JWL轻合金制轮毂的安全标准
乘用车用轻合金制轮毂的技术标准
（JWL标志是JAPAN LIGHT ALLOY WHEEL的简略）
此标准是适合于乘用车（乘11人以上的汽车、二轮自动车除外）用轻合金制车轮的
安全标准。此技术标准中所规定的试验由制造者负责实施，符合此标准的产品用JWL
标志表示。
卡车及大型汽车用轻合金制轮毂的技术标准
（JWL-T标志是JAPAN LIGHT ALLOY WHEEL TRUCK&BUS的简略）
此标准是适用于卡车及大型汽车用轻合金轮毂的安全标准。此技术标准中规定的试验
由制造者负责实施，符合此标准的产品用JWL-T表示。
（品质检查合格标志是VEHICLE INSPECTION ASSOCIATION的简略）
JWL、JWL-T标准适用的产品是否合格由第三方公正机关[汽车用轻合金制轮毂试验协
议会]进行确认，根据JWL、JWL-T标准能通过严格品质、强度确认试验的产品用VIA
标志表示。
国土交通省《关于道路运送车辆的保安标准及技术标准》（昭和58年10月1日自动车第899号）附1 轻合金制轮毂的技术标准。
I乘用车用轻合金制轮毂技术标准
1.适用范围此技术标准只适用于汽车（乘11人以上的汽车、二轮自动车除外）用轻合金制轮毂。
2.试验方法
2.1弯曲疲劳试验
2.1.1弯距
2.1.2.2弯距为下式
M=Sm×F×（μ×r+d）
此处M：弯距[kN·m]
Sm：系数1.5（如相同或在此之上的试验条件，JISH4000《铝合金及铝合金板条》规定的合金号5000中镁含量在3%以下时可为1.8，铸锻造材料的铝合金可为2.0）
F：用于该轮的轮胎最大负载能力相对应的载荷最大值（根据日本汽车轮胎协会规定等）但，限定车辆作为对象时（以下称限定使用时）可指此车辆在静止时车轮反应力的最
大值[kN] （例：最大负载能力1000KG →载荷9.8 kN）
μ：轮胎与路面间的摩擦系数0.7
r ：用于该轮的轮胎静负荷半径最大值（根据日本汽车轮胎协会规定等）[m]
d ：该轮偏距（安装面与轮辋中心线间的距离）[m]
2.1.2试验
2.1.2.1试验装置
装置是指对一定速度旋转的车轮中心安装面施加一定的弯距的构造（图例一）
2.1.2.2试验方法
将轮缘固定在旋转圆板上，高刚性轴与车轮按图一所示，像装车时一样安装，加弯距同时使
之至少旋转10万转（拒2.1.1系数为1.8或2.0时，相同或在此之上的条件则旋转5万转）
2.1.2.3再次试验
试验条件有异常变化时再次试验
2.2径向疲劳试验
2.2.1径向负载
2.2.2.2径向负载为下式
Q=S r×F
此处Q：径向负载[kN]
S r：系数2.25（前轮在同等或在此之上的条件时可为2.5）
F：与2.1.1中F相同[kN]
2.2.2试验
2.2.2.1试验装置
（1）比该轮毂试验用的轮胎幅度宽，表面平滑的滚筒
（2）能够使（1）中的滚筒按一定速度旋转
（3）安装了轮胎的车轮径向负载，能按动（1）中滚筒的构造
2.2.2.2试验方法
适用于该轮的轮胎安装在轮毂上，与装车时同样的状态安装到试验装置上，在半径方向加重
的同时使滚筒旋转，使车轮至少旋转50万转。
试验开始前的空气压，采用此轮胎的空气压的最大值以上（根据日本汽车轮胎协会规定等）
2.2.2.3再次试验
试验条件发生异常变化时进行再次试验。
2.3 冲击试验
2.3.1冲击质量
2.3.2.2 冲击试验中使用的重物质量按下式。容许误差2%以内
D=0.6W+180
此处D：重物的质量[kg]
W：2.1.1中F的对应质量[kg]
2.3.2试验
2.3.2.1试验装置
此装置是具有刚性的轮毂安装台，将安装着轮胎的车轮按与其轴成13°±1°的角度固
定，重物于车轮的轮缘上端自由下落的构造。重物的冲击面最小宽125mm、最小长375 mm
（图3、图4例装置）
关于安装台的刚性，如图4在安装台的中心放置一块样板，垂直加载9.8kN，加载点的
垂直弯曲为7.5 mm±10%
2.3.2.2 试验方法
适用于该车轮的乘用车用无内胎轮胎,轮胎总幅最大值最小的(根据日本汽车轮胎协会规
定等),或者是限定使用时,指定的乘用车的轮胎总幅最大值最小的轮胎安装在车轮上.轮
胎空气压为200±10kPa。
安装着轮胎的车轮按照装车时同样的方法安置在台面上,将重物的下端部距离轮缘外侧
朝向车轮中心25±1 mm的位置上固定,2.3.1中质量的重物距离轮缘上端230±2 mm的
高度下落.
考虑到冲击部位不同试验结果有可能产生差异,所以要在轮缘外周部足够数目的几处进
行试验.此时,每进行一处试验分别使用车轮.
3.判定标准
3.1 弯曲疲劳试验
进行2.1中的试验时,以下不做合格判定：
1. 当车轮相对初始加载点的偏移超过20%
2. 完成试验样轮对应的转数时进行检查，在车轮金属基体出现贯穿一个截面的可见性裂纹(染色渗透探伤法检查)，或者已存在的裂纹出现明显的疲劳扩展至贯穿车轮的任一截面。仅仅是车轮表层的裂痕不能终止试验。
3.2 径向疲劳试验
1. 进行
2.2中试验，无试验产生的贯穿一个截面的可见性裂纹(染色渗透探伤法检查)、无明显变形、螺帽或螺栓无异常松动等。
2.轮辋不能漏气，胎压正常。
3.3 冲击试验
进行2.3中试验时，无试验产生的贯穿性裂纹（染色渗透探伤法检查），轮辋与法兰面不分离，
无空气泄露。但，试验装置的重物直接接触车轮的损伤、变形等不作为判断对象。
空气泄露是指轮胎的空气压一分钟之内散尽。
3.4 关于形状尺寸符合JIS D 4218等
3.5 含镁合金制物品表面必须进行防锈处理。
4.其他
4.1表示对于能够保证符合此标准的产品在装车状态下容易确认的几个部位做以下内容的表示。
（2）车轮尺寸及偏距
（3）车辆或轮毂制造者名称和商标
（4）限定使用时车辆的代表记号
表示方法用铸出或刻印方法。
Ⅲ卡车及大型汽车用轻合金制轮毂的技术标准
1．适用范围
此技术标准适用于普通汽车、小型自动车及轻自动车（专用乘10人以下的汽车、二轮自动车除外）用轻合金制轮毂。
2．试验方法
2.1 弯曲疲劳试验
2.1.1 弯距
2.1.2 （2）项中弯距为下式
M=Sm×W×（μ×r+d）
此处M：弯距[kN·m]
Sm：系数1.35
W：用于该轮的轮胎的载荷最大值（根据日本汽车轮胎协会规定）
但，限定车辆作为对象时（以下称限定使用时）可指此车辆在静止时车轮反应力的最
大值[N]
μ：轮胎与路面间的摩擦系数0.7
r ：用于该轮的轮胎静负荷半径最大值（根据日本汽车轮胎协会规定）
但，限定使用时，可指此车辆指定轮胎的静负荷半径的最大值。 [m]
d ：该轮偏距（图1示偏距例） [m]
2.1.2试验
（1）试验装置
装置是指对一定速度旋转的车轮中心安装面施加一定的弯距的构造（图2、3装置例）（2）试验方法
将轮缘固定在旋转圆板上，高刚性轴与车轮按图2、3所示，像装车时一样安装，加弯距同时
使之至少旋转25万转。
（3）再次试验
试验条件有异常变化时再次试验
2.2径向疲劳试验
2.2.1径向负载
2.2.2（2）径向负载为下式
Q=S r×W
此处Q：径向负载[N]
S r：系数2.0
W ：与2.1.1中W相同[N]
2.2.2试验
（1）试验装置
装置必须具备下列条件（图例4所示装置）
a.比该轮毂试验用的轮胎幅度宽，表面平滑的滚筒
b.能够使（1）中的滚筒按一定速度旋转
c.安装了轮胎的车轮径向负载，能按动（1）中滚筒的构造
（2）试验方法
适用于该轮的轮胎安装在轮毂上，与装车时同样的状态安装到试验装置上，在半径方向加重
的同时使滚筒旋转，使车轮至少旋转100万转。
试验开始前的空气压，采用此轮胎的空气压的最大值以上（根据日本汽车轮胎协会规定）（3）再次试验
试验条件发生异常变化时进行再次试验。
2.3冲击试验
H= S i×W
此处H；下落高度（小数点以下舍去）[mm]
S i：系数0.04 [mm/N]
W：与2.1.1中W相同[N]
但，下落高度为127 mm以上。
2.3.2试验
（1）试验装置
此装置图5所示是具有充分刚性和强度的安装台，将安装着轮胎的车轮按与水平成30°
的角度固定，锤体可自由下落的构造。
锤体以钢制主锤下放安置螺旋弹簧结合辅助锤而成。
主锤和辅助锤的间隔（图5中M尺寸）是试验时锤体下落时主锤与辅助锤不接触的距离。
（2）试验方法
适用于该车轮的轮胎,轮胎总幅最大值最小的(根据日本汽车轮胎协会规定),或者是限定
使用时,指定的车辆的轮胎总幅最大值最小的轮胎安装在车轮上.
