PCD刀具切削SAE327硅铝合金工艺研究
默克精密工具（常州）有限公司 2015.8.5
1 SAE327的材料特点和切削难点
SAE327为铸造硅铝合金，是制冷压缩机连杆的主要材料。主要元素含量Si7～8.6%。Cu1～2%，Mg0.25%～0.6%，Mn0.5%～0.8%。抗拉强度>230MPa，硬度110～130HB，延伸率>1%。其晶格由高塑性的Al和高脆性的初晶Si组成。切削加工时，Al的塑性大，熔点低，易在工件表面与刀尖接触处产生积屑瘤，随后与破碎的初晶Si一起使工件部分表皮剥落，形成刀痕，使工件表面粗糙度变差。同时由于高硬度的Si含量较高，刀具也容易磨损。目前对压缩机效率值COP的要求不断提高，为减少往复式活塞压缩机内摩擦并降低输入功率值，连杆孔与曲轴间需要保证极小的摩擦系数和很高的表面接触率，要求圆度≤2μm，表面粗糙度≤Ra0.4，尺寸精度≤2μm，使用传统切削办法很难达到如此高的要求，因而在压缩机零件中一直是较为难加工的铝合金材料。
2 PCD的基本特点及高速干切削技术
随着聚晶金刚石（PCD）刀具技术和高速切削技术的发展，针对SAE327的切削性能，我们使用PCD刀具对连杆孔进行高速干式镗削，较好地解决了问题。PCD材质稳定，使用性能可以预测，故比天然金刚石更合适于作为切削刀具。PCD具有目前最高的硬度和耐磨性，具有非常锋利的刀刃，有很好的导热性，线膨胀系数很小，摩擦系数也小。但其主要缺点是强度低，脆性大，抗冲击能力差。因此一般不用于断续切削和重负荷切削。采用PCD刀具加工铝合金时，由于金刚石硬度高，表面与金属亲和力小，且刀具一般抛光成镜面，不易产生积屑瘤，加工尺寸稳定性以及表面质量都很好。在Ra0.02～0.32μm的条件下，可获得5～7级精度。
铝合金传热系数高，线膨胀系数大，在加工过程中会大量吸收切削热，使工件发生热变形，而且铝合金硬度和熔点都较低，因此加工过程中切屑容易与刀具发生“胶焊”或粘连，形成积屑瘤，这都是传统铝合金干切削中遇到的最大难题。解决的最好办法是采用高速干切。高速切削中，95%的热量都传给了切屑，切屑在与前刀面接触的界面上会被局部熔化，形成一层极薄的液态膜，因而切屑很容易在瞬间被切离工件，大大减少切削力和产生积屑瘤，而且工件基本可以保持常温。既可以提高生产率，又改善了表面质量。
3 PCD镗刀加工SAE327的切削性能
我们使用PCD刀具对SAE327进行高速干镗孔，经过反复切削试验对其工艺进行摸索和总结。加工连杆孔的情况基本如下：同一只镗刀中，硬质合金刀头用于粗加工，PCD刀片精加工，单边余量为0.05mm（见图1）。连杆组件大孔中间两边有0.5mm的缝隙（见图2），孔表面中间有f5mm 油孔，由于加工表面非连续，应属于断续切削。无切削液的干切，有压缩空气喷射清除切屑。
图1
图2
1) 切削速度的影响
切削试验表明，PCD切削速度与SAE327孔表面粗糙度关系很大（见图3）。在实际生产中，为保证较低的表面粗糙度，可以采用较高的切削速度。但切削速度达到一定程度之后，由于高速条件下系统刚性和平衡性问题，表面粗糙度不但无法再继续下降，反而略有升高，而且机床功率要增加很多。所以一般情况下经济切削速度维持在140～180m/min 之间即可，追求过高的切削速度是没有必要的。
图3 热点模具网论坛
2) 进给速度的影响
试验表明，PCD进给速度与SAE327孔表面粗糙度之间有一定的关系（见图4）。为综合保证较低的表面粗糙度和较高的生产率，选择合适的进给速度是重要的，应避开粗糙度为最高点时的进给速度。合适的进给速度也与PCD的刀具角度和刀尖型式有关。
图4
3) 刀具几何型式的影响
针对PCD的脆性缺点，而且我们加工剖分式连杆，孔中间有一定的缝隙，因此刀刃的几何参数应该尽量考虑减小崩刃的可能。一般刀尖顶刃形式分为小圆弧、大圆弧、直线形、多边形折线。切削实际表明：顶刃小圆弧的挤光作用对表面粗糙度的下降是有益的。虽然此时PCD刀尖不锋利，但切削效果却比锋利时还要好些。此时粗糙度由原来的Ra0.3～0.33μm降低到Ra0.15～0.18μm，这对提高连杆与曲轴之间的表面接触率，减少摩擦是有利的。精切SAE327时，可选择PCD镗刀的前角γ00°，后角α010°～15°，主偏角κr=50°～7 0°，刃倾角λs=0°。安装时镗刀头安装孔对镗刀杆中心可以有偏心以保证实际切削的前角更大些。
4) 刀具与机床系统
PCD高速切削系统是一个复杂的综合系统，除了PCD刀具自身外，仍需要注意切削系统的其它部分。机床主轴与刀具的接口是非常关键的环节，它直接影响加工精度的稳定性。我们将连杆镗床镗刀柄与机床主轴的接口采用HSK32C。其主要优点是：采用锥面与端面过定位的结合形式，能有效地提高结合刚度；具有良好的高速性能；1:10锥度与7:24锥度相比较短，楔形效果好，故有较强的抗扭能力，且能抑制因振动产生的微量位移，这一点对系统刚性非常重要。热点模具网
生产事实证明，使用HSK刀柄具有较高的重复安装精度，对于提高离机对刀与上机后的一致性和增加刀具与主轴的配合刚性，其作用是关键的。同时为提高刀具系统的刚性，在满足容屑和排屑的情况下，尽量使刀杆直径与被加工孔直径接近。
我们对连杆精镗床进行了主轴的改进，配置径向和轴向液体静压轴承，刚度高，承载能力强，阻尼特性好，切削试验表明：配置静压轴承效果是很好的，提高静压压力对加工出较高的表面质量是有利的。最终确定使用高压齿轮泵供油，压力高达4.5MPa，主轴近端径
向跳动<0.5μm，加工出连杆孔圆度<1.5μm。加工孔表面高圆度的主要原因是静压轴承高刚度油膜对轴径圆度误差的均化作用。滚动轴承的旋转精度很难超过其滚道自身的圆度，且受滚动轴承制造和装配精度的限制，目前即使使用配置精密主轴滚动轴承的镗床大批量稳定地加工出表面圆度小于3～4μm仍是比较困难的。
4 工艺系统中需要注意的其它问题
防止高速切削振动：对高速回转的镗刀进行动平衡。减少高速旋转时由于刀具不平衡量造成的离心力振动，对提高工件表面质量是必要的，切削实际表明：经过动平衡的PCD镗刀系统与不经平衡的刀具系统相比，表面粗糙度下降Ra9,1~0,5mm，并有效减少了表面波纹度。热点模具网
