第一章绪论
1、模具制造的基本要求是什么？
1) 制造精度高
2) 使用寿命长
3) 制造周期短
4) 模具成本低
、模具制造的主要特点是什么？
1) 制造质量要求高
2) 形状复杂
3) 模具生产为单件、多品种生产
4) 材料硬度高
3、模具主要零件的精度是如何确定的？模具精度主要由其制品精度和模具结构的要求来决定的。为了保证制品精度，模具的工作部分精度通常要比制品精度高2~4 级；模具结构对上、下模之间配合有较高的要求，为此组成模具的零部件都必须有足够高的制造精度，否则将不可能生产出合格的制品，甚至会使模具损坏。
第二章模具机械加工的基本理论
1、何谓设计基准，何谓工艺基准？
（1）设计基准：在零件图上用以确定其他点、线、面的基准，称为设计基准。
（2）工艺基准：零件在加工和装配过程中所使用的基准，称为工艺基准。按工艺基准用途不同，又分为定位基准、测量基准和装配基准。
2、如何正确安排零件热处理工序在机械加工中的位置？
（1）预先热处理：预先热处理包括退火、正火、时效和调质。这类热处理的目的是改善加工性能，消除内应力和为最终热处理作组织准备，其工序位置多在粗加工前后。
（2）最终热处理：最终热处理包括各种淬火、回火、渗碳和氮化处理等。这类热处理的目的主要是提高零件材料的硬度和耐磨性，常安排在精加工前后。
3、制约模具加工精度的因素主要有哪些？
（1）工艺系统的几何误差对加工精度的影响。
（2）工艺系统受力变形引起的加工误差。
（3）工艺系统的热变形对加工精度的影响。
4、工艺系统热变形是如何影响加工精度的？
在机械加工过程中，工艺系统会受到各种热的影响而产生温度变形，一般也称为热变形。这种变形将破坏刀具与工件的正确几何关系和运动关系，造成工件的加工误差。另外工艺系统热变形还影响加工效率。
5、如何理解表面完整性与表面粗糙度？机械加工表面质量也称表面完整性，它主要包含两个方面的内容：
（1 ）表面的几何特征O 1表面粗糙度O2表面波度O3表面加工纹理o4伤痕
（2）表面层力学物理性能O 1表面层加工硬化O2表层金相组织的变化O 3表面层残余内应力
6、加工细长轴时，工艺系统应作如何考虑？
7、如何正确拟定模具机械加工工艺路线？
工艺路线的拟定是制定工艺过程的总体布局。其主要任务是选择各个表面的加工方法和加工方案，确定各个表面的加工顺序以及整个工艺过程中工序数目等。除定位基准的合理选择外，拟定工艺路线还要考虑表面加工方法、加工阶段划分、工序的集中和分散和加工顺序等四个方面。
第三章模具机械加工
1、模具机械加工的主要内容是什么？如何分类？各采取什么原则处理？
（1）普通机床加工：车刨铣磨钻插
（2）仿形机床加工
（3）坐标机床加工
（4）数控机床加工
2、列举一些家用电器采用普通切削加工机床加工的表面
3、比较机械法、液压法、电控法这三种仿形方式的优缺点。
4、坐标机床与普通机床的主要区别是什么？数控机床属于坐标机床吗？坐标机床与普通机床的根本区别在于它们具有精密传动系统可作准确的移动和定位。有了坐标机床，可以加工模块上有精密位置要求的孔、型腔、甚至三维空间曲面。
5、坐标镗床的特点是什么？坐标机床的附件分别起什么作用？坐标镗床是一种高精度孔加工机床，主要用于加工模具零件上的精密孔系，因为其加工的孔不仅具有较高的尺寸和几何形状精度，而且还具有较高的孔距精度。
6、试将下列设计尺寸转换成坐标尺寸：
7、何为成形磨削？其特点是什么？成形磨削就是将零件的轮廓线分解成若干直线与圆弧，然后按照一定的顺序逐段磨削，使之达到图样的技术要求。成形磨削按加工原理可分为成形砂轮磨削法与夹具磨削法两类。
8、正弦精密平口钳与正弦精密磁力平台分别作用于什么场合？两者对工件的固定方式不同，前者是利用钳口夹持，工件应具有较大的刚性，后者则利用磁性吸合，工件必须是能磁化的材料。
9、万能夹具主要由哪几部分组成，它与正弦分中夹具有什么区别？万能夹具可加工具有多个回转中心的工件，工件定位以后随主轴来回旋转，磨出以该回转中心为轴线的圆弧面。与正弦分中夹具相比，结构上主要多了由一对相互垂直的精密丝杆螺母副组成的十字拖板部分，该部分可带动工件相对于夹具主轴沿X和Y两方向移动，从而使工
件上不同的回转中心分别与夹具主轴重合，磨出复杂曲面上各部分圆弧面。
第四章模具数控加工
1、试述数控机床的组成和基本工作原理。
（1）数控机床主要用数控介质、数控装置、伺服系统和机床本体等四部分组成。
（2）工作原理：数控机床加工零件时，首先要根据加工零件的图样与工艺方案，按规定的代码和程序格式编写零件的加工程序单，这是数控机床的工作指令。通过控制介质将加工程序输入到数控装置，由数控装置将其译码、寄存和运算之后，向机床各个被控量发出信号，控制机床主运动的变速、起停、进给运动及方向、速度和位移量，以及其他如刀具选择交换，工件夹紧松开和冷却润滑液的开、关等动作，使刀具与工件及其他辅助装置严格地按照加工程序规定的顺序、轨迹和参数进行工作，从而加工出符合要求的零件。
2、试述数控机床的加工特点和与普通机床的区别。
（1）加工精度高
（2）自动化程度高和生产率高
（3）适应性强
（4）有利于生产管理现代化
（5）减轻劳动强度
（6）成本高
3、机床坐标系与工件坐标系有何区别与联系？以机床原点为坐标原点的坐标系就成为机床坐标系。机床原点是机床坐标系的原点，同时也是其他坐标系与坐标值的基准点。也就是说只有确定了机床坐标系，才能建立工件坐标系，才能进行其他操作。
4、什么是机床原点、工作（编程）原点、机床参考点、换刀点、对刀点和起刀点？机床原点：机床原点又称机床零点，是机床上的一个固定点，由机床生产厂在设计机床时确定，原则上是不可改变的。
工作原点：工作原点又称工作零点或编程零点，工作原点是为了编制加工程序而定义的点，它可由编程员根据需要来定义，一般选择工件图样上的设计基准作为工件原点，例如回转体零件的端面中心、非回转体零件的角边、对称中心作为几何尺寸绝对值的基准。
机床参考点：机床参考点的作用就是每次数控机床启动时，执行机床返回参考点（又称回零）的操作，使数控系统的坐标系统与机床本身坐标系相一致。
换刀点：
对刀点：起刀点：指刀具起始运动的刀位点，即程序开始执行时的刀位点。
5、什么是字地址程序段格式？为什么现在数控编程常用此格式？字地址程序格式：每个字前有地址；各字的先后排列并不严格；数据的位数可多可少，但不得大于规定的最大允许位数；不需要的字以及与上一程序段相同的续效字可以不写。这种程序段格式的优点是程序简短、直观、不易出错，故应用广泛。
6、手工编程和自动编程有何区别和联系？
（1）手工编程就是程序编制的全部或主要由人来完成，有时也借助于通用计算机进行一些复杂的数值计算。
（2）自动编程是用计算机及其外围设备并配以专用的系统处理软件进行编程。根据编程系统输入方法及系统处理的方式不同，主要有批处理式、交互式、实物模型等编程系统。
7、什么是计算机辅助制造（CAM）?模具制造中常用的CAM软件有哪些？
CAM的狭义概念指从产品设计到加工制造之间的一切生产准备活动，它包括CAPPNC编程、工时定额的计算、生产计划的制定、资源需求计划的制定等。CAM 的广义概念包括的内容
则多得多，它还包括制造活动中与物流有关的所有过程（加工、装配、检验、存储、输送）的监视、控制和管理。
8、试述刀具半径补偿与长度补偿的方法及应用。
9、数控铣床与加工中心有何不同？各适合加工那些类型的模具零件？加工中心是从数控铣床发展而来的，它与数控铣床的最大区别在于它有刀库和刀具自动交换系统，它可以在一次装夹中通过自动换刀系统改变主轴上的加工刀具，实现钻、镗、铰、攻
螺纹、切槽等多种加工功能。加工中心的主要加工对象O 1模具类零件02各种叶轮、球面和凸轮类零件03箱体类零件04异形件、盘、套、板类等零件
10、试述数控机床程序编制中的工艺分析要点。
11、用数控铣床或加工中心编制如下图示的零件加工程序。
第五章模具特种加工
1、电火花成形加工的基本原理是什么？为何必须采用脉冲放电的形式进行？若加工中出现连续放电会产生何种情况？
