木制家具制造业粉尘文档编制序号：[KK8UY-LL9IO69-TTO6M3-MTOL89-FTT688]
我国实木家具业的快速发展为市场和人民生活提供了丰富的资源和保障，但也给生产和生活环境带来了污染。我们可以通过对木质家具生产粉尘形成的过程，粉尘产生的危害以及目前家具企业常用的除尘设备现状的分析，提出家具企业应应该有针对性的治理方案，从而提高对除尘系统技术科学的认识。
一、粉尘的产生及现状
1-1）粉尘的产生
在各类家具加工企业中，有不同类型规格的家具加工设备。随着科技水平的不断提高，用于制作家具的材料品种也越来越多，有锯材、人造板、金属、塑料、玻璃等，设备对各种材料的加工过程会产生各式各样的碎料、粉尘。实际生产中粉尘污染有的竟高达100（毫克/立方）以上，如企业超标设备率：家具为100%，细木工为38%。这里以木质家具生产过程中的粉尘为例进行分析。
1-1-1）实木家具加工过程粉尘的产生
实木家具是指由天然木材制成的家具，其原材料主要是经过干燥以后的板材或方材，根据加工工艺首先要经过配料工序，即对板方材的横向截断和纵向锯解，是按照零件的尺寸规格和质量要求，将成材锯割成各种规格、形状的毛料的加工过程。此工序主要产生一些小木块和锯屑的粉尘，锯路小，粉尘干燥，粉尘粒径较小，在空气中滞留时间较短；其次要对已配料的材料进行毛料的精加工和成型加工，由于干燥时的翘曲变形以及配料时木材的材性及所受的切削力的影响，锯解时造成毛料的形状和尺寸不够规正，表面粗糙、锯解歪斜等，必须对零件进行平刨，压刨，截头，成型等加工，使之平整光洁，并在宽度、厚度上及形状上获得规定尺寸和形状。此工序主要产生片状刨花和铣削木屑，属中型木尘，粒径较大，粉尘如果弹人或飞入人的眼睛，会造成伤害，影响正常操作。虽然大部分的设备配置了吸尘装置，但仍有一部分没有完
全吸收的粉尘，飞散在空气中，它在空气中的停留时间较短，能较快地散落地面；第三是零部件在涂饰环节的表面修整加工，如涂饰过程中的细砂和磨光处理等，此道工序产生木粉、油漆粉尘、含胶粉尘等，粉尘产生最为严重，加上零件的多样性，处理过程多以人工操作为主，人工操作没有专业的吸尘设备，砂光和磨光处理中的粉尘粒径小，粉尘悬浮于空气中，对环境和工人身体造成较大的危害。
1-1-2）人造板家具加工过程粉尘的产生
以人造板为基材的家具称为板式家具，以中密度纤维板、刨花板、胶合板、细木工板、三聚氰胺板等人造板为主要材料，采用专用的五金连接件或圆棒榫连接装配而成。由于人造板幅面规范，设备自动化程度高，所以加工工艺较简单。在人造板的开料过程，即按人造板幅面和部件尺寸定出合理的锯截方案，把大幅面的人造板锯成各种所需的规格，锯出的板材平直、光洁、断面形状规整，产生的粉尘主要是锯屑，粉尘粒径小，会漂浮在空气中。板式部件经表面贴面后，根据其最终形状尺寸在长度和宽度方向需进行边部切削及铣型等加工，会产生一定的锯屑和铣屑粉尘。产生粉尘最严重的同样是在板式部件的砂光处理阶段和涂饰操作过程中的砂光、磨光环节会产生大量属细型木屑和粉尘，对环境造成污染。
可见，在家具制造过程中产生的粉尘数量十分惊人。木材锯切、铣削、刨削、磨削等工艺操作中都会产生木质和胶质粉尘，不同的切削性质产生的粉尘颗粒大小不同，大部分企业的打磨粉尘未经收集直接排到内、外环境，细小的漂尘，体积小，质量小，还可携带病菌、细菌、污染物，较长时间飘浮在空气中，可能就会进入人的呼吸道甚至进入肺部组织，对人体危害很大。同时也造成了一些火险隐患。
1-2）粉尘的危害
表面上看粉尘不直接伤人，但木粉尘中含有木焦油，这种物质由各种酚类和烃类组成，并含有致癌性较强的物质，特别是粉尘粒径小于
10pm以下的木粉，粒小体轻，会直接进人的肺部组织，损伤粘膜，从事木质家具生产的部分工人长此以往，会患有支气管炎、哮喘和肺气肿等，甚至致癌。我国工业企业设计卫生标准规定：在8h内，车间粉尘浓度平均低于1（毫克/立方）时，对人体无害；浓度在1～3（毫克/立方）范围内，有一定的危害；高于3（毫克/立方）时，有较大危害；最高允许值为10（毫克/立方）。此外，粉尘会增加生产设备的非正常磨损，缩短设备的寿命，还是最危险的易燃引爆物之一，它严重污染了环境，同时也危害了劳动者的身心健康。
1-3)除尘设备现状
改革开放以来，我国家具业不断摆脱了手工作坊式的操作模式，实现了机械化、半机械化生产，加工设备更加先进，大部分设备都辅以一定的防尘、除尘措施。但由于木质材料加工工序复杂，散碎木废料的形式多样，除尘技术不完善，造成分离及除尘效果不佳。目前常用的几种防尘方式：
1-3-1)旋风除尘器
针对废料形式是除砂光、磨光工序外的所有混合物的除尘方式，构造简单，投入少，是目前现代化的各类木材加工厂广泛采用除尘方式，能及时地、干净地、连续地吸运木粉，保证了木材加工生产的正常运行。
1-3-2)布袋除尘器
针对废料形式是木粉尘，数量又不大的除尘方式，其净化效率高，占地面积小，但密封要求高，且增加了二次运输成本，加大了工人的工作强度。
1-3-3)水浴除尘器
针对家具零部件细砂和磨光处理时产生的木粉、油漆粉尘、含胶粉尘等的防尘方式，但收集难度较大，除尘效果不理想。
还有就是操作工人按规定佩戴防护眼镜及防尘口罩等，以保护眼
睛和呼吸器官，防止粉尘侵害。由于家具企业工人大部分来自农村，卫生意识薄弱；同时这种防护措施需要增加企业生产成本，所以在家具企业中使用的普及率不高。
二、家具防尘措施
近几年来，随着我国家具业的迅速发展，家具生产规模不断扩大，工业化程度不断提高，粉尘的环境污染问题已开始得到业内的重视。尽管很多企业采取了一些措施来治理污染，但由于加工过程粉尘的特殊性，污染治理结果不十分理想，除尘系统的使用效果却不尽人意。有关统计数据表明：在生产实际中，各类加工车间有20%的除尘装置未能在粉尘控制方面发挥应有的作用。我国家具企业应该采取一切可能的措施来控制污染，实现清洁生产。
2-1）制定具体粉尘治理方案
