SH/P20-2005 管道设计技术规定SH/P21-2005 装置布置设计技术规定SH/P22-2005 管道布置设计技术规定
上海化工设计院有限公司
二OO五年三月
管道设计技术规定
SH/P20-2005
上海化工设计院有限公司二OO五年三月
管道设计技术规定
1 总则
1.1 本规定包括：管道设计、材料、制造、安装、检验和试验的要求。
1.2 本规定为管道布置、管件材料和管道机械的设计原则，各项目的管道设计应符合本规定的要求。
2 设计
2.1 概述
为经济地、合理地选择材料，管道应按其使用要求各自分类，任何一类管道使用的范围应考虑：腐蚀性、介质温度和压力等因素。
2.2 设计条件和准则
2.2.1 在设计中应考虑正常操作时，可能出现的温度和压力的最严重情况，并在管道一览表或流程图上加以说明。
2.2.2 操作介质温度<38℃不保温的金属管道的设计温度同介质温度，内部或外部保温的管道应依据传热计算或试验确定。
2.2.3 在调节阀前的管道（包括调节阀）压力应按最小流量下（关闭或节流时）来设计。而在调节阀后的管道，应按阀后终了的压力加上摩擦和压头损失来设计。
2.2.4 对于按照正常操作条件下，不同的温度和压力（短时的）进行设计时，不应包括风载和地震载荷。
2.2.5 非受压部件包括管架及其配件或管道支撑构件的基本许用应力应与受压部件相同。
2.2.6 管道的腐蚀度，应按具体介质来确定。通常对碳钢和铁素体合金钢的工艺管道应至少有1mm 的腐蚀度，对于奥氏体合金钢和有色金属材料一般不加腐蚀余量。
2.3 管道尺寸确定
2.3.1 管子的尺寸依据操作条件而确定。必要时，考虑按正常控制条件下计算的管道和设备的摩擦和25%流量的余量，但下列情况除外：
（1）泵、压缩机、风机的管道尺寸，按其相应的能力确定（在设计转速下能适应流量的变化
要求）同时要估计到流量到0的情况。当机器的最大能力超过工艺要求的最大能力时，管道的设置不能按机器最大能力计算。
（2）循环燃油系统，应按设备设计要求的125%流量考虑，以使其有25%的循环量。
（3）间断操作的管道（如开车和旁路管道）的尺寸，应按可利用的压力降来设计。
2.3.2 一般不采用特殊尺寸的管道如：DN32（1?″）、DN125（5″）、DN175（7″）等。对于这种尺寸的设备接管口，应由一个适合的管件把标准管和设备接管口连起来。
2.4 管道的布置
2.4.1 管道的布置要有一定的绕性，以降低管道的应力和推力。
2.4.2 一般管道均沿管架水平敷设，有坡度要求的管道，根据坡度要求单独支承。
2.4.3 输送无腐蚀性介质的管道一般配置在有腐蚀性介质管道的上面；有保温的管道一般配置在无保温的管道的上面。
2.4.4 安全阀（驰放阀）和放空管的配置应符合下述要求：
（1）安全阀（驰放阀）和放空阀应选择在管道的最高位置处。
（2 ）排放有毒性气体或可燃气体的放空管的排出高度，应符合相应的设计规定。
2.5 管道的方向改变、相交及变径
2.5.1 管道的方向改变、相交及变径应优先采用对焊管件（弯头、三通、异径管），带法兰的管件用于需要经常检修、拆卸的地方。
2.5.2 管道方向的改变通常采用弯头、弯管、焊制管弯头（虾米腰）。
（1）对焊弯头的弯曲半径一般采用1.5倍公称直径。
（2）弯管的最小弯曲半径通常按3.5～4倍公称直径计。
（3）焊制管弯头（虾米腰）：
a）一节焊制管弯头（虾米腰）：应尽量少采用，通常用于空气压缩机吸入管道和放空管道。
b）二节焊制管弯头（虾米腰）：用于大直径的低压工艺管道及公用工程和辅助工程中钢制的污水管道。
c）四节焊制管弯头（虾米腰）：用于气体和液体中带有固体磨损物的内衬管道。
d）工艺管道上常用三节焊制管弯头（虾米腰）。
2.5.3 管道的相交通常采用标准的三通管件或焊接支管管件。
（1）90°的管道的连接一般应采用标准的三通管件。对于在市场上得不到的某些尺寸的三通，可采用焊接支管，并使用管箍、支管台或根据管机专业的要求进行加强。
（2）除非有特殊要求，管道一般不采用非90°相交。非90°的相交管可采用焊接支管制成，并应根据管机专业的要求进行加强。
2.5.4 管道的变径通常采用标准的异径管管件,对于在市场上得不到的某些尺寸的异径管管件,可用相同材料的板材通过卷板、焊接来制成锥型异径管，或采用多级标准的异径管来进行变径。
2.6 管架
2.6.1 需要经常拆卸（如机械清洗）的管子应装有永久性的固定的支承，以便适应拆卸的要求。
2.6.2 不保温的管子可直接放在管架上，也可用吊架吊在比它尺寸大的管子上。
2.6.3 保温管道不能直接放在管架上，必须有管托并应采取措施对保温层加以保护。
2.7 阀门
2.7.1 泵、透平和压缩机上的切断阀应装在下述位置：
（1）泵的进口和出口管道上。
（2）设备的填函油、冲洗油和冷却水等辅助管道上。
（3）在冻结气候下，室外高位供水管道的支管上。
（4）在系统操作期间，需要拆卸设备的所有辅助管道。
2.7.2 在蒸汽管道上切断阀应装设在下述位置：
（1）去蒸汽驱动设备的蒸汽管道上。
（2）在蒸汽驱动的有压管道上。
（3）蒸汽驱动机在运行期间，可能有定期的停车，从靠近该机到抽真空蒸汽排放设备的管道上。
2.7.3 在直接用火加热的炉子或加热器的燃料供给主管道，切断阀应设在远离设备，并且在事故下
可以接近操作的地方。
2.7.4 一般调节阀组应包括旁通阀和切断阀；切断阀的作用是为调节阀检修时关闭管道之用，一般采用闸阀；旁通阀的作用是为调节阀检修时作调节流量之用，一般采用截止阀，旁通阀的尺寸一般同调节阀。
2.7.5 在系统操作期间可拆卸的设备，应装设单独的切断阀和导淋阀或放空导淋阀，并加设盲板。
2.7.6 当离心式压缩机或泵出口至一个系统中，且该系统中的液体或气体可能倒流入压缩机或泵时，应在压缩机、旋转泵、直立式离心泵和多级卧式离心泵各出口管道上装设止回阀；并联经常操作的泵、应有各自的止回阀。
2.7.7 连接在工艺设备（或管道）上的蒸汽吹扫管道应有止回阀。当装一个切断阀时，止回阀应装在靠近设备（或管道）的阀门下游一侧，当装设一对切断阀时，止回阀应装在切断阀的中间并靠近下游的切断阀位置上。
2.8 阀门的类型和结构
通常应是闸阀、截止阀、球阀、旋塞阀等，在特殊情况下可使用其他型式的阀门如：蝶阀、隔膜阀、针形阀等。
2.9 盲板
下列情况应在管道上装盲板：
（1）除仪表、阀门、蒸汽疏水器外的设备，须在不影响操作的情况下，要定期维修、检查或调换，当切断阀处的压力≥3.92MPa（40kgf/cm2），温度≥70℃时与管道连接处设置盲板。
（2）连接炉子的管道当允许和炉子同时试压时在管道尽可能长的位置上设置盲板。
（3）界区外连接到界区内的工艺管道和燃料管道，当装置在停车期间该管道仍在使用时，应在管道上设置切断阀及盲板。
2.10 放空、导淋和取样口
2.10.1 对于所有不能自行放空和导淋的设备，应装设放空和导淋阀门，一般应装在设备管口上，但当设备和放空导淋口间没有阀门和盲板时，可以装在管道上。
2.10.2 管径≥DN50管道的放空应设在管道上部的高点，而导淋则设在所有管道下部的低点，并如
其他有压蒸汽和气体介质来实现，否则应设置其他辅助的排出系统。
2.11.2 在热交换器上放空和导淋管的尺寸最小应是DN32。
2.11.3 当工艺设备需要置换时，以蒸汽或惰性气体为介质，除对蒸汽和惰性气体另有规定外，一般情况可按下面提供的方法进行设置：
（1）当容器设计温度在0℃以上，容器容积在3～140m3应设有DN25接口和蒸汽软管相连接，当容器容积大于140m3应以DN32管道接至蒸汽源。
（2）当容器设计温度≤0℃，对于所有容积的容器都设有DN25接口，可以接惰性气体的气源。
（3）对于液体或液体蒸汽炉管，应在炉子给料泵出口管道装设DN32蒸汽软管接口。
2.11.4 当有清洗的使用要求时，工艺设备应有清洗和注水接口。
（1）不需经常维修的容器，应在给水管出口和容器导淋接口备有软管连接。
（2）需经常维修的容器，应备有永久性的、连接水源的接管。
2.12 消防、公用、灭火和防护加热用蒸汽
2.12.1 炉子的燃烧室、集管箱和炉顶空间宜备有消防蒸汽接管，并以远离炉子区域的阀门来控制。