基本原理：利用工件与电极之间脉冲放电时的电腐蚀现象，并有控制地去除工件材料，以达到一定的形状、尺寸和表面粗糙度要求。
2、电火花成形加工的放电本质大概包括哪几个阶段？
（1）介质的击穿与放电通道的形成
（2）能量的转换、分布与传递
（3）电极材料的抛出
（4）极间介质的消电离
3、电火花成形加工具有哪些特点？具体应用于模具行业中的哪些方面？特点：（1）以柔克刚
（2）不存在宏观“切削力”
（3）电脉冲参数可以任意调节
（4）易于实现自动化控制及自动化
应用范围：（1）穿孔加工（2）型腔加工（3）强化金属表面（4）磨削平面及圆柱面
4、电火花成形机床有几部分组成？其中，工作液循环过滤系统有何作用？其循环方式有哪几种？
电火花成形加工机床主要由机床主体、脉冲电源、自动进给调节系统、工作液过滤循环系统以及机床附件等部分组成。工作液循环过滤系统的作用是排除电火花加工过程中不断产生的电蚀产物，提高电蚀过程的稳定性和加工速度，减小电极损耗，确保加工精度和表面质量。常用的循环方式有两种：冲油式、抽油式
5、叙述影响电火花成形加工的基本因素；如何提高电火花加工的表面质量？
（1）极性效应现象
（2）脉冲参数对电蚀量的影响
（3）脉冲宽度对电蚀量的影响
（4）材料的热力学常数对电蚀量的影响。
6、何谓阶梯电极？它有何特点？为了提高加工速度等工艺指标，在电火花穿孔加工过程中，常采用阶梯电极，即将原来的电极适当加强，而加强部分的截面尺寸适当缩小，呈阶梯形状。在加工时，先用加长部分的电极在粗规准下加工，然后用原来的电极在精规准下进行精修，这样可以将粗、精加工分开，既能提高生产率，又能减少精加工余量，保证精度，同时电规准转换次数减少，使操作大大简化。
7、为何装夹好的电极还要进行校正？如何校正？使电极轴心线垂直于机床的工作台面（或凹模上平面），否则难以保证加工质量。
8、何为定位？定位的方法如何？
所谓定位，就是指将已装夹和校正调整好的电极对准工件的加工位置，以保证加工出的形孔达到一定的位置精度要求。常用的定位方法有划线法、块规角尺法和侧面定位法。
9、何为电规准？如何使用电规准？电火花加工过程中的电参数如电压、电流、脉宽、间歇等成为电规准。电加工过程中根据工件的技术要求、经济效益等因素合理选择电规准，并按工艺要求适时转换。冲模加工中，常选择粗、中、精三种电规准。
10、型腔电火花成形加工有何特点？常用的工艺方法有哪些？特点：（1）要求电极损耗小
（2）金属蚀除量大
（3）工作液循环不流畅，排屑困难。
（4）在加工过程中，为了侧面修光、控制加工深度、更换或修整电极等需要，电火花机应备有平动头、深度测量仪、电极重复定位装置等附件。
11、电火花线切割加工有何特点？最适合加工何种模具？
(1)不需要制造专用电极，电极丝可反复使用，生产成本低，并节约电极制造时间。
(2)电极丝常用钼丝、铜丝，直径最小可达0.04mm ，可以加工形状复杂的模具。
(3)加工精度高
(4)生产效率高，易于实现自动化。
(5)加工过程中大都不需要电规准转换。
(6)不能加工盲孔类及阶梯类成形表面。
12、电火花线切割加工中，工件需要定位吗？不需要
13、什么是工件的切割变形现象？试述工件变形的危害、产生原因和避免、减少工件变形的
主要方法。
为了减少线切割变形对精度的影响，毛坯应该选用锻造性能好、淬透性好、热处理变形小的材料制作。
14、什么是线切割加工编程的偏移量 f ? f的大小与那行因素有关？准确确定f有何实际意义? 如何确定？
考虑到线切割加工时放电间隙和电极丝直径的影响，电极丝的中心轨迹与工件轮廓之间必须保持一定的距离 f (f=电极丝半径+单边放电间隙)。加工凸模时，电极丝的中心轨迹应在工件轮廓之外，加工凹模时则相反。
15、如何选择合理的电规准来进行线切割加工？
(1)要求获得较好的表面粗糙度时，应选择较小的脉冲参数。
(2)要求获得较高的切割速度是，应选择较大的脉冲参数。
(3)工件厚度大时，应尽量改善排屑条件，宜选用较高的脉冲参数。
(4)在容易断丝的场合，应增大脉冲间隔时间，减小加工电流，防止电极丝烧断。
(5)对加工精度表面质量要求极高的工件，其电参数可以通过试切割的办法确定。
1 6 、简述电化学加工的基本原理？利用电化学反应原理进行加工
17、电化学在模具加工中有几方面的应用？各有何特点？
(1)型孔加工( 2)型腔加工( 3)电解抛光( 4)电解磨削
18、超声波加工的工作原理、特点应用范围如何？
工作原理：超声波加工时利用工具端面作超声波振动，撞击悬浮液，并通过悬浮液中的磨料加工脆硬材料的一种成型加工方法。
特点：( 1 )特别适合于加工各种硬脆材料。( 2)对工具材料要求不高，但韧性要好。( 3)不需要使用工具和工件作比较复杂的相对运动，机床的结构简单，操作方便。
应用范围：( 1)型孔、型腔加工( 2)切割加工( 3)超声波抛光( 4)超声波焊接
19、激光加工的工作原理、特点应用范围如何？
工作原理：利用能量密度极高的激光照射在被加工表面时，光能被加工表面吸收并转化成热能，当聚光点的局部区域的温度足够高是，使照射斑点的材料迅速熔化、汽化，并爆炸性地高速喷射出来，同时产生方向性很强的冲击波。工件材料在高温熔融蒸发和冲击波的同时作用下实现了打孔和切割加工的目的。
特点：( 1)无需借助工具或电极，不存在工具损耗问题，易于实现自动化加工。( 2)功率密度高，几乎能加工所有材料( 3)效率高、速度快，热影响区较少。( 4)能加工深而小的微
孔和窄缝。( 5)能够透过透明材料对工件进行各种加工。
应用范围：( 1)激光微型加工( 2)激光切割加工( 3)激光焊接加工( 4)制作模具
第六章模具快速成形加工
1、试述快速成形加工的基本原理。
快速成形加工的基本原理是用CAD 三维造型软件设计产品的三维曲面模型，或用实体反求方法采集得到有关原型或零件的几何形状、结构和材料的组合信息，从而获得目标原型的概念，并以此建立数字化模型，即零件的电子模型，根据具体工艺要求，将其按一定厚度分层切片，根据切片处理得到的截面轮廓信息，通过计算机控制激光束固化一层层的液态光敏树脂，或利用某种热源有选择地喷射粘接剂或热熔材料，形成各个不同截面，每层截面轮廓成型之后，快速成形系统将下一层材料送至已成形的轮廓面上，然后进行新一层截面轮廓的成形，逐步叠加成三维产品，再经过必要的处理，使其在外观、强度和性能等方面达到设计要求。
2、正确描述实体数据模型的STL文件格式应满足什么要求？
3、快速成形加工与传统的机械加工相比具有哪些优点？
（1）制造的快速性（2）制造技术的高度集成化（3）制造的自由性（4）制造过程的高柔性
4、简单描述立体印刷成形的加工过程。
5、简述层合实体制造的工作原理。
6、C AD 实体数据经过网格化处理后，三角形数量过多或过少会对加工造成何种影响？
第七章其他模具制造新技术简介
1、何谓现代制造技术，它具有哪些主要特征？
2、并行工程的核心内容是什么？
3、逆向工程技术与传统的复制方法相比，有哪些优点？
4、何谓虚拟公司，其主要特点是什么？
5、精益生产的主要特征是什么？
6 、绿色制造的目标是什么？第八章典型模具制造工艺
1、冲模模座加工的工艺路线是怎样安排的？对模座的技术要求有哪些？
模座加工工艺流程：铸坯——退火处理——刨削或铣削上下表面——钻导柱导套孔——刨气槽——磨上下平面——镗导柱导套孔技术要求：（1）模座的上、下平面平行度必须达到规定（2）上、下模座导柱、导套安装孔
距应一致，导柱、导套安装孔的轴线与基准面的垂直度：0.01/100 。（3）模座的上、下平面及导柱、导套安装孔的粗糙度Ra为1.60~0.40um，其余面为6.3~3.2um ;四周非安装面可按
非加工表面处理。
2、为了保证上、下模座的孔位一致，应采取什么措施？为了保证上、下模座的导套、导柱孔距一致，可将两块模座装夹在一起同时加工。
3、导柱、导套所用材料是如何选用的？热处理的要求是什么？导柱、导套可选用热轧圆钢做毛坯，渗碳淬火后，再磨削。