轮胎的空气压为试验时装着轮胎的最高空气压。（根据日本汽车轮胎协会规定）且容许范
围在±10kPa
锤体与车轮的相关位置，如图6轮辋的圈座外侧与辅助锤的端侧部保持一致固定，2.3.1
高度落下锤体。
安有侧圈的车轮，与锤体相接触部位为轮缘一侧。
3.判定标准
3.1 弯曲疲劳试验
进行2.1中的试验时,无试验产生的裂纹(染色渗透探伤法检查)、无明显变形、螺帽或螺栓无异
常松动等。
3.2 径向疲劳试验
进行2.2中试验，无试验产生的裂纹(染色渗透探伤法检查)、无明显变形、螺帽或螺栓无异
常松动等。
3.3 冲击试验
进行2.3中试验时，无试验产生的裂纹（染色渗透探伤法检查），无明显变形、无空气急剧泄露。
但，试验装置的锤体直接接触车轮的损伤、变形等不作为判断对象。
急剧空气泄露是指轮胎的空气压30秒内降低50%以上。
3.4 关于形状尺寸符合JIS D 4218等
3.5 含镁合金制物品表面必须进行防锈处理。
4.其他
4.1表示对于能够保证符合此标准的产品在装车状态下容易确认的几个部位做以下内容的表示。
（1）图7尺寸最小相似标志或另行通知标志。
（2）车轮尺寸及偏距
（3）车辆或轮毂制造者名称和商标
（4）限定使用时车辆的代表记号
表示方法用铸出或刻印方法。
汽车用轻合金制轮毂试验协议会规定要摘
汽车用轻合金制轮毂试验·注册要领
（试验的实施机关）
1.汽车用轻合金制轮毂试验协议会（以下称协议会）是受日本铝合金协会（略称JAA），日本右翼合金轮毂联合会（略称JAWA）所属的会员及其他轻合金制轮毂的制造销售相关人员委托的试验在日本车辆检查协会（以下盛车辆检）进行。
但，协议会可根据《试验设备的确认细则》委托已获承认的试验机器的所有者进行试验的一部分或者全部。（试验项目）
2. 根据汽车用轻合金制轮毂的技术标准（JWL及JWL-T）进行以下试验项目
a. 弯曲疲劳试验
b. 径向疲劳试验
c. 冲击试验
（试验的实施）
3. 上述试验，根据另外制定的《乘用车轻合金制轮毂试验条件》及《卡车和大型汽车用轻合金制轮毂试验
条件》进行实施。
（试验轮毂）
4. 根据基础造型区分的模具样式（同一制造条件下同一铸模为同一模具样式，在加工强度上有影响的则用不同模式）选出车轮。试验按项目每个模式试验以下个数。
1）乘用车用轮毂
a. 弯曲疲劳试验1个
b. 径向疲劳试验1个
c. 冲击试验（13°）2个
2）卡车和大型汽车用轮毂
a. 弯曲疲劳试验1个
b. 径向疲劳试验1个
c. 冲击试验（30°）1个
（试验申请的种类）
5.试验的申请方法如下
1）车辆检进行3个项目的试验
第2项规定的试验
2）根据一部分书面审查进行的试验
a.车轮和根据《试验设备确认细则》已获确认的试验设备所进行的试验成绩书进行申请。车辆检
审查试验的结果和试验成绩书进行试验。
b.前述试验设备进行强度确认的项目，根据《书面审查等注册细则》第4项。
3）根据全部书面审查进行的试验
a.根据《试验设备的确认细则》已获得认可的试验设备进行过试验的产品，添附试验成绩书进行
申请。车辆检审查试验成绩书进行试验。
b.根据全部书面审查的申请，品质管理十分充分。
c.根据全部书面审查注册的轮毂，车辆检必须按《书面审查等的注册细则》第6项进行确认试验.
不履行实施确认试验者,第5项《全部书面审查的试验及注册》不能申请.
6. 注册及注册号等
1)注册
a.符合前项试验时可进行注册。注册完的轮毂按每个模具样式协议会给予规定的注册号。注册号、
VIA的表示、注册的有效期间
例VIA-02-001（JW）
02 ：有限期间截止的年号
VIA：协议会的轮毂注册记号
b.协议会进行注册管理业务，保存注册原稿。
2）注册的无效
以下场合取消注册
a. 查明注册者提出的申请中有虚伪记载
b. 因为破产而停止业务活动时
c. 监督试验中判定不合格的产品包括所代表的模具样式已经注册的
d. 确认试验的结果不确切时包括所代表的模具样式已注册的
e. 注册者提出取消注册时
f. 明显违反协议会规定时
（试验费用和注册费用）
7.试验及注册申请时根据《试验费用和注册费用一览表》向协议会交纳费用。
（再次试验）
8.对已注册模具形式的轻合金制轮毂，有必要进行再次试验时，协议会可作出再试验的指示。
（有限期间）
9. 注册有效期间为3年。经过3年继续从事生产或销售时，必须重新申请注册。
（表示）
10. 已注册模具形式的制品，在装车状态下容易确认的部位铸出或刻印出VIA记号。
或者，限定使用时，试验条件2规定表示的载荷记号铸出或刻印在装胎后能识别出的位置。
（表示内容）
1）VIA记号
VIA记号的表示尺寸如下
3a的最小尺寸是5mm
3a与JWL标志的尺寸一致
2）限定使用时表示的载荷记号
a.全部规格适用690KG时
（例）VIA 690KG
b.同一轮辋直径，中心安装规格适用多种试验载荷值时，选可适用的最大值，表示相对应的载荷记号。
或者在分别试验条件下，并列表示出适用于试验的载荷记号。
（例）VIA 690KG
5X100 505KG
c.JWL、JWL-T并用时，在表示载荷的记号前JWL用[P]表示，JWL-T用[T]表示
（例）VIA P-765KG
VIA T-955KG
（公布）
11．已注册模具形式及注册无效的都可公开公布。
（试制品的注册）
12．试制品等不能进行注册
（其他）
13．试验是为了确认轮毂的强度，关于轮毂的品质管理、使用、装车及其他事项，协议会不承认责任。
乘用车用轻合金制轮毂试验条件
乘用车用轻合金制轮毂的技术标准（JWL）中规定了试验条件的计算式。以不特定的多数车辆为对象的车轮，其试验车轮和适用轮胎尺寸、载荷的选定，及试验使用轮胎的选定等，有非常复杂的工作内容。
为了使这些复杂内容简洁化，谋求试验条件的标准化，试验协议会规定了作为JWL的运用细则的试验条件1和试验条件2。
（1）试验条件1（一般使用）中，试验适用的负载值是用于该论的轮胎最大负载能力相对应的载荷最大值。
（2）试验条件2（限定使用）弯曲疲劳试验和径向疲劳试验的适用负载值基于最大重量的车轮反应力的值，参考到海外规格，表示载荷设定为1.22倍值。此条件（限定使用）是参考进口汽车（乘用车）设定的。
（3）用于车轮试验条件的轮胎最大负载能力相对应的载荷、静负载半径符合JATMA YEAR BOOK和ETRTO等海外标准。
（4）径向疲劳试验使用的轮胎，考虑到市场性和耐用性，原则上选定负载能力大的尺寸的轮胎。关于轮胎空气压，参考各国的标准等，定为460 kPa。
（5）冲击试验使用的轮胎，考虑到市场性和耐用性，原则上选定总幅度小的尺寸的轮胎。
（6）弯曲疲劳试验的弯距对应轮毂偏距（d）计算式如下：
M=Sm×F×（μ×r+d）
M：弯距[kN·m]
Sm：系数1.5（如相同或在此之上的试验条件，JIS H4000《铝合金及铝合金板条》规定的合金号5000，镁含量在3%以下时可为1.8，铸锻造材料的铝合金可为2.0）且，系数为1.5
时，试验转数为10万转，（）内写的1.8及2.0时，转数为5万转。
F：试验条件1中最大负载能力相对应的载荷最大值[kN]
或试验条件2中的试验适用载荷值[kN]
μ：轮胎与路面间的摩擦系数0.7
r ：试验条件1中的静负荷半径最大值 [m]
d ：该轮偏距 [m]
（7）径向疲劳试验的负载计算式Q=Sr×F，系数Sr为2.25