2.12.2 输送易燃液体和可燃性气体的泵和压缩机的密闭厂房内，宜设有蒸汽消防管，并应在建筑物外控制。
2.12.3 对于排放烃类气体到大气中去的驰放阀出口管道宜设置灭火用的蒸汽管道，并由地面上控制。
2.12.4 对于灭火、消防、吹熄、公用软管和防护性加热用蒸汽，应由一个单独的系统与工厂界区的蒸汽总管相接。如果工厂蒸汽系统，在正常情况下保持有0.343～0.883MPa（
3.5～9kgf/cm2）之间压力时，可不设置单独的蒸汽系统。
2.13 蒸汽疏水器和分离器
2.1
3.1 来自蒸汽系统收集器的冷凝液的排放，应设置疏水器。
2.1
3.2 直接排放蒸汽的疏水器，其上游应设切断阀，排至冷凝液收集器的疏水器，应设上、下游切断阀。
2.1
3.3 来自真空蒸汽系统的冷凝液，可借助闪蒸返回蒸发系统或被喷射泵移走。
2.1
3.4 每组采用饱和蒸汽操作的透平和每组用蒸汽驱动的往复式压缩机的蒸汽管道上，应设置蒸汽分离器。
2.14 粗滤器和过滤器
2.14.1 为保护下述设备应在管道上装设永久性的粗滤器：
（1）在所有泵的吸入管道上。
（2）蒸汽透平和蒸汽的入口管道上。
（3）泵和压缩机密封、填函、冲洗油和冷却水供给管道上。
（4）从工艺设备吸入的所有压缩机的入口。
（5）在燃咀的燃料油供给主管道上。
（6）在液压设备的液压油供给管道上。
（7）在气动设备的空气供给管道上。
（8）在排放气体或空气用限流孔板的气体或空气管道上。
2.14.2 在开车前，在泵吸入管道的永久性粗滤器网上，应在现场盖以临时性的较细的滤网材料，当开车全部完成后再拆去。
2.14.3 在空气干燥器的空气管道上游，应设置过滤器以除去空气中凝结的水雾。
2.14.4 空气压缩机和鼓风机的入口应装设吸滤器。
2.15 在有毒、酸碱介质的各种管道和设备附近应设有事故淋浴洗眼器。
2.16 剧毒介质管道
2.16.1 剧毒（极度危害、高度危害）介质管道应根据实际操作情况确定管道阀门、法兰等密封面的压力等级并提高一档，且不得低于PN1.6MPa。
2.16.2 剧毒（极度危害、高度危害）介质管道应根据压力等级、操作情况确定管道阀门、法兰等密封面形式，如突面（RF）、凹凸面（MFM）、榫槽面（TG）等，并选用相应的垫片。
3. 管道材料
3.1 管道材料应根据所输送的流体的设计温度和压力进行选择，并应符合有关标准、规定的要求。
3.2 选择材料时应考虑由于设备（如热交换器、疏水器）、阀门（调节阀、节流阀）等而出现的压力、温度的变化，上游切断阀、旁通阀应符合上游条件；下游切断阀应根据下游条件和短时期的上游条件来确定。
3.3 公称直径≤DN80的饮用水和仪表空气的管道应采用镀锌的管子和管件（或采用非金属材料）以保证管道的清洁。
3.4 除有特殊要求，一般不允许使用铜和铜合金材料。
4. 管道焊接、检验和试验
4.1管道焊接、检验和试验应执行HG20225-95《化工金属管道工程施工及验收规范》或GB50235-1997《工业金属管道工程施工及验收规范》、GB50236-1998《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》中的有关规定。
4.2 石化行业项目有毒、可燃介质管道可执行SH3501—2002《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》。
4.3各项目可根据实际情况，制定自己相应的管道焊接、检验和试验规定，但其规定不得低于GB50235-1997《工业金属管道工程施工及验收规范》、GB50236-1997《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》中相应条文的要求。
装置布置设计技术规定
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装置布置设计技术规定
1、总则
本规定包括工艺装置布置的一般要求、确定标高、操作平台和道路或通道的最小宽度及净空、进出通道、通向大气的排放口高度、管道、管沟和窨井、地沟和下水道、铺砌和坡度以及工艺装置内其它的有关项目等内容。
2、设计
2.1 工艺装置布置的一般要求
2.1.1 主导风向
工艺装置布置设计应考虑主导风向。主导风向将直接影响加热炉、压缩机室及控制室等的位置。从设备上泄漏的可燃气体或蒸汽不应吹向加热炉，故加热炉应位于上风向或侧风向。加热炉烟囱排出的烟气不应吹向压缩机室或控制室。
2.1.2 工艺要求
设备的物料流动顺序由工艺流程图确定，凡是真空、重力流及固体卸料等要求抬高设备时，工艺专业应在工艺流程图中明确注明，设备布置专业一律按照管道及仪表流程图（PID）的标高要求布置设备。工艺流程图除提供温度、压力、流体介质和流量外，并应提示关键管道和合金管道的配管要求，以利于集中组合布置，从而缩短管道。
（1）应按照GB50160-1992（99修订版）《石油化工企业设计防火规范》和GBJ16-1987（2001年局部修订版）《建筑设计防火规范》确定生产装置内设备、建筑物、构筑物的防火间距。
（2）对有火灾危险的厂房、框架、设备和管廊，在设备及管道漏出易着火物料的地方，可采用固定式、半固定式水蒸汽或惰性气体灭火，其操作阀门应放在事故发生时宜于操作的地方。
（3）通向设备的所有道路出入口，也可作为消防设备的通道。装置内消防车通道的净空不应小于5.5m。
（4）易燃、易爆的设备宜与其它的工艺设备分开布置或相隔一条道路。在特定的条件下，在危险设备的三边设置防爆墙，其敞开的一边，应面对工厂的空地。
（5）明火设备要远离泄漏可燃气体的设备，有多台明火设备时，应将其集中布置在装置的边
缘，并位于上风向。
（6）热的设备和管道应位于操作人员不能触及的地方，或采用切实的防烫措施。
（7）凡有腐蚀性质的设备，通常是集中布置并设围堰，地面作耐腐蚀铺砌及排水系统。必要时，在设备附近设事故淋浴、洗眼设施。
（8）装置内要有安全通道，以便发生事故时疏散人员，安全通道上不得有障碍物及6m以上的一端封闭的狭长地带。
（9）装置内应设安全直梯，每段的安全直梯应位于容易接近和相互之间易见的范围内。
2.1.4 操作要求
装置布置要为操作人员创造一个良好的操作条件，主要包括：操作和检修通道、合理的设备间距和净空高度、必要的平台、楼梯和安全出入口，尽可能地减少对操作人员的污染和噪音等。
控制室是操作的核心地带，故控制室的位置相当重要。有两种方案：
（1）控制室应位于操作的中心地，而且尽可能靠近主要设备的操作地带。它不应靠近震动设备，因为对仪表有影响，也不要放在有易燃、易爆介质、粉尘和水汽散发的场所。
（2）控制室应位于装置主要操作区附近，装置边界线的内侧，受污染、噪声的影响较小的地方。
2.1.5 设备的安装和检修
设备的安装和检修应尽量采用可移动式的起吊设备。在布置阶段要考虑以下几点：
（1）道路的出入口要方便吊车的出入；
（2）搬运及吊装所需的占地面积和空间；
（3）设备内构件及填充物（如催化剂、填料）等的搬运和装卸；
（4）在定期大修时，能对所有设备同时进行维修工作；
（5）对换热器、加热炉等的管束抽芯要考虑有足够的场地，应避免拉管束时延伸到相邻的通道上。对压缩机等转动设备的部件更换及驱动机的检修、更换也要提供足够的拆卸区；
（6）设备的端头和侧面与建、构筑物的间距应根据便于拆卸部件和维修设备的需要而定，其
b 大于DN150的阀门手轮不管在平台上或地面上均应能很方便的进行操作。
假如这些阀门不能按照上述安装时，则这些阀门就应当安装操作链条或伸长杆。
2.4.6 平台的标高一般比设备的人孔中心线低900mm。从平台面至操作阀门的最佳高度为800～1200mm，建议不超过1500mm。平台栏杆外的阀门手轮中心线至栏杆的距离最好不要超过500mm。2.4.7 除2.4.5条中“高出地面
3.6m以上设备需要设置的平台、梯子的部位”要求以外，对于距地面以上2.0～3.6m范围内的设备、阀门、仪表、设备的人孔或不设梯子的操作平台，为了操作和检修，应设置一个2.0m高可移动式的带平台直梯。
2.4.8 炉子必须设置下列方式的通道：
（1）烟道鼓风机的维修平台；
（2）对于在地面上难以接近的烧咀，应设置操作平台；