4、导柱、导套加工的工艺路线是怎么安排的？对导柱、导套的技术要求有哪些？
工艺路线：毛坯（棒料）——车削加工——渗碳处理、淬火——内、外圆磨削——精磨技术要求：（1）导柱、导套的工作部分的圆度公差满足要求（2）导柱、导套配合精度满足
加工。
5、模架装配后应达到哪些技术要求？
（1 ）组成模架的各零件必须符合相应的标准和技术要求，导柱和导套的配合应符合相应的
要求。
（2）装配成套的模架，上模座上平面对下模座下平面的平行度、导柱的轴线对下模座下平面的垂直度和导套孔的轴线对上模座上平面的垂直度应符合相应的要求
（3）装配后的模架，上模座在导柱上滑动应平稳和无阻滞现象。
（4）模架的工作表面不应有碰伤、凹痕及其他机械损伤。
6、对冲裁模凸模和凹模的主要技术要求有哪些？
（1）结构合理（2）高的尺寸精度、形位精度、表面质量和刃口锋利（3）足够的刚度和强度（4）良好的耐磨性（5）一定的疲劳强度
7、非圆形凸模的加工方法有哪些？不同的加工方法各有什么特点？
（1）压印锉修
（2）仿形刨床切削
（3）电火花线切割加工
（4）成形磨削
8、系列圆孔的加工方法有哪些？不同的加工方法的加工精度如何？
（1）在普通钻床上加工+-0.04mm
（2）在铣床上加工0.06~0.08
（3）在精密坐标镗床或坐标磨床加工0.005~0.015
9、非圆形型孔的加工方法有哪些？如何选用这些加工方法？
（1）锉削加工
（2）压印锉修
（3）电火花线切割加工
（4）电火花加工
10、为了提高模具结构的工艺性，设计模具时必须考虑哪几个主要原则？
（1）模具结构尽量简单。
（2）模具使用过程中的易损件能方便地更换和调整。
（3）尽可能采用标准化零部件
（4）模具零件，尤其是凸、凹模零件应具有良好的工艺性。
（5）模具应便于装配
11、锻模的热处理对模具质量的影响怎样？热处理在热锻模加工过程中是如何安排的？各种热处理的目的是什么？
热处理对锻模质量影响很大。模块精锻造后，需进行退火处理，以降低硬度，消除残余内应力，改善工件材料的可切削性，并为后面的热处理做好组织上的逐步。对于中小型锻模或淬火变形较小的材料，淬火与回火处理放在模块预加工和型槽加工之后进行，这样可使型槽得到较高的硬度。对于大型锻模或用淬火变形较大的钢材制造的模具，淬火与回火安排在模块预加工之后，型槽加工之前进行，这样可以避免热处理变形的影响，可用电加工来解决切削加工难的问题。
12、对锻模模块的纤维方向有什么要求？对于圆形或近圆形锻件的锻模，纤维方向与键槽中心线的方向一致；对于长轴类锻件的模块，其纤维方向与燕尾方向一致，绝不允许纤维方向与燕尾支承面垂直。
13、塑料模型腔的加工方法有哪些？各种加工方法的特点及适用范围是什么？
（1）型腔冷挤压01开式挤压C2闭式挤压
（2 ）电加工O1电火花加工02电火花线切割加工
（ 3 ）精密铸造法
14、塑料模型腔抛光的目的是什么？电解抛光的工作原理是什么？超声波抛光的工作原理是什么？目的：模具型腔经过机械加工后表面会留下刀痕，或经过电火花加工后表面会留下一层硬化层。型腔表面的刀痕或硬化层需要抛光去除。抛光加工的好坏不仅影响模具的使用寿命，而且影响制品表面光泽、尺寸精度。电解抛光的工作原理：点解抛光是通过阳极溶解作用对型腔进行抛光的一种表面加工方法。超声波抛光的工作原理：利用换能器将输入的超声频电振荡装换成机械振动，由变幅杆将机械振动放大，再传至固定的变幅杆端部的工具头上，使工具产生超声频振动，从而对工件进行抛光。
15、压铸模具材料应具备哪些性能？常用于制造压铸模型腔、型芯的材料有哪些？压铸材料除了应具有塑料模具的特点外，还应具有较高的高温强度、硬度、抗氧化性、抗回火稳定性和冲击韧性，具有良好的导热性和抗疲劳性。
16、简易模具制造方法有哪些？锌基合金模具的特点是什么？简述砂型铸造法制造锌基合金拉深模的过程。
锌基合金模具的特点：锌基合金模具使用铸造方法制成，模周期短，工艺简单，成本低。砂型铸造法制造锌基合金拉深模的过程：凸模的制造方法是将制好的模样放在固定板上，放好砂箱，填入砂型并桩实，翻转砂箱即可起模，检查并修整砂型，浇注熔化的锌基合金，冷却清理后，凸模制造工作完成。凹模的制造是在凸模模样贴上一层相当于拉深间隙厚度的材料，浇注石膏过渡样，待石膏凝固后合模并烘干，把过渡样放入砂箱内造型，起模修型后，浇注锌基合金，冷却清理后，凹模制造完成。
17、简述低熔点合金自铸模工艺过程。浇铸模工艺与自铸模工艺相比有什么特点？自铸模工艺：指熔箱本身带有熔化合金的加热装置，以样件为基准，通过样件使液态合金分隔，冷却凝固后同时铸出凸模、凹模和压边圈等零件。
模具加工工艺流程 [信息来源:2010-2-2] 开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料； 开框：前模模框、后模模框； 开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗； 铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公； 线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位； 电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯； 电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位； 钻孔、针孔、顶针； 行位、行位压极； 斜顶 复顶针、配顶针； 其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、运水； 省模、抛光、前模、后模骨位； 细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧 淬火、行位表面氮化； 修模刻字。 模具设计知识 一、设计依据 尺寸精度与其相关尺寸的正确性。 根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于哪一种： 外观质量要求较高，尺寸精度要求较低的塑胶制品，如玩具； 功能性塑胶制品，尺寸要求严格； 外观与尺寸都要求很严的塑胶制品，如照相机。 脱模斜度是否合理。 脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行：脱模斜度有足够； 斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度；
是否会影响塑胶制品某部位的强度。 二、设计程序 对塑料制品图及实体（实样）的分析和消化： a、制品的几何形状； b、尺寸、公差及设计基准； c、技术要求； d、塑料名称、牌号 e、表面要求 型腔数量和型腔排列： a、制品重量与注射机的注射量； b、制品的投影面积与注射机的锁模力； c、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积，（或注射机拉杆内间距） d、制品精度、颜色； e、制品有无侧轴芯及其处理方法； f、制品的生产批量； g、经济效益（每模的生产值） 型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件及型芯的设计、热交换系统的设计，以上这些问题又与分型面及浇口位置的选择有关，所以具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完美的设计。 三、分型面的确定 不影响外观； 有利于保证产品精度、模具加工，特别是型腔的加工； 有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计； 有利于开模（分模、脱模）确保在开模时，使制品留于动模一侧； 便于金属嵌块的安排。 