根据木质家具加工现场的实际情况，有针对性的制定治理方案，有效去除各种车间产生的粉尘，减少污染。如对于刨削、锯截等设备加工产生的刨花、木块等大型或中型锯屑，可落实专门的清理人员，及时对现场进行清理和收集。对于铣削、钻孔等设备加工产生的中小型粉尘，应确保采用旋风除尘器或布袋吸尘设备来收集，清除气体中的大中颗粒的粉尘。对于磨削加工产生的粉尘比较小，在确保工人带好口罩等进行必要的防尘措施外，应采用移动式的气力除尘装置，通过过滤材料将粉尘从含尘空气中分离出来，利用管道输送粉尘，室外集中收集。对油漆粉尘实施静电吸附等环保处理，
2-2）提高对除尘系统技术科学的认识
企业应根据自己的生产规模、家具类型、零部件加工流程所需配置的机床类型和数量，分析各机床设备产生的木屑类型与散发量，合理选择配套的除尘设备，系统考虑与除尘效果相关的影响因素，如吸尘罩结构、吸风量、安装位置、风机与电机规格、电耗等，做到“量身定制”。如果企业缺乏对除尘工程的全面认识，也可以聘请专业技术设计
部门协作完成，才能达到高效率、低能耗。
3-3）加大资金投入，因地制宜防尘
我国大部分的家具生产企业仍为劳动力密集型企业，一些生产设备落后，工艺技术简单，在企业的发展规划中，对陈旧设备和除尘装置更新换代的过程，应优先选择先进的机械设备，如大型企业可以引进具有国际领先水平的木工机械设备等；中、小型企业可以在机床附加安装单机吸尘和集尘装置；提高工人卫生意识，要求多粉尘工作位置的操作工人尽量佩戴防护眼镜及防尘口罩，穿戴好劳保用品。多种措施综合应用，能较大程度提高防尘效果。
3-4）加强先进切削技术的应用研究
木粉尘是木材切削加工的产物，粉尘的形状、大小、散发量与切削条件、切削方式及切削刀具的结构紧密相关。所以从切削技术角度来研究粉尘污染问题，能从根本上降低粉尘污染。在木材加工发达国家如意大利、德国、日本等，对切削技术与木粉之间的关系十分重视，目前在木材加工领域已取得一定进展的无屑切削技术有激光切削和高压水喷射技术。木工刀具切削时的粉尘问题也成为研究人员所关注，如超薄圆锯片的使用也能减少粉尘的散发量。具有环保特点的绿色切削技术和新型木工刀具的选用将是家具企业防尘、除尘措施的重要途径之一。
目前我市乃至全国范围内大多数均为中小型木材加工企业，生产车间无吸尘系统，空气中含有大量的木粉尘、二氧化碳和树脂等有害物质颗粒，对工人的身体健康构成了极大的威胁。为了减少粉尘危害，我们必须从木材切削技术方面来考虑，控制粉尘产生量和散发量，积极研究和开发具有环保特点的绿色切削技术和木工刀具制造技术，严格控制新、老木材加工企业的环境污染问题，降低空气中木粉尘及有害物质的浓度，保证劳动者的身体健康。
此外，认真学习和借鉴国外的先进技术与经验并加以灵活应用；加强木质粉尘的回收利用等。
木制家具检测标准
家俱验货程序 为了更好的控制我们的品质,使品质问题能够提前发现,我们将从白身——涂装——包装全面的品质进行控制。特对验货程序作新的调整。具体操作方法如下： 一．了解产品： 1．QC被分派到工厂后，首先须了解本公司的产品，掌握以下状况： (1)新产品须先核对样品的有关记录。 (2)老产品应参照以前的验货标准，警惕重大的错误，不许重犯。 2．按订单数量上的产品与工厂先行沟通，提示品质重点。 二．追踪工厂出货进度及验货时间。 三．线上检验：针对半成品先行检验。 白身部分： 1. QC在先了解产品的外观，结构及功能后，应对照LEAD SHEET检验生产中的产品的材质、水份、材料规格、组立结构、使用的胶水、五金配件等。 2.当工厂的白身完成后，QC应马上与工厂的相关人员试组，要求工厂将产品的各配件全部按要求组立，QC应检验产品的结构： (1)房间组： A.床组检验是: a.测量床内径： 美式皇帝床（东岸）：76〞×80〞； 美式皇后床：60〞×80〞； 美式皇帝床（西岸）也叫加州（加里福利亚州）大床：72〞×84〞。 b.检验床侧板的位置与床头、床尾的连接是否顺畅。 c.摇晃床头、床尾（QC应自已控制好力度），然后检验有无松动、缝隙，挂钩（螺杆）有无变形。 B．柜子产品的检验： a.抽屉、门的缝隙（公司标准是±2mm）。开关灵活。 b.搁板的孔位。（要保证插销扣能轻松地插入每个孔，孔位的高度误差不能超过2mm，但必须保证搁板平整。） c.组立的强度：用手握住面板将产品直接提起；（若力不够，可请工厂员工帮忙）。将抽屉拉出后往下按；对自已认为存在安全隐患的地方进行加压测试（如用手掰抽头板）。(2)餐厅组： A．餐桌的检验是： a.组立脚的过程中检验孔位，掌握孔位的偏差程度及组立五金的长度。
木制家具生产工艺流程 现代木制家具生产工艺主要有五个过程： 1、配料； 2、白胚加工； 3、组装； 4、涂装； 5、包装。 一、配料 新家具传统的配料方法通常由以下几道工序组成：选料、切长、压刨、纵剖、平刨、拼板、套材、压刨、四面刨等。随着新型加工设备的出现，以上的流程已得到相应的简化，但基本原理是不会改变的。 配料一般需用到下列机器：切床、压刨、开料锯、平刨、铣床、拼板机、带锯、四面刨等。另外，近几年出现的新型的设备有：全自动电脑优选锯、高周波拼板机、全自动高精度四面刨等等。 品质控制在配料过程中亦是相当重要的，配料的品质控制重点有：材料的质量（毛边、撕裂、凹陷、压痕、虫孔、腐朽、变形、节疤等）、含水率、尺寸、刀痕、拼板胶的配比及质量、拼板压力、加压时间、布胶的方法及用量、木纹的大小及方向、板材的握钉力及平整度。另外，热压也可归纳入配料的工序里，它是板材前期加工中的重要一环。热压包括拼花、贴皮、曲压等等。热压所使用的机器归纳机来有以下几种：切皮机、车缝机、布胶机、热压机、冷压机、封边机、曲压机等，近几年用于热压工序的新型机器不断的推陈出新，也使得许多传统工艺无法加工的产品现在可以加工了。热压的品质重点有：含水率、薄片的质量、板材的质量、木皮拼缝、木纹走向、热压的温度、曲压的模具形状等等。 二、白身加工（细作） 新家具的白身加工的生产工艺过程与中国传统家具（包括明清家具）的生产工艺过程有些不同，但只要严格按图纸加工，保证加工精度在公差允许范围内就行了。 白身加工（细作）也就是产品各分件从毛料加工成图纸所要求的尺寸和形状的一个加工过程。其重点要注意的加工工序是打孔、铣型、截斜角、雕刻部件的加工，必需保证加工精度，这样才能保证组装工序的组装精度在允许的误差范围内。 白身加工所用的机器种类较多，新的设备更是层出不穷，但无论机器设备如何先进，都离不 开基础五大类：切锯类、钻孔类、镂铣类、砂光类以及辅助类。