（3）观察门（孔）的平台（除门位于地面以上或低于3.6m的其他平台外），必须用固定的直梯；
（4）集管箱（包括有可拆卸部件）所有的临时平台，只需要设置平台支架，需用时装设临时平台；
（5）取样点的平台
2.4.9 直梯一般应安排在侧向进出。正面进出的直梯用于塔和贮罐顶部的平台。
2.4.10 距地面或楼面超过6.0m的直梯，在
3.0m开始应有安全护圈。距地面以上低于6.0m的直梯仅安装顶护圈。若距地面以上不到2.0m的直梯将不设置顶护圈。
2.4.11 对于带有护圈或不带有护圈的直梯，在攀登的自由空间不应有任何障碍物。
2.4.12 不论梯子的斜度多大，在直梯的整个长度的背后必须保持180mm的净空距离，除非遇到不可避免的障碍物，上述净空距离一定要保证，但是在任何情况下，在梯子的抓手处的背面100mm的距离不允许被占用。在抓手处的上下必须至少保持有40mm的净空距离。而且在梯子踏板处的背后180mm距离的空间内也不能被占用。在梯子踏板处的上方必须保持至少150mm的净空距离。
2.4.13 位于梯子顶部敞开的通道处，必须设置自关安全门栏。
2.4.14 所有平台边和平台开孔的周围，应设置踢脚板。平台的入口处不设置踢脚板。
2.4.15 所有平台和斜梯的敞开边，为了安全必须安装扶手。
2.4.16 设计中应尽量避免平台有较小的标高差。标高相差小于350mm的平台，不需要中间踏步；标高相差350～530mm的平台，只需要一个踏步。
2.5 通向大气的排放口高度
2.5.1 紧靠建筑物、构筑物或室内布置的设备放空管，应高出建筑物、构筑物2.0m以上。
2.5.2 除蒸汽或空气介质的放空管外，任何烟囱或连续排放的放空管，从它的外径边缘水平距离22.0m半径以内所设置的平台，必须至少低于烟囱的顶部
3.6m。位于烟囱外径边缘水平距离22.0m 半径以外的平台，从水平半径22.0m的末端与烟囱顶部标高线的交点以45°引伸线向上引出，引伸线以下的地区可设置平台。
2.5.3 除蒸汽或空气介质外，从释放阀和安全阀排放的出口管道（排放口）至少应比其出口管道外径边缘算起水平半径10.0m以内的平台或屋顶高出
3.6m以上。
2.5.4 从释放阀、安全阀和连续放空管道排出的蒸汽、空气或无毒不燃的气体的排放口，必须防止位于地面上或平台上的操作和维修人员有可能烫伤或遭受噪声的危害。
2.6 管道
2.6.1 通常，工艺管道、公用工程总管（生产上下水管除外）和仪表管道应布置在一定标高的管廊（管架），架空敷设。
2.6.2 不影响任何维修和正常操作的通道，短管道可以安装在地面上。当管道不可避免地要和人行通道交叉时，应在管道的上方装有跨越梯桥。
2.6.3 应使埋地的水管的中心线低于冰冻线以下或采取防冻措施。但埋于地下的管道应有不少于300mm的保护复盖层。
2.6.4 当敷设于地面以下的加热保护管道在运行中需要检查时，应布置在管沟里。
2.6.5 埋地热管道的热膨胀量应限制在40mm以内，而这种管道所挖的沟必须用松散的砂回填。2.6.6 装置中要求经常（至少每周一次）机械清理的管道，弯管处应安装带有法兰的接头或者应有弯曲半径最少为5倍管径的弯管。对于从一端清洗的管道，两对法兰之间的距离应小于12.0m。而对
于从两端清洗的管道，两对法兰之间的距离应不大于24.0m。
2.6.7 对于需要偶然机械清扫的管道，应装有足够的分段法兰以便拆卸。
2.6.8 从释放压力的装置排放到封闭系统的管道，一般应排放到总管，而且管道上不应有死角。2.7 管沟
2.7.1 在生产过程中可能产生易燃易爆气体的装置，原则上不设管沟。如工程特殊需要必须设置管沟时，管沟内要填砂。
2.7.2 在布置阶段，对大型管沟的走向和位置要预先统一规划。
大型管沟分为可通行管沟和半通行管沟。可通行管沟的最小宽度为1.5m，深度约为2.5m，管沟内通行宽度0.6～0.7m。如采用横贯管沟断面的支架时，支架底至沟底的净空应不小于1.8m，这样不必打开盖子即可在沟内检修。如不采用横贯管沟断面的支架，用双层悬臂支架时，下层支架底至沟底的净空应不小于0.8m，以便安装和检修。
2.7.3 通常管沟应有混凝土壁，敞开的顶部用格子板或平板复盖，底部用碎石铺填。对有酸或有腐蚀性介质的管道和水泥铺砌的区域内的沟底应铺砌平整，有腐蚀性介质的管道应加防腐面层。但是，管沟内不宜敷设酸碱腐蚀性的管道或易燃易爆介质的管道。在铺砌的底面上，应考虑管沟的排水，地沟的坡度一般为0.5～1.0%。
2.7.4 管沟的最小宽度应是600mm。管子的凸出部份与沟壁之间的最小间距为100mm；而管子的突出部分与沟底最高点之间的最小间距应是50mm。
2.7.5 管沟应加盖板。在有铺砌区域的管沟应当使用与地面同样高度的盖板与钢筋混凝土板复盖。而没有水泥铺砌的区域，沟盖板的顶部应高出地面100mm。建筑物内的地沟应采用与地面同标高的盖板复盖。
2.7.6 在铺砌区域内的窨井，应当使用与地面相同高度的盖板复盖。而在无铺砌区域内的窨井盖板的顶部应当至少高出地面100mm。在盖板上应当有一个最小为600×600mm的开孔作为人孔。
2.8 地沟和下水道
2.8.1 装置内需要设置地沟时，则地沟应加盖板。地沟水汇集到集水池后，靠重力流或泵送至排水
1 目的 为规范公司内部城市热力管网设计，特制定本规定。 2 范围 本规定适用于城市热力网设计。本次规定暂以蒸汽作为主要供热介质编制，今后将补充热水热力网设计的有关规定。 3 职责 由设计部负责组织实施本规定。 4 工程设计基础数据 基础数据应为项目所在地资料，以下为镇海炼化所在地资料。 自然条件 气温 年平均气温：℃ 极限最高气温：℃(1988年7月20日) 极端最低气温：－℃(1977年1月31日) 最热月平均气温：℃(7月) 最冷月平均气温：℃ 防冻温度：℃ 湿度 年平均相对湿度：79% 月平均最大相对湿度：89% (84年6月) 月平均最小相对湿度：60% (73年12月,80年12月,88年11月) 气压 年平均气压：百帕 年极端最高气压：百帕(81年12月2日) 年极端最低气压：百帕(81年9月1日) 夏季(7、8、9月)平均气压：百帕 夏季(7、8、9月)平均最低气压：百帕(72年7月)
冬季(12、1、2月)平均气压：百帕 冬季(12、1、2月)平均最高气压：百帕(83年1月) 降雨量 多年平均降雨量：mm 年最大降雨量：mm(83年) 一小时最大降雨量：mm(81年7月30日6时44分开始) 十分钟最大降雨量：mm(81年7月30日7时22分开始) 一次最大暴雨量及持续时间：mm (出现在81年9月22日14时16分至23日18时16分) 雪 历年最大积雪深度：14 cm(77年1月30日) 风向 全年主导风向：东南偏东；西北；频率10% 夏季主导风向：以东南偏东为主 冬季主导风向：以西北为主 附风玫瑰图 风速、风压 风速 夏季风速(7、8、9月平均)：m/s 冬季平均风速(12、1、2月平均)：m/s 历年瞬间最大风速：>40m/s(1980年8月28日NNW、1988年8月7日N) 最大台风十分钟平均风速：m/s(1988年8月8日E) 30年1遇10分钟平均最大风速：~ m/s(十米高,省气象局) 基本风压 ～(按离海较远取小值,靠近海岸取大值) 最大冻土层深度及地温 冻土层深度： 最大冻土层深度：50mm 地温: m最低月平均地温(2月)：℃
一、设计依据 二、设计范围 XXXXX项目之4500Nm3/h输配送项目管道施工图设计。 三、项目统一规定 （1）生产装置主项编号为：XX，分项编号为XX，工艺编号XXX。 （2）本次设计中，管道规格选用HG20553-93标准中的Ⅱ系列管道，法兰选用PN系列（HG20592~20635-2009）。 （3）装置的标高均为相对标高。 四、设计采用标准 （1）《化工装置工艺系统工程设计规定》HG/T20557～20559-93 （2）《化工工艺设计施工图内容和深度统一规定》HG/T20519-92 （3）《化工企业安全卫生设计规定》HG20571-95 （4）《建筑设计防火规范》GB50016-2006 （5）《石油化工企业设计防火规范》GB50160-2008 （6）《化工配管用无缝及焊接钢管尺寸选用系列》HG20553-93 Ⅱ系列 （7）《流体输送用无缝钢管》GB/T8163-2008 （8）《石油裂化用无缝钢管》GB9948-2006