在实际加工中，连杆孔表面有时出现波纹。表面波纹度是介于形状误差和粗糙度之间的一种中间状态，目前还无标准明确判定。产生的主要原因是加工系统的微振动。在高速切削中，由于系统刚性不足造成的往往是表面波纹。除刀具本身结构刚度和平衡性影响之外，其中结合面之间的接触刚度是主要原因。除了主轴HSK接口外，试验表明：使用组合可调节式镗刀比较容易出现波纹，而使用整体式镗刀出现的此类情况较少。如要避免表面波纹，应尽量避免采用模块组合式镗刀。一般组合镗刀虽然微调节方便，但由于制造精度限制及不能预紧，在高速加工时会发生由于结合面之间接触刚度不足造成的颤振，影响表面质量，严重时还会影响尺寸精度，对大批量生产非常不利。整体式刀具在这点上就有其优势，一旦调整好基本可以长时间地放心使用。
对于高速旋转的刀具，消除或减弱产生自激振动的因素是非常重要的。在实际生产中比较简单有效的方法是适当减小后角 0，在后刀面上磨出消振棱增加切削阻尼，镗孔时使刀尖低于工件轴线获得小后角。顶刃磨出小圆弧也提高了切削系统的阻尼特性。 (end)
国内刀具市场分析 “大决战”前的中国刀具市场 汽车作为一种体现一个企业甚至一个国家综合实力的高端机械产品，对十年前并不发达和富裕的中国来说还是一件奢侈品。但是，随着中国人均GDP迈入一千美金门槛，近五年来在中国汽车市场上汽车的产销量是按让人眼红心跳的两位数在增长。2003年全国汽车产销已达到440万辆，成为继美国、日本和德国之后的全球第四大汽车生产国和第三大汽车销售市场，全新而充满巨大潜力的市场吸引了世界各大汽车企业以各种形式争相进入，红了眼的巨头们喊出了“决战中国”的响亮口号。 汽车的决战是建立在中国庞大的人口数量和人们日益富裕的生活基础之上，而数控机床与刀具的迅猛发展则是在中国国民经济持续向上发展和世界各主要工业大国将生 产基地陆续迁入中国的大环境下发生的。2004年1-7月我国进口机床和刀具是33亿美金，同比去年增长58%，根据国际金属加工研究中心调查报告指出，2003年世界工具市场销售额在130亿美元左右，而全球年增长率却仅仅大约是3％。欧美市场普遍疲软之时，在中国有如此令人眩目的增速和市场前景同样令国外“大鳄”眼馋，相信在未来的3-5年内，“大鳄”们“决战中国”的口号将同样响彻在中国机械制造领域的上空。 刀具在制造业中所占比重较少但却是一个非常活跃的领域。刀具的新材料．新技术层出不穷，生产、销售、服务的方式丰富多彩。 伴随着中国制造业的腾飞，刀具市场必将上演一场令人惊心动魄的“大决战”。 在中国现今的刀具市场上，国外各厂家通常按年销售额的概念分成三个集团，分别是3个亿以上、1-3个亿和1个亿以下（指人民币）。 全球刀具行业的“巨无霸”瑞典山特维克集团的可乐满(Sandvik Coromant)当仁不让 地处在第一集团，可乐满2001年在华销售额是2.2亿人民币，2002年是2.8个亿，而2003全年在华销售了3.5亿人民币刀具。可乐满Coromant 拥有全系列超过25000种各类刀具产品，并且还以每年开发超过1500种新产品的速度在持续着它的“王朝霸业”；全球销量第二的肯纳集团（Kennametal）在华年销售额1.8亿人民币，处于第二集团领头羊的位置，紧随其后处在第二集团的是台湾兴合上海公司（主要代理德国KOMET、MAPAL以及日本三菱、NT等进口刀具品牌），年销售额1.6个亿；瓦尔特（Walter）通过出色的造势和营销管理，加上工具磨床在内大约有1.2个亿；伊斯卡（ISCAR）在成功收购了美国英格索尔（Ingersoll）的切削刀具部后在华也达到了1.1亿的良好销售业绩；同样，山高（Seco）携收购的法国EPB、荷兰Jabro一同也把在中国的销售额做过了亿元门槛从而挤入第二集团。
利用煤矸石生产硅铝合金的工艺研究 李晓波殷建华 山西丰喜肥业股份有限公司闻喜公司北京安泰科信息有限公司 摘要：本文论述了利用电热法加工煤矸石生产硅铝合金的基本原理及产品的主要用途，这为充分开发利用废弃的煤矸石找到了一条极好的途径。 关键词：煤矸石；硅铝合金；结壳带；吸附精炼法 1、概述 随着我国煤炭产量的增长，煤矸石的排除量不断增加。据全国性调查统计，截止1991 年底，我国煤矸石排出总量已达22亿吨以上，占地约17万亩。现在每年排出的煤矸石量为 1.3亿吨，占地约1万亩。煤矸石是夹在煤层中的矸石，由于储存在不同年代的地层中，故 其各种性能有所不同。但总的来说，煤矸石的主要矿物成分为粘土矿物、非粘土矿物。常见 的有磁铁矿、金红石、云母、有机物等，其有机物的发热量一般在3350~6280大卡/kg，硫 含量大部分为1%，少数为4%以上。煤矸石的化学成分，见表1。工业分析结果，见表2。 表1 煤矸石化学成分分析 项目 SiO2 Al2O3TiO2 CaO MgO K2O Na2O SO3P2O5 Fe2O3烧失 量 含量 （%）50.13 22.571.00 2.01 0.80 1.41 0.51 0.69 0.03 2.03 17.88 表2 煤矸石工业分析结果单位：% 项目水份灰份挥发份全硫固定碳发热量（KJ/kg）坩埚粘结性 数值1.42 83.62 11.35 0.98 5.94 5268 2 由表1、表2可以看出，煤矸石的化学成分与粘土的化学成分大致相似，主要为SiO2 和Al2O3这两种有用成分，其余均为次要成分。煤矸石的发热量一般在5268kJ/kg左右。因此，可利用其化学成分生产硅铝合金。该产品可作复合脱氧剂用于炼钢脱氧；用于制取共晶 硅铝合金；提取纯铝；制成锌铝合金用于钢材镀层；用作处理废水的絮凝剂；用作生产某些 金属的还原剂等。采用含铝35~60%的硅铝合金作还原剂与采用75%（含硅）的硅铁相比， 还原温度可降低50~100℃，生产能力可提高5%以上。 2、电热法制取硅铝合金的方法与原理 2.1.方法及特点 目前，电热法生产硅铝合金一般以含有氧化铝和氧化硅的矿物为原料，用碳质材料为还 原剂，经电炉熔炼直接制得。 在自然界中含有氧化铝和氧化硅的矿物广泛存在，如铝土矿、高岭土、粘土、蓝晶石、 硅线石和煤矸石等。矿物种类繁多，不仅大大扩展了原料来源，还可以解决一些废物的综合 利用问题。电热法硅铝合金是在矿热炉内熔炼的。矿热炉的有效功率可达80%以上。可使 用交流电源，电热法制取硅铝合金需在2000~2200℃的高温下进行，熔炼过程对炉料质量、