（8）冲击试验的重物质量计算式D=0.6×W+180[kg]：W是F对应的质量[kg]
注
车轮反应力是汽车技术会发行的汽车诸元素表中记载的车辆中质量的轴中的1/2载荷。
乘用车用
卡车、汽车用
图1 弯曲疲劳试验装置例
图2 径向疲劳试验装置例
图3 冲击试验装置例
图4 轮毂安装台中心的负载方法
图1 轮毂的偏距例
图2 弯曲疲劳
试验装置例（1）
图3 弯曲疲劳
试验装置例（2）
图4 径向疲劳试验例
图5 冲击试验装置例
图6 锤体下落位置扩大图
图7 标志
、
注1．弯曲疲劳试验的弯距计算、轮胎的静负荷半径，根据试验条件1
2．径向疲劳实验用轮胎，根据试验条件1
3．冲击试验的下落高度、轮胎空气压、使用轮胎根据试验条件1
4．同一轮辋直径，中心安装规格适用多种试验载荷值时，选可适用的最大值，表示相对应的载荷记号。
或者在分别试验条件下，并列表示出适用于试验的
载荷记号。
例VIA 690KG
5X100 505KG
5．关于10寸，据1982~1986年汽车诸元表调查
表示负载记号的轻合金制轮毂配套给进口汽车时，要
明确对象汽车的同时，还要根据汽车检查证上记载的
前后轴的轴重及载定人员计算出轮重，确认轮重在车
试验条件2 限定使用进口汽车（JWL用）[参考]
1996~2001年版汽车诸元素表（汽车技术会）调查
(轮重的算式)
此处
W ：车辆总重量
Wf ：定员乘车状态的前轴重
Wr ：定员乘车状态的后轴重
Wf ：汽车检查证中记载的空车时的前轴重
L ：轴距（车辆中心线上的前后车轴间的
水平距离
a1 a2 ：载荷的p1 p2的作用位置（坐席前边缘
开始水平距离20cm的位置）到后车轴
的水平距离
p1 p2 ：乘车人员重（1人重为55kg）
Wf Wr
轮重= ────或────
2 2
用负载值大的载荷判断
轮辋径中心安装规格车轮反应力表示负载试验适用重物的质量螺栓孔数×PCD 最大值[kN] 记号负载值[kN] [kg]
试验条件2 限定使用（JWL用）
轮辋径中心安装规格车轮反应力表示负载试验适用重物的质量（螺栓孔数×PCD）的最大值记号负载值：D
[kN] F1 [kN] [kg]
负载对应的
质量W1
[kg]
注1．弯曲疲劳试验的弯距计算、轮胎的静负荷半径，根据试验条件1
弯距计算式
M=1.5×F1 ×（0.7×r+d）[kN?m]
2．径向疲劳试验用轮胎，根据试验条件1
试验负载计算式Q=2.25×F1 [kN]
3．冲击试验的下落高度、轮胎空气压、使用的轮胎，根据试验条件1
重物的质量计算式D=0.6×W1+180 [kg]
4．同一轮辋直径，中心安装规格适用多种试验载荷值时，选可适用的最大值，表示相对应的载荷记号。
或者在分别试验条件下，并列表示出适用于试验的载荷记号。
例VIA 690KG
5×100 505KG
浅谈汽车铝合金轮毂锻造成形工艺的应用 发表时间：2018-06-15T15:20:22.017Z 来源：《电力设备》2018年第3期作者：杨倩 [导读] 摘要：在汽车行驶系统当中，轮毂属于其中非常重要的一项组成部分，在制作过程中实现了对各种先进工艺的充分利用。 （秦皇岛戴卡兴龙轮毂有限公司河北省轻合金车轮工程技术研究中心河北省秦皇岛市 066000） 摘要：在汽车行驶系统当中，轮毂属于其中非常重要的一项组成部分，在制作过程中实现了对各种先进工艺的充分利用。如今，在汽车制造中，汽车铝合金轮毂锻造成形工艺得到了非常普遍的应用，因为其自身具备非常明显的优化，所以在汽车制造业中获得了非常广泛的发展前景，同时也对汽车行业的应用地位进行了明确。本文主要针对汽车铝合金轮毂锻造成形工艺进行了分析，希望能为相关人员提供合理的参考依据。 关键词：汽车；铝合金轮毂；锻造；成形工艺；应用 轮毂属于汽车系统当中一项非常重要的组成构件，并且对于使用性能方面有着非常高的要求。铝合金汽车轮毂与钢制汽车轮毂相比具有一定的差异，铝合金汽车轮毂其优势主要体现在重量比较轻、耗油量较低，并且还具有非常强的减震性能，这对于提升汽车的形式性能有着非常重要的作用，从而为汽车行驶的安全性提供良好的保障。在我国制造业水平不断提升的基础上，汽车行业也开始面向安全与节能的方向不断发展，而轮毂性能在一定程度上将直接影响到汽车的安全性。铝合金轮毂因为自身所具有的优势，在汽车制造业中得了非常广泛的应用。 1.汽车铝合金轮毂的特点分析 在汽车系统的各个组成构件中，汽车轮毂属于其中非常重要的一项组成部分，在制造过程中如果实现对铝合金轮毂的有效利用，可以在很大程度上提升汽车的行驶性能，同时还能为汽车行驶过程中的安全性能提供良好的保障。结合实际情况可以了解到，汽车铝合金轮毂如今在汽车制造业中得到了非常广泛的应用，其应用优势主要体现在了以下几个方面. 1.1良好的散热性能 通常情况下，汽车在行驶过程中会产生一定的热源，这些热源主要是由刹车或者是轮胎与地面之间进行摩擦而导致的。尤其是在高速行驶的基础上，车轮本身的温度会一直呈现出上升的趋势，这就会在很大程度上提升轮胎爆炸现象发生的概率。而通过对铝合金轮毂的使用，其散热性能要比普通的钢铁轮毂超出三倍左右，并且在结构的设计方面也有助于热源的散发，即便是处于连续刹车的状态下，也能够将汽车轮胎温度控制在一定的范围之内，从而可以为汽车行驶过程中的安全性提供良好的保障。 1.2 有效改善汽车的行驶性能 在汽车系统制造过程中，通过对铝合金轮毂的使用，可以在一定程度上实现对于轮胎之间的有效分离，这样振摆与振动的现象就会相应的减小，从而使汽车的重心得到不断的改善。主要是因为铝合金在振动性能方面要明显高于钢材质，并且铝合金轮毂在进行制造的过程中所选择的工艺为数控设备，这就能体现出良好的平衡性。而钢轮毂在制造的过程中主要是通过焊接的形式来完成的，导致平衡性得不到有效的保障，尤其是在高速性能方面得不到有效的改善。而通过对铝合金轮毂的利用，就能对钢轮毂中存在的问题实现有效的解决，结合相关的调查结果可以了解到，铝合金轮毂在振动程度方面要比钢轮毂减少了10%左右。 2.汽车铝合金轮毂成形方法 2.1 锻造成形法 锻造成形法指的是在对锻压机械充分使用的基础上，针对金属配料属于一定的压力，在这时就能使金属产生一定的变形现象，从而可以具备相应的机械性能。通过对锻造成形法的应用，可以针对金属冶炼过程中产生的疏松问题进行有效的解决，同时还能对整体的结构进行不断的优化，在机械性能方面要明显的优于普通材料的铸件。结合相关设备中的组成构建可以了解到，一些重要的零部件因为受到工作条件的影响，如果形状比较简单的部件可以采用焊接的形式来完成，其中锻件方式有着非常广泛的应用，如今锻造技术已经形成了完善的加工流程，主要包括了下料、加热、锻造、热处理、粗加工以及表面处理等几个方面的内容。 2.2 铸造成形法 铸造成形法主要是对金属进行熔炼，在达到液体状态之后，浇筑到相应的铸型当中，然后经过凝固以及处理工作之后，就能得到预期形状以及大小的铸件。当铸造毛坯成形之后，不仅可以减少对机械以及人工的使用，同时还能减少成本的投入力度。在汽车制造过程中。铝合金轮毂因为自身具有明显的实用性强以及成本低等优势，所以在制造行业中实现了非常广泛的应用。 2.3 旋压成形法 旋压成形法具有锻造、挤压、拉伸以及弯曲等特点，属于目前一种新型的制造工艺，在旋压机芯模上，实现了与金属统柸、平板毛柸以及预制柸之间的有效结合，是一种空心旋转体零件。