（9）《钢制对焊无缝管件》GB12459-2005 （10）《钢制管法兰、垫片、紧固件》HG20592～20635-2009 （11）《管架标准图》（1～5册）HG/T21629-1999 （12）《化工装置管道布置设计规定》HG/T 20549-1998 （13）《化工装置设备布置设计规定》HG/T20546-92 （14）《石油化工管道设计器材选用通则》SH3059-2001 （15）《化工设备、管道外防腐设计规定》HG/T20679-1990 （16）《工业设备及管道绝热工程设计规范》GB50264-97 （17）《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 （18）《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236-98 （19）《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225－95 （20）《氢气站设计规范》GB 50177-2005 （21）《氢气使用安全技术规程》GB 4962-2008 （22）《工业管路的基本识别色、识别符号和安全标识》GB7231-2003 注：本设计中所采用公开发行的标准规范由施工单位自备。 五、设备安装 1.本工程设备安装需执行《机械设备安装工程施工及验收通用规范》（GB50231-98）规定，特殊设备的安装需执行有关设备供应商的施工及检验验收标准。
项目名称：XX蒸汽管网 设计输入数据： ⒈管道输送介质：蒸汽 工作温度：240℃设计温度260℃ 工作压力: 0.6MPa 设计压力:0.6MPa 流量：1.5t/h 比容：0.40m3/kg 管线长度：1500米。 设计计算： ⑴管径： Dn=18.8×(Q/w)0.5 D n—管子外径，mm； D0—管子外径，mm； Q—计算流量，m3/h w—介质流速，m/s ①过热蒸汽流速 DN》200 流速为40～60m/s DN100~DN200 流速为30～50m/s DN＜100 流速为20～40m/s ②w=20 m/s Dn=102.97mm w=40 m/s Dn=72.81mm ③考虑管道距离输送长取D0 =133 mm。 ⑵壁厚： ts＝PD0/{2（〔σ〕t Ej+PY）} tsd=ts+C C=C1+C2 ts —直管计算厚度，mm； D0—管子外径，mm； P —设计压力，MPa； 〔σ〕t—在操作温度下材料的许用压力，MPa；
Ej—焊接接头系数； tsd—直管设计厚度，mm； C—厚度附加量之和；: mm； C1—厚度减薄附加量；mm； C2—腐蚀或磨蚀附加量；mm； Y—系数。 本设计依据《工业金属管道设计规范》和《动力管道设计手册》在260℃时20#钢无缝钢管的许用应力〔σ〕t为101Mpa，Ej取1.0，Y取0.4，C1取0.8，C2取0. 故ts＝1.2×133/【2×101×1+1.1×0.4】=0.78 mm C= C1+ C2 =0.8+0=0.8 mm Tsd=0.78+0.8=1.58 mm 壁厚取4mm 所以管道为φ133×4。 ⑶阻力损失计算 3.1按照甲方要求用φ89×3.5计算 ①φ89×3.5校核计算： 蒸汽流量Q= 1.5t/h 粗糙度K=0.002m 蒸汽密度v＝2.5kg/m3 管内径82mm 蒸汽流速32.34m/s 比摩阻395.85Pa/m ②道沿程阻力P1=395.85×1500=0.59MPa； 查《城镇热力管网设计规范》，采用方形补偿器时， 局部阻力与沿程阻力取值比0.8，P2=0.8P1； 总压力降为P1+P2=1.07Mpa； 末端压力为0.6-1.07=-0.47Mpa 压力不可能为负值，说明蒸汽量不满足末端用户需求。 3.2按照φ108×4校核计算： ①φ108×4计算： 蒸汽流量Q= 1.5t/h 粗糙度K=0.002m 蒸汽密度v＝2.5kg/m3 管内径100mm
管道设计技术规定 TYYGROUP system office room 【TYYUA16H-TYY-TYYYUA8Q8-
SH/P20-2005 管道设计技术规定SH/P21-2005 装置布置设计技术规定SH/P22-2005 管道布置设计技术规定 上海化工设计院有限公司 二OO五年三月
管道设计技术规定 SH/P20-2005 上海化工设计院有限公司 二OO五年三月 管道设计技术规定 1 总则 本规定包括：管道设计、材料、制造、安装、检验和试验的要求。 本规定为管道布置、管件材料和管道机械的设计原则，各项目的管道设计应符合本规定的要求。 2 设计 概述 为经济地、合理地选择材料，管道应按其使用要求各自分类，任何一类管道使用的范围应考虑：腐蚀性、介质温度和压力等因素。 设计条件和准则 在设计中应考虑正常操作时，可能出现的温度和压力的最严重情况，并在管道一览表或流程图上加以说明。 操作介质温度<38℃不保温的金属管道的设计温度同介质温度，内部或外部保温的管道应依据传热计算或试验确定。 在调节阀前的管道（包括调节阀）压力应按最小流量下（关闭或节流时）来设计。而在调节阀后的管道，应按阀后终了的压力加上摩擦和压头损失来设计。 对于按照正常操作条件下，不同的温度和压力（短时的）进行设计时，不应包括风载和地震载荷。 非受压部件包括管架及其配件或管道支撑构件的基本许用应力应与受压部件相同。 管道的腐蚀度，应按具体介质来确定。通常对碳钢和铁素体合金钢的工艺管道应至少有1mm的腐蚀度，对于奥氏体合金钢和有色金属材料一般不加腐蚀余量。
管道尺寸确定 管子的尺寸依据操作条件而确定。必要时，考虑按正常控制条件下计算的管道和设备的摩擦和25%流量的余量，但下列情况除外： （1）泵、压缩机、风机的管道尺寸，按其相应的能力确定（在设计转速下能适应流量的变化要求）同时要估计到流量到0的情况。当机器的最大能力超过工艺要求的最大能力时，管道的设置不能按机器最大能力计算。 （2）循环燃油系统，应按设备设计要求的125%流量考虑，以使其有25%的循环量。 （3）间断操作的管道（如开车和旁路管道）的尺寸，应按可利用的压力降来设计。 一般不采用特殊尺寸的管道如：DN32（1″）、DN125（5″）、DN175（7″）等。对于这种尺寸的设备接管口，应由一个适合的管件把标准管和设备接管口连起来。 管道的布置 管道的布置要有一定的绕性，以降低管道的应力和推力。 一般管道均沿管架水平敷设，有坡度要求的管道，根据坡度要求单独支承。 输送无腐蚀性介质的管道一般配置在有腐蚀性介质管道的上面；有保温的管道一般配置在无保温的管道的上面。 安全阀（驰放阀）和放空管的配置应符合下述要求： （1）安全阀（驰放阀）和放空阀应选择在管道的最高位置处。 （2 ）排放有毒性气体或可燃气体的放空管的排出高度，应符合相应的设计规定。 管道的方向改变、相交及变径 管道的方向改变、相交及变径应优先采用对焊管件（弯头、三通、异径管），带法兰的管件用于需要经常检修、拆卸的地方。 管道方向的改变通常采用弯头、弯管、焊制管弯头（虾米腰）。 （1）对焊弯头的弯曲半径一般采用倍公称直径。 （2）弯管的最小弯曲半径通常按～4倍公称直径计。
企业标准 Q/CPI ××—20×× 代替Q/CPI ××—20××燃煤电厂四大管道设计选用导则 20××—××—××发布 20××—××—××实施中国电力投资集团公司发布
目录 前言 (1) 1范围 (2) 2规范性引用文件 (2) 3定义与术语 (3) 4符号、代号和缩略语 (4) 5设计参数 (4) 6管道材质规格选型 (4) 附录A（资料性附录）四大管道特性数据 (8) 附录B（规范性附录）火力发电厂推荐四大管道材质和规格系列 (11)