具体常有的设备有：各种锯床（单片锯、双切锯、精密45度切、带锯、线锯等）、钻床（各种：台钻、排钻、群钻、立卧双用钻、气动钻等）、各种铣床以及镂铣机、各种砂光工具及机器等。另外许多新型的电脑全自动控制的机器给现代家具的生产制造带来了不同程度上的工艺变革。 此环节的品质控制要点主要要保证以下三个方面：尺寸、形状、木材质量。其详细的品质要求在此就不再详述。另外，砂光打磨是一个需要大量时间和空间的工序。打磨特别要注意的一点是不允许有横纹和圈纹的砂纸痕。 三、组装 组装工序是保证现代家具产品质量的关键工序，由于部分产品的体积大、重量较重且整体组装，所以在组装过程中对使用工具、组装台、人员等的配备都与中国传统家具有很大的区别。为保证组装的精度和操作的熟练程度，每一组装线都要进行合理安排，其基本过程是先装框架再装细节，装好后再对不合理的地方进行修整。 四、涂装 在此只作简要叙述，具体请参考“木制家具的美式涂装流程”篇。 此处所讲的涂装主要是指美式涂装。美式涂装是适合欧美地区使用和流行的家具的油漆涂装，主要包括一般美式自然涂装、古老白涂装、双层式涂装、乡村式涂装。其涂装工艺主要包括以下内容：基材前处理（包括破坏处理）、素材调整、整体着色、填充剂、胶固底漆、
质量保证措施； 一、全面执行生产责任制 （一）、生产厂长岗位职责 1、在职责范围内，落实工厂方针目标，对部门方针目标的完成情况负责。 2、组织生产计划的编制，做好生产准备，对生产计划的实施过程实行有效控制。 3、搞好生产过程的组织、协调、沟通，解决生产中的各种问题，消除生产中的障碍和薄弱环节。 4、组织建立和完善质量管理制度，组织实施并监督、检查生产质量体系的运行。 5、按工作程序做好与技术、销售、采购、财务部门的横向联系。 6、组织制定生产管理制度、安全制度和设备操作规程，负责安全生产管理和生产系统消防工作。 7、组织落实、监督调控生产过程各项工艺、质量、设备、成本、产量指标等。 8、负责生产成本，生产进度控制和生产统计与分析。 9、综合平衡年度生产任务，制定下达月度生产计划，做到均衡生产； 10、负责召开生产协调会、部门例会、参加工厂和相关部门通报生产情况； 11、指导、监督、检查所属下级的各项工作，掌握工作情况和有关数据。（二）、车间主任岗位职责 1、根据生产计划，分解编制生产作业计划，组织均衡、持续生产，确保按期、按质、按量的安全生产任务。
2、做好作业前的生产准备，内容包括：技术资料、人力资源、工艺装备、原辅材料以及自制作和外协件。 3、检查督促各工位执行生产计划情况，发现问题及时组织相关人员或请示上级解决。 4、认真落实在制品的生产标识，防护好产品状态标识，防止混、误用、错用。 5、与研发部门密切合作开发新产品，革新技术和工艺流程以及改进产品质量； 6、加强生产设备管理，督促操作员工严格遵守操作规程，做好维护保养，保证设备完好运行。 7、严格控制原辅材料消耗，降低生产成本。 8、负责车间安全说明生产和消防工作，确保生产现场整洁规范、通道畅通、物流有序。 9、加强生产过程控制，督促员工认真做好“三检”“三不”，严格执行工艺纪律，及时纠正违反工艺纪律的行为。 10、负责车间在制品、成品的堆放，搬运的控制及其防护。 11、负责本车间员工的教育培训及综合管理工作。 12、负责生产过程中不合格品的控制和及时处理。 13、督促班组开好班前会，召开车间例会，准时参加上级召开的有关会议并报告工作。 14、检查下属工作，听取下属意见，每日向上级或相关部门通报生产任务完成情况。 15、负责车间日常事务管理，完成生产厂长临时下达的任务。 （三）、质检主任岗位职责 1、监控工艺状态，对工艺参数的改变对产品的影响进行认定，并论证设定的合理
家具生产质量控制 8093010 钟超 摘要：质量是企业的生命，就企业而言，要提高经济效益，从根本上讲必须提高产品质量。没有质量就没有数量，没有质量就没有经济效益，产品质量既是数量的基础，又是经济效益的基础。因此，加强生产过程质量控制不断提高产品质量从来都是企业发展，提升市场竞争力的最主要的手段之一。 关键词：家具、工艺、质量控制 1、生产质量控制 质量控制是为了达到质量要求所采取的作业技术和活动，其目的在于为了监视过程并排除质量环所有阶段中导致不满意的因素，以此来确保产品质量。从一个理想的产品设计由图样变成实物，是在生产制造过程中实现的。要保证家具的质量，必须加强对生产过程的质量进行控制。 家具生产过程质量控制的核心是使生产作业经常处于稳定受控状态，发挥工艺的保证作用，通过质量分析，找出可能产生质量缺陷的因索，采取既结合实际，又切实可行的预防措施，把废次品和返修品减少到最低限度。 将家具的整个制造过程进行分析，从产品角度来看，外部采购用以生产的原辅材料、半成品、成品应视为制造过程的输入环节，交付出厂或入库的成品、半成品应视为制造过程的输出环节，而内部所有生产制造工序将构成过程的中间要素活动(图1)。 在家具制造工业中，由于加工工艺过程是由较为复杂的工序组成的，在经过整个生产流水线的加工过程中，缺陷常会一个接一个地出现。因此，只检验最后的制成品是不够的．必须严格控制整个生产过程中每一道工序的加工质量，即从第一道工序起就进行控制。家具生产质量控制根据制造过程划分，主要分为：生产前的质量控制，生产过程中的质量控制，生产后质量控制。 针对不同的制造过程，各个家具公司应结合自身情况，根据各工序工艺参数的配置选择方面、设备管理方面应注意的细节和生产操作方面的一些生产实际经验，解决生产过程中的生产质量问题所用的一些方法，制定相应的质量控制计划，以便能够稳定地、持续地生产符
家具生产过程质量控制程序 家具产品质量管理控制程序 1、目的 对影响产品过程质量的主要因素或环节处于受控状态，确保生产出合格的产品，满足客户的需要。 2、适用范围 适用于公司产品从原材料采购、加工、包装、入库、发货等生产全过程、各工序的质量检验与控制。 3、部门职责： 3.1 厂部 3.1.1 依据销售订单及生产能力情况，安排厂部及各车间每月生产计划； 3.1.2 半产品和产品的管理，原、辅材料的进、出管理以及库存的分 析与控制。 3.2 车间主任 3.2.1 车间主任策划并确定生产资源、组织、协调、指导生产部门人 员有序照章生产； 3.2.2 协调部门内部以及与其它部门的关系，确保生产计划能保质保 量完成。 3.3工段长 3.3.1按计划与有关技术文件组织生产 3.3.2指导、控制工段内生产活动，协调内部关系以及与其他工段的关系