四、浇注系统的设计 浇注系统设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定、浇口的位置的选择、浇口形式及浇口截面尺寸的确定，当利用点浇口时，为了确保分流道的脱落还应注意脱浇口装置的设计、脱浇装置九章浇口机构。 在设计浇注系统时，首先是选择浇口的位置。浇口位置选择直接关系到产品成型质量及注射过程的顺利进行，浇口位置的选择应遵循以下原则： ①浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理； ②浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使具流程为最短； ③浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对型腔中宽畅，厚壁部位，以便于塑料顺利流入； ④浇口位置应开设在塑件截面最厚处； ⑤避免塑料在流下型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能尽快流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件
《模具制造工艺学》试卷及答案
一、判断题：正确的打符号√，错误的打符号×。（每题2分，共20分） 1、零件结构的工艺性好就是指零件的结构形状在满足使用要求的前提下， 按现有的生产条件能用较经济的方法加工出来（√）2、表面粗糙、精度低的毛坯粗基准的选择：一般情况下，同一尺寸方向上 的粗糙基准只能使用二次（×）3、工步是在加工表面、加工工具都不变的情况下，连续完成的那一部分工 序。 （√） 4、在加工过程中直接保证的尺寸等称为封闭环。（×） 5、采用正弦精密平口钳或正弦磁力台夹具只能磨削平面或斜面（×） 6、光整加工是最后决定零件形状和尺寸精度的加工工艺方法。（×） 7、周磨加工精度较高，适用于精磨。（√） 8、铰孔是对中小直径未淬硬孔进行半精加工和精加工。（√） 9、成形磨削中，凸模必须设计为镶拼结构。（×） 10、电火花成型加工适宜加工低刚度工件及微细加工。（√） 二、选择题：（每题2分，共20分） 1、在不同的生产类型下，同一产品的工艺过程是（C ） 第 0 页，共6页
A、相同的； B、相似的； C、不同的。 2、下列不属于平面加工方法的是（D ） A、刨削 B、磨削 C、铣削 D、铰削。 3、对有色金属零件的外圆表面加工，当精度要求为IT6，Ra＝0.4μm时， 它的终了加工方法应该采用（ A ） A、精车； B、精磨； C、粗磨； D、研磨。 4、选择精基准的原则中讲到的“基准重合”是指（A ） A、选择设计基准作为精基准 B、以粗基准作为精基准 C、在多数工序中采用同一组精基准定位 D、选择加工表面本身作为精基准 5、以下适合线切割加工的对象是（C ） A、阶梯孔、阶梯轴； B、型腔； C、成型刀、样板； D、非导电材料。 7、电火花加工凹模型孔是利用（C ）之间脉冲放电产生电腐蚀现象的 原理而进行的。 A.工作液与工件； B.工作液与工具电极； C.工件与工具电极。 8、用坐标镗床加工孔系，其表面粗糙度可达（B ） A、Ra= 0.8； B、Ra=0.4； C、Ra=1.6。 第 1 页，共6页
第2章化学工艺基础 2-3何谓化工生产工艺流程？举例说明工艺流程是如何组织的？ 答：化工生产工艺流程——将原料转变成化工产品的工艺流程。教材上有2个例子。 2-4何谓循环式工艺流程？它有什么优缺点？ 答：循环流程的特点：未反应的反应物从产物中分离出来，再返回反应器。 循环流程的优点：能显著地提高原料利用率，减少系统排放量，降低了原料消耗，也减少了对环境的污染。 循环流程的缺点：循环体系中惰性物质和其他杂质会逐渐积累，对反应速率和产品产率有影响，必须定期排出这些物质以避免积累。同时，大量循环物料的输送会消耗较多动力。 2-5何谓转化率？何谓选择性？对于多反应体系，为什么要同时考虑转化率和选择性两个指标？ 答：转化率是指某一反应物参加反应而转化的数量占该反应物起始量的百分率。 选择性是指体系中转化成目的产物的某反应物量与参加所有反应而转化的该反应物总量之比。 在复杂反应体系中，选择性表达了主、副反应进行程度的相对大小，能确切反映原料的利用是否合理。 有副反应的体系，希望在选择性高的前提下转化率尽可能高。但是，通常使转化率提高的反应条件往往会使选择性降低，所以不能单纯追求高转化率或高选择性，而要兼顾两者，使目的产物的收率最高。 2-6催化剂有哪些基本特征？它在化工生产中起到什么作用？在生产中如何正确使用催化剂？ 答：三个基本特征： ①催化剂是参与了反应的，但反应终了时，催化剂本身未发生化学性质和数量的变化。 ②催化剂只能缩短达到化学平衡的时间，但不能改变平衡。 ③催化剂具有明显的选择性，特定的催化剂只能催化特定的反应。 在化工生产中的作用主要体现在以下几方面： ⑴提高反应速率和选择性。⑵改进操作条件。⑶催化剂有助于开发新的反应过程，发展新的化工技术。⑷催化剂在能源开发和消除污染中可发挥重要作用。 在生产中必须正确操作和控制反应参数，防止损害催化剂。 催化剂使用时，必须在反应前对其进行活化，使其转化成具有活性的状态，应该严格按照操作规程进行活化，才能保证催化剂发挥良好的作用。 应严格控制操作条件：①采用结构合理的反应器，使反应温度在催化剂最佳使用温度范围内合理地分布，防止超温；②反应原料中的毒物杂质应该预先加以脱除，使毒物含量低于催化剂耐受值以下；③在有析碳反应的体系中，应采用有利于防止析碳的反应条件，并选用抗积碳性能高的催化剂。 在运输和贮藏中应防止催化剂受污染和破坏；固体催化剂在装填时要防止污染和破裂，装填要均匀，避免“架桥”现象，以防止反应工况恶化；许多催化剂使用后，在停工卸出之前，需要进行钝化处理，以免烧坏催化剂和设备。 2-10假设某天然气全是甲烷，将其燃烧来加热一个管式炉，燃烧后烟道气的摩尔分数组成（干基）为86.4%N2、4.2%O2、9.4%CO2。试计算天然气与空气的摩尔比，并列出物料收支平衡表。 解：设烟道气（干基）的量为100mol。 反应式：CH4 + 2O2 CO2+ 2H2O 分子量：16 32 44 18
宜宾职业技术学院 《模具制造工艺与装备》试题库 课程代码：1310210 课程性质：专业必修课 适用专业：模具 学分：4 负责人：曾欣 参与人：刘咸超、郭蓉 二00九年四月
《模具制造工艺与装备》理论教学考试大纲 （适于高职模具专业） 一、考试的目的和性质 《模具制造工艺与装备》是模具设计与制造专业的一门主干专业技术课，也是制造类其它专业的一门重要选修课。它是一门将机械加工工艺、数控加工工艺、冲压成形工艺、注塑成形工艺与模具装配工艺等有机融合，综合性和实践性较强的课程。 课程考核作为学生学业评价的主要依据，同时现行教学质量评价的主要手段，对教与学均有重要的导向作用。因此在本门课程的考核中，应着重体现出对学生能力的培养，激发作为学习主体——学生的学习自主性，鼓励学生的个性发展特别是培养其创新意识及创新能力有非常重要的意义。 二、考试的内容和范围 《模具制造工艺与装备》课程的考试要求学生掌握典型模具零件加工工艺的基本理论、基本掌握冲压模具与注塑模具典型零件的常规和特种加工方法、典型模具装配工艺，具备简单模具零件制造工艺路线设计与工艺文件编制的能力。 1、理论目标： （1）掌握典型模具零件机械加工技术的基本工艺知识。 （2）掌握典型模具零件特种加工技术方面的基本知识。 （3）了解模具装配的方法和装配工艺路线。 （4）掌握典型模具零件的加工工艺文件编制的方法和步骤。 2、技能目标： （1）初步具备典型模具零件机械加工能力。 （2）初步具典型模具零件特种加工能力。 （3）简单具备模具装配能力和模具装配工艺路线拟订能力。 （4）具备典型模具零件加工工艺文件编制的能力。