前言 随着火力发电技术的不断发展，中国电力投资集团公司（以下简称集团公司）新建火力发电机组已经从300MW、600MW管道发展机组亚临界参数发展到600MW超临界、600MW超超临界、1000MW超超临界参数，四大管道材质和规格系列也随着不断变化，新的材料、新的管道规格设计选型不断出现。通过对四大管道的材质和规格系列进行统一，可以充分发挥集团公司集中打捆招标采购的优势，并为项目间四大管道调剂使用创造条件，也可使前期项目剩余的管道能够在后期的电厂建设中得到利用，从而有利于减低项目工程造价和节省建设成本。 集团公司曾于2004年4月、2007年3月、2008年3月和2009年5月四次主持召开了在建工程四大管道设计协调会，形成并不断完善了集团公司四大管道材质和规格系列。并在上述四次会议成果的基础上编制了《中国电力投资集团公司火力发电机组四大管道设计选用指导意见》。随着新的机型和设计参数不断出现，新材料的运用和使用经验的不断积累，各种类型机组四大管道材质和规格系列将根据需要进一步完善。 本导则由集团公司火电部组织编制，是集团公司企业技术标准系列之一 本导则由集团火电部提出。 本导则由集团火电部起草。 本导则由集团火电部归口。 本导则主要起草人：×××。 本导则所代替标准的历次版本发布情况：
( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 压力管道安全监察规定(标准 版) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process
压力管道安全监察规定(标准版) 第一章总则 第一条（目的和依据）为了加强压力管道安全监察工作，规范压力管道生产、使用、检验检测和安全监察活动，保障压力管道安全运行，根据《安全生产法》、《特种设备安全监察条例》和《国务院对确需保留的行政审批项目设定行政许可的决定》，制定本规定。 第二条（压力管道定义范围）本规定适用于具备下列条件之一的管道及其附属设施： （一）最高工作压力大于或者等于0.1Mpa（表压，下同），公称直径大于25mm，输送介质为气（汽）体、液化气体的管道； （二）最高工作压力大于或者等于0.1Mpa（表压，下同），公称直径大于25mm，输送可燃、易爆、有毒、有腐蚀性的液体或最高工作温度高于等于标准沸点的液体管道； （三）前二项规定的管道的附属设施及安全保护装置等。
压力管道按其用途划分为长输管道、公用管道和工业管道，具体定义、代号、分级见附件1。 第三条（调整范围）压力管道的生产（含设计、制造、安装、改造、维修）、使用、检验检测及其监督检查，应当遵守本规定。 军事装备、核设施、航空航天器、铁路机车、海上设施和船舶等交通工具上所使用的压力管道、矿井下使用的压力管道和设备本体所属压力管道不适用本规定。 第四条（监察职责分工）国家质量监督检验检疫总局（以下简称国家质检总局）负责全国压力管道安全监察工作，县以上地方质量技术监督部门（以下简称质检部门）负责本行政区域内压力管道的安全监察工作。其中，跨省、自治区、直辖市（以下简称跨省）和中央企业所属的长输管道，由国家质检总局负责实施安全监察；其他长输管道，由省级质检部门负责实施安全监察。 第五条（管理责任）压力管道生产单位（含设计、元件制造、安装、改造、维修单位，下同）、建设单位、使用单位应当对压力管道安全质量和安全使用负责。单位主要负责人对压力管道的安全全
设计标准 SEST 0304-2002 实施日期2002年3月26日中国石化工程建设公司 厂外（或厂际）输油管道 设计规定 第 1 页共 19 页 目 次 1 总则 1.1 目的 1.2 范围 1.3 引用标准 2 设计规定 2.1一般要求 2.2工艺设计 2.3 线路设计 2.4 泵站设计 1 总则 1.1 目的 为规范厂外（或厂际）输油管道的设计，提高设计水平，确保设计质量，特编制本标准。 1.2 范围 1.2.1 本标准规定了厂外（或厂际）输油管道的工艺设计、线路设计和泵站设计等要求。 1.2.2 本标准适用于石油化工厂至中转油库、商业油库、储备油库或用户的新建和扩建成品油（如液化石油气、汽油、柴油、煤油和燃料油等）输送管道的线路设计和输油首站、中间泵站、加热站、分配输油站的工程设计。也适用于中转油库、油田首站、长输管道末站或中间站至石油化工厂的新建和扩建原油管道及泵站的工程设计。
1.3 引用标准 使用本标准时，应使用下列标准最新版本。 GB 5749 《生活饮用水卫生标准》 GB/T 8163 《输送流体用无缝钢管》 GB 50034 《工业企业照明设计规范》 GB 50041 《锅炉房设计规范》 GB 50052 《工业与民用供电系统设计规范》 GB 50058 《爆炸与火灾危险环境电力装置设计规范》 GB 50160 《石油化工企业设计防火规范》 GB 50253 《输油管道工程设计规范》 GBJ 13 《室外给水设计规范》 GBJ 16 《建筑设计防火规范》 GBJ 19 《采暖通风与空气调节设计规范》 GBJ 22 《厂矿道路设计规范》 GBJ 74 《石油库设计规范》 SH 0164 《石油产品包装、储运及交货验收规则》 SH 3005 《石油化工自动化仪表选型设计规范》 SH 3008 《石油化工厂区绿化设计规范》 SEST 0301 《钢质管道跨距选用规定》 SGST 0011 《厂外（或厂际）输油管道工艺计算—水力计算》 SGST 0012 《厂外（或厂际）输油管道工艺计算—热力计算》 2 设计规定 2.1 一般要求 2.1.1 输油管道的设计应符合GB 50253的规定。 2.1.2 输油管道的穿跨越设计和防腐蚀设计应分别执行中国石油天然气总公司的有关标准。 2.1.3 输油管道的输油能力应严格按设计任务书的要求，不得擅自予留发展余地。对任务书要求予留发展时，应通过技术经济分析，合理地确定管道直径、泵站和加热站布置，以适应近期和远期的运行要求。
1总则 1. 0. 1为在输油管道工程设计中贯彻执行国家现行的有关方针政策，保证设计质量，提高设计水平，以使工程达到技术先进、经济合理、安全可靠及运行、管理、维护方便，制定本规范。 1.0.2本规范适用于陆上新建、扩建或改建的输送原油、成品油、液态液化石油气管道工程的设计。 1. 0. 3输油管道工程设计应在管道建设、营运经验和吸取国内外先进科技成果的基础上合理选择设计参数，优化设计。 1. 0. 4输油管道工程设计除应符合本规范外，尚应符合国家现行的有关强制性标准的规定。 2术语 2. 0. 1输油管道工程oil pipeline project 用管道输送原油、成品油及液态液化石油气的建设工程。一 般包括输油管线、输油站及辅助设施等。 2.0.2管道系统pipeline system 各类型输油站、管线及输送烃类液体有关设施的统称。 2.0.3输油站oil transport station 输油管道工程中各类工艺站场的统称。 2.0. 4首站initial station 输油管道的起点站。 2. 0. 5末站terminal 输油管道的终点站。 2. 4. 6中间站intermediate station 在输油首站、末站之间设有各类站场的统称。 2. 0. 7中间热泵站intermediate heating and pumping station 在输油首站、末站之间设有加热、加压设施的输油站。 2. 0. 8中间泵站intermediate pumping station 在输油首站、末站之间只设有加压设施的输油站。