铝合金窗制作工艺技术要求 一、施工准备 铝合金窗施工前的主要工作有：查验复核窗的尺寸、样式和数量——检查铝合金型材的规格及数量——检查铝窗五金附件的规格及数量。(一〕查验复核宙的尺寸及样式 在装饰工程中，一般都采用现场进行铝窗制作及安装。查验铝窗尺寸及样式的工作，即是根据施工现场对照施工图，检查一下有否不相符合之处，有否安装问题，有否及电器、水卫、消防等设备相互妨碍的问题等。如发现问题要及时上报，及有关人员共同商讨解决方法。(二)检查铝合金型材的规格尺寸 目前，生产铝合金型材的厂家较多，虽然都是同一系列的铝合金型材，但其形状尺寸和壁厚尺寸也会出现不同程度上的误差，这些误差会在铝窗的制作和使用过程中产生不便甚至麻烦。所以，在制作铝窗前要检查铝型材的尺寸，主要是铝合金型材相互接合的尺寸。 (三)检查五金件及其他附件的规格 铝窗歹金件分推拉窗和平开窗两大类，每类又有若干系列，所以，在制作以前要检查一下五金件及所制作的铝窗是否配套。同时，还要检查一下各种附件是否配套，如各种封边毛条、橡胶边封条和碰口垫等，能否正好及铝型材衔接安装。如果及铝型材不配套，会出现过紧或过松现象。过紧，在铝宙制作时安装困难；过松，安装后会自行脱出。此外，采用各种自攻螺钉要长短适合，螺钉的长度通长为15mm左右。
三、推拉窗的制作及安装 推拉窗有带上窗及不带上窗之分。在用料规格上有55系列、70系列、190系列三种。55系列的铝型材及后两种系列在形状上有较大差别，而70系列及90系列这两种铝型材形状相同，但尺寸大小有明显差别。在这种系列中，90系列是最常用的一种。图2—11是90系列铝窗带上宙的双扇推拉窗装配图。下面以该装配图为例介绍推拉窗的制作方法。 (一)按图下料 下料是铝窗制作的第一道工序，也是最重要最关键的工序。如果下料不准，会造成尺寸误差、组装困难或无法安装。下料错误或下料误差也会造成铝材的浪费。所以，下料尺寸必然准确，其误差值应控制在2mm范围内。 下料时，用铝合金切割机切割型材，切割机的刀口位置应在划线以外，并留出划线痕迹。 1．上窗下料 窗的上窗通常是用25．4mm×902nm的扁方管做成“口”字形。“口”字形的上、下两条扁方管长度为窗框的宽度，“口”字形两边的竖扁方管长度，为上窗高度减去两个扁方管的厚度。 2．窗框下料 窗框的下料是切割两条边封铝型材和上、下滑道铝型材各一条。两条边封的长度等于全窗高减去上宙部分的高度。上、下滑道的长度等于窗框宽度减去两个边封铝型材的厚度。
精炼：从熔体中除去气体（对于铝熔体主要是氢气，占70-90%，主要来源见《铝合金熔铸生产技术问答》-p77）、夹杂物和有害元素，以获得优良金属液对的工艺方法和操作过程称为精炼，也称为净化。按作用原理可分为：吸附精炼和非吸附精炼。按精炼部位可分为炉内精炼、浇包精炼和在线式精炼（或炉外连续精炼）。 铝合金精炼剂 从熔体中除去气体、夹杂物和有害元素的物质称为精炼剂。按常温物态分：固态精炼剂（块状和粉末、液态精炼剂和气态精炼剂。按作用分：覆盖剂、除气剂、精炼剂（又称复合净化剂）、打渣剂（又称渣铝分离剂）、清炉剂、除镁剂、除钠剂、除钙剂等。 气体精炼剂 ◎惰性气体：不与铝熔体反应且在熔体中不溶解或溶解极微的气体，如氩气、氮气等 ◎活性气体（能与熔体产生化学反应但不对铝熔体造成污染的气体，如氯气、氟利昂、六氟化硫等） ◎混合气，如氮-氩、氩-氯、氮-氟利昂、氩-六氟化硫、氮-氯-一氧化氮等。 基本要求：保证达到预期精炼效果所必需的气体纯度。 固态和液态精炼剂 （1）按组分： ◎单组分溶剂：主要指氯盐精炼剂。氯盐精炼剂通常具有挥发性大、沸点较低、精炼处理时反应比较激烈的特点；但氯盐一般都有吸湿性，反应最终产物氯化铝有一定毒性，污染环境。对于某些氯盐还会增加金属杂质含量，其使用受到限制。
◎复合溶剂：指有两种或两种以上的单盐经混合或融合而成的盐类混合物。只是铝材行业目前使用最广泛的一类精炼剂。 复合溶剂的基本要求：在加工温度范围内不产生有害于铝液的化学反应；有良好的精炼性，或覆盖性，或打渣性，或要求的去除金属杂质的性能；熔点应低于熔炼温度，并在液态下保持良好的流动性，不论哪种复合溶剂，都应便于铝液分离，且不黏附于炉壁和工具；密度应小于工作温度下铝液的密度；彻底干燥；来源充足，供应方便，价格便宜。 复合溶剂的配方原理：（1）表面张力与溶剂成分的关系；（2）熔点与溶剂成分的关系；（3）各成分的作用 （2）按使用目的： ◎防止氧化和吸气用的覆盖剂（要求小的表面张力和低的熔点） ◎除氢脱气的除气剂 ◎除去氧化物夹杂用的净化剂 ◎除去钠、镁、钾、钙等杂质元素的元素清除剂 ◎清炉分离铝液用的除渣剂（对铝液有大的表面张力而对氧化渣要有较小的表面张力） ◎细化变质用的变质剂 铝及其合金中气体的来源 氢在液态铝合金和固态铝合金的饱和溶解度相差近17倍，因此即使合金液含氢量很低,凝固时也会有大量的氢析出,在铸件中形成针孔和夹杂等缺陷。从而严重影响铝合金的力学性能。熔入铝熔体中气体氢占85%以上,因而铝熔体中的“含气”可以近似地视为“含氢量”。在熔体中铝与水汽发生下列反应:
聚晶金刚石刀具 聚晶金刚石刀具 1．聚晶金刚石（PCD）刀具概述 1.1 PCD刀具的发展 金刚石作为一种超硬刀具材料应用于切削加工已有数百年历史。在刀具发展历程中，从十九世纪末到二十世纪中期，刀具材料以高速钢为主要代表；1927年德国首先研制出硬质合金刀具材料并获得广泛应用；二十世纪五十年代，瑞典和美国分别合成出人造金刚石，切削刀具从此步入以超硬材料为代表的时期。二十世纪七十年代，人们利用高压合成技术合成了聚晶金刚石（PCD），解决了天然金刚石数量稀少、价格昂贵的问题，使金刚石刀具的应用范围扩展到航空、航天、汽车、电子、石材等多个领域。 1.2 PCD刀具的性能特点 金刚石刀具具有硬度高、抗压强度高、导热性及耐磨性好等特性，可在高速切削中获得很高的加工精度和加工效率。金刚石刀具的上述特性是由金刚石晶体状态决定的。在金刚石晶体中，碳原子的四个价电子按四面体结构成键，每个碳原子与四个相邻原子形成共价键，进而组成金刚石结构，该结构的结合力和方向性很强，从而使金刚石具有极高硬度。由于聚晶金刚石（PCD）的结构是取向不一的细晶粒金刚石烧结体，虽然加入了结合剂，其硬度及耐磨性仍低于单晶金刚石。但由于PCD烧结体表现为各向同性，因此不易沿单一解理面裂开。 