模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1 打编号，2 A/B 板加工，3 面板加工，4 顶针固定板加工，5 底板加工 B：模芯加工：1 飞边，2 粗磨，3 铣床加工，4 钳工加工，5CNC 粗加工，6 热处理，7 精磨，8CNC 精加工，9 电火花加工，10 省模 C：模具零件加工：1 滑块加工，2 压紧块加工，3 分流锥浇口套加工，4 镶件加工模架加工细节1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B 板加工（即动定模框加工），a：A/B 板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工 加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B 板用回针连结，B 板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工， 再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在 0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm 之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R 角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5） CNC 粗加工
一、判断题：（每题2分，共20分） 1、零件结构的工艺性好就是指零件的结构形状在满足使用要求的前提 下，按现有的生产条件能用较经济的方法加工出来 （√） 2、表面粗糙、精度低的毛坯粗基准的选择：一般情况下，同一尺寸方 向上的粗糙基准只能使用二次 （×） 3、工步是在加工表面、加工工具都不变的情况下，连续完成的那一部 分工序。??????????????????? （?√?） 4、在加工过程中直接保证的尺寸等称为封闭环。?? （? ×?） 5、采用正弦精密平口钳或正弦磁力台夹具只能磨削平面或斜面 （×） 6、光整加工是最后决定零件形状和尺寸精度的加工工艺方法。 （ × ） 7、周磨加工精度较高，适用于精磨。（? √?）
8、铰孔是对中小直径未淬硬孔进行半精加工和精加工。（?√?） 9、成形磨削中，凸模必须设计为镶拼结构。（×） 10、电火花成型加工适宜加工低刚度工件及微细加工。（√） 二、选择题：（每题2分，共20分） 1、在不同的生产类型下，同一产品的工艺过程是（ C ） A、相同的； B、相似的； C、不同的。 2、下列不属于平面加工方法的是（ D ） A、刨削 B、磨削 C、铣削 D、铰削。 3、对有色金属零件的外圆表面加工，当精度要求为IT6，Ra＝0.4μm 时， 它的终了加工方法应该采用（ A ） A、精车； B、精磨； C、粗磨； D、研磨。 4、选择精基准的原则中讲到的“基准重合”是指（ A ） A、选择设计基准作为精基准 B、以粗基准作为精基准
C、在多数工序中采用同一组精基准定位 D、选择加工表面本身作为精基准 5、以下适合线切割加工的对象是（ C ） A、阶梯孔、阶梯轴； B、型腔； C、成型刀、样板； D、非导电材料。 6.哪一种材料是电火花线切割高速走丝电极丝所用的材质（A） A.钼 B.黄铜 C.石墨 D.铸铁 7、电火花加工凹模型孔是利用（ C ）之间脉冲放电产生电腐蚀现象的 原理而进行的。 A.工作液与工件； B.工作液与工具电极； C.工件与工具电极。 8、用坐标镗床加工孔系，其表面粗糙度可达（ B ） A、Ra= 0.8； B、Ra=0.4； C、Ra=1.6。 9、模具电火花穿孔加工常用的电极结构形式有（ A ）。 A、整体式 B、多电极式 C、镶拼式 D、组合式
《化学工艺学》考查课期末试题 班级：08化工（1）班学号：08003028姓名：李强 1.现代化学工业的特点是什么？ 答：1、原料、生产方法和产品的多样性与复杂性；2、向大型化、综合化、精细化发展；3、多学科合作、技术密集型生产；4、重视能量合理利用、积极采用节能工艺和方法；5、资金密集，投资回收速度快，利润高；6、安全与环境保护问题日益突出。 2.什么是转化率？什么是选择性？对于多反应体系，为什么要同时考 虑转化率和选择性两个指标？ 答：1、转化率：指某一反应物参加反应而转化的数量占该反应物起始量的分率 或百分率，用符号X表示。定义式为X=某一反应物的转化量/该反应物的起始量对于循环式流程转化率有单程转化率和全程转化率之分。 单程转化率：系指原料每次通过反应器的转化率 XA=组分A在反应器中的转化量/反应器进口物料中组分A的量 =组分A在反应器中的转化量/新鲜原料中组分A的量+循环物料中组分A的量全程转化率：系指新鲜原料进入反应系统到离开该系统所达到的转化率 XA,tot=组分A在反应器中的转化量/新鲜原料中组分A的量 2、选择性：用来评价反应过程的效率。选择性系指体系中转化成目的产物的某 反应量与参加所有反应而转化的该反应物总量之比。用符号S表示， 定义式S=转化为目的产物的某反应物的量/该反应物的转化总量 或S=实际所得的目的产物量/按某反应物的转化总量计算应得到的目的产物理论量 3、因为对于复杂反应体系，同时存在着生成目的产物的主反应和生成副产物的 许多副反应，只用转化率来衡量是不够的。因为，尽管有的反应体系原料转化率很高，但大多数转变成副产物，目的产物很少，意味着许多原料浪费了。所以，需要用选择性这个指标来评价反应过程的效率。 3.催化剂有哪些基本特征？它在化工生产中起到什么作用？在生产 中如何正确使用催化剂？ 答：1、基本特征包括：催化剂是参与了反应的，但反应终止时，催化剂本身未 发生化学性质和数量的变化，因此催化剂在生成过程中可以在较长时间内使用；催化剂只能缩短达到化学平衡的时间（即加速反应），但不能改变平衡；催化剂具有明显的选择性，特定的催化剂只能催化特定的反应。 2、作用：提高反应速率和选择性；改进操作条件；催化剂有助于开发新的反应
一、填空 1、典型的刀具磨损过程分为初期磨损、正常磨损和急剧磨损阶段。2．精加工基准的选择原则应遵循如下原则：统一基准、基准重合、互为基准和自为基准等原则。 3．在切削加工中，用于描述切削机理的指标是切削层及切削层参数，切削层参数包括切削层公称厚度 hD 、切削层公称宽度bD 和切削面积，其中切削面积=hD × bD。 4．积屑瘤很不稳定，时生时灭，在粗加工时产生积屑瘤有一定好处，在精加工时必须避免积屑瘤的产生。 5、工件加工顺序安排的原则是先粗后精、先主后次穿插进行、先基面后其它、先面后孔。 6、基本时间和辅助时间的总和，称为作业时间。 7、切削用量三要素是指__ 切削速度 _、___背吃刀量和_ 进给量 __。 8、根据力的三要素，工件夹紧力的确定就是确定夹紧力的大小、_方向_ ______和作用点。 9、刀具的正常磨损有前刀面磨损、后刀面磨损和前后刀面同时磨损。 10工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺内容称为安装。 11、工件通常采用的三种定位方法是直接找正法、划线找正法和夹具定位的方法。 12、主偏角是指过主切削刃上选定点，在基面内测量的_ 主切削刃和假定进给方向的夹角。 13、砂轮的的特性由磨粒、结合剂、粒度、硬度、组织五方面要素决定。 14、所谓基准就是工件上用来确定其它点线面的位置的那些__点___、__线___、____面__， 一般用中心线、对称线或平面来做基准。 15．切削运动包括主运动和进给运动两种，其中主运动运动是切削运动中速度最高，消耗功率最大的运动。 16．最常用的刀具切削部分的材料是高速钢、硬质合金，其中硬度高的是硬质合金，制造工艺性好的是高速钢。 17．工件定位时被限制的自由度少于六个，但能满足工件加工技术要求的定位形式称为不完全定位。 18. 工件以一面两孔定位时，常采用一个支承板，一个圆柱销和一个削边销作为定位元件限制工件的自由度，该定位方式共限制了工件的 6 个自由度，其中削边销限制了工件一个自由度。 19．一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那部分工艺过程称为工序。