在对这种方法进行使用的过程中，不但可以实现非常高的精准度，同时还能有效保证表面的清洁性，产品在使用过程中具有非常强的性能，因此，在制造过程中实现了非常广泛的应用。 3.汽车铝合金轮毂锻造成形工艺 汽车铝合金轮毂锻造工艺目前在汽车制造过程中有着非常广泛的应用，主要是因为这种制造工艺实现了轮毂质量以及性能方面的有效结合。汽车轮毂锻造工作的开展，在一定程上将直接影响到汽车最终的使用性能，因此，汽车轮毂锻造属于整个制造过程中的重点环境。如果在锻造工作操作过程中没有对细节方面实现合理的控制，那么最终将会对汽车的使用性能带来非常严重的影响，同时也会影响汽车行驶过程中的安全性，从而可能会带来各种安全隐患的发生，严重时可能会出现轮毂断裂的现象。因此，在汽车制造过程中，工作人员一定要对汽车铝合金轮毂锻造环节引起足够的重视，对具体的锻造工艺操作流程进行全面的了解，这样才能为轮毂锻造的形成质量提供良好的保障，在汽车铝合金锻造成形工艺使用过程中，需要对以下几个方面引起足够的重视：首先，需要对锻件工艺性进行深入分析。在这一过程中需要对锻件的材料、尺寸以及形状等方面进行充分的考虑，在对材料进行选择的过程中，应该实现对开式锻模方法的有效利用，通常情况下可以进行闭式模锻，针对于一些塑性比较差的材料而言，应该实现对闭式模锻的充分利用。在对模锻进行选择的过程中，一般都是选择了铝合金等轻金属，或者是有色合金进行利用，主要是因为这些材质在模锻过程中所产生的温度比较低，并且不会对模具带来磨损现象；其次，在形状方面，关于轮毂或者是轴承等旋转体锻件，一般情况下可以采用整体凹模模锻。如果是锻件本身的形状具有一定的复杂性，只有在模锻时可以从模膛当中进行取出，就可以对整体凹模模锻进行充分的利用，因此，旋转体部件或者是形状比较复杂的锻件可以进行精密模锻；最后，关于尺寸以及表面的质量，在对锻造成形工艺进行利用的过程中，关于模具的设计工作一定要对影响锻件精度的相
一、 一般工作环境要求 1、标准 投标人应提供安全、卫生和健康的工作环境，并采取必要措施防止因工作造成、与工作有关、在工作期间发生的事故和伤害。投标人须建立系统以检测、预防和应对可能影响所有员工的安全及健康的潜在风险。制定并实施相应流程和程序，以减轻或消除与工作环境相关的风险。投标人必须遵守当地相应的法律法规。 2、职责 项目管理员必须确保工作环境政策和程序得以制定、实施和遵守；健康安全环境代表必须建立、维护和管理工作环境政策和程序；经理和主管必须确保雇员接受培训并遵守工作环境政策和程序的要求；雇员必须遵守工作环境政策和程序的要求。 3、要求 一般义务：应向员工提供符合以下条件的工作环境：没有正在造成或可能导致员工死亡或严重身体伤害或破坏环境的公认危险。 工作场所: 必须提供足够大的工作场所，使员工在没有健康、安全和福利方面的风险情况下执行工作。 区域管理：必须确保员工工作及活动所到的所有区域都没有危险。这些区域至少必须符合以下要求： ①保持所有工作场所清洁、干燥且处于良好的修缮状态。 ②保持人行道没有绊倒危险或其他障碍物。 ③所有配电盘及其他应急设备的周围需要留出至少0.9 米的空隙。 ④存储区要随时保持秩序井然。 ⑤必须立即清理泄漏物并妥善处置废弃物（湿滑地面应放置警告标志）。 ⑥室内的所有窗户及门上的透明表面必须加以保护以防破碎。透明的门或隔 板在可能存在人们碰撞风险的位置必须做好标识。 4. 出口：必须提供安全逃生出口，以便在遇到火灾或其他紧急情况时逃生：这 些出口至少必须符合以下要求：
①安排并标示出口路线，以便逃生到安全地点的路线不会出错。 ②将不通向安全出口的所有门口或通道标示为“非出口”。通向死角及不通向 安全出口的通道长度不超过16.67 米。 ③维护出口以便能从建筑的所有区域进行畅通无阻的撤离。门或通道未被锁 住或固定住，导致逃生受阻。 ④做好出口布局，使每个工作场所（可能包括建筑、结构、区段或区域）至 少有两条不同路线，以便某个出口被火灾或其他紧急情况阻塞时还有备选的逃生方式。 5. 照明：必须提供足够照明以满足安全工作条件。 6. 装载、卸载和存放材料：风险评估——有关于装载、卸载和存放材料的风险评估书面报告。该风险评估必须至少包括以下各项： ①识别所有与装载、卸载和存放材料相关的危险。 ②评估与所列危险相关的风险。 ③确定用于消除或减轻风险的控制措施（例如检查等）。 7. 政策与程序——必须实施相应政策和程序来确保装载平台安全。 ①防止在装载和卸载操作开始前意外开通车辆的措施。 ②确保拖车脱钩后处于稳定状态的措施。 ③检查拖车（使用机动车时）。 ④装载平台未使用时应加以防护。 ⑤安全堆放材料（高度、倾斜情况）。 ⑥只有经过培训的雇员才能执行机械的安装、维修、改造或拆卸。 ⑦必须由合格人员完成工程机械、车辆的年度检查。 ⑧所有材料存放系统出现结构破坏时应立即上报并加以维修。 8.培训：雇员必须接受培训，其中至少包括以下各项： 一般注意事项及工作场所安全行为。 与人工处理物料相关的人因工程学及背部安全。
标准化工作自我评价范文 篇一 1. 在工作中，我一直严格要求自己，认真及时地完成领导交代的每一项任务，坚决 服从领导指示，并虚心向同事学习，不断改进工作中的不足; 3.对于集团及公司的规章制度认真学习并严格执行; 4.工作中保持了良好的团队合作精神，能够很好的协调和沟通，配合部门同事落实和 完成公司各项工作，并热心帮助其他同事，与同事和谐融洽相处。 自我评价2： 我从事维修有三年，精通烙铁焊接技术，热风枪技术，对电子线路能够熟练分析讲解，熟悉新产品导进的维修工作流程以及各类电子产品的维修与异常分析工作，能处理产线出 现的异常并能对其进行分析并完成维修报告。 工作认真负责，踏实、细致而有耐心，有上进心，动手能力强，勤于思考与总结，富 有创造力;能吃苦刻苦，有较强的组织能力和团队精神;性格开朗、热情、随和，适应环境 能力强，易于与人交往。我热情豁达，能很快的适应新环境，学习新知识，把握新技能。给我一次机会，我会用我的实际行动证实您的选择，相信您的信任和我的实力能为我们带 来共同的成功! 自我评价3： 在我入职xxxx的两个多月中，我学到了很多专业知识，也学会了如何才是一位合格 的财务经理，如何与他人更好的交流等等。我在做好自己本职工作的同时，也学习了公司 的文化。在我觉得：公司是在不断的成长中，只有不断的完善自身，才能与公司共同进步。这些新的现象是因为共同的努力而创造的，我也希望用自己的这份微薄的力为公司和为自 己创造一个更好的未来。 篇二 本人性格开朗乐观，积极向上，为人诚实、坦诚、与人为善、乐于助人，在两年的工 作经历中与领导和同事们的关系处理融洽，能得到同事们的信任和支持;工作责任心强， 虽然在汇丰集团两年的工作都是晚上上班为国外客户进行服务，但不怕辛苦和疲劳，能够 以良好的精神面貌和细致条理周到的服务为客户解决各种疑难问题。 工作态度踏实、认真、细心，在为客户服务过程中多次发现客户填写资料的失误，并 与客户积极沟通，帮客户减少了困难和损失;努力工作，不断学习，有较强的学习能力和 学习意识，虽然在学校教育过程中英语水平一般，但两年在外资银行从事客户服务的工作 实践和较长期的英文培训，已具有良好的听说读写能力。