PCD刀具材料的主要性能指标：①PCD的硬度可达8000HV，为硬质合金的80～120倍；②PCD的导热系数为700W/mK，为硬质合金的1.5～9倍，甚至高于PCBN和铜，因此PCD刀具热量传递迅速；③PCD的摩擦系数一般仅为0.1～0.3（硬质合金的摩擦系数为0.4～1），因此PCD刀具可显著减小切削力；④PCD的热膨胀系数仅为0.9×10 -6～1.18×10 -6，仅相当于硬质合金的1/5，因此PCD刀具热变形小，加工精度高；⑤PCD刀具与有色金属和非金属材料间的亲和力很小，在加工过程中切屑不易粘结在刀尖上形成积屑瘤。 1.3 PCD刀具的应用 工业发达国家对PCD刀具的研究开展较早，其应用已比较成熟。自1953年在瑞典首次合成人造金刚石以来，对PCD 刀具切削性能的研究获得了大量成果，PCD刀具的应用范围及使用量迅速扩大。目前，国际上著名的人造金刚石复合片生产商主要有英国De Beers公司、美国GE公司、日本住友电工株式会社等。据报道，1995年一季度仅日本的PCD刀具产量即达10.7万把。PCD刀具的应用范围已由初期的车削加工向钻削、铣削加工扩展。由日本一家组织进行的关于超硬刀具的调查表明：人们选用PCD刀具的主要考虑因素是基于PCD刀具加工后的表面精度、尺寸精度及刀具寿命等优势。金刚石复合片合成技术也得到了较大发展，De
刀具市场分析
据有关资料显示，去年我国共进口各类刀具产品两万三千三百六十四件，比上年增加64%；进口刀具购置费高达两亿八千五百壹拾六美元，比上年增加87%。这些数字说明，国产刀具还远远赶不上机床主机的发展，所以才造成目前“洋刀"畅销的局面。 在市场经济全球化趋势愈加显著的今天，明确与国际先进水平的差距，找准五金刀具制造界的发展趋势并迎头赶上，便显得尤为重要。我国已经成为“世界制造工厂”，这只是一些乐观人士的估计。目前，我国制造业的主力还是集中在搞来料加工，独立生产高尖端技术型产品的能力还不强，整体竞争力还有待提高。与国际水平相比，我们的差距在哪里? 据专家分析，我国的差距是阶段性的。主要表现在，制造业仍以低端制造业为主，产品附加值不高，仅为26.23%。作为出口大国的我国，出口物品主要是劳动密集型产品，技术含量低。与此同时，我国制造业的能耗却高出国际发达水平20%到30%。进入新世纪以来，随着发达国家的制造业大规模向中国转移，同时国内制造业也加快了技术改造的步伐，于是国产数控机床开始大量进入制造领域。随之一个尖锐的矛盾很快浮出了水面，先进的数控机床，配不到先进的国产刀具，不得不配“洋刀”。 中国刀具工业几十年如一日的产品结构，在新的发展时期终于暴露出严重缺陷，拖了制造业现代化的后腿。如何解决差距，加速产业发展? 中国的刀具企业和先进的跨国刀具企业相比，从资金、技术、装备和管理水平等方面都存在很大的差距，似乎找不到什么优势。但是我认为，至少有两大优势是中国刀具工业发展的宝贵条件。那就是：自然资源和人力资源。可惜这两种资源都没有被很好利用和把握，丧失了很多发展机遇。我国刀具材料的资源得天独厚。2003年我国生产高速钢6万吨，硬质合金1.25万吨，都占到世界总量的40%左右。但是，同年我国刀具的销售额，还不到全球刀具销售额的6%，这个巨大的反差令人震惊。说明我国刀具产品的附加值太低。在人力资源方面，我国刀具工业几十年来培养了一支素质良好的职工队伍。虽然受我国工业基础水平的影响，知识陈旧了一些，需要更新和提高。但这一步是不难赶上去的。许多外资企业从中国刀具企业聘请了大批人员，经过培训都能很快适应现代刀具的生产、营销和服务工作，表现十分出色，证明了这支队伍的能力。但由于我国刀具企业长期生产千篇一律的标准产品，把这支队伍的开发潜力和服务潜能白白地浪费了，这是十分可惜的。那么，怎样才能充分发挥我国的资源优势和人力优势，把刀具工业的发展推向一个新水平呢?专家认为首先要从转变观念强化服务入手。刀具企业要彻底丢掉几十年来养成的千篇一律，有啥卖啥的旧习惯，把满足制造业的需求放在首位。树立了这样的指导思想和发展方针，即使没有大量的现代化装备，也能生产出用户欢迎的好产品。有了这种指导思想，浪费资源的粗制滥造，浪费人才的墨守成规，就会大大减少。 近年来，我国刀具工业开始涌现了一批科技型的民营企业，就是这样发展起来的，其成长速度超过了力量雄厚的国有企业，值得关注。刀具工业要解决现代化的课题，强化服务意识和提高服务水平是重中之重，其紧迫性远远超过装备的改善。我们有过很多沉痛的教训，一些企业花大价钱引进了国外先进装备，但旧观念没有改变，依然生产千篇一律的标准刀具，结果不受市场欢迎。当今发达国家的现代刀具制造业，经过上世纪80年代以来的兼并、重组和提高，呈现出“高起点、大投入、规模化、国际化"的特点和集中化趋势。10家最大的跨国刀具集团，占有国际刀具市场三分之二的份额。我国刀具企业与之相比，不论在产品开发能力、工艺开发能力、装备开发能力和营销服务水平方面都存在很大差距。必须承认，这个差距不是一朝一夕能够赶上去的。刀具工业毕竟是一个传统产业，和高新技术发展规律是不一样的。很多技术和经验，要依靠一个长期积累的过程。我国刀具工业在近年的改革发展中，也开始注意到根据自身条件，准确定位，选择合理发展模式的问题。很多大中型企业，都放弃了“大而全"、“小而全"的发展模式，开始呈现出各自的特色，这是一个十分可喜的现象。但是特色产品和服务的比重还不够大，转型速度还不够快。说明紧迫感不强，没有完全摆脱传统体制的影响，所以改革的步伐还要加快。在市场经济竞争中，企业是竞争的主体，它必须为自身的生存和发展负责。 所以，当前我国刀具工业的发展，不能满足制造业的需要，首先要从企业本身找原因，想出解决的办法。但另一方面，必须看到，我国市场经济的发展历史还很短，市场运作上还有很多不规范不完善的地方，影响了企业的健康发展，有时这种影响还十分严重。必须要政、企沟通，取得共识，由政府出面来解决。例如，多年来阻碍刀具工业健康发展的“劣质低价产品恶性竞争"和“不公平的投资导向"。这两大问题，都和政府行为有直接的关系。世界先进水平就是中国五金刀具制造界努力的方向。