3.3.3工装模具、机器设备的保养。 3.3.4重点关注作业质量改善，及时反馈生产过程中的问题到相关部门，并协助处理；跟进物料上线使用情况并处理制程反馈物料问题。 3.4 品管部 3.4.1协助生产流程安排，进行必要的现场操作指导和过程质量控制； 3.4.2编制生产质量标准和工艺指导文件； 3.4.3现场工艺管理，分析、解决生产过程中的质量问题。 3.4.4按规定对生产物料、半成品、成品实施检验或试验，对验证和确认的产品质量负责； 3.4.5负责不合格品的处理、质量稽核及其质量状况统计分析； 3.4.5制定标准工时、标准工序及工艺路线； 3.4.6负责检验、测量和试验设备的校验、维修和控制 3．5 采购部 3.5.1参与并执行采购计划，对采购原、辅材料的及时性、配套率和外在质量负责。 4.1 原物料质量检验 4.1.1原物料进入仓库前，仓管员应依据“资材管理办法”的规定办理收料并通知IQC品检员，IQC品检员接获通知的3小时内，依原物料质量标准及检验规范完成检验。 4.1.2“材料验收单”一式五联检验完成后，第一联送采购，核对无误后送会计整理付款，第二联会计存，第三联料库，第四联质量管理存，第五联送保税。且每次把检验结果记录于“供应厂商质量记录卡”，并每月根据原物料品名规格类别的结果统计于“供应商质量统计表”及每月评核供应商的行分于“供应商的评价表”，提供采购作为选择对抗厂商的参考资料。 5.1制造前质量条件复查 5.1.1生产订单的审核(新客户、新流程、特殊产品),各部门收到“生产订单”后，应于一日内完成审核。 5.1.2“生产订单”的审核 1、产品要求是否符合公司制造规范。 2、产品颜色。 3、各项质量要求是否明确，并符合本公司的质量规范，如有特殊质量要求是否可接受，是否需要先确认再确定产量。
新力家具品质标准（试用版） 2009-11-5 一进料检验 1．实木原材料检验标准 1．所有木材含水率不可超过12帕。 2．木材厚度必须达到采购标准，误差不可超过—1MM，否则列入下一规格计算。 3．木材弯曲以2M长不超过5MM为标准。 4．木材端裂以不超过20MM为准。 5．所有木材不可有面裂，裂，虫孔，腐朽，黑斑等现象，不可有边材现象。 6．其它特殊要求以订单为依据，达不到以上要求者不给入库。2．泊片检验标准 1．泊片厚度依采购订单为准，一般公差允许为0.05MM.. 2．泊片的花纹与直纹的比例不得少于3：2，特殊要求除外。3．泊片不可有开裂，透光，污染，变形，风化等不良现象。4．泊片不可有腐朽，黑斑，受潮等现象。 3．板料类检验标准 1．板材必须符合国家环保标准。 2．板材规格必须符合订单要求，厚度误差控制在1MM。 3．板材类绝对不允许有受胀和受潮现象产生，不可存在霉变，污点现象。 4．板材不允许有裂现象产生，夹板不可有分层现象出现。
5．纤维板的级别要符合订单采购要求。 6．三聚氢氨板表面不可存在划伤，凹凸不平及压痕等不良现象，表面饰面不允许有斑点，漏底现象，同批次产品不得出现明显色差。 4．五金类检验标准 1．尺寸正确，颜色以采购订单要求或者样品为准 2．拉手不可有刮手，粗糙，材质符合要求，丝路不可少于5MM。3．合页轴心与两头要一样粗细，轴头不可有松动现象，开启角度依样品和订单要求。 4．滑轨抽拉要求顺畅，闭合及拉开长度要符合订单要求。5．五金电镀类产品必须电镀饱合，无污染，烤漆类产品应注意附着性，颜色，亮度要一致，一般要求耐酸碱度，不可有生锈及腐蚀现象。 6．所有五金其抽拉，翻转，开启必须符合其功能性。 5．电器类检验标准 1.所有出欧洲国家含电器产品的电源标准必须是欧标的，且需有CE安全认证。出美洲国家含电器产品的电源标准必须是美标的，且需有UL认证。 2.部分电器产品必须要以万里表进行检验。 3.电器的插头需符合出口国家的插座标准。 6．玻璃类检验标准
实木家具检验标准 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
家具检验标准 2004年9月23日中国质检总局 重点：此类大多是拆装产品，功能性是最关键的。重点检查安装、含水率、各项功能。 常规知识及标准 1）框架材料：MDF /刨花板 /夹板 /实木 现在日本对家具FORMALIN福尔马林含量要求很严格，各种材料全部必须通过E1标准才可出口。 通常标准分为E0/E1/E2三类。 2）皮类：主要有真皮/PU革/PVC 真皮反面有绒毛，正面可见毛孔。PU革反面一般为纤维，正面无毛孔，材质较软。PVC反面一般为网格状交叉棉线，手感较硬。 3）接着剂：要求接着剂也要通过E1标准。 4）构造（结构）：各种类型家具的使用功能，根据用途，结构不一。 5）涂装（油漆）：油漆有分各种类别，如：LAUQE 、AC、PU、UV、PE。 LAQUE及AC属于NC类，通称硝基漆，硬度不是很强，指甲划过有痕迹。 PU称为聚脂漆，手感柔和饱满，漆层厚，硬度好，指甲划过通常无痕迹。 UV和PE均为价格较高的油漆。 以上油漆均可做测试进行检验（可溶性、耐酸性等）来进行判断。 5)1、NC漆 （1）施工简单方便，气味清新，干燥速度快，广泛应用于家具涂装及室内装饰装修。
（2）亮光清面漆漆膜丰满、光泽高、快干、坚硬，哑光类清面漆则光泽柔和宜人，手感细滑，品味独特。 （3）耐黄产品和无毒耐黄产品的耐黄性佳。 （4）硝基无毒耐黄漆具备非常优异的耐黄保色性能和很高的固体含量，成膜率高，丰满度好，为硝基漆之极品。 （5）硝基无毒耐黄漆不含苯、不含游离TDI、不含甲醛、实际不含重金属，漆膜丰满、坚固耐黄变， 与乳胶漆同时施工亦不会导致乳胶漆黄变。 （6）硝基无毒耐黄漆是一种快干型的漆油，适用于室内室外木制门窗、家私等木制品和已涂上适当 底漆的金属表面，是一种高档的家庭装修漆，特别适合儿童玩具、儿童家具的涂装以及儿童房间和家庭厨房的装饰装修. 5)漆：双组分聚氨酯漆 甲组分（固化剂）的异氰酸酯基（-NCO）+乙组分（漆）的羟基（-OH）=聚氨酯高聚物（漆膜） 稀释剂（天那水）：仅仅起调节粘度，便于施工的稀释作用。 优点: 1)与其他漆种相比，在相同硬度下，由于氢键的作用，PU漆膜的断裂伸长率最高，所以广泛用于地板漆、甲板漆； 2)兼具保护性和装饰性，可用于高级工艺品、高级木器、钢琴、大型客机等的涂装；