汽车铝合金轮毂的在线无损检测 刘明利 谢晋 于革刚 张书立(机械科学研究院 北京 100044) 鲁永长 张培君 王绍江 (中信戴卡轮毂制造有限公司 秦皇岛 066000) 摘 要 简要阐述了汽车铝合金轮毂的在线无损检测技术,介绍了一种专门用于汽车轮毂在线检测的X射线探伤设备的工作原理。 主题词 汽车轮毂 无损检测 X光机 1 概述 汽车铝合金轮毂最早出现在1923年,但是真正形成大规模生产是在80年代,其中以日本生产的最多,年产量达到1000万只以上。我国在80年代中期开始从国外引进铝合金轮毂生产线,目前年产量已达到100万只以上。铝合金轮毂重量轻、造型优美,能使轿车更美观,同时,散热性能好,增强了轮胎使用寿命以及具有更好的运动学和动力学性能,这些正是它在轿车领域广泛使用的重要原因。 目前比较成熟的铝合金轮毂制造工艺主要有低压铸造法、锻造法、冲挤成型法、滚形法、旋压法等,但不管采用哪种制造工艺都不能保证每件产品内部都没有缺陷。而这种内部缺陷仅凭“肉眼”不能发现,检查时又不允许破坏工件,因此,人们想到了无损检测技术,而且把它作为铝合金轮毂制造工艺中的重要环节,即每一个轮毂只有经过无损检测确定无缺陷后,才能进入下一道工序,可见轮毂的在线无损检测技术在其生产中是非常重要的。 2 汽车轮毂无损检测的设备组成汽车铝合金轮毂在压铸后存在的缺陷一般是气孔、夹杂、疏松,属于体积型缺陷,射线检测比较适用,因此在实际工作中一般采用射线检测法。 在低压铸造法当中,轮毂的生产要经过以下8个工序: 选料→精炼→低压铸造→X射线检查(100%)→清理,喷砂、去毛刺→热处理→机械加工→表面处理 由于X射线检查处于生产线上的第4道工序,因此,从安全和提高生产效率考虑,必须使轮毂处在封闭的铅房内,进行自动检测。这样,就需要一套专门的自动检测设备,对每一个轮毂进行无损检测,然后进行下一道工序。 作者近期为中信秦皇岛戴卡轮毂股份有限公司研制了1套专门用于汽车轮毂在线检测的X光探伤设备,如图1所示。该设备主要包括以下几个部分 : 图1 设备外形图 1)X射线发生器和图像增强器 X射线穿透轮毂照射在图像增强器上,形成的透视图信号经导线传送到监视器上,显示轮毂体内部质量。 2)铅板房 — 1 4 —
表面处理工艺
电镀工艺 1前言 2常用镀种简况 2.1镀锌 2.2镀铜 2.3镀镍 2.4镀铬 3合金电镀 3.1高耐蚀锌合金电镀工艺 3.1.1电镀锌-铁合金工艺及钝化处理 3.1.2电镀锌-镍合金工艺及钝化处理 3.2代铬工艺 3.3玫瑰金电镀工艺 3.4仿金电镀工艺 3.5黑色镀层电镀工艺 4电子电镀 4.1PCB电镀简况 4.1.1传统的PCB的电镀 4.1.2直接电镀技术出现和发展 4.1.3印制板电镀多种表面涂复工艺流程实例4.1.4印制板电镀技术的最新进展 4.2电子元器件和接插件的电镀
4.2.1电子元器件和接插件电镀简况 4.2.2微电子元器件电镀 4.2.3镀锡 4.2.4甲基磺酸镀锡铅合金 4.2.4.1甲基磺酸镀锡铅合金溶液的原材料 4.2.4.2镀液配方及操作条件 4.2.5无铅钎焊电镀工艺的发展 5化学镀镍 6典型通用产品的电镀工艺 6.1锁具、灯饰与装饰五金的电镀 6.2摩托车、汽车配件与钢制家俱的电镀 6.3卫生洁具配件的电镀 6.4电池壳的电镀 6.5汽车铝合金轮毂的电镀 7环境保护与清洁生产 7.1电镀废水处理技术现状 7.2清洁生产势在必行 8电镀技术发展展望 8.1培养与造就一批高素质的电镀复合型人材，培训一大批现场工程师与技师 8.2形成比较完善的电镀技术研究开发体系 8.3我们基础化工原材料、金属材料品种还不够
齐全，质量参差不一 8.4电镀生产过程的自动化控制 8.5宣传、贯彻质量管理和质量保证体系的ISO9000标准、ISO14000及电镀国家、行业标准 8.6加强国际间的合作与交流，参加国际市场竞争 8.7加强工艺管理及设备配套，切实提高产品质量 8.8缩小南北、东西差距，重新思维观念定位8.9环境保护与资源回收利用 铝汽缸镀铬故障的解决办法 1 故障分析 由于铝在空气中易氧化，从前处理到电镀的每一个细小环节出现问题，都可能引起镀层剥落，因此在查找原因时，必须深入生产现场，逐个工序进行排查。 由于长期承担小型无人驾驶飞机的生产任务，其中发动机汽缸材料为铸铝合金。为了提高汽缸体内腔的表面硬度，增强耐磨性能，长期以来一直采用镀硬铬工艺；镀层的各项性能均较好。然而近来有一批汽缸体在镀铬后出现了镀层
一、一般工作环境要求 1、标准 投标人应提供安全、卫生和健康的工作环境，并采取必要措施防止因工作造成、与工作有关、在工作期间发生的事故和伤害。投标人须建立系统以检测、预防和应对可能影响所有员工的安全及健康的潜在风险。制定并实施相应进程安排和程序，以减轻或消除与工作环境相关的风险。投标人必须遵守当地相应的法律法律法规。 2、职责 施工全过程管理员必须确保工作环境政策和程序得以制定、实施和遵守。健康安全环境代表必须建立、维护和管理工作环境政策和程序。经理和主管必须确保雇员接受培训并遵守工作环境政策和程序的要求。雇员必须遵守工作环境政策和程序的要求。 3、要求 一般义务：应向员工提供符合以下条件的工作环境：没有正在造成或可能导致员工死亡或严重身体伤害或破坏环境的公认危险。 工作场所:必须提供足够大的工作场所，使员工在没有健康、安全和福利方面的风险情况下执行工作。 区域管理：必须确保员工工作及活动所到的所有区域都没有危险。这些区域至少必须符合以下要求： ①保持所有工作场所清洁、干燥且处于良好的修缮状态。 ②保持人行道没有绊倒危险或其他障碍物。 ③所有配电盘及其他应急设备的周围需要留出至少米的空隙。 ④存储区要随时保持秩序井然。 ⑤必须立即清理泄漏物并妥善处置废弃物（湿滑地面应放置警告标志）。 ⑥室内的所有窗户及门上的透明表面必须加以保护以防破碎。透明的门或隔 板在可能存在人们碰撞风险的位置必须做好标识。 . 出口：必须提供安全逃生出口，以便在遇到火灾或其他紧急情况时逃生：这些出口至少必须符合以下要求： ①安排并标示出口路线，以便逃生到安全地点的路线不会出错。
②将不通向安全出口的所有门口或通道标示为“非出口”。通向死角及不通 向安全出口的通道长度不超过米。 ③维护出口以便能从建筑的所有区域进行畅通无阻的撤离。门或通道未被锁 住或固定住，导致逃生受阻。 ④做好出口布局，使每个工作场所（可能包括建筑、结构、区段或区域）至 少有两条不同路线，以便某个出口被火灾或其他紧急情况阻塞时还有备选的逃生方式。 . 照明：必须提供足够照明以满足安全工作条件。 . 装载、卸载和存放材料：风险评估——有关于装载、卸载和存放材料的风险评估书面报告。该风险评估必须至少包括以下各项： ①识别所有与装载、卸载和存放材料相关的危险。 ②评估与所列危险相关的风险。 ③确定用于消除或减轻风险的控制措施（例如检查等）。 . 政策与程序——必须实施相应政策和程序来确保装载平台安全。 ①防止在装载和卸载操作开始前意外开通车辆的措施。 ②确保拖车脱钩后处于稳定状态的措施。 ③检查拖车（使用机动车时）。 ④装载平台未使用时应加以防护。 ⑤安全堆放材料（高度、倾斜情况）。 ⑥只有经过培训的雇员才能执行机械的安装、维修、改造或拆卸。 ⑦必须由合格人员完成工程机械、车辆的年度检查。 ⑧所有材料存放系统出现结构破坏时应立即上报并加以维修。 .培训：雇员必须接受培训，其中至少包括以下各项： 一般注意事项及工作场所安全行为。 与人工处理物品相关的人因工程学及背部安全。 . 文档