铝合金熔炼工艺流程和操作工艺(一) 装料 熔炼时，装入炉料的顺序和方法不仅关系到熔炼的时间、金属的烧损、热能消耗，还会影响到金属熔体的质量和炉子的使用寿命。装料的原则有： 1、装炉料顺序应合理。正确的装料要根据所加入炉料性质与状态而定，而且还应考虑到最快的熔化速度，最少的烧损以及准确的化学成分控制。 装料时，先装小块或薄片废料，铝锭和大块料装在中间，最后装中间合金。熔点易氧化的中间合金装在中下层。所装入的炉料应当在熔池中均匀分布，防止偏重。 小块或薄板料装在熔池下层，这样可减少烧损，同时还可以保护炉体免受大块料的直接冲击而损坏。中间合金有的熔点高，如AL-NI和AL-MN合金的熔点为750-800℃，装在上层，由于炉内上部温度高容易熔化，也有充分的时间扩散；使中间合金分布均匀，则有利于熔体的成分控制。 炉料装平，各处熔化速度相差不多这样可以防止偏重时造成的局部金属过热。 炉料应进量一次入炉，二次或多次加料会增加非金属夹杂物及含气量。 2、对于质量要求高的产品（包括锻件、模锻件、空心大梁和大梁型材等）的炉料除上述的装料要求外，在装料前必须向熔池内撒20-30kg粉状熔剂，在装炉过程中对炉料要分层撒粉状熔剂，这样可提高炉体的纯洁度，也可以减少损耗。 3、电炉装料时，应注意炉料最高点距电阻丝的距离不得少于100mm，否则容易引起短路。 熔化 炉料装完后即可升温。熔化是从固态转变为液态的过程。这一过程的好坏，对产品质量有决定性的影响。 A、覆盖 熔化过程中随着炉料温度的升高，特别是当炉料开始熔化后，金属外层表面所覆盖的氧化膜很容易破裂，将逐渐失去保护作用。气体在这时候很容易侵入，造成内部金属的进一步氧化。并且已熔化的液体或液流要向炉底流动，当液滴或液流进入底部汇集起来时，其表面的氧化膜就会混入熔体中。所以为了防止金属进一步氧化和减少进入熔体的氧化膜，在炉料软化下塌时，应适当向金属表面撒上一层粉状熔剂覆盖，其用量见表。这样也可以减少熔化过程中的金属吸气。 覆盖剂种类及用量 炉型及制品电气熔炼煤气炉熔炼 覆盖剂用量普通制品特殊制品普通制品特殊制品 （占投量） /% 0.4-0.5 0.5-0.6 1-2 2-4 覆盖剂种类粉状熔剂 Kcl：Nacl按1：1混合 B、加铜、加锌 当炉料熔化一部分后，即可向液体中均匀加入锌锭或铜板，以熔池中的熔体刚好能淹没住锌锭和铜板为宜。 这时应强调的是，铜板的熔点为1083℃，在铝合金熔炼温度范围内，铜是溶解在铝合金熔体中。因此，铜板如果加得过早，熔体未能将其盖住，这样将增加铜板的烧损；反之如果加得过晚，铜板来不及溶解和扩散，将延长熔化时间，影响合金的化学成分控制。 电炉熔炼时，应尽量避免更换电阻丝带，以防脏物落入熔体中，污染金属。 C、搅动熔体 熔化过程中应注意防止熔体过热，特别是天然气炉（或煤气炉）熔炼时炉膛温度高达1200℃，在这样高的温度下容易产生局部过热。为此当炉料熔化之后，应适当搅动熔体，以使熔池里各处温度均匀一致，同时也利于加速熔化.
铝合金门窗生产工艺流程 作业前的准备：熟悉门窗分格图，查阅门窗工艺单 生产工艺流程 1、平开门、窗工艺流程 框扇断料→框扇铣口→铣锁孔槽→钻五金孔→切玻璃压条→装框、扇密封胶条→装玻璃压条→扇玻组合→装五金配件→检验→包装→入库 2、推拉门、窗工艺流程 框扇断料→框扇铣口→铣排水孔→铣锁孔槽→装毛条→钻五金孔→切玻璃 压条→装密封毛条→装玻璃压条→装滑轮→框、扇组合→检验→包装→入库 一、框料断料 1、量具校核：核对双头锯床标尺与钢卷尺的误差；如果用两台双头锯分别对同一樘 窗的外框型材进行切割，必须对两台双头锯进行校核，直到两台锯床标尺与钢卷尺尺 寸统一为准。 2、断料尺寸的精确度控制：同一批次相同尺寸的断料；第一支料复核两次，确认尺 寸无误后，才能开始断料。并在同一尺寸批量断料中工件尺寸进行抽查，核对断料 是否有误差。 3、针对 45 度组角的外框断料。断第一支料时，应用万能角度尺检查角度误差值不 大于 10um 。 二、框料工艺孔槽铣削 1、平开外框。外框中柱需要铣缺，铣榫。铣缺、铣榫时，先用同型号废铝或者断一 条短料试样，确认中柱铣缺、铣榫后与外框角缝严密咬合。 2、推拉外框。铣推拉框下滑时，先用料头放样，直到下滑料头铣缺与边框完全咬合 后，才能用新料铣缺。下滑滑轮茎条铣缺作为排水孔时，其长度不超过20mm. 两端头长度应一致。1800mm 铣两个排水孔，超过1800mm 铣三个排水孔。铣缺后的上 下滑，应严格配对，避免铣错、铣反。铣孔铣缺时，型材不能有划伤和划痕。 三、扇料工艺孔槽铣削 1、推拉门、窗扇；勾光企铣口，勾光、企上下口应铣方正，左右余量一致。滑轮调 节孔应正确，孔距型材边缘左右应一致。推拉门锁孔高度：扇高2300mm 以内，锁孔位置离地垂直距离950-1150mm; 推拉窗铣锁高度：离地垂直距离1500-1600mm ；相邻门窗的门窗锁孔高度必须一致。 2、平开门、窗；铣平开门锁孔高度：离地面垂直距离950-1150mm; 铣平开窗锁孔高度，离地面垂直距离1500-1600mm; 平开窗锁孔离型材边必须一致，误差不得超过
PCD刀具重要的制造技术 1、聚晶金刚石刀具（PCD）的制造过程主要包括两个阶段：①PCD复合片的制造：PCD复合片是由天然或人工合成的金刚石粉末与结合剂（其中含钴、镍等金属）按一定比例在高温（1000～2000℃）、高压（5～10万个大气压）下烧结而成。 在烧结过程中，由于结合剂的加入，使金刚石晶体间形成以TiC、SiC、Fe、Co、Ni等为主要成分的结合桥，金刚石晶体以共价键形式镶嵌于结合桥的骨架中。通常将复合片制成固定直径和厚度的圆盘，还需对烧结成的复合片进行研磨抛光及其它相应的物理、化学处理。②PCD刀片的加工：PCD刀片的加工主要包括复合片的切割、刀片的焊接、刀片刃磨等步骤。 2、PCD复合片的切割工艺 由于PCD复合片具有很高的硬度及耐磨性，因此必须采用特殊的加工工艺。目前，加工PCD复合片主要采用电火花线切割、激光加工、超声波加工、高压水射流等几种工艺方法，其工艺特点的比较如下。 PCD复合片切割工艺的比较： 工艺方法－工艺特点 电火花加工－高度集中的脉冲放电能量、强大的放电爆炸力使PCD材料中的金属融化，部分金刚石石墨化和氧化，部分金刚石脱落，工艺性好、效率高 超声波加工－加工效率低，金刚石微粉消耗大，粉尘污染大 激光加工－非接触加工，效率高、加工变形小、工艺性差 在上述加工方法中，电火花加工效果较佳。PCD中结合桥的存在使电火花加工复合片成为可能。在有工作液的条件下，利用脉冲电压使靠近电极金属处的工作液形成放电通道，并在局部产生放电火花，瞬间高温可使聚晶金刚石熔化、脱落，从而形成所要求的三角形、长方形或正方形的刀头毛坯。电火花加工PCD 复合片的效率及表面质量受到切削速度、PCD粒度、层厚和电极质量等因素的影响，其中切削速度的合理选择十分关键，实验表明，增大切削速度会降低加工表面质量，而切削速度过低则会产生“拱丝”现象，并降低切割效率。