模具制造工艺流程 2009-05-11 21:58 模架加工打编号A、B板面板顶针固定板顶针底板底板 模芯加工飞边粗磨检验铣床加工钳工加工CNC加工检验热处理 精磨检验数控加工省模自检 电极加工 审图备料检验加工 滑块加工见《滑块加工工艺》 压紧块加工见《压紧块加工工艺》 模具零件加工分流锥加工见《分流锥加工工艺》 圆形精磨检验 镶件加工 异形热处理数控加工检验 模具全检装配合模总装全检试模 总的来说模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工 B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模
C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工 模架加工细节 1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2，A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5）CNC粗加工 6）发外热处理HRC48-52 7）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内8）CNC精加工
※<习题一> 课后习题： 1化学工艺学定义、化学工艺学研究范畴、化学工艺学与工程的关系？ 答：化学工艺学是将化学工程学的先进技术运用到具体的生产过程中，以化工产品为目标的过程技术。化学工程学主要研究化学工业和其他过程工业生产中所进行的化学过程和物理过程的共同规律，他的一个重要任务就是研究有关工程因素对过程和装置的效应，特别释放大中的效应。化学工艺学与化学工程学都是化学工业的基础科学。化学工艺与化学工程相配合，可以解决化工过程开发、装置设计、流程组织、操作原理及方法方面的问题；此外，解决化工生产实际中的问题也需要这两门学科的理论指导。 2现代化学工业的特点？ 答：特点是：（1）原料、生产方法和产品的多样性和复杂性；（2）向大型化、综合化，精细化发展；（3）多学科合作、技术密集型生产；（4）重视能量的合理利用，积极采用节能工艺和方法；（5）资金密集，投资回收速度快，利润高；（6）安全与环境保护问题日益突出。 补充习题： 1现代化学工业的特点是什么？ 2化学工艺学的研究范畴是什么 3简述石油化工原料乙烯的用途？ 4利用合成气可以合成哪些产品？ 5※<习题二> 课后习题： 1.生产磷肥的方法是哪两类？ 答：生产磷肥的两种方法是： （1）酸法它是用硫酸或硝酸等无机酸来处理磷矿石，最常用的是硫酸。硫酸与磷矿反应生成磷酸和硫酸钙结晶，主反应式为 （2）热法利用高温分解磷矿石，并进一步制成可被农作物吸收的磷酸盐。 1.石油的主要组成是什么？常、减压蒸馏有哪几类？ 答：石油的化合物可以分为烃类、非烃类以及胶质和沥青三大类。烃类即碳氢化合物，在石油中占绝大部分。非烃类指含有碳、氢及其他杂原子的有机化合物。常、减压蒸馏有三类：（1）燃料型（2）燃料—润滑油型（3）燃料—化工型 4.石油的一次加工、二次加工介绍 答：石油一次加工的方法为常压蒸馏和减压蒸馏。
模具制造工艺流程（简易） 总的来说模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工 B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模 C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工 模架加工细节 1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）
模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度 在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再 做运水孔，铣R角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5） CNC粗加工 6）发外热处理HRC48-52 7）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内8） CNC精加工 9）电火花加工 10）省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。 11）加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm，排气开0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2，塑胶排气开0.01-0.02，尽量宽一点，薄一点。 滑块加工工艺：1，首先铣床粗加工六面，2精磨六面到尺寸要求，3铣床粗加 工挂台，4挂台精磨到尺寸要求并与模架行位滑配，5铣床加工斜面，保证斜度与压紧块一致，留余量飞模，6钻运水和斜导住孔，斜导柱孔比导柱大1毫米，并倒角，斜导柱孔斜度应比滑块斜面斜度小2度。斜导柱孔也可以在飞好模合 上模后与模架一起再加工，根据不同的情况而定。
模具制造工艺学复习试题 一、判断题：正确的打符号√，错误的打符号×。 1、零件结构的工艺性好就是指零件的结构形状在满足使用要求的前提下，按现有的生产条件能用较经济的方法加工出来 （ √ ） 2、表面粗糙、精度低的毛坯粗基准的选择：一般情况下，同一尺寸方向上的粗糙基准只能使用二次 （ × ） 3、工步是在加工表面、加工工具都不变的情况下，连续完成的那一部分工序 。 （ √ ） 4、在加工过程中直接保证的尺寸等称为封闭环。 （ × ） 5、采用正弦精密平口钳或正弦磁力台夹具只能磨削平面或斜面 （ × ） 6、光整加工是最后决定零件形状和尺寸精度的加工工艺方法。 （ × ） 7、周磨加工精度较高，适用于精磨。 （ √ ） 8、铰孔是对中小直径未淬硬孔进行半精加工和精加工。 （ √ ） 9、成形磨削中，凸模必须设计为镶拼结构。 （ × ） 10、电火花成型加工适宜加工低刚度工件及微细加工。 （ √ ） 11.工件加工前在机床或夹具上占有一个固定的位置称做定位。 （ × ） 12. 在进行产品图样的工艺分析时主要对零件的结构和零件的品种进行分析。（ × ） 13.在零件加工过程中使金属内部变形，强度硬度提高的现象叫冷作硬化。（ √ ） 14.模具的生产成本包括材料费，外购件费，外协件费，设备折旧费，经营性开支等。 （ √ ） 15. 电火花成型加工放电通道中心温度可达2000℃以上 （ × ） 16、电火花成型加工应用于穿孔、型腔加工、强化金属和磨削平面和圆柱面 （ √ ） 17、电火花线切割的尺寸精度达不到01.0 mm 。 （ × ） 18、3B 编程时，对于平行于X 轴或Y 轴的直线、当X 或Y 为零时、X 、Y 值均可不写、但分隔符号必须保留。 （ √ ） 19、模具常用的装配方法有完全互换法、修配法和调整法 （ √ ） 20、绿色产品的特征是小型化、多功能、使用安全和方便、可回收利用（ √ ）