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 环境及工作场所安全要求 (正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-3326-44 环境及工作场所安全要求(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 1.为生产需要所设的坑、壕和池，应该有围栏或者盖板。 2.原材料、成品、半成品和废料的堆放，应该不妨碍通行和装卸时候的便利和安全。 3.厂院应该保持清洁。沟渠和排水道要定期疏浚。垃圾应该收集于有盖的垃圾箱内，并且定期清除。 4.建筑物必须坚固安全，如果有损坏或者危险的象征，应该立即修理。 5.电网内外都应该有护网和显明的警告标志（离地二点五米以上的电网可不装护网）。 6.工作场所应该保持整齐清洁。 7.机器和工作台等设备的布置，应该便于工人安全操作；通道的宽度不能小于一米。 8.升降口和走台应该加围栏。走台的围栏高度不
能低于一米。 9.原材料、成品和半成品的堆放要不妨碍操作和通行。废料应该及时清除。 10.地面、墙壁和天花板都应保持完好。 11.经常有水或者其他液体的地面，应该注意排水和防止液体的渗透。 12.在易使脚部潮温、受寒的工作地点，要设木头站板。 13.排水沟渠应该加盖，并且要定期疏浚。 14.工作场所的光线应该充足，采光部分不要遮蔽。 15.工作地点的局部照明的照度应该符合操作要求，也不要光线刺目。 16.通道应该有足够的照明。 17.窗户要经常擦试，启闭装置应该灵活；人工照明设备应该保持清洁完好。 18.对于和取暖无关的蒸气管或者其他发散大量热量的设备，应该采用保温或者隔热的措施。 19.通风装置和取暖设备，必须有专职或兼职人员
1目的 产品形成过程中，为确保洁净区的洁净度，对进入洁净区的过程设备、所建立的工作环境和工作环境中的人员等进行控制，确保洁净区环境符合规定要求。 2范围 适用于医疗器械生产过程及生产环境的控制。 3职责 3.1生产部负责《生产区（含洁净区）管理制度》的制订。 3.2 工程部负责生产设备、器具的采购。并负责生产设备管理及设备的维护、保养，以及测量装置的管理。 3.4 生产部负责工艺纪律的检查及工作环境的管理。 3.5 品保部负责生产环境监测和监视。 3.6生产部负责设施及工作环境的管理、策划、确认。 3.7生产部负责本部设施的维护保养及进入洁净区人员的卫生管理工作，组织各项工艺卫生管理规定的实施。 3.8车间主任负责洁净区消毒管理，组织操作人员做好洁净区的环境、器具等清洁工作，并做好相关记录。 4程序 4.1在产品实现中人员的控制 4.1.1洁净区的生产、管理人员必须无传染病、皮肤病、结核病等疾病，公司每年组织一次对在洁净区工作人员的体格检查，符合健康规定方可进入洁净区工作。办公室负责将所有体检表收入健康档案。 4.1.2洁净服应的选材、质地应按《工作服装管理制度》执行。 4.1.3洁净区操作人员的进出必须按《人员进出一般生产区及洁净区管理制度》有关规定执行。 4.1.4进入洁净区人员每年应进行一次洁净作业、卫生和微生物基础知识培训。 4.1.5对来访和临时进入现场的工作人员，在公司指定人员批准及陪同下方可进入现场。 4.1.6洁净区操作人员工作服的管理，按“洁净服管理制度”规定执行。 4.2物料的控制 4.2.1进入洁净区的器具须经过清洗、消毒，方可使用。 4.2.2物流的控制：物料进入洁净区，必须在脱外包装室脱去外包装，由传递窗/门进入洁净区，物料进出流程按《物料进出一般生产区及洁净区管理制度》执行。 4.3 清场的控制 清场按《清场管理制度》执行。 4.4工作服控制 按《洁净服管理制度》执行。 4.5洁净区设备、工具的清洁、消毒及器具的控制 按《生产设备、容器具、工具卫生管理制度》执行。 4.6在产品实现中洁净区的环境控制 4.6.1根据工艺文件规定，配备符合要求的一万级和局部百级的净化车间。 a)生产部按“设备控制程序”责净化负设备的运行和维护。 b)品保部按“生产环境控制程序”规定对洁净区的指标进行监测。 c)生产车间按“洁净区管理制度”负责洁净区的清洁卫生工作。
铝合金阳极氧化前处理工艺是决定产品外观质量的重要环节，型材机械纹的去除、起砂、亚光、增光等多种质量要求均由前处理工艺决定。传统的前处理工艺分为三种：（1）、碱蚀工艺：由除油→水洗→碱蚀→水洗→出光→水洗→氧化组成，即型材经除油后，在碱蚀槽中经碱蚀处理去除机械纹和自然氧化膜、起砂，然后经出光槽除去表面黑灰，即可进行阳极氧化。该工艺的核心工序是碱蚀，型材的表面平整度、起砂的好坏等均由该工序决定。为了达到整平机械纹的目的，一般需碱蚀12-15分钟，铝耗达40-50Kg/T，碱耗达50Kg/T。如此高的铝耗，既浪费资源，又带来严重的环保问题，增加废水处理成本。该工艺已采用了100多年，全球大部分铝材厂沿用至今，直到近两年，才由酸蚀逐渐取代。 （2）、酸蚀工艺：由除油→水洗→酸蚀→水洗→碱蚀→水洗→出光→水洗→氧化组成。型材经除油后先酸蚀，后碱蚀，出光，完成前处理。该工艺的核心工序是酸蚀，去机械纹、起砂等均由酸蚀决定。不同于碱蚀，酸蚀的最大优点是去机械纹能力强、起砂快、铝耗低，一般3-5分钟即可完成，铝耗几乎是碱蚀的1/8-1/6。从工作效率和节约资源的角度看，酸蚀无疑是碱蚀工艺的一大进步。然而，酸蚀的环保问题更加突出：酸槽的有毒气体HF的逸出及水洗槽Fˉ的污染。氟化物一般都有剧毒，处理更加困难。另外，酸蚀处理后，型材外观发黑发暗，尽管不得已延续了碱蚀和出光，可增亮一些，但仍然很暗，既增加了工序，又损失了光泽，这些问题至今还没有有效的解决方案。 （3）、抛光工艺：由除油→水洗→抛光→水洗组成，型材经除油后即放入抛光槽，经2-5分钟抛光后，可形成镜面，水洗后可直接氧化。该工艺的核心工序是抛光，去纹、镜面都在抛光槽完成。抛光具有铝耗低、型材光亮的优点，但抛光槽的NOx的逸出，造成严重的环境污染及操作工的身体伤害，同时，昂贵的化工原料成本等因素也制约了该工艺的推广。通观上述三种工艺，虽各有特点，但缺点也比较突出，如碱蚀铝耗高、碱渣多、工效低；酸蚀氟化物污染、型材发暗；抛光污染严重，成本过高等等。这些工艺要么污染了环境，要么浪费了铝资源，要么降低了铝材表面质量，亟待进行工艺改进。 二、整平光亮工艺所谓整平光亮工艺，是继抛光、碱蚀、酸蚀之后推出的一项 新的表面前处理工艺，是对碱蚀、酸蚀工艺的深刻改造和变革，它既具有酸蚀铝耗低、去机械纹能力强、起砂快的优点，又具有抛光的亮丽，但却根本杜绝了抛光NOx污染、酸蚀氟化物污染、碱蚀碱渣污染等弊端，是一项颇具前途、具有革命性的新工艺。 (一)、工艺流程整平光亮工艺比酸蚀、碱蚀要简单得多，甚至比抛光工艺都简单，主要由下述工序组成：整平光亮→水洗→氧化。本工艺的核心是整平光亮，整平机械纹、起砂、光亮等均由整平光亮槽完成，整平光亮后即可氧化，省去除油、碱蚀、中和等工序。 (二)、型材外观经过整平光亮技术处理过的型材具有三大特点：1、平整：在整平剂作用下，1-5分钟内，可完全去掉机械纹，表面特别平整。2、细砂：在起砂剂的作用下，型材表面起了一层均匀细砂，是喷砂和酸蚀技术很难达到的。3、光亮：在光亮剂的作用下，型材表面非常光亮，几乎可跟抛光材媲美。 (三)、适用范围1、建筑型材：银白料经整平光亮后，表面非常平整、光亮、砂粒细腻均匀；着色、染色与整平光亮技术的结合，使得型材表面象经过打蜡处理后一样鲜艳；电泳与整平光亮技术的结合能大幅度提高型材档次。2、工业用材：汽车轮毂、自行车圈、自行车架等用铝合金制成的各类工业用材都可用整平光亮技术处理，以取代机械抛光，提高生产效率及产品档次。3、家用电器：很多家用电器铝制外壳，都可借助本技术提高外观质量。灯饰及装饰用材也可借用本技术。 (四)、工艺规范1、开槽：整平光亮液(开槽液) 2、生产：温度：95－110℃时间：1-5min 3、添加：当槽液液面不能满足生产要求时，应及时补充添加液。补充添加液时一定要补充到初始液位。添加后，应充分搅拌槽液，然后开始生产。 4、管理：整平光亮槽管理非常