增加金刚石刀具（PCD）刀片厚度也会降低切割速度。 3、PCD刀片的焊接工艺 PCD复合片与刀体的结合方式除采用机械夹固和粘接方法外，大多是通过钎焊方式将PCD复合片压制在硬质合金基体上。焊接方法主要有激光焊接、真空扩散焊接、真空钎焊、高频感应钎焊等。目前，投资少、成本低的高频感应加热钎焊在PCD刀片焊接中得到广泛应用。在刀片焊接过程中，焊接温度、焊剂和焊接合金的选择将直接影响焊后刀具的性能。在焊接过程中，焊接温度的控制十分重要，如焊接温度过低，则焊接强度不够；如焊接温度过高，PCD容易石墨化，并可能导致“过烧”，影响PCD复合片与硬质合金基体的结合。 在实际加工过程中，可根据保温时间和PCD变红的深浅程度来控制焊接温度（一般应低于700℃）。国外的高频焊接多采用自动焊接工艺，焊接效率高、质量好，可实现连续生产；国内则多采用手工焊接，生产效率较低，质量也不够理想。 4、PCD刀片的刃磨工艺 PCD的高硬度使其材料去除率极低（甚至只有硬质合金去除率的万分之一）。目前，聚晶金刚石刀具（PCD）刃磨工艺主要采用树脂结合剂金刚石砂轮进行磨削。由于砂轮磨料与PCD之间的磨削是两种硬度相近的材料间的相互作用，因此其磨削规律比较复杂。对于高粒度、低转速砂轮，采用水溶性冷却液可
XX大学2014～2015 学年秋季学期研究生课程考试 课程名称：课程编号： 论文题目：刀具材料PCD概述 研究生：学号： 论文评语： 成绩：任课教师： 评阅日期：
刀具材料PCD概述 摘要：好的刀具材料是制造出好的刀具的前提，更是加工出好的产品的关键。随着制造业的快速发展，金刚石刀具的生产和应用正在逐年增加。天然金刚石价格昂贵，金刚石广泛应用于切削加工的还是PCD。本文针对刀具材料PCD做了比较系统的论述，主要包括PCD材料的介绍，PCD复合片及刀具的制造技术，PCD 复合片的主要优缺点以及PCD刀具材料的应用。 关键词：PCD；材料；刀具 The overview about cutting tool materials of PCD Abstract:Good tool material is a prerequisite to create a good tool, it is also a key processing of making a good product .With the sharp development of making industry, production and application of diamond tools is increasing year by year.Natural diamonds are expensive,PCD is widely used in cutting .This paper makes a systematic introduction of tool material PCD,including the introduction of PCD materials ,the manufacturing techniques of PCD composite sheet and tool, the main advantages and disadvantages of PCD composite sheet materials and the application of PCD tools. Key words:PCD;Materials ; Tool
数控刀具市场全面观察公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
中国刀具概况 1.引言 中国的刀具市场，是一个造就个人英雄主义、成就代理商魅力的舞台。没有哪一种产品，能像刀具这样，小产品成就大事业。 刀具在制造业中所占比重较少但却是一个非常活跃的领域。刀具的新材料．新技术层出不穷，生产．销售、服务的方式丰富多彩。伴随着中国制造业的腾飞，刀具市场也上演了一场令人眼花缘乱的变革。 在中国的刀具领域，国外厂家的销售额有三个门槛，分别是三亿．二亿和一亿人民币，可谓一亿一个门槛。全球行业龙头山特维克可乐满(SandvikCoromant)在最高的一个门槛，全球第二的肯纳Kennametal在中国靠近第二个门槛，对于第三个门槛则有很多竞争似乎很难摆清。近几年发展迅猛的伊斯卡ISCAR大约在8000万，而瓦尔特通过出色的营销方案，加上工具磨床在内大约亿元左右，稳扎稳打的山高Seco出货量预计也在8000万元左右；而在代理中则以上海联创、北京金万众、上海兴合等代理商比较出色，总体销售额(包括刀具、对刀仪、刀柄等产品)都在亿元附近。而国内则有株洲、成量．哈一工以及哈尔滨工量数控刀具公司，加上成都英格、成都量具刃具厂、上海机床附件一厂．东风汽车公司工具厂等在国内的产值过亿。在市场份额上，国产货有着一定的差距；但更大的差距在于我们还不能生产高档次的数控刀具产品。 国内刀具行业面临的状态是刀具行业起步晚，先进的数控刀具仅仅是随着近年来数控机床的发展而发展，因此数控刀具产品发展速度缓慢，基础比较薄弱，竞争力不高。为什么国外刀具行业能抢滩中国的市场主要原因是：国外产品档次高、品种多，产品质量好；而且，刀具是与机床紧密联系在一起的，国外机床往往选用在国外已经配套使用的刀具，再加上产品精加工、高性能切削，国内产品品种不全，特殊需要时也使用外国刀具，这就是国产刀具形成被动局面的原因。2.五大派系
典型铝合金熔炼工艺 ?2013-11-19 11:18:57 ?来源：中铝网 ?我要评论 随着科学技术的发展，汽车、造船、航空、航天及其他制造业对铝合金铸件的品质要求也愈来愈高，除了保证化学成分、力学性能和尺寸精度外，不允许铸件有气孔、缩孔等缺陷。而铝合金的熔炼则是铸件生产过程中的一个很重要的工序。多年来的生产经验证明，熔炼工艺过程控制不严，铸件很容易产生针孔、氧化夹渣、缩松等缺陷，直接影响铸件质量。因此，要想获得优质铝合金铸件，必须严格控制熔炼工艺。 一、熔炼前的准备 1.严格控制炉料质量。炉料质量是铸造生产的源头，直接影响到最终铸件的质量，成分不合格导致产品成批性报废。因此，要高度重视。 必须做到: ①严格控制炉料中新旧炉料的比例，回炉料所占炉料质量百分比应小于等于70%; ②保证炉料干净，炉料需经吹砂后使用;
