难清洁活性物质的产品，连续3批次的生产过程中实施（每批生产完成后按照清洁SOP施行）。整个验证活动分三个阶段完成。 准备阶段： 实施阶段： 评价阶段：
汽车零部件清洁度检测和控制-如何更合理和有效 随着零件清洗在技术和应用领域的进步,汽车零部件的清洁度要求变得尤其严苛。对清洁度的要求，有时已经超越了实用性和功能性，带来的是更高的成本,更多的时间,和资源的浪费。因此，如何制定一个更加合理，更加有效，符合质量要求而不过激的清洁度规范和标准，变得越来越重要。 汽车零部件的清洁度规范和标准建立，涉及到五个步骤和问题：零件的尺寸,污染物性质,必要的清洁,清洁过程,和清洁度检测验证。 首先，零件的尺寸是设计一个高效的清洗过程的基础。清洗设备制造商要与客户共同工作,以了解零部件的精确尺寸，公差和材料组成。材料尤其不能被忽略,因为在清洗过程中，化学品会产生腐蚀，物理清洗会导致热膨胀而改变零部件的尺寸。 第二个问题是需要被清洗的污染物的性质和数量，这是清洁度工作的重要变量。在清洗之前，应该进行零部件清洁度的检测，比如用天平做称重法以检测污染物重量，用全自动清洁度检测扫描显微镜或激光粒度仪来检测无贪污颗粒的尺寸，数量，形状，性质等等。正确计算污染物性质，数量，尺寸，对清洗设备的设计或选购清洗设备非常重要，用清洗处理能力小的清洗机去清洗污染物过多或过大的零部件，清洗机会很快过载，这里要强调的是，尺寸小但污染物较多的零部件，反而可能需要更大的清洗槽。 精确全面地进行清洁度检测以确定污染物的性质和数量，不仅仅是对结果的抽检，更关系到合理正确的零部件清洗流程。比如清洗机
采用什么样的清洗剂，如果我们不知道需要清洗的污染物有哪些，那么清洗剂的选用可能是盲目的，其结果可到是无法清洗干净，或者过分的清洗，损伤零部件。了解污染物的性质好有助于更好地维护清洗机，延长其使用寿命。因此，在清洁度检测设备上的成本投入增加，也可以被认为是对清洗机投入成本的降低。 解决了这些问题后,现在是时候来确定基准水平的清洁度。绝对干净通常是没有必要的。汽车零部件的清洁度不需要和外科手术工具一样的清洁度等级。找出什么时候污染开始影响性能,并从那里工作。设置一个规格稍高一点的清洁度等级是必须的,但把它定得太高则是低效和浪费。 举个例子说，如果一个零部件的污染物重量为2毫克，且每个污染颗粒尺寸不大于200微米时能完美地工作，那就不必设定更高的清洁度标准。 一旦清洁度的基准确立了,那么就按照三个要素来设计你的清洁度控制流程:机械作用、化学反应和材料处理。找到一个有着丰富经验的清洗机制造商，尤其是曾经熟知你所生产的零部件和使用的材料，可能产生的污染物的供应商，这将使设计过程更为顺畅。 最后一步就是花时间做准确全面的清洁度检测。要使用清洁度检测设备对一个清洗过程做准确全面的测试,确保清洗机能达到清洁的目标,又没有损伤零部件。这时的清洁度检测，应该使用设计时同样的方法，设备，条件，参数，因此，清洁度检测设备是否能满足自动化，智能化，可编程，可自动记录并重复清洁度检测参数变得非常关
生产线清洗操作规程 1.目的 为控制生产过程中不同品类饲料间的交叉污染，保证产品质量，特制订本规程。 2.适用范围 适用于 职责 2.1品管部： 2.1.1品管主管：负责制定流程清洗标准。 2.1.2现场品管员：负责对流程清洗工作进行点检和复核；负责对《生产线清洗记录 表》进行检查；流程不达标，不允许进行生产。 2.2生产部： 2.2.1中控员：负责下达流程清洗指令，清洗完后填写《生产线清洗记录表》。 2.2.2工艺员、制粒工、小料员：按中控指令和流程清洗原则进行流程清洗。 3.规定 3.1清理清洗原则： 3.1.1生产完含有药物饲料添加剂的中鸡料小料产品，后生产含有另一不同药物饲料 添加剂的小料小鸡料需清洗流程 3.1.2排产时要先生产没有药物饲料添加剂的产品（鸭料），再生产含药物饲料添加剂 少的产品（小鸡），最后生产含药物饲料添加剂多的产品(中鸡)。 3.1.3如有特殊原因需要先生产含有药物饲料添加剂的小料或产品后生产不含药物饲 料添加剂的小料或产品需清洗流程。 3.1.4清洗路径：生产车间从小料投料口至成品包装口；预混车间从混合机投料口到 小料包装口。 3.1.5生产线长时间未使用，经品管部鉴定有质量风险的，必须进行生产线清洗 3.2清理和清洗实施与效果评价 3.2.1配合生产工段清洗前先由中控员关闭相关设备电源（动力电和控制电）并挂上 警示牌。按照先清后洗原则，先由工艺员、小料工、制粒工、包装工分别对混 合机、配料提升机、小料投料口、制粒系统、冷却器、包装秤进行清理； 3.2.2清洗物料名称：统糠； 3.2.3清洗物料用量：生产车间混合机500kg，预混车间混合机200kg； 3.2.4生产车间清洗流程时将清洗物料从配料仓放入混合机，混合200秒，经过配料