家具制造行业质量管理体系专业审核作业指导书 １范围 本作业指导书适宜于家具制造行业质量管理体系的专业审核，包括家具生产企业中的产品设计开发、生产和服务诸过程的现场审核。本作业指导书不适宜于家具专营经销公司的专业审核。 ２引用文件 GB/T19000—2000 (ISO9000: 2000)《质量管理体系基础和术语》 ＧB/T19001—2000（ISO9000：2000《质量管理体系要求》 GB/T3324—1995《木家具通用技术条件》 ＧB/T3325—1995《金属家具通用技术条件》 QB/T1951.1—1994《木家具质量检验及质量评定》 ＱB/T1951.2—1994《金属家具质量检验及质量评定》 QB/T3658—1999《木家具公差与配合》 QB/T3659—1999《木家具形状和位置公差》 QB/T1952.1—1999《软家具沙发》 QB/T1952.2—1999《弹簧软床垫》 QB/T3914—1999《家具工业常用名词术语》 ３定义 ３.1顾客群 一类顾客的群体。 根据直接或简接接受产品，可分为直接顾客群、中间顾客群、最终顾客群。 ３.2开料 将原始板、木、钢等材料经过锯、割等工序形成可进一步加工的工序。 ３.3裁剪 经过裁、锯、割等方法，将开料后的材料进一步加工成符合基本尺寸要求的零部件。３.4批灰 以预先调制好的腻子填补允许的缺损或披上符合要求的表层的工序。 ３.5贴纸（皮、板等） 以胶粘流粘贴装饰纸（皮革、装饰板）的过程或工序。 ３.6底漆 在喷涂面漆前，喷涂符合要求的底层油漆，为面漆打基础的过程。 ３.7面漆 在家具表面（主要是木制或金属制）喷涂装饰的油漆过程。 其他定义引用ＱＢ／Ｔ３９１４――１９９９《家具工业常用名词术语》 （原ＧＢ３３３０－１９８２） ４产品／服务范围、特点与专业代码
实木家具工艺标准（全）
总体要求： 在加工实木家具时，为防止家具开裂、变形，在不影响产品外观的情况下，尽可能的把产品部件做成拆装结构、油漆完成后组立。带装芯板的门板、抽屉、背板、山板，芯板需要油漆后活组。用12mm或15mm细纹钉加实木替条组立，以免因芯板“收、胀”引起产品开裂、弯曲、变形，在安装油漆后的芯板时，不可涂胶，纹钉不得钉至芯板上。所有产品可视表面不能出现钉眼，不能看见补过的腻子。所有制做产品的工具、配件，不允许放在产品或产品部件上面。所有产品或部件需要轻拿轻放，在选材、拼板、机加工时可按以下标准制做： 一、用料标准： 1、木材的规格： 1.1按厚度分： 1.1.1机加工厚度：12mm 19mm 22mm 25mm 32mm 38mm 44mm 50mm,加工时所有板材均首选以上厚度尺寸，大于50mm的要求拼板，不在以上厚度范围内的厚度用厚当做宽来加工。 1.1.2 备料厚度：15mm 22mm 25mm 28mm 35mm 41mm 48mm 53mm,按机加工厚度的标准各加3mm刨切余量即为备料厚度。 1.2 按宽度分： 1.2.1 机加工宽度：19mm 25mm 32mm 38mm 44mm 50mm 60mm 70mm 80mm 90mm 100mm120mm 140mm,不在以上宽度范围内的，尽可能的按以上标准操作，以保证备料的统一性。 1.3 按长度分 1.3 机加工长度：原则上最大用料长度应在2400mm，如有特殊产品超出此长度，可根据工厂实际板材的长度进行加工。 2、木材的长、宽备料加余量。 2.1 长度方向两端各留5mm加工余量。 2.2 宽度方向两边各留2mm。 3、选材要求 3.1自然缺陷：主要是节疤（死节、活节）、矿物线（花纹及导管）、夹皮等。 3.2存放缺陷：主要是在存放时形成的腐朽。 3.3正面可见部位：面板、前框底座等正面可见部位用好的实木（一级木材），不可有节疤、腐朽材、虫眼、夹皮、白边和蓝边等。 3.4宽料、厚料拼板时拼板胶缝不得拼在明显部位。相邻的两块拼板料之间，木材的
Quality Control Checklist----Wood Furniture 1. Rough Mill: 1.1 Check moisture content on lumber in kiln. Check moisture on plywood parts. 1.2 Check to insure rough cut parts are the correct length, width, height or thickness to allow for machining. 1.3 Check to insure there are no dead knots in the parts and that the live knots conform to product quality requirements. 1.4 Inspect for wind shake, splits, honeycombs, cracking, etc. 2. Lamination Department: 2.1 Insure that parts to be laminated are laminated on both sides before clamping. 2.2 Insure that grain direction is reversed on all parts being laminated. 2.3 Inspect for moisture content after the lamination process. 2.4 Inspect for rough cut sizes to insure allowances are made for machining, length, width, height or thickness. 3. Machine Department:
B质量管理制度 我公司将本项目的质量目标进行了分解，建立了完美的质量保证体系。坚持严格执行国家的有关规定，认真贯彻国家关于教学家具的各项技术标准、规程和要求，加强对产品质量的检查，建立健全严格的质量保证体系，坚持质量管理八大原则，牢固树立“质量是企业的生命”和“一切为顾客服务”的思想，实行全员、全方位、全过程的质量控制，使管理工作标准化，最终实现项目的各项质量目标。1、质量控制 由于项目的质量要求是由采购方提出的，即产品的质量总目标，是采购方通过项目策划，包括项目的定义及生产规模、系统构成、使用功能和价值、规格档次标准等的定位策划和目标决策来确定的，我公司将围绕致力于满足采购方要求的质量总目标努力 质量控制活动涵盖作业技术活动和管理活动。产品或服务质量的产生，归根结底是由作业过程直接形成的。 我方项目质量控制具体工作如下： （1）项目方案、技术、质量、安全措施，各级负责人落实到位；（2）设计变更、材料变换，保证对有关工程技术人员传达到位；（3）产品工艺、操作规程，有关工程技术人员保证逐级交底到位；（4）质量控制、监督检查，质量检查人员追踪到位； （5）工序交替，班组长交接验收到位； （6）上下班转换，操作人员交换到位； （7）各专业工种生产交叉，各级生产负责人协调指挥到位； （8）重大生产安排，主要领导指挥到位；
（9）人员、机具、材料调配，有关生产负责人组织到位；（10）整工管理工作把关 ●严把原材料、成品、半成品质量验收关； ●严把按施工图纸、国家验收规范检测关； ●严把施工操作关； ●严把现场技术管理关； ●严把成品保护关； ●严把质量验收评定关； ●严把资料整理归档关。
木制家具易出现的质量问题 一、开裂 1.1 木材自身开裂 为数不少的木制家具在使用过程中，木材常常出现纹裂、断裂等现象，即木材自身开裂。究其原因，主要是生产厂家的木材干燥质量不高或者干燥后陈化时间不够就用于生产。在遇到环境变化时，由于残留在木材内部的应力作用，至使木材出现自身开裂。 1.2 拼板（指接）处开裂 由于木材的宽度有限，太长的木材受到木材纹理的限制而产生变化，于是出现了在木材的纵向和横向的拼接的方法，以增加板件的长度和宽度。有些家具在使用过程中，在这些结构处（拼、接处）会出现开裂现象。出现这种情况多半原因：一是木材没有干燥好，含水率相差较大；二是生产加工工艺有问题；三是与胶粘剂的质量好坏有关。 1.3 结构处开裂 有不少家具在使用过程中，在一个部件的结构地方（比如开门的帽头和门边结合处）出现开裂的现象，即结构处开裂，出现这种情况除上述1.2所说的原因外，就是结构设计欠合理或者不够科学。 1.4 薄木（复合处）开裂 目前，许多生产厂家为了降低成本，采用一种叫“复合结构”的技术。这种结构就是四周采用实木边条做成框架，中间采用人造板作芯板，上下两面压贴同种木材的薄木。这种结构就是四周采用实木边条做成框架，中间采用人造板作芯板，上下两面压贴木材的薄木。这种结构不但隆低生产成本，而且保持了原实木的风格外，由于价廉物美，颇受顾客的青睐。但是当两种或两种以上不同材质或不同状态下的材料组合在一起，当外界环境发生了变化时，它们各自的变化程度不尽相同，就很容易发生裂缝，凹凸不平等现象，从而使上下表面压贴的薄木产生裂纹，开裂。 另一种原因是由于薄木拼接技术有问题或拼接的质量不高，再加上压贴质量不高。外界环境稍一变化，就容易产生薄木开裂，外观质量大打折扣。 二、弯曲、变形 2.1 开门弯曲变形 木制家具在使用中，常常会发生柜门关不严或关不上。如果仔细观察会发现，主要原因是开门或柜体产生了翘曲或窜角。实木开门发生变化的大都是门边，因其长而窄，在木材干燥质量不好或陈化时间不够的情况下，使用时间一长，在外界环境反复变化后，极易发生弯曲。顾客在使用时，没有将家具摆放平稳或在家具上搁置许多重物，时间久了，开门（柜体）也很容易发生变形或窜角现象，不易开启和关闭。 2.2 水平板件弯曲变形 不少家具的横向板件，由于长期受到压力，且压力不均衡，很空易发生弯曲。比如书柜的搁板，由于长期受到许多书本的压力，且各点所受到的压力不等，时间一长，就容易发生弯曲。 2.3 直立板件弯曲变形 直立板件变曲变形主要发生在比较长的部件中，如果油漆封闭效果达不到要求的话，由于环境的变化而使材质后期发生变化，产生弯曲变形。 三、磕碰划伤 不少家具在使用一段时间后，如你迎着光线仔细查看，就会发现一道道不明显的痕迹。这主要是因为漆膜及木材的硬度有限，一旦遭遇到尖锐的物件，表面很容易被划伤。如果使用的时间不长就发现许多划痕的话，很有可能是漆膜的硬度达不到基本要求；家具在拆装或搬运时，受到磕碰，也会产生塌陷或凹陷等现象。由于木材的弹性和塑性有限，不易恢复。因此在拆装或搬运家具时需要格外不小心。 四、松动或脱落
木制家具工业质量控制体系标准流程 近年来，随着全球市场一体化趋势的进展，企业间“大鱼吃小鱼”，“快鱼吃慢鱼”的生存竞争愈演愈烈，为了拓展市场空间，企业纷纷提出“质量就是生命,客户就是上帝”的理念。诚然，在市场经济的今天，企业是依靠生产出客户满意的产品而生存、发展的。不然，企业就被无情地淘汰。为此，企业在开发、生产、储运及售后服务各个环节都加强质量控制的力度，以确保生产出“高质量、低成本，有新意”的产品，走健康、稳步、高效发展之路。 家具工业是一种多工序、短周期、劳动密集型的轻工业，这就决定了家具生产的质量控制难度较大。企业员工必须有成本和交期的观念，树立“一次做好”的思想，坚持“不设计不良品，不制造不良品，不转移不良品”原则，建立一套完善的质量控制体系。从原辅材料进厂前检验、试跑检讨、制程控制、成品入库前检验、木材含水率和车间仓库环境层层监控，运用QC七大手法实时采集数据，分析异常，及时解决问题，集中精力抓好质量控制点工作。 木制家具是一种天然制品，产品或多或少存在缺陷。另外，家具本身流溢出浓厚的艺术成分，基于艺术评论，不同人有不同审美眼光与生活品位。不同客户有不同的追求点，家具产品的质量没有非常明确的标准。质量控制标准是能够使“客户满意”并“做到恰到好处”，因为过高质量标准势必提高生产成本，特别是对材料、美观的要求。然而，客户的要求总是不断地增长，产品质量提升必然是无止境的，这需要质量管理人员的慎重把握。 家具工业的特殊性决定质量控制点的多样性、穿插性与复杂性，下面列举主要质量控制点以便做好质量管理，健全质量控制体系。 1.试产（或称试跑） 在量产前，为检验产品设计的合理性，保证量产的可行与顺畅，技术人员按工程图纸、工艺文件及质量标准进行如实制作一件或几件样品。尔后，由品保技术人员检验设计结构、工程图纸、工艺文件、样板及模板的可行性、准确性。 2.首件确认 首件是量产的第一件合格产品。在每天开机、换模、模具修理、设备维修及物料更换时，作业员按照工程图纸、工艺要求及质量标准制作首件。首件检验不合格，产品不能量产。首件确认分细作（或称机加工）首件确认、组立（或称组装）首件确认、油漆（或称涂装）首件确认、包装首件确认。 3.试组 由于在机加工过程零部件肯定存在误差，试组可检验该误差是否合理。量