③三等回炉料枷浇冒口匀使用前应经重熔精炼处理; ④炉料应充分预热，去除水分、油污等杂质; ⑤由于铭合金有铝硅类、铝铜类、铝镁类等合金，合金牌号较多，使用的元素也比较多，且互相影响，要求严格管理，不可混料; ⑥配料、称量要准确，比如ZL104合金，考虑到除气、排渣及变质过程中的损耗，Mg元素应在实际配料时多加炉料质量的 0.02%-0.03%，才能保证铸件的化学成分。 2.熔炼工具。熔炼使用的址涓及熔炼工具须清理干净且涂上涂料，以保证使用时与铝合金有效隔离，减少合金液受到杂质污染，并且需要充分预热，址涓要烘烤至暗红色再加入炉料熔炼，以防水蒸气带入合金中使合金的气体增加、针孔度增加。 3.其他工作。严格按已制订好的工艺规范作好覆盖剂、精炼剂及变质剂的准备工作。 二、熔炼操作 熔炼步骤如下。 ①装料。在预热后的柑A中装入预制合金锭、优质回炉料，再加中fol合金，最后加合金元素。 ②温度控制。严格控制铝合金熔炼的温度，只有合适的温度才能获得高质量的合金液，避免过热。若温度过高，会加大合金中各种元
PCD铣刀： 聚晶金刚石(PCD)刀具是通过把PCD复合片焊接到硬质合金或者钢的刀体上制成的刀具。由于PCD复合片将单晶金刚石的高硬度、耐磨性、低摩擦系数和强度与碳化钨硬质合金的高抗弯强度进行了结合，复合片的碳化钨硬质合金层为金刚石层提供了机械支持，增加了它的抗弯强度，同时硬质合金层易于焊接，使制作成品刀具变得容易。 与其它刀具材料相比，聚晶金刚石具有如下特点：① 极高的硬度和耐磨性；② 高导热性和低热膨胀系数，切削时散热快，切削温度低，热变形小；③ 摩擦系数小，可降低加工表面粗糙度。 采用PCD刀具加工铝合金时，由于金刚石硬度高，表面与金属亲和力小，且刀具前刀面都抛光成镜面，不易产生积屑瘤，加工尺寸稳定性以及表面质量都很好。采用PCD刀具加工各种规格铝合金零件，刀具寿命可达几千到几万件，尤其适合汽车、摩托车零件的大规模生产。PCD刀具还广泛用于其它有色金属和非金属材料的高速加工，被广泛应用于汽车、航空航天、电子和木材加工等领域。 PCD刀片： PCD刀片是指具有整体PCD切削刃的硬质合金基体刀片。PCD复合片切削刃被直接焊在硬质合金基体上，因此消除了金刚石和硬质合金之间的缝隙，可避免切屑堵塞。为在精加工非铁金属尤其是铝材料时有效控制切屑，国外开发出一种带有断屑器的PCD刀片。 PCD刀片的特点在于金刚石具有硬度高、抗压强度高、导热性以及耐磨性好等特性，可在高速切削中获得很高的加工精度和加工效率。PCD刀片主要应用于以下两个方面：①难加工，有色金属材料的加工：用普通刀具加工难加工有色金属材料时，往往产生刀具易磨损、加工效率低等缺陷，而PCD刀片则可表现出良好的加工性能，用PCD刀片可有效的加工过共晶硅铝合金。②难加工非金属材料的加工，PCD刀片非常适合对石材、硬质碳、碳纤维增强塑料、人造板材等难加工非金属材料的加工。 PCD刀片材料的主要性能指标： ①PCD的硬度大于8000HV，为硬质合金的80-120倍； ②PCD的导热系数为700W/mK，为硬质合金的1.5-9倍，甚至高于PCBN和铜，因此PCD刀片热量传递迅速； ③PCD的摩擦系数一般仅为0.1-0.3（硬质合金的摩擦系数为0.4-1），因此PCD刀片可显著减小切削力；
我国刀具市场发展调研报告以下提供一篇调研报告给大家参考！ 做好文化产业发展，以完美的精神面貌，以高素质的文化品牌推动精神文明建设快速发展。下面为大家搜集的一篇“关于文化产业发展调研报告”，供大家参考借鉴，希望可以帮助到有需要的朋友! 我国目前年刀具销售额为145亿元，其中硬质合金刀具所占比例不足25%，不仅与国际市场刀具产品结构相去甚远，也不能满足国内制造业对硬质合金刀具日益增长的需求。国内制造业消费的刀具中，硬质合金刀具比重已达50%以上，供需结构脱节的问题已十分严重，其后果是大量过剩的高速钢刀具以低价出口或内销，同时高效硬质合金刀具却不得不依靠大量进口，进口量已从XX年的亿美元上升到XX 年的亿美元。 在发达国家，目前硬质合金刀具已占刀具的主导地位，比重达70%。而高速钢刀具正以每年1%-2%的速度缩减，目前所占比例已降至30%以下。金刚石、立方氮化硼等超硬刀具的比重为3%左右。
我国目前年产高速钢材8万吨左右，约占全球总产量的40%，消耗了大量宝贵的钨、钼等稀有资源。这种盲目扩张和低水平重复，使得生产的高速钢刀具大量过剩，不得不以低价销售，导致大量刀具生产企业效益低下。年产硬质合金万吨，也占全球总产量的40%左右。但是，硬质合金制品中附加值最高的切削刀片产量只有3千余吨，只占20%。这种状况，一方面造成国内急需的硬质合金刀具供给不足，另一方面也使宝贵的硬质合金资源未得到充分利用。 从经济效益方面比较，我国硬质合金年销售收入约亿美元；日本仅为我国产量的40%，但销售收入高达亿美元，其中刀片的比重高达72%，使资源得到了充分利用，企业也获得了良好效益。我国工具工业应该从中得到一些有益的启示。 对枣园村村民小组的入组道路逐步进行维修改造、改善村容村貌。由于资金问题我们村的入组道路一直没有统一硬化，村民随便在房前屋后堆积家畜粪便、乱倒垃圾、存放柴火，显得比较凌乱;道路两边也没有种植树木，进行绿化，每到下雨天，村民行走在泥泞的路上，走进院落，都会留下两排带有泥土的鞋印，使干净整洁的院落略显凌乱。因此，我们对入组的道路准备进行硬化整治，以改变脏乱差现象和村民下雨天出行难的局面。
我国刀具市场发展调研报告 在发达国家 从经济效益方面比较，我国硬质合金年销售收入约5.6亿美元；日本仅为我国产量的40%，但销售收入高达26.33亿美元，其中刀片的比重高达72%，使资源得到了充分利用，企业也获得了良好效益。我国工具工业应该从中得到一些有益的启发。 据有关资料显示，去年我国共进口各类刀具产品23364件，比上年增加64%；进口刀具购置费高达2亿8516万美元，比上年增加87%。这些数字说明，国产刀具还远远赶别上机床主机的进展，因此才造成目前洋刀畅销的局面。在市场经济全球化趋势愈加显着的今天，明确与国际先进水平的差距，寻准五金刀具创造界的进展趋势并迎头赶上，便显得尤为重要。 我国差不多成为世界创造工厂，这不过一些乐观人士的恐怕。目前，我国创造业的主力依然集中在搞来料加工，独立生产高尖端技术型产品的能力还别强，整体竞争力还有待提高。与国际水平相比，我们的差距在哪里？ 