第2章化学工艺基础 2-1 为什么说石油、天然气和煤是现代化学工业的重要原料资源？它们的综合利用途径有哪些？ 答：石油化工自20世纪50年代开始蓬勃发展至今，基本有机化工、高分子化工、精细化工及氮肥工业等产品大约有 90%来源于石油和天然气。90%左右的有机化工产品上游原料可归结为三烯（乙烯、丙烯、丁二烯）、三苯（苯、甲苯、二甲苯）、乙炔、萘和甲醇。其中的三烯主要有石油制取，三苯、萘、甲醇可有石油、天然气、煤制取。 2-2生物质和再生资源的利用前景如何？ 答：生物质和再生能源的市场在短期内不可能取代，传统能源的市场，但是在国家和国际政策的指引下，在技术上的不断突破中，可以发现新能源在开始慢慢进入试用阶段，在石油等传统资源日益紧张的前提下，开发新能源也是势不可挡的，那么在我国生物质作现阶段主要仍是燃烧利用，但是越来越的的研究开始往更深层次的利用上转变，估计在未来的一段时间生物质能源会开始慢慢走入人们的视线 2-3何谓化工生产工艺流程？举例说明工艺流程是如何组织的？ 答：化工生产工艺流程——将原料转变成化工产品的工艺流程。教材上有2个例子。 2-4何谓循环式工艺流程？它有什么优缺点？ 答：循环流程的特点：未反应的反应物从产物中分离出来，再返回反应器。 循环流程的优点：能显著地提高原料利用率，减少系统排放量，降低了原料消耗，也减少了对环境的污染。 循环流程的缺点：循环体系中惰性物质和其他杂质会逐渐积累，对反应速率和产品产率有影响，必须定期排出这些物质以避免积累。同时，大量循环物料的输送会消耗较多动力。 2-5何谓转化率？何谓选择性？对于多反应体系，为什么要同时考虑转化率和选择性两个指标？ 答：转化率是指某一反应物参加反应而转化的数量占该反应物起始量的百分率。 选择性是指体系中转化成目的产物的某反应物量与参加所有反应而转化的该反应物总量之比。 在复杂反应体系中，选择性表达了主、副反应进行程度的相对大小，能确切反映原料的利用是否合理。 有副反应的体系，希望在选择性高的前提下转化率尽可能高。但是，通常使转化率提高的反应条件往往会使选择性降低，所以不能单纯追求高转化率或高选择性，而要兼顾两者，使目的产物的收率最高。 2-6催化剂有哪些基本特征？它在化工生产中起到什么作用？在生产中如何正确使用催化剂？ 答：三个基本特征： ①催化剂是参与了反应的，但反应终了时，催化剂本身未发生化学性质和数量的变化。 ②催化剂只能缩短达到化学平衡的时间，但不能改变平衡。 ③催化剂具有明显的选择性，特定的催化剂只能催化特定的反应。 在化工生产中的作用主要体现在以下几方面： ⑴提高反应速率和选择性。⑵改进操作条件。⑶催化剂有助于开发新的反应过程，发
北华航天工业学院2013—2014学年第二学期 模具制造工艺A试卷评分标准及参考答案 一、填空（共10分，每空1分） 1. 若采用成型磨加工凸模时，若其加工有几个回转中心的工件所采用的夹具为万能夹具。 2. 高速铣削的可加工硬度高达 HRC55-65 的零件。 3. 成型磨削是将零件的轮廓线分解成若干直线与圆弧然后按照一定的顺序逐段磨削,使之达到图 纸的技术要求。 4. 电火花成型加工中粗加工采用负极性加工，电火花线切割的精加工采用正极性加工。 5. 在快速成型过程中，需将CAD实体模型进行表面网格化处理，生成 stl 文件。 6. 超声波加工适于加工的材料有：宝石、玻璃等 7. 电解加工时，母模与电源负极连接。 二、问答题（共60分，每小题10分） 1. 请从模具零件表面层应力状态角度分析采用磨削、电火花成型、高速铣削三种工艺的差别。 磨削表面应力较大，主要为拉应力 电火花由于切削力较小，但存在高温现象，所以有一定的拉应力，但较小。 高速铣削切削力较小，但应力状态主要为压应力 2. 请简述电火花成型加工的工艺范围及其特点。 结构上适合型腔及深沟槽的加工，精度高，效率低，需制造电极，故生产周期长。 3. 请简述熔融沉积制造法快速成型工件的全过程。 构造三维模型—三维模型近似处理—成型方向选择—分层切片处理—选择适当的工艺进行分层叠加 成型三维产品—工件剥离—进行后强化或表面处理。 4．请简述电火花成型加工的原理。 一定的正负极距离，电压作用下形成放电通道，电场作用下，电子和离子撞击工件表面，剧烈的撞击及快速的汽化爆炸作用，完成加工 5. 请比较在固定凸模时采用压入法或铆接法的利弊. 压入法制造困难，但精度高。铆接法正好相反 6.对于形状复杂、凸模数量又多的小间隙冲裁模，如何控制凸模与凹模间的间隙? 可采用镀铜法透光法涂层法腐蚀法，保证镀层、涂层或腐蚀量与间隙一致
2-1、煤、石油和天然气在开采、运输、加工和应用诸方面有哪些不同？ 答：（1）开采：一个煤矿往往有多层煤层。每煤层的厚度也不同，为此需建造长长的坑道，铺上铁轨，才能从各层将煤运出。 为运送物资和人员，还需要建造竖井，装上升降机。石油和天然气，用钻机钻道并建立油井（或气井）后，借用自身的压力（开采后期需抽汲），石油及天燃气即可大量从地下喷出，因此开采比煤方便得多。 （2）运输：煤用铁路或轮船运输，运力受限制，石油和天然气一般采用管道输送，初期投资似乎较大，但从长期看还是划算的，管道输送成本低、方便，也不受运力限制。 （3）加工：煤是高分子量缩聚物，一般用热化学方法处理，将煤裂解，可得到气体、液体和固体产物，由于成分复杂，从中制取纯物质难度较大。石油和天然气是由许多小分子量有机物组成的混合物，一般采用物理方法将混合物分离和提纯。为增加某一组分（或馏分）的产量，也常采用化学方法（如化学合成或化学热裂解）。因此，由石油和天然气加工制得的化工产品，比煤多得多，生产成本也比煤低。 （4）应用：煤主要用作一次性能源。随着石油资源日益枯竭，由煤合成液体燃料已引起世界各国的重视，并得到迅速发展，继而带动煤化工工业的发展。煤化工产品的品种、品质和数量不断增加。人们指望在不久的将来，由煤化工和天然气逐步取代石油化工，成为获取化工产品的主要途径。石油大量用作发动机燃料，由石油为原料形成的石油化工目前仍为世界各发达国家的支柱产业。大多数的化工产品都由石化行业生产出来。但随着石油资源的枯竭，石油化工将逐步萎缩，并被煤化工和天然气化工取代。天然气目前大量用作民用燃料。但以天然气为原料的C1化学工业发展迅速，天然气资源丰富，开采和运输方便，以它为原料合成发动机液体燃料，投资和生产成本也比较低廉。今后，天然气化工和煤化工一样，将逐步取代石油化工，成为化学工业的主要产业。 2-2、试叙述煤化程度与煤的性质及应用的关系。 答：在泥炭化阶段，经好养细菌和厌氧细菌分解，植物开始腐败，植物中的蛋白质开始消失，木质素、纤维素等大为减少，产生大量腐蚀酸。但植物残体清晰可见，水分含量很高，这一阶段得到的泥炭，大量用作民用燃料，工业价值甚小。 在煤化阶段，形成的泥炭在地热、地压的长期作用下，开始进一步演变，首先有无定形的物质转换为岩石状的褐煤，腐植酸大为减少，并发生脱水，增石炭作用（由缩合和叠合作用得到）氢和氧含量降低，褐煤水含量仍高，发热量亦不高，由于缩合和叠合作用处于初级阶段，用作民用燃料、煤气化原料尚可，用作炼焦原料则不宜。在地压和地热的继续作用下，褐煤中的有机质进一步反应，逐步形成凝胶化组份、丝炭组分和稳定组份。由于成煤原料（植物）和成煤条件的差异，形成的上述组分的含量各不相同，所得的烟煤品质也不同。 随着缩合和叠合作用持续地进行下去，结果形成不同煤化程度的烟煤。如长焰煤、气煤、肥煤、焦煤和瘦煤等。处于焦煤阶段的煤，由于缩合和叠合程度适宜，煤的粘结性好，适合用作炼焦原料。由烟煤演变成的无烟煤，分子叠合程度进一步加深，H、O含量进一步减少，凝胶化组份和稳定组分明显减少，这种煤适合做民用燃料和煤气化燃料，在化工上的应用也不如烟煤重要。 煤化程度演变到石墨阶段，煤分子中H、O已消失，分子排列正规，用加热的方法已不能将其分解，物理、化学性质已同普通煤有相当大的区别，似乎已是另类物质，故不将它列为煤的一个品种。 3-1 氧化反应有哪些特点？这些特点与工艺流程的组织有什么?具体的联系？ 答：氧化反应的共同特点有：1属强放热反应；2反映途径多样化，副产品品种多；3生成CO2和水的倾向性（即深度氧化）大。 在工艺流程中须考虑热量的回收和合理利用，在设备的选用时，须考虑反应热的及时携出问题。由于生成的主、副产物品种多，含量不高（或集中度差），在工艺流程中须考虑产物的分离次序。分离设备的选用或设计时要考虑是否能达到分离要求的问题。