2.0.9中间加热站intermediate heating station 在输油首站、末站之间只设有加热设施的输油站。 2. 0. 10输人站input station 向管道输入油品的站。 2. 0. 11分输站off-take station 在输油管道沿线，为分输油品至用户而设置的站。 2. 0. 12减压站pressure reducing station 由于位差形成的管内压力大于管道设计压力或由于动压过大，超过下一站的允许进口压力而设置减压装置的站。 2. 0.13弹性弯曲elastic bending 管道在外力或自重作用下产生的弹性限度范围内的弯曲变形。 顺序输送hatch transportation 多种油品用同一管道依次输送的方式。 2. 0.15翻越点turnatrer point 输油管道线路上可能导致后面管段内不满流(slack f low)的某高点。 一站控制系统，ration control system 对全站工艺设备及辅助设施实行自动控制的系统。 2. 0. 17管件pipe fittings 弯头、弯管、三通、异径接头和管封头等管道上各种异形连接件的统称。 2. 0. 18管道附件pipe accessories 管件、法兰、阀门及其组合件，绝缘法兰、绝缘接头、清管器收发筒等管道专用部件的统称。 2. 0. 19最大许用操作压力maximum allowable operating pressure(MADP) 管道内的油品处于稳态(非瞬态)时的最大允许操作压力。其值应等于站间的位差、摩阻损失以及所需进站剩余压力之和。 2. 0. 20 U管道设计内压力pipeline internal design pressure 在相应的设计温度下，管道或管段的设计内压力不应小于管道在操作过程中管内流体可能产生的最大内压力。 2. 0. 21线路截断阀line block valve 为防止管道事故扩大、减少环境污染与管内油品损失及维修方便在管道沿线安装
压力管道设计规范 上海化工设计院有限公司 二OO五年三月
目录 1．管道设计技术规定SH/P20-2005 2．装置布置设计技术规定SH/P21-2005 3．管道布置设计技术规定SH/P22-2005 4．管道材料设计技术规定SH/P23-2005 5．保温、防腐及涂色设计技术规定SH/P24-2005 6．管道应力分析设计技术规定SH/P25-2005 7．管道支吊架设计技术规定SH/P26-2005
管道设计技术规定 SH/P20-2005 上海化工设计院有限公司 二OO五年三月
管道设计技术规定 1 总则 1.1 本规定包括：管道设计、材料、制造、安装、检验和试验的要求。 1.2 本规定为管道布置、管件材料和管道机械的设计原则，各项目的管道设计应符合本规定的要求。 2 设计 2.1 概述 为经济地、合理地选择材料，管道应按其使用要求各自分类，任何一类管道使用的范围应考虑：腐蚀性、介质温度和压力等因素。 2.2 设计条件和准则 2.2.1 在设计中应考虑正常操作时，可能出现的温度和压力的最严重情况，并在管道一览表或流程图上加以说明。 2.2.2 操作介质温度<38℃不保温的金属管道的设计温度同介质温度，内部或外部保温的管道应依据传热计算或试验确定。 2.2.3 在调节阀前的管道（包括调节阀）压力应按最小流量下（关闭或节流时）来设计。而在调节阀后的管道，应按阀后终了的压力加上摩擦和压头损失来设计。 2.2.4 对于按照正常操作条件下，不同的温度和压力（短时的）进行设计时，不应包括风载和地震载荷。 2.2.5 非受压部件包括管架及其配件或管道支撑构件的基本许用应力应与受压部件相同。 2.2.6 管道的腐蚀度，应按具体介质来确定。通常对碳钢和铁素体合金钢的工艺管道应至少有1mm的腐蚀度，对于奥氏体合金钢和有色金属材料一般不加腐蚀余量。 2.3 管道尺寸确定 2.3.1 管子的尺寸依据操作条件而确定。必要时，考虑按正常控制条件下计算的管道和设备的摩擦和25%流量的余量，但下列情况除外： （1）泵、压缩机、风机的管道尺寸，按其相应的能力确定（在设计转速下能适应流量的变化要求）同时要估计到流量到0的情况。当机器的最大能力超过工艺要求的最大能力时，管道的
目录 1.0 总则 (2) 2.0 压力管道应力分析的范围和方法 (2) 3.0 压力管道应力分析工作程序 (7) 4.0 压力管道详细应力分析的要求 (8) 5.0 压力管道详细应力分析文件签署规定 (9) 6.0 压力管道详细应力分析人员的职责 (9) 7.0 压力管道详细应力分析人员的资格要求 (11) 8 附加说明 (12)
1.0 总则 1.0.1 本规定适用于本公司承担的各工程项目中非埋地的碳素钢、合金钢、不 锈钢管道应力分析(静力分析)和抗震设计。 1.0.2 本规定不适用于硬质材料衬里管道及螺纹连接管道。 1.0.3 执行本规定时，尚应符合现行的有关标准规范规定的要求。 1.0.4 管系静力分析的任务是:验算管系在内压、自重和其它持续外载作用下的 一次应力；验算管系由于热胀（或冷缩）、预冷紧和其它位移受约束产生的二次应力；验算管系在工作状态下各薄弱环节的局部应力；选取弹簧型号；计算管系作用于端点和支架的力和力矩并校核设备管嘴的允许受力和力矩；判断管系的安全性。 1.0.5 相关标准： 《钢制压力容器》（GB150-1998）； 《石油化工管道设计器材选用通则》（SH3059-2001）； 《石油化工管道柔性设计规范》（SH/T3041-2002）； 《化工厂和石油炼制厂管路》 ANSI/ASME B31.3。 2.0 压力管道应力分析的范围和方法 2.0.1 管道管径、壁厚、保温选定后，首先应依据管道允许跨距对管系自重工 况的校核，即为一次应力的初步验算，不符合要求的应增加支吊架。 2.0.2 管道柔性设计 2.0.2.1 管道柔性设计按《石油化工管道柔性设计规范》（SH/T3041-2002）及 《化工厂和炼油厂管道》(ASME/ANSI B31.3)的要求进行。 2.0.2.2 管道应力解析方法 ⑴设计人凭经验进行判断 ⑵采用图表进行判断
1 范围 本标准规定了管道允许跨距和导向间距的确定原则和方法，并给出了十六种典型管段的管架配置方案。 本标准适用于一般石油化装置内外输送介质温度不超过400℃的液体的气体管道。 本标准主要根据管系静态一次应力条件制定，对需考虑热应力和振动间题的管道，应按设计标准另作相应的热应力和动态分析核算，并根据分析结果调整管架位置。 2 管道跨距和支吊架的设置 2.1 配管设计中，可先根据管道的设计条件按本标准的计算方法或图表，求出基本跨距，然后按各管段的配置形式和载荷条件确定其相应的允许跨导向间距，以次作为配置管架的基本条件。 2.2 配置管架除应满足本标准允许距距和导向间距外，还需注意以下问题： 2.2.1 管架应尽量设置在直管段部分，避免在小半径弯头、支管连接点等局部应力较高的部位设置支承点，以防管系中局部应力过载； 2.2.2 刚性支吊架应设在沿支承方向上管道位移为零的位置上； 2.2.3 支吊架应尽可靠近阀门、法兰及重管件，但不应以它们作直接支承，以免因局部荷载作用引起连接面泄漏，或阀体因受力变形导致阀瓣卡住、关闭不严等不良后果； 2.2.4 导向架不宜过份靠近弯头和支管连接部位，否则可能额外地增加管系应力和支承统的荷载； 2.2.5 对因清理、维修等要求而需经常拆卸的管段，不宜设置永久性管架。 3 管道基本跨距的确定 基本跨距是用以确定管段允许跨距的基准数据。本规定根据三跨简支梁承受均布荷载时的强度条件和刚度条件别以计算法和图表法规定如下： 3.1 计算法 3.1.1 刚度条件
第 2 页 共 25 页 04B226 – 1997 根据管段不应在轻微外界扰力作用下发生明显振动的要求，规定装置内管段的自振频率不低于4次/秒，装置外管段的自振频率不低于2.55次/秒，由此规定的跨距计算如下。相应管道允许扰度，装置内为1.6mm ，装置外为3.8cm. L 01=0.2124 qo I E t (1-a) L 01*=0.2654 qo I E t (1-b) 式中： L 01一装置内管道由刚度条件决定的跨距，m; L 01*一装置外管道由刚度要件决定的跨距， m; I 一管子扣除腐蚀裕量后的惯性矩(见表1)， cm 4； E t 一管材在设计温度下的弹模量(见40B201－1997 《工艺管道应力分析技术规定》附录二)，MPa ； qo 一每米管道的质量(包括管子 、隔热层、物料质量及其他垂直均布持续荷载)，kg/m 。 3.1.2 强度条件 根据不降低管道承受内压能力的原则，规定装置内外的管道一律取由管道质量荷载(包括其他垂直持续荷载)在管壁中引起的一次轴向应力不起过额定许用应力的二分之一。 L 02=(L 02*)=0.626 []qo t W σ (2) 式中：L 02 L 02*一由强度条件决定的装置内及装置外的管道跨距，m; W 一管子扣除腐蚀裕量后的断面模量(见表1),cm 3； [σ]t 一管材在设计温度下的的许用应力(按40B201一1997《工艺管道应力分析技术规定》附录六取值)，MPa ； qo 一每米管道的质量(包括管子、隔热层、物料质量及其他垂直均布持续荷载)，kg/m 。 3.1.3 在刚度和强度条件计算的跨距值中，取较小者为该管道之基本跨距(Lo 或LO*)。 3.2 图表法 根据本标准基本跨距所需要满足的最低刚度条件和强度条件，对计算公式作必要的工程简化处理，绘制成用于各种隔热和不隔热管道的基本跨距曲线。这些曲线对常用管道规格(t/D ≤0.1)的基本跨距值，误差不超过±10％。 3.2.1 装置内及装置外的不隔热管道 不隔热管道的基本跨距一般均受刚度条件控制，对设计温度≤350℃的碳钢、低合金钢及不锈钢管道按图1查取基本跨距值。图中曲线按装置外的气体管道和液体管道及装置内的气体管道和液体管道分别绘出。基本跨距按管子公称厚确定，若由于管壁需考虑较大的腐蚀裕量或其他减薄量时， 1.6cm