产业结构降后国产机床别得别配洋刀 进入新世纪以来，随着发达国家的创造业大规模向中国转移，并且国内创造业也加快了技术改造的步伐，于是国产数控机床开始大量进入创造领域。随之一具尖锐的矛盾很快浮出了水面，先进的数控机床，配别到先进的国产刀具，别得别配洋刀。中国刀具工业几十年如一日的产品结构，在新的进展阶段终于暴露出严峻缺陷，拖了创造业现代化的后腿。 据专家分析，我国的差距是时期性的。要紧表如今，创造业仍以低端创造业为主，产品附加值别高，仅为26.23%。作为出口大国的我国，出口物品要紧是劳动密集型产品，技术含量低。与此并且，我国创造业的能耗却高出国际发达水平20%到30%。 目前，中国刀具企业经过别断地学习和战略规划，差不多在市场上占领了半壁江山，但是，企业在进展过程中依然凸显出几个致命的咨询题，假如重视别够、处理别当，将会严峻妨碍到企业的进展和前进。 科技技术含量低 产品附加价值低 服务与国际别接轨 跨国企业，如德国雄克、日本黛杰、丹麦尤尼莫克等刀具生产企业，在漫长的历史进展中差不多积存了丰富的生产经验，这也就决定了其服务形式别再是一锤子买卖，而是超越了只提供给客户刀具的初级销售时期，依照客户在生产过程中碰到的刀具方面的咨询题，及时地提出解决方案，这种把销售融入到企业生产过程中的高级形式已成为国外企业惯用的销售方式，这也是什么原因知名刀具企业所生产的产品贵而有市，部分中国企业虽量大面广却别能赢得客户的青睐的原因之一。 企业信息化道路闭塞 21世纪是络化和信息化的时代，企业信息化程度的高低将成为衡量企业现代化进展水平的重要指标。络化、信息化别仅能够提高企业办公效率、节省办公经费、加快反应速度，还能够提供市场信息、辅助企业推断、打造企业品牌。 寿诞祝词 恭敬的各位宾客，各位亲朋好友：
常规铝及铝合金电镀的工艺流程 一.前言 铝及铝合金表面电镀各种金属后，可明显提高其表面的物理或化学性能，以铝及铝合金做导体时，在其表面电镀银可提高表面或电接触部位的电导率;为使铝容易焊，在其表面电镀铜，镍或锡;为提高其耐磨性，在其表面电镀厚硌。在装饰性方面，实际上大多是电镀硌。 铝及铝合金表面电镀，很早以前就有尝试并已用于实际生产。但铝及铝合金与镀层之间存在氧化物，铝及铝合金与金属镀层的热膨胀系数不同，镀层有针孔和残存电镀液等因素，造成镀层结合力不良，长时间使用会剥落甚至在镀后立即剥落，在表面处理领域，铝及铝合金的电镀工艺还处于探索阶段，长久以来无实质性突破，至今没有形成完善，成熟的工艺。镀层结合力不牢是铝及铝合金的电镀质量和产品合格率仍是行业瓶颈。 二.传统铝及铝合金电镀 铝及铝合金在电解液中电解可形成镀层，但镀层结合力不牢，易剥离。因此，可先将铝在含有锌氧化合物的水溶液中沉积镀层再进行电镀，这一方法既为锌置换法或沉积法。也可先在铝及铝合金表面处理通过阳极氧化电源得到一层很薄的多孔氧化膜.在进行电镀。 2.1常规铝及铝合金电镀的工艺流程 铝及铝合金电镀工艺流程有镀前处理，电镀，镀后处理3部分组成。镀前处理是关系到电镀产品质量优劣的最关键工序，其主要的是除去铝及铝合金表面的油脂，自然形成氧化膜及其他污物。 常规的一般工艺流程为：脱脂-水洗-减蚀-水洗-酸洗-水洗-活化-水洗-一次浸锌-水洗-退锌-水洗-二次浸锌-水洗-中性镀镍-水洗-后续电镀。 也有采用波的阳极氧化膜取代浸锌工艺后在进行后续电镀。 2.2传统前处理工艺中存在的不足 1.工艺流程长，工序多。 2.工艺复杂，操作范围窄，各工艺参数必须严格控制。 3.工艺适用范围不广，不同牌号的铝合金前处理工艺不能雷同，必须根据铝合金的牌号调整前处理工艺。 4.在严格控制前处理工艺的前提下，电镀产品的合格率很低，普通装饰性电镀的合格率为85%~90%，功能性电镀的合格率为60%~70%。 5.各工序溶液的适用寿命短，处理周期短。 由于铝及铝合金传统前处理同意普遍存在以上不足，因此，必须对其进行改良。 三.改良通用型铝及铝合金电镀前处理工艺 脱脂碱蚀二合一-水洗-酸洗-水洗-去灰-水洗-碱性活化-浸锌-水洗-中性镀镍-水洗-后续电镀。
PCD刀具的性能特点 金刚石刀具具有硬度高、抗压强度高、导热性及耐磨性好等特性，可在高速切削中获得很高的加工精度和加工效率。金刚石刀具的上述特性是由金刚石晶体状态决定的。在金刚石晶体中，碳原子的四个价电子按四面体结构成键，每个碳原子与四个相邻原子形成共价键，进而组成金刚石结构，该结构的结合力和方向性很强，从而使金刚石具有极高硬度。由于聚晶金刚石（PCD）的结构是取向不一的细晶粒金刚石烧结体，虽然加入了结合剂，其硬度及耐磨性仍低于单晶金刚石。但由于PCD烧结体表现为各向同性，因此不易沿单一解理面裂开。 PCD刀具材料的主要性能指标 ①PCD的硬度可达8000HV，为硬质合金的8～12倍； ②PCD的导热系数为700W/mK，为硬质合金的1.5～9倍，甚至高于PCBN 和铜，因此PCD刀具热量传递迅速； ③PCD的摩擦系数一般仅为0.1～0.3（硬质合金的摩擦系数为0.4～1），因此PCD刀具可显著减小切削力； ④PCD的热膨胀系数仅为0.9×10^-6～1.18×10^-6，仅相当于硬质合金的1/5，因此PCD刀具热变形小，加工精度高； ⑤PCD刀具与有色金属和非金属材料间的亲和力很小，在加工过程中切屑不易粘结在刀尖上形成积屑瘤。 PCD刀具的应用 工业发达国家对PCD刀具的研究开展较早，其应用已比较成熟。自1953年在瑞典首次合成人造金刚石以来，对PCD刀具切削性能的研究获得了大量成果，PCD刀具的应用范围及使用量迅速扩大。目前，国际上著名的人造金刚石复合片生产商主要有英国DeBeers公司、美国GE公司、日本住友电工株式会社等。据报道，1995年一季度仅日本的PCD刀具产量即达10.7万把。PCD刀具的应用范围已由初期的车削加工向钻削、铣削加工扩展。由日本一家组织进行的关于超硬刀具的调查表明：人们选用PCD刀具的主要考虑因素是基于PCD刀具加工后的表面精度、尺寸精度及刀具寿命等优势。金刚石复合片合成技术也得到了较大发展，DeBeers公司已推出了直径 74mm、层厚0.3mm的聚晶金刚石复合片。 国内PCD刀具市场随着刀具技术水平的发展也不断扩大。目前中国第一汽车集团已有一百多个PCD车刀使用点，许多人造板企业也采用PCD刀具进行木制品加工。PCD刀具的应用也进一步推动了对其设计与制造技术的研究。国内的清华大学、大连理工大学、华中理工大学、吉林工业大学、