现代木制家具生产工艺流程 现代木制家具生产工艺主要有五个过程： 1、配料； 2、白胚加工； 3、组装； 4、涂装； 5、包装。 一、配料 新家具传统的配料方法通常由以下几道工序组成：选料、切长、压刨、纵剖、平刨、拼板、套材、压刨、四面刨等。随着新型加工设备的出现，以上的流程已得到相应的简化，但基本原理是不会改变的。 配料一般需用到下列机器：切床、压刨、开料锯、平刨、铣床、拼板机、带锯、四面刨等。另外，近几年出现的新型的设备有：全自动电脑优选锯、高周波拼板机、全自动高精度四面刨等等。 品质控制在配料过程中亦是相当重要的，配料的品质控制重点有：材料的质量（毛边、撕裂、凹陷、压痕、虫孔、腐朽、变形、节疤等）、含水率、尺寸、刀痕、拼板胶的配比及质量、拼板压力、加压时间、布胶的方法及用量、木纹的大小及方向、板材的握钉力及平整度。 另外，热压也可归纳入配料的工序里，它是板材前期加工中的重要一环。热压包括拼花、贴皮、曲压等等。热压所使用的机器归纳机来有以下几种：切皮机、车缝机、布胶机、热压机、冷压机、封边机、曲压机等，近几年用于热压工序的新型机器不断的推陈出新，也使得许多传统工艺无法加工的产品现在可以加工了。热压的品质重点有：含水率、薄片的质量、板材的质量、木皮拼缝、木纹走向、热压的温度、曲压的模具形状等等。 二、白身加工（细作） 新家具的白身加工的生产工艺过程与中国传统家具（包括明清家具）的生产工艺过程有些不同，但只要严格按图纸加工，保证加工精度在公差允许范围内就行了。 白身加工（细作）也就是产品各分件从毛料加工成图纸所要求的尺寸和形状的一个加工过程。其重点要注意的加工工序是打孔、铣型、截斜角、雕刻部件的加工，必需保证加工精度，这样才能保证组装工序的组装精度在允许的误差范围内。 白身加工所用的机器种类较多，新的设备更是层出不穷，但无论机器设备如何先进，都离不开基础五大类：切锯类、钻孔类、镂铣类、砂光类以及辅助类。具体常有的设备有：各种锯床
实木备料拼板工艺品质标准 1、目的：为了控制好备料，拼板工序的品质，确保在标准的工艺流程下生产，降低原材料损耗率，提高产品质量，特制定本标准。 2、适用范围：备料、拼板工序 3．作业工具： 制作工具：拉锯、风剪、双面刨、多片锯、单片锯、拼扳机、平刨、压刨、指接机、接长机 检验工具：卷尺、角尺。 操作标准： 成品展示-1 成品展示-2 成品展示-3 拼板前涂胶摆放
固定成型 拼板前期准备： 断料（下料）修边机 双面刨 4.品质工艺要求： 按照生产技术部门指定的图纸规格尺寸、数量、质量要求，根据板材的长度、宽度及厚度合理搭配用材。 面料选用树种统一、颜色接近、无虫眼、无死节、无油眼、无爆裂、无腐朽、无钝棱、无红、黑树芯
求及标准的材料不予加工。垫料选用不能做面料的材料，填芯料选用不能做垫料的材料。锯路要求平面、光滑、角度正常。 拼板料的拼接面要求平整光滑、底面与拼接面要成直角，不允许有不同木材、颜色、木质、木纹方向的料拼成一个整体，相邻两块板料的湿度不超过2%。同一块拼板料中，料与料之间厚度差不得超过2MM，长度差不得超过3MM。 拼缝线的宽度不允许超过，涂胶量且要双面，涂抹均匀不得单面厚凃，以加压有均匀胶水刚挤出为宜。常规替代材料：胡桃木使用楸木、桦桃木（需要擦底色） 樱桃木使用桦桃木、赤杨，黄杨 实木椅类用橡胶木 橡木使用白栓木 封边实木代替：奥古曼、椴木、赤杨、黄杨 硬木类（水曲柳、桦木、橡胶木等）加压压力要求12-15kg/cm2，软木类（奥古曼、黄杨、赤杨等）加压压力要求8-12kg/ cm2加压3小时以上（25度以上）卸压8小时后才可进行二次深加工。 所有须经车枳和雕刻的台脚或立柱不允许拼松软木质，以免在车床因紧固松紧程度不同影响工艺线大小不一致或因木质松软无法加工。 脚头上螺杆的位置不允许拼松软木质，以免预埋螺母吃力不足。 粘结力测试：将板抬高至1M左右，平行自由下落，拼接处无脱胶现象即为合格。 含油性实木需使用专用抗油性胶水。（如：泰柚木） 烘干出炉实木需放置7天以上才可以拼板加工。 5．拼板品质要求 长度、对角线公差≤1mm，宽度公差≤。 板料无空心、气泡、松散、分层、发霉、虫蛀以及破烂等现象。 板面平整度应≤。饰面板开料后，工件表面应无崩茬划花、刮（碰）伤、压伤等现象。 开料后工件切面应垂直，不允许有明显崩缺（）、锯痕等现象。 定厚砂光后，必须是砂背面，不能砂正面，要求表面无崩烂、凹陷等现象。 同一产品饰面木纹、颜色应相似，拼接木纹应对称，固定家具必须要对纹，同纹。 拼大板或需加厚，再实木封边的部件，必须现将板材背面砂光定厚再冷压。 6.实木开料工艺标准： 品质要求 材质 含水率为8-12%（特殊材质含水率可适当放宽），特殊情况根据客户所在地的木材年平均含水率而定。