1 目的 建立生产设备清洁管理制度，保证生产设备符合工艺卫生要求。 2 范围 车间一般生产区、洁净区设备。 3 责任 3.1 车间各班长负责组织实施，各工序生产操作人员有责任按本制度执行。 3.2 工艺员、质监员负责监督、检查。 4 内容 4.1 一般生产区设备的清洁 4.1.1 设备内表面清洁时，先用软用水（必要时加洗涤剂）擦试设备内表面至清洁，再用干抹布将设备内表面擦试干净。 4.1.2 设备外表面清洁时，用软布或湿毛巾擦拭设备外表面,注意不可让水流入电器开关及控制盘内。 4.1.3 如有污处应用去污粉或洗衣粉擦洗干净。 4.1.4 清洗完后，用毛巾擦干设备表面的水。 4.1.5 清洁时注意手勿被设备尖物刺伤。 4.1.6 电器开关清洁前必须切断电源，用干布擦去表面浮尘。如有必要用微湿毛巾擦拭电器表面。 4.2 洁净区设备清洁 4.2.1 生产完毕后，切断电源，对设备进行整理，清除设备内外的残留物。 4.2.2 设备上可拆下部分及可移动设备送清洁间清洗，按生产用容器具清洁SOP
进行清洁。 4.2.3 设备主体按各设备清洁SOP实施，内部要清洁干净，外部要见设备本色，电器擦拭无油污，设备清洗要揩净边角、缝隙。 4.2.4 用纯化水将设备内外表面及拆下部件擦洗干净，再用75%酒精对设备及部件进行全面擦拭、清洁。 4.2.5 设备清洁完后，按顺序进行安装、试车，正常后，填写清洁记录，报质监员检查，检查合格后，设备挂已清洁牌。 表格说明（使用时删除）： 1、该表格主要用途包含不局限于学校、公司企业、事业单位、政府机构，主要针对对象为白领、学生、教师、律师、公务员、医生、工厂办公人员、单位行政人员等。 2、表格应当根据时机用途及需要进行适当的调整，该表格作为使用模板参考使用。 3、表格的行列、文字叙述、表头、表尾均应当根据实际情况进行修改。
机械设计禁忌800例第二版 吴宗泽王忠祥卢颂峰主编 机械工业出版社 第1章机器总体结构设计 机械设计一般包括以下三个主要阶段： 1.产品规划分析市场需求，提出产品设计要求，制定设计任务书。 2.概念设计确定工作原理，确定执行动作和机构运动方案，确定 机器总体方案。 3.构型设计绘制总装图、部件图、零件图和编制技术文件。
第2章提高强度和刚度的结构设计 为了使机械零件能够正常工作，在设计时必须考虑到在使用过程中具有足够的强度和刚度，而且必须保证其整个寿命周期中，包括加工、装配、使用、修理等各阶段不会产生过大的变形和损坏。如使用时需要承受工作载荷、重力、惯性力，在加工过程中所受的夹持工件的力和切削力，装卸时需要一定的装入或压出力等，在这些情况下都不得超过机械零件的承载能力，任一方面考虑不周，都可能使设计失败。因此要合理选择机械的结构使其受力合理，正确设计其尺寸和形状，使其应力和变形在允许范围之内。可以归纳为减小载荷和提高承载能
力两个方面。 对于重要的零件要进行强度和刚度计算，正确选择材料和热处理，控制材料和热处理的质量，必要时应进行载荷和零件承载能力的试验和测定，对于要求较高的加工工艺(如焊接、粘接)，还要进行工艺试验，恰当确定安全系数，规定变形要求，通过计算可以更准确地选择最佳结构设计方案。
第3章提高耐磨性的结构设计 在机械装置中存在大量的摩擦面，它们之间有相对运动，并有一定载荷，这就成为产生摩擦和磨损的原因。在很多情况下，磨损是缩短机械寿命使机器零件报废的主要原因。根据对500种典型机械零件的调查，其中因磨损报废的占80%。磨损还会导致其他失效或工作性能降低，如内燃机气缸磨损会降低它的输出功率，机床零件磨损会降低机床精度，泵和压缩机零件和密封的磨损会降低效率等。 正确选择摩擦材料、热处理和表面处理、加大成灾面积、减小载荷、避免摩擦表面发热、改进摩擦表面尺寸和形状、在摩擦表面开设油沟，采用适当的润滑剂、添加剂和供油方法等，都可以降低摩擦和磨损，是提高机械结构耐磨性的途径。对于磨损严重的摩擦面，也可以采用容易更换的摩擦表面，作为易损件，以代替更换整个零件。这种方法，能够降低损耗，保证摩擦副正常工作，如汽车离合器的摩擦盘。