对油田企业设备维修工作的几点思考 本文阐述了设备维修的意义，浅析了油田企业设备维修中存在的一些问题，并提出了相应的对策建议：进一步规范机械设备类型；提高维修人员的综合素质；建立一支油田设备维护队伍；不断提高设备智能化技术水平。 标签：油田企业；设备维修；问题；对策 随着我国市场经济的迅速发展、科技水平的进步以及设备技术的更新换代加快，油田企业中旧有的设备维修和保养工作模式已经不能够适应新的机械设备。因此，为了进一步提高油田企业的设备使用效率，推动油田企业长期、高效、健康地发展，重视设备维修工作中存在的问题，并探寻到解决问题的对策尤为重要。 一、设备维修的意义 设备是制约油气生产的关键因素，是油气生产和勘探开发的重要物资基础。设备维修工作是确保油田企业开采和生产工作顺利开展的一个重要组成部分。做好设备维修工作，不仅能够节约成本，提高设备的使用率，为企业经济效益服务，还是实现企业安全生产和环境保护的重要前提。因此，加强油田企业设备管理和维修工作，并定期对机械设备进行维修和保养，不仅有利于避免不安全事故的发生，还有助于油田企业在较短的时间内发挥设备效益的最大化，从而促使企业朝着健康良好的方向发展。 二、油田企业设备维修工作中存在的问题 1、设备维修人员综合素质不高 设备维修人员平常只重视具体的事务性工作，而忽视设备管理基础知识、技术更新和管理模式创新等方面的培训。针对维修工作，经常依靠的是以往的经验，既没有开展故障检测、诊断和科学维修工作，也没有实现设备维修的专业化管理。近年来，油田企业中引进了一些较为先进的开采和生产设备技术，这些设备技术涉及电子技术、计算机技术和网络技术等，这就要求维修人员不仅要全面了解各个专业技术的知识，还要熟悉设备的相关原理、结构和维护方法，总之维修人员的综合素质要求较高。然而，目前很多维修人员对新设备技术的认识还不够重视，对其性能与结构方面的了解也不深入，设备一旦发生故障很难给予及时解决，加之目前维修职工中的老龄化现象严重，旧观念根深蒂固，难以激发他们对新知识、新技术的学习积极性，导致先进的设备技术未能发挥出应有的功效，甚至还会因操作不当而增加不安全事故的发生。因此，提高设备维修人员的综合素质至关重要。 2、现有设备使用年限长，较为陈旧 油田企业在开采和生产中使用的设备种类繁多，同一领域使用的设备型号繁
铝合金表面氧化处理、着色，铝合金表面硬质氧化处理，铝合金表面不粘氧化处理，铝合金表面光亮、亚光氧化处理，铝合金表面导电、绝缘氧化处理，铸铝氧化，铝合金表面无铬化学钝化处理，化学砂面、电镀、刻蚀。 金属表面在各种热处理、机械加工、运输及保管过程中，不可避免地会被氧化，产生一层厚薄不均的氧化层。同时，也容易受到各种油类污染和吸附一些其他的杂质。油污及某些吸附物，较薄的氧化层可先后用溶剂清洗、化学处理和机械处理，或直接用化学处理。 对于严重氧化的金属表面，氧化层较厚，就不能直接用溶剂清洗和化学处理，而最好先进行机械处理。通常经过处理后的金属表面具有高度活性，更容易再度受到灰尘、湿气等的污染。为此，处理后的金属表面应尽可能快地进行胶接。经不同处理后的金属保管期如下： （1）湿法喷砂处理的铝合金，72h ； （2）铬酸-硫酸处理的铝合金，6h ； （3）阳极化处理的铝合金，30天； （4）硫酸处理的不锈钢，20天； （5）喷砂处理的钢，4h ； （6）湿法喷砂处理的黄铜，8h 。 一、铝及铝合金表面处理方法 [方法1] 脱脂处理。用脱脂棉沾湿溶剂进行擦拭，除去油污后，再以清洁的棉布擦拭几次即可。常用溶剂为：三氯乙烯、醋酸乙酯、丙酮、丁酮和汽油等。 [方法2] 脱脂后于下述溶液中化学处理：浓硫酸27.3重铬酸钾7.5水65.2在60-65°C 浸渍10-30min 后取出用水冲洗，晾干或在80°C 以下烘干；或者在下述溶液中洗后再晾干：磷酸10正丁醇3水20 此方法适用于酚醛-尼龙胶等，效果良好。 [方法3] 脱脂后于下述溶液中化学处理：氟化氢铵3-3.5氧化铬20-26磷酸钠2-2.5 浓硫酸50-60硼酸0.4-0.6水1000 在25-40°C 浸渍4.5-6min ，即进行水洗、干燥。本方法胶接强度较高，处理后4h 内胶接，适用于环氧胶和环氧-丁腈胶胶接。 [方法4] 脱脂后于下述溶液中化学处理：磷酸7.5氧化铬7.5酒精 5.0 甲醛（36-38%）80 在15-30°C 浸渍10-15min，然后在60-80°C 下水洗、干燥。 [方法5] 脱脂后于下述溶液中进行阳极化处理：浓硫酸22g/l 在1-1.5A/dm2 的直流强度下浸渍10-15min ，再在饱和重铬酸钾溶液中，于95-100°C下浸渍5-20min，然后水洗，干燥。 [方法6] 脱脂后于下述溶液中化学处理：重铬酸钾66硫酸（96%）666水1000 在70°C 下浸渍10min ，然后水洗，干燥。 [方法7] 脱脂后于下述溶液中化学处理：硝酸（d=1.41 ）3 氢氟酸（42%）1 在20°C 下浸渍3s ，即用冷水冲冼，再在65°C 下用热水洗涤，蒸馏水冲洗，干燥。此法适宜于含铜
工作环境对电子产品的要求 工作环境包括气候环境、机械环境和电磁环境，三者是影响电子产品的主要环境因 素。有的使用场合还存在着腐蚀性气体、粉尘或金属粉尘等特殊环境条件。必须采取 有效措施，降低它们对产品的影响，确保产品的稳定性。 1.气候条件对电子产品的要求 气候环境要素包括温度、湿度、气压、盐雾、风沙、太阳辐射等。气候环境对产品的影 响主要有：温升过高，会加速产品氧化，造成绝缘结构、防护层的老化，使电气性能下降s物 体产生变形，导致机械应力增大，造成结构损坏；低温则会使相对湿度增大，产生结嘻现 象；气压的变化，会改变产品的散热条件，空气绝缘度降低；盐雾、霉菌、沙尘可加速腐蚀， 使产品的可靠性下降，故障率上升。为减少和防止这些不良影响，电子产品应采取散热措 施，限制产品的温升。保证产品在最斯麦迪电子高温度条件下，元器件的温度不超过最高校限温度， 并要求产品能承受高低温循环时的冷热冲击；还要采取措施，防止潮湿、盐雾、大气污染等 因素对电子产品内元器件及零部件的侵蚀和危害，延长其工作时限。 2．机械条件对电子产品的要求 机械环境主要是指电子产品在储存、运输和使用过程中所承受的机械振动、冲击、离 心加速度等机械作用。这些机械作用会使紧固件松脱，机械构件或元器件损坏，电参数改 变，金属疲劳破坏等。最具破坏性的是共振现象，即整机或其组成部件的固有频率与外界 激振力频率一致，此时物体振幅最大，易造成元器件、组件或机箱结构断裂或损坏。应采 取有效减振缓冲措施，保证电子产品内的元器件和机械零部件在外界强烈的振动和冲击 下，不受损坏和发生过大的变形，提高电子产品的耐冲击力，保证电子产品的可靠性。