现代木制家具生产工艺主要有五个过程： 1、配料； 2、白胚加工； 3、组装； 4、涂装； 5、包装。 一、配料 新家具传统的配料方法通常由以下几道工序组成：选料、切长、压刨、纵剖、平刨、拼板、套材、压刨、四面刨等。随着新型加工设备的出现，以上的流程已得到相应的简化，但基本原理是不会改变的。 配料一般需用到下列机器：切床、压刨、开料锯、平刨、铣床、拼板机、带锯、四面刨等。另外，近几年出现的新型的设备有：全自动电脑优选锯、高周波拼板机、全自动高精度四面刨等等。 品质控制在配料过程中亦是相当重要的，配料的品质控制重点有：材料的质量（毛边、撕裂、凹陷、压痕、虫孔、腐朽、变形、节疤等）、含水率、尺寸、刀痕、拼板胶的配比及质量、拼板压力、加压时间、布胶的方法及用量、木纹的大小及方向、板材的握钉力及平整度。 另外，热压也可归纳入配料的工序里，它是板材前期加工中的重要一环。热压包括拼花、贴皮、曲压等等。热压所使用的机器归纳机来有以下几种：切皮机、车缝机、布胶机、热压机、冷压机、封边机、曲压机等，近几年用于热压工序的新型机器不断的推陈出新，也使得许多传统工艺无法加工的产品现在可以加工了。热压的品质重点有：含水率、薄片的质量、板材的质量、木皮拼缝、木纹走向、热压的温度、曲压的模具形状等等。 二、白身加工（细作） 新家具的白身加工的生产工艺过程与中国传统家具（包括明清家具）的生产工艺过程有些不同，但只要严格按图纸加工，保证加工精度在公差允许范围内就行了。 白身加工（细作）也就是产品各分件从毛料加工成图纸所要求的尺寸和形状的一个加工过程。其重点要注意的加工工序是打孔、铣型、截斜角、雕刻部件的加工，必需保证加工精度，这样才能保证组装工序的组装精度在允许的误差范围内。 白身加工所用的机器种类较多，新的设备更是层出不穷，但无论机器设备如何先进，都离不开基础五大类：切锯类、钻孔类、镂铣类、砂光类以及辅助类。具体常有的设备有：各种锯床（单片锯、双切锯、精密45度切、带锯、线锯等）、钻床（各种：台钻、排钻、群钻、立卧双用钻、气动钻等）、各种铣床以及镂铣机、各种砂光工具及机器等。另外许多新型的电脑全自动控制的机器给现代家具的生产制造带来了不同程度上的工艺变革。 此环节的品质控制要点主要要保证以下三个方面：尺寸、形状、木材质量。其详细的品质要求在此就不再详述。另外，砂光打磨是一个需要大量时间和空间的工序。打磨特别要注意的一点是不允许有横纹和圈纹的砂纸痕。 三、组装 组装工序是保证现代家具产品质量的关键工序，由于部分产品的体积大、重量较重且整体组装，所以在组装过程中对使用工具、组装台、人员等的配备都与中国传统家具有很大的区别。为保证组装的精度和操作的熟练程度，每一组装线都要进行合理安排，其基本过程是先装框架再装细节，装好后再对不合理的地方进行修整。 四、涂装 在此只作简要叙述，具体请参考“木制家具的美式涂装流程”篇。 此处所讲的涂装主要是指美式涂装。美式涂装是适合欧美地区使用和流行的家具的油漆涂装，主要包括一般美式自然涂装、古老白涂装、双层式涂装、乡村式涂装。其涂装工艺主要包括以下内容：基材前处理（包括破坏处理）、素材调整、整体着色、填充剂、胶固底漆、
家具生产工艺流程 我国家具生产工艺的发展 70年代是传统工艺手工作坊； 80年代是工艺技术改革期，从手工作坊过度到机械化大批量生产期； 90年代是工艺技术发展期，市场品牌竞争日益激烈； 21世纪是设计、工艺、服务及如何满足个性化需求； 家具生产工艺分类家具生产工艺按产品不同可分为：实木家具生产工艺；板式家具生产工艺；金属家具生产工艺；软体家具生产工艺；其他（玻璃、石材等）家具生产工艺。生产过程与工艺过程凡是与将原材料制成产品相关的过程的总和，也就是从生产准备工作开始，直到把产品生产出来为止的全部过程，称为生产过程。通过各种加工设备改变原材料的形状、尺寸或物理性质，将原材料加工成符合技术要求的产品时，所进行的一系列工作的总和称为工艺过程。工艺过程是生产过程中的基本生产部分。工艺过程的构成根据加工特或加工目的的不同，家具生产工艺过程又分为若干工段。板式家具生产工艺包括三个工段：机械加工工段；油漆加工工段；包装加工工段。工段与工序工艺过程各工段又都是由若干个工序组成的。一个（或一组）工人在一个工作位置上对一个或几个工件连续完成的工艺过程的某一部分操作称为工序。工序是工艺过程的基本组成部分。一、机加工工艺机加工工段包含以下工序：贴面（裁料、拼缝、拼花、过胶、热压) 开料（电子锯、裁板锯、推台锯、排锯) 冷压（拼架、过胶、组胚、冷压) 裁边（推台锯、双头锯) 封边（直封边、曲封边、异型封边、包边) 钻孔（六排钻、三排钻、单排钻、台钻、手电钻) 实木/异型加工（推台锯、带锯、立铣、花槽机、开槽锯、平刨、压刨、砂光、锣机) 二、油漆加工工艺油漆工段包含以下工序：补灰砂磨（白坯) 喷底漆干砂（漆膜) 执色喷面漆修边（抛光) 三、包装加工工艺包装工段
家具生产工艺流程 我国家具生产工艺的发展70年代是传统工艺手工作坊；80年代是工艺技术改革期，从手工作坊过度到机械化大批量生产期;90 年代是工艺技术发展期，市场品牌竞争日益激烈;21世纪是设计、工艺、服务及如何满足个性化需求； 家具生产工艺分类家具生产工艺按产品不同可分为：实木家具生产工艺;板式家具生产工艺;金属家具生产工艺；软体家具生产工艺；其他（玻璃、石材等）家具生产工艺。生产过程与工艺过程凡是与将原材料制成产品相关的过程的总和，也就是从生产准备工作开始，直到把产品生产出来为止的全部过程，称为生产过程。通过各种加工设备改变原材料的形状、尺寸或物理性质，将原材料加工成符合技术要求的产品时，所进行的一系列工作的总和称为工艺过程。工艺过程是生产过程中的基本生产部分。工艺过程的构成根据加工特或加工目的的不同，家具生产工艺过程又分为若干工段。板式家具生产工艺包括三个工段:机械加工工段;油漆加工工段;包装加工工段。工段与工序工艺过程各工段又都是由若干个工序组成的。一个（或一组）工人在一个工作位置上对一个或几个工件连续完成的工艺过程的某一部分操作称为工序。工序是工艺过程的基本组成部分。一、机加工工艺机加工工段包含以下工序：贴面（裁料、拼缝、拼花、过胶、热压）开料（电子锯、裁板锯、推台锯、排锯）冷压（拼架、过胶、组胚、冷压）裁边（推台锯、双头锯）封边（直封边、曲封边、异型封边、包边）钻孔（六排钻、三排钻、单排钻、台钻、手电钻）实木/异型加工（推台锯、带锯、立铳、花槽机、开槽锯、平刨、压刨、砂光、锣机）二、油漆加工工艺油漆工段包含以下工序：补灰砂磨（白坯）喷底漆干砂（漆膜）执色喷面漆修边（抛光）三、包装加工工艺包装工段包含以下工序：修边（修边、打磨、清洁、拖色）安装（预埋件、装饰件、五金配件、商标）组装（局部组装、成品组装）试装（备料、组装、调试检查、拆装）