压力管道设计技术规定 上海化工设计院有限公司 二OO五年三月
目录 1．管道设计技术规定SH/P20-2005 2．装置布置设计技术规定SH/P21-2005 3．管道布置设计技术规定SH/P22-2005 4．管道材料设计技术规定SH/P23-2005 5．保温、防腐及涂色设计技术规定SH/P24-2005 6．管道应力分析设计技术规定SH/P25-2005 7．管道支吊架设计技术规定SH/P26-2005
管道设计技术规定SH/P20-2005 上海化工设计院有限公司 二OO五年三月
管道设计技术规定 1 总则 1.1 本规定包括：管道设计、材料、制造、安装、检验和试验的要求。 1.2 本规定为管道布置、管件材料和管道机械的设计原则，各项目的管道设计应符合本规定的要求。 2 设计 2.1 概述 为经济地、合理地选择材料，管道应按其使用要求各自分类，任何一类管道使用的范围应考虑：腐蚀性、介质温度和压力等因素。 2.2 设计条件和准则 2.2.1 在设计中应考虑正常操作时，可能出现的温度和压力的最严重情况，并在管道一览表或流程图上加以说明。 2.2.2 操作介质温度<38℃不保温的金属管道的设计温度同介质温度，内部或外部保温的管道应依据传热计算或试验确定。 2.2.3 在调节阀前的管道（包括调节阀）压力应按最小流量下（关闭或节流时）来设计。而在调节阀后的管道，应按阀后终了的压力加上摩擦和压头损失来设计。 2.2.4 对于按照正常操作条件下，不同的温度和压力（短时的）进行设计时，不应包括风载和地震载荷。 2.2.5 非受压部件包括管架及其配件或管道支撑构件的基本许用应力应与受压部件相同。 2.2.6 管道的腐蚀度，应按具体介质来确定。通常对碳钢和铁素体合金钢的工艺管道应至少有1mm的腐蚀度，对于奥氏体合金钢和有色金属材料一般不加腐蚀余量。 2.3 管道尺寸确定 2.3.1 管子的尺寸依据操作条件而确定。必要时，考虑按正常控制条件下计算的管道和设备的摩擦和25%流量的余量，但下列情况除外： （1）泵、压缩机、风机的管道尺寸，按其相应的能力确定（在设计转速下能适应流量的变化要求）同时要估计到流量到0的情况。当机器的最大能力超过工艺要求的最大能力时，管道
目录 一、压力管道设计基本规定 ............ 错误!未定义书签。 二、压力管道设计、安装、检验相关标准、规范错误!未定义书签。 三、压力管道图样绘制规定 ............ 错误!未定义书签。 四、压力管道设计文件编制规定 ........ 错误!未定义书签。 五、压力管道设计基础数据采集规定..... 错误!未定义书签。 六、压力管道布置规定 ................ 错误!未定义书签。 七、压力管道材料选用规定 ............ 错误!未定义书签。 八、压力管道元件选用规定 ............ 错误!未定义书签。 九、压力管道支吊架设计规定 .......... 错误!未定义书签。 十、压力管道强度计算规定 ............ 错误!未定义书签。十一、压力管道应力分析规定 .......... 错误!未定义书签。十二、压力管道防腐、隔热规定 ........ 错误!未定义书签。十三、压力管道其他规定 .............. 错误!未定义书签。
一、压力管道设计基本规定 总则 1.1.1 本规定根据国务院《特种设备安全监察条例》、国家质量监督检验检疫总局TSGR1001-2008《压力容器压力管道设计许可规则》制定。 1.1.2 本规定适用于公称压力小于或等于42MPa的工业金属压力管道及非金属衬里的工业金属压力管道的设计。非压力管道的设计可参照本规定执行。 1.1.3 本规定不适用于GB/《压力管道规范工业管道》第1部分：总则第条规定的管道范围。 1.1.4 压力管道，是指最高工作压力大于或等于（表压）的气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体介质，且公称直径大于25mm的管道。 压力管道类别、级别划分 1.2.1 GA类（长输管道） 长输（油气）管道是指产地、储存库、使用单位之间的用于输送商品介质的管道，划分为GA1级和GA2级。 GA1级： 符合下列条件之一的长输管道为GA1级： （1）输送有毒、可燃、易爆气体介质，最高工作压力大于的长输管道。 （2）输送有毒、可燃、易爆液体介质，最高工作压力大于或者等于，并且输送距离（指产地、储存地、用户间的用于输送商品介质管道的长度）大于或者等于200km的长输管道。 GA2级： GA1级以外的长输（油气）管道为GA2级。 1.2.2 GB类（公用管道） 公用管道是指城市或乡镇范围内的用于公用事业或民用的燃气管道和热力管道，划分为GB1级和GB2级。 GB1级：城镇燃气管道。 GB2级：城镇热力管道。 1.2.3 GC类（工业管道） 工业管道是指企业、事业单位所属的用于输送工艺介质的工艺管道、公用工程管道及其他辅助管道，划分为GC1级、GC2级、GC3级。
压力管道设计单位资格认证与管理办法 第一章总则 第一条为加强对压力管道设计的质量监督和安全监察，提高压力管道设计水平，保障压力管道安全运行，根据国务院赋予质量技术监督部门的职责和《压力管道安全管理与监察规定》制定本办法。 第二条设计下列条件之一的管道及其附属设施，必须遵守本办法。 1．输送GB5044《职业性接触毒物危害程度分级》中规定为极度危害介质的管道； 2．输送GB50160《石油化工企业设计防火规范》及GBJl6《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类介质的管道； 3．最高工作压力大于等于0.1MPa(表压，下同)，输送介质为气(汽)体、液化气体的管道； 4．最高工作压力大于等于0.1MPa，输送介质为可燃、易爆、有毒、有腐蚀性的或最高工作温度高于等于标准沸点的液体的管道； 5．前四项规定的管道的附属设施及安全保护装置。 第三条本办法不适用下列情况： 1.设备本体所属管道；
2．军事装备、交通工具上和核装置中的管道； 3．输送无毒、不可燃、无腐蚀性气体，其管道公称直径小于150mm、最高工作压力小于1.6MPa的管道； 4．人户(居民楼、庭院)前的最后一道阀门之后的生活用燃气管道及热力点(不含热力点)之后的热力管道。 第四条压力管道设计资格类别、级别的划分： 一、长输管道为GA类，级别划分为： (一)符合下列条件之一的长输管道为GAl级： 1．输送有毒、可燃、易爆气体介质，设计压力p>L 6MPa的管道； 2．输送有毒、可燃、易爆液体介质，输送距离(注1)≥200km且管道公称直径DN≥300mm的管道； 3．输送浆体介质，输送距离≥50km，且管道公称直径 DN≥150mm的管道。 (二)符合以下条件之一的长输管道为GA2级： 1．输送有毒、可燃、易爆气体介质，设计压力p≤L 6MPa的管道； 2．GAl(2)范围以外的长输管道； 3．GAl(3)范围以外的长输管道。 二、公用管道为GB类，级别划分为： GBl、燃气管道；
管道支吊架设计技术规定 SH/P26-2005 上海化工设计院有限公司 二OO五年三月