为减少CO2和水的生成，选择氧化剂和氧化催化剂相当重要，并在工艺流程组织重要考虑氧化剂和氧化催化剂的循环及回收利用问题，为减少深度氧化反应的发生，适时中止氧化反应相当重要，为此，在工艺流程中须设置中止氧化反应的设备，如急冷器等。 3-2 二氧化硫催化氧化生成三氧化硫，为什么要在不同温度条件下分段进行？ 答: 在二氧化硫催化氧化生成三氧化硫的反应中，反应热力学和反应动力学之间存在矛盾，即为达到高转化率，希望反应在较低温度下进行。为加快反应速率，希望反应在较高温度下进行，在实际生产中，为兼顾资源利用、环境保护及企业生产能力，常将反应分段进行。首先利用SO2初始浓度高，传质推动力大的优势。在较低温度下快速将反应转化率提升至70%-75%，然后快速升温至较高反应温度，在此利用反应动力学优势，快速将反应转化率提升至85%-90%。进入第三阶段后，反应又在较低温度下进行，利用反应热力学优势，将转化率再次提至97%-98%。由于提升幅度不大，花费的时间也不会很多。这种反应顺序的安排，既照顾了反应转化率，又兼顾了反应速率。但若追求高转化率（如达到99.5%），反应需在更低的温度下进行，花费时间长，将严重影响到企业的生产能力，此时需采用本教科书上介绍的“二转二吸”工艺才行。 3-4 简述环氧乙烷生产中车间的安全问题。 答：环氧乙烷生产车间采用的原料（以西）和产品（EO）都是易燃易爆物料，运输和储存中，管路、容器和反应器都不准有溢流现象发生；车间动力线路采用暗线埋设，设备采用防爆电机驱动，设备之间排列顺序和间距要符合国家安全要求，不能用铁器击打设备和管道，不穿有铁钉的鞋子。各工段之间的间距也符合国家安全要求。乙烯-氧气混和器，氧化反应器的设计和制造要规范，严格符合工艺和安全要求，以避免混合器爆炸、氧化器“飞温”和“尾烧”等事故发生。车间设置安全通道，配置灭火等消防设施。 3-5 丙烯腈反应器改进的方向以及目前遇到的困难 答：目前广泛采用的Sohio细粒子湍流床反应器比固定床反应器优越，但实际操作与反应原理之间存在不小的矛盾。从氧化-还原机理及丙烯氨氧化的特性来看，要求床层下部处于低氧烯比状态，在获得一定转化率（如80%）的同时，提高反应的
作业1 1.什么是模具加工工艺规程？在模具制造中，它主要有哪些作用？ 答：机械加工工艺规程是规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺档。作用：１是指导生产的技术文件2是生产组织和管理的依据3是加工检验的依据 2.制订模具加工工艺规程的基本原则是什么？合理的加工工艺规程应满足哪些基本要求？ 答:制定机械加工工艺规程的基本原则就是要保证以最低的市场成本和最高的生产效率,可靠地加工出符合设计图样所要求的模具产品。合理的机械加工工艺规程应满足的基本要求： 1模具质量的可靠性2加工工艺的先进性3加工成本的经济性４工作条件的合理性 3.什么是工艺基准?简述工艺基准的选择原则。 答:工艺基准:零件在工艺过程中所采用的基准,包括工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。选择原则：１基准重合原则2基准统一原则3基准对应原则４基准传递与转换原则 4.在选择加工方法时，重点要考虑哪些因素? 答:考虑的因素：1）工件材料的性质2)工件的形状和尺寸 3）生产类型4）现有生产条件 5.零件的加工为什么常常要划分加工阶段?划分加工阶段的原则是什么？ 答：原因：1保证加工质量2合理使用设备３便于安排热处理工序 加工阶段的划分不是绝对的，必须根据工件的加工精度要求和工件的刚性来决定。 6.机械加工顺序安排的基本原则是什么?试举例说明。 答：1先粗后精2先主后次3基面先行4先面后孔 7.保证和提高加工精度的主要途径有哪些？ 答：1、减少误差法２、误差补偿法 3、误差分组法 4、就地加工法5、误差平均法 作业2 1.刀具材料应具备哪些性能? 答:高硬度和高耐磨性、足够的强度和冲击韧性、高耐热性。 2.简述铣削用量选择的原则?
化学工艺学课后答案 【篇一：化学工艺学复习题及答案】 、氧化还原、加氢- 醇、酸、脂和芳烃等 :①经转化先制成合成气，或含氢很高的合成氨原料气，然后进 分氧化制乙炔；③直接制造化 工产品,如制造炭黑、氢氰酸、各。 ｃ３、c４和中等大小的分子居多②异构化、芳构化、环烷化，使裂解产物中异，使催化汽油中容易聚合的二烯烃类大为减少④聚合、缩合反应 . -气化-液化;热解－气化－发电;气化-合成－燃料；液化-燃料－气化;液化-加氢气化 、丁二烯和 r-ch2－ｃh3←→r-ch=ch2＋h2；断链反应：ｒ－cｈ２-cｈ2-ｒ’→r－ch２＝ch2+r’ h c-h键能大于c-c键能，固断链比脱氢容易②烷烃的相对稳定性随碳 ｃ-h键或ｃ-c键,较直链的键能小⑤低分子烷烃的c－c键在 c4以上烯烃、单环芳烃 h缩合反应。芳烃的一次反应中，芳烃经脱氢缩合转化为稠环芳
成单烯烃的反应；芳烃:无烷基的芳烃基本上不易裂解为烯烃，有 烷基的芳烃，主要是烷基发生断和脱氢反应，芳环不开裂，可脱氢 缩合为多环芳烃, 芳烃直至转化为焦。烯烃加氢转化为烷烃，脱氢变为二烯烃或炔烃；芳烃经脱氢缩合转化为稠环芳烃进一步转化为焦;烷烃会进一步裂解 成低级烷烃, ——pona值；适于表征石脑油、轻柴油等轻质馏分油；烷烃(par ａfｆin)烯烃(olefin)环烷烃(nａphｔhenｅ)；芳烃(ａrｏmatics) ； 72.3、1６.３、11,大庆石脑油则为53、 43、4 25左右, ：75０-900℃,原料分子量越小,所需裂解温度越高，乙烷 生成,所得裂解汽油的收率相对较低,使炔烃收率明显增加.③压力对裂 解反应的影响，从化学平衡角度分析（压力只对脱氢反应有影响） 对一次反应: , 结论:低压有利于乙烯的生产. １8题。 -10１℃（高压法),使乙炔以上烷烃和烯烃冷凝为液体,与甲烷和氢气 分开，ｃ4 馏分分开，从而得到聚合级高纯乙烯和聚合级高纯丙烯。 （lｕmmus)按ｃ1、 c３加氢→丙烯塔→脱丁烷。②前脱乙烷流程（lｉｎｄe法）;压缩→脱乙烷→加氢→脱甲烷→乙烯塔→脱丙烷→丙烯塔→脱丁烷③前脱
第一章绪论1、模具制造的基本要求是什么？ （1）制造精度高 （2）使用寿命长 （3）制造周期短 （4）模具成本低 2、模具制造的主要特点是什么？ （1）制造质量要求高 （2）形状复杂 （3）模具生产为单件、多品种生产 （4）材料硬度高 3、模具主要零件的精度是如何确定的？ 模具精度主要由其制品精度和模具结构的要求来决定的。为了保证制品精度，模具的工作部分精度通常要比制品精度高2~4级；模具结构对上、下模之间配合有较高的要求，为此组成模具的零部件都必须有足够高的制造精度，否则将不可能生产出合格的制品，甚至会使模具损坏。 第二章模具机械加工的基本理论
1、何谓设计基准，何谓工艺基准？ （1）设计基准：在零件图上用以确定其他点、线、面的基准，称为设计基准。 （2）工艺基准：零件在加工和装配过程中所使用的基准，称为工艺基准。按工艺基准用途不同，又分为定位基准、测量基准和装配基准。 2、如何正确安排零件热处理工序在机械加工中的位置？ （1）预先热处理：预先热处理包括退火、正火、时效和调质。这类热处理的目的是改善加工性能，消除内应力和为最终热处理作组织准备，其工序位置多在粗加工前后。 （2）最终热处理：最终热处理包括各种淬火、回火、渗碳和氮化处理等。这类热处理的目的主要是提高零件材料的硬度和耐磨性，常安排在精加工前后。 3、制约模具加工精度的因素主要有哪些？ （1）工艺系统的几何误差对加工精度的影响。 （2）工艺系统受力变形引起的加工误差。 （3）工艺系统的热变形对加工精度的影响。 4、工艺系统热变形是如何影响加工精度的？ 在机械加工过程中，工艺系统会受到各种热的影响而产生温度变形，一般也称为热变形。这种变形将破坏刀具与工件的正确几何关系和运动关系，造成工件的加工误差。另外工艺系统热变形还影响加工效率。 5、如何理解表面完整性与表面粗糙度？