管道支吊架设计技术规定 1、支吊架分类 按支架的作用分为三大类：承重架、限制支架和减振架。 1.1 承重架：用来承重受管道的重力及其它垂直向下载荷的支吊架。 1.1.1 滑动架：在支承点的下方支撑的托架，除垂直方向支撑力及水平方向摩擦力外，没有其他任何阻力。 1.1.2 杆式吊架：在支承点的上方以悬吊的方式承受管道的重力及其他垂直向下的载荷，吊杆处于受接状态。 1.1.3 弹簧支吊架：用于一定范围内有垂直方向位移的管道、设备支、吊，载荷变化率≤25%。 1.1.4 恒力弹簧支吊架：用于有较大垂直方向位移的管道支吊。使用载荷偏差≤6%。 1.1.5 滚动支架：采用滚动支承，减小管道因轴向位移而产生对支架的推力。 1.1.6 带聚四氟乙烯支架：在支架摩擦面粘贴聚四氟乙烯板，减小管道应轴向位移而产生对支架的推力。 1.2 限制性支架：用来阻止、限制或控制管道系统热位移的支架。 1.2.1 导向架：使管道只能沿轴向移动的支架。并能限制侧向位移的作用。 1.2.2 限位架：限位架的作用是限制轴向、侧向位移。 在某一个方向上限制管道的位移所要求的数值，称为定值限位架 1.2.3 固定架：不允许支承点有三个方向的线位移和角位移。 1.3 减振支架：用来控制或减小除重力和热膨胀作用以外的任何力（如物料冲击、机械振动、风力及地震等外部载荷）的作用所产生的管道振动的支架。 2、支吊架结构的组成部份 从管道支承的结构及连接关系等方面考虑，由管部附件、连接配件、特殊功能件、辅助钢结构及生根件等组成。 2.1 管道附件：是附着管道上的支架部件，是支架与管道外壁相连接或接触的部件。如管托、管卡、U形螺栓、吊耳、支耳、支腿等。
电力管道设计手册（第2版）是在1994年出版的电力管道手册和2005年出版的电力管道设计手册的基础上进行修订和发行的。在此修订版中，每个编辑部门都发布了强大的技术阵容，每个作者都参与其中在编制中是单位的技术骨干，具有丰富的实践经验。从修订开始，准备到审查，每个步骤都是一丝不苟的。作者的尽责态度和严谨态度有效地保证了本手册的性质，科学性和实用性。本手册内容全面，易于使用，反映了电力管道专业发展的新成就。本书中的大量图表和数据可以由电力管道设计人员在方案设计，初步设计和施工图设计中直接选择，也可以作为工程验收的参考。 电力管道设计手册（第2版）是一本全面的电力管道设计参考书。本书涉及的管道类型包括：热力管道，例如蒸汽管道，热水管道，冷凝水管道和废蒸汽管道；以及天然气管道，如冷气管道，水煤气管道，城市煤气管道，天然气管道，液化石油气管道；以及天然气管道，例如压缩空气管道，氧气管道，氮气管道，乙炔管道，氢气管道，二氧化碳管道，真空系统管道，高纯度气体管道等。该书共17章，包括常用数据，管道系统及其选择，管道布置和铺设，加热管道直接埋入技术，管道水力计算，管道热补偿，
管道支吊架的跨度和载荷，管道支吊架，管道强度计算和应力检查计算，选择管道组件，隔热和防腐，变电站，真空管道系统和高纯气体的安装和验收，工程评估等。本书中的大量图表和数据可以由电力管道设计人员直接选择。方案设计，初步设计和施工图设计，也可作为工程验收的参考e。 前言，11.1单位与转换关系11.1.1长度单位的转换11.1.2面积单位的转换11.1.3体积单位的转换，体积单位的转换11.1.4速度单位的转换11.1.5角度单位的转换11.1.6角速度单位转换21.1.7质量单位转换21.1.8密度单位转换21.1.9比体积（质量）单位转换21.1.10力和重量转换力单位转换31.1.11压力单位和应力单位转换31.1.12单位转换动态粘度31.1.13运动粘度的单位换算31.1.14功，能量和热的单位换算31.1.15功率单位的换算31.1.16体积流量的单位换算41.1.17温度单位的换算41.1.18热能单位的换算电导率（热导率）41.1.19传热系数的单位换算41.1.20比热容单位的换算41.1 21制冷量单位的换算41.2通用计算数据表51.2.1拱形元素半径r = 1 51.2.2管道计算数据61.2.3常用金属材料的机械性能81.2.4常用金属材料的物理性能161.2.5水和蒸汽的性能171.2.6常
1 围 本标准规定了管道允许跨距和导向间距的确定原则和方法，并给出了十六种典型管段的管架配置方案。 本标准适用于一般石油化装置外输送介质温度不超过400℃的液体的气体管道。 本标准主要根据管系静态一次应力条件制定，对需考虑热应力和振动间题的管道，应按设计标准另作相应的热应力和动态分析核算，并根据分析结果调整管架位置。 2 管道跨距和支吊架的设置 2.1 配管设计中，可先根据管道的设计条件按本标准的计算方法或图表，求出基本跨距，然后按各管段的配置形式和载荷条件确定其相应的允许跨导向间距，以虎作为配置管架的基本条件。 2.2 配置管架除应满足本标准允许距距和导向间距外，还需注意以下问题： 2.2.1 管架应尽量设置在直管段部分，避免在小半径弯头、支管连接点等局部应力较高的部位设置支承点，以防管系中局部应力过载； 2.2.2 刚性支吊架应设在沿支承方向上管道位移为零的位置上； 2.2.3 支吊架应尽可靠近阀门、法兰及重管件，但不应以它们作直接支承，以免因局部荷载作用引起连接面泄漏，或阀体因受力变形导致阀瓣卡住、关闭不严等不良后果； 2.2.4 导向架不宜过份靠近弯头和支管连接部位，否则可能额外地增加管系应力和支承统的荷载； 2.2.5 对因清理、维修等要求而需经常拆卸的管段，不宜设置永久性管架。 3 管道基本跨距的确定 基本跨距是用以确定管段允许跨距的基准数据。本规定根据三跨简支梁承受均布荷载时的强度条件和刚度条件别以计算法和图表法规定如下： 3.1 计算法 3.1.1 刚度条件 根据管段不应在轻微外界扰力作用下发生明显振动的要求，规定装置管段的自振频率不低于4次/秒，装置外管段的自振频率不低于2.55次/秒，由此规定的跨距计算如下。相应管道允许扰度，装置为1.6mm，装置外为3.8cm.
化工管道伴热设计规定 第一章伴热方式及其选用 石油化工企业中的管道，常用伴热的方法以维持生产操作及停输期间管内介质的温度。它的特点是伴热介质取用方便，除某些特殊的热载体外，都是由企业的公用工程系统供给。伴热方式多种多样，适用于输送各种介质及操作条件下的工艺管道。通过几十年的实际运行，证实安全可靠。由于工艺管道内介质的生产条件复杂，因此选用伴热介质，确定伴热方式都应取决于工艺条件，现分析如下。 一、伴热介质 1．热水 热水是一种不常用的伴热介质，适用于在操作温度不高或不能采用高温伴热的介质的条件下，作为伴热的热源。当企业有这一部分余热可以利用，而伴热点布置比较集中是时，可优先使用。有些厂用于原油罐或添加剂罐的加热，前者是为了节省蒸汽利用余热，后者是控制热源介质的温度，防止添加剂分解变质。 2．蒸汽 蒸汽是国内外石油化工企业中广泛采用的一种伴热介质，取用方便，冷凝潜热大，温度易于调节，使用范围广。石油化工企业中蒸汽可分高压、中压及低压三个系统，而用于伴热的是中、低压两个系统，基本上能满足石化企业中工艺管道的使用要求。 3．热载体 当蒸汽（指中、低压蒸汽）温度不能满足工艺要求时，才采用热
载体作为热源。这些热载体在炼油厂中常用的有重柴油或馏程大于300
℃馏分油；在石油化工企业中有联苯-联苯醚或加氢联三苯等。 热载体作伴热介质，一般用于管内介质的操作温度大于150℃的夹套伴热系统。 4．电热 电热是一种利用电能为热源的伴热技术。电伴热安全可靠，施工简便，能有效地进行温度控制，防止管道介质温度过热。 二、伴热方式 1．内伴热管伴热 伴热管安装在工艺管道（以下也称主管）内部，伴热介质释放出来的热量。全部用于补充主管内介质的热损失。这种结构的特点：（1）热效率高，用蒸汽作为热源时，与外伴热管比较，可以节省15~25%的蒸汽耗量； （2）内伴热管的外侧传热系数h i，与主管内介质的流速、粘度有关；（3）由于它安装在工艺管道内部，所以伴热管的管壁加厚。无缝钢管的自然长度一般为8~13米，伴热管的焊缝又不允许留在工艺管道内部，因此弯管的数量大大增多，施工工程量随之加大。 （4）伴热管的热变形问题应予重视，否则将引起伴热管胀裂事故，既影响产品质量，又要停产检修。 （5）这种结构型式不能用于输送有腐蚀性及热敏性介质的管道。一般很少用于石化企业工艺管道。