铝合金表面处理研究 学号：20091829 姓名：刘哲 专业班级：材科09-4班 2012年07月04日
铝合金表面处理研究 摘要：主要介绍了铝合金表面处理的一种方法-电镀，并对一些预处理进行分析与研究，知道了电镀过程中的一些参数的最佳数值。 关键字：表面处理、电镀、预处理 前言 金属表面复合涂层技术是指利用表面涂层工艺方法，如电镀、化学镀、真空熔覆、热喷涂、气相沉积、阳极氧化、热化学反应法、溶胶-凝胶法、离子注入以及涂装等技术，在金属表面形成一层或数层具有复合材料结构和性质，并与金属表面结合良好的薄膜[1]。近年来，进行涂覆的基体金属及合金主要有：碳钢、合金钢、铸铁、铝合金、铜合金、镁合金及钛合金等。金属表面复合涂层可广泛应用于石油、化工、能源、机械、冶金、电子信息、航空航天及军事装备等领域，正向着多功能性和应用性的方向发展。因此，金属表面复合层作为新材料研究的一个重要方向，具有广阔的应用前景。 铝在地壳中的含量仅次于氧和硅，居第三位，是地壳中含量最丰富的金属元素。铝的产量在金属中仅次于钢铁的。至19 世纪末，铝才崭露头角，成为在工程应用中具有竞争力的金属。铝合金的加工性能好，表面经抛光后具有良好的光反应能力。因此，在飞机、汽车、电器、仪表、日用品等领域，铝合金获得广泛的应用［2］。然而铝合金也存在缺点，主要是耐腐蚀性差，并且还有产生晶间腐蚀的倾向，这是一种最危险的腐蚀破坏。通过表面处理的途径，即氧化或电镀可以提高铝合金的耐蚀性，从而提高其使用性能[3 ],对铝和铝合金表面制备复合涂层意义深远[4]。国外在铝合金表面复合涂层研究方面投入了大量人力、物力，近年来相继出现了多种复合涂层。如美国为航空、航天应用的铝合金件开发了“TUFRAM”涂层，它是由一般阳极氧化膜层再渗入有机聚合物而成，表面性能优异，在民用产品方面也得到了推广[5]。我国在铝合金表面复合涂层研究方面也非常活跃。Li 等[6]应用化学复合镀在铝合金表面制备出了含70vol%SiC 颗粒的Ni-P-SiC 复合涂层。蒋驰等[7]在铝材基体上，综合应用等离子喷涂和电弧喷涂等热喷涂方法，喷涂钽、镝、铅等材料，制备具有辐射屏蔽效应的多层复合涂层，涂层与基体之间结合紧密，组织均匀致密，孔隙率低，满足了辐射屏蔽要求。黄开金等[8]采用激光熔覆在AA7075 铝合金表面熔覆了Zr-Cu-Ni-Al-TiC 复合粉末，制备出Zr 基复合涂层，熔覆层表现出优异的耐磨性，尤其是随着熔覆层中TiC 含量的增加，耐磨性得到显著的提高。 一.铝合金电镀预处理 复合电镀是在电解质溶液中加入一种或数种不溶性固体颗粒，在金属离子被还原、形成镀层的同时，不溶性固体颗粒均匀弥散地分布于金属镀层中，形成复合镀层。采用电镀法可以制备多种复合镀层，主要有耐磨、自润滑、弥散强化、耐蚀性等复合镀层以及提高有机涂层结合强度的中间复合镀层。复合电镀具有以下特点：工艺简单、镀层多样化和分散相颗粒品种多[1]。 1.1挂具 对于铝合金电镀来讲，挂具是先决条件，特别是大件，必须要保证足够大的接触
第一篇:铝合金阳极氧化与表面处理技术 第1章:引论 铝合金阳极氧化目的:提高工件的表面硬度、及耐磨、耐腐蚀等性能，绝缘性能好，可以着色能显著改变和提高铝合金的外观和使用性能。铝合金通过化学预处理，还可以进行电镀、电泳、喷涂等，赋予铝合金表面以金属镀层或有机聚合物涂层，进一步提高铝合金的装饰和保护效果。 1.2 铝合金表面处理技术 铝合金表面处理技术有：表面机械预处理（机械抛光或扫纹等）、化学预处理或化学处理（化学转化或化学镀）。电化学处理（阳极氧化或电镀等）、物理处理（喷涂、搪瓷珐琅化及其他物理表面改性技术）等。 现举例：通用工业用铝合金部件（机械部件、电器部件等）阳极氧化处理流程： 脱脂碱洗出光封孔 硬质阳极氧化法 1.3 铝合金与阳极氧化 不同成分的铝合金分别适合于不同目的的阳极氧化，比如铝-铜合金的阳极氧化性能（尤其是光亮阳极氧化）一般不好，铝合金的成分和含量与阳极氧化难易程度的关系见下表
第2章铝的表面机械处理 铝及其合金制品的外观和适用性在很大程度上取决于精饰前的表面预处理，机械处理是表面预处理的主要方法之一。 机械处理一般分为： 抛光（磨光、抛光、精抛或者镜面抛光），喷砂（丸）、刷光、滚光等方法 机械处理的目的： 1）提供良好的表观条件，提高表面精饰质量 2）提高产品品级 3）减少焊接的影响 4）产生装饰效果 5）获得干净表面 目前我公司采用的机械处理方式是：喷砂及拉丝 喷砂的规格常采用80#或100#砂，部分采用320#砂 拉丝的规格常采用150#或180# 第3章化学抛光和电化学抛光 光亮阳极氧化只有采用特殊的化学抛光和电化学抛光处理，才能保证在阳极氧化后有高镜面的表面质量 常用的化学抛光工艺：磷酸—硫酸—硝酸 常用的电化学抛光工艺：硫酸—铬酸、磷酸—硫酸—铬酸以及碳酸钠—磷酸三钠等
员工工作环境 篇一：工作环境与员工绩效之间的关系 摘要：员工置身于工作环境之中，其行为必然受到环境的影响，要形成良好的会计职业 道德习惯，除了需要科学的会计信息标准、严格的法律制度和完善的监督机制外，改善会计工 作的环境是十分重要的。 一个良好的会计环境无疑会对会计职业道德行为产生积极有效的影响。 文章主要从外在环境和内在环境两个方面分析了会计环境对于会计职业道德行为的影响， 说明 了净化会计环境的必要性。 关键词：会计环境；会计职业道德；影响 。 工作环境建设是一个与员工息息相关的永恒话题。员工绩效的高低是多方面的，而工作 环境又是影响员工绩效的一个重要因素。 深入研究和探讨工作环境对于我们促进员工工作绩效 有着重要的意义。 一、员工工作绩效与工作环境的概念及其关系（一）员工工作绩效及工作环境的概念 ISO9001：2000 标准对“工作环境”的定义是“工作时所处的一组条件”，工作环境是指直接 或间接的影响员工工作绩效的各种潜在外部力量的总和。工作环境特点的有以下几点。1.复杂 和多样性环境无所不包， 有社会的， 自然的； 有物质的， 精神的； 有宏观的， 中观的和微观的。 众多因素构成了类型不同而又相互联系的系统，从而呈现出复杂而又多样的特点“绩效”一词来 源于管理学，不同的人对绩效有不同的理解。有的人认为，绩效是指完成工作的效率与效能； 有人认为绩效是指那种经过评估的工作行为、方式及其结果；更多的人认为绩效是指员工的工 作结果，是对企业的目标达成具有效益、具有贡献的部分，在企业的管理中常被用在人力资源 的研究评估中。 工作绩效是指人们在工作中所取得的成绩。对组织而言，绩效就是任务在数量、质量及效 率等方面完成的情况；对员工个人来说，则是上级和同事对自己工作状况的评价。（二）员工 工作绩效及工作环境的关系 影响工作绩效的因素主要有四种，即员工的激励、技能、工作条件与机会，其中前两项 属于员工自身的、 主观性影响因素， 后两项则是客观性影响因素。 可用公式表如下： P=F(SOME) 公式中 P 为绩效，S 是技能，O 是机会，M 是激励，E 是工作条件。此式说明，绩效是技 能、激励、机会与环境四变数的函数。 按照“”的观点， 员工的工作环境应该包括， 如果把 OME 用 V 来代替， 可以得出 P=F(SV)。 在技能一定的情况下，绩效等于环境的正函数，也就是说工作环境的提升将促进工作绩效。 二、环境因素对工作绩效的影响分析 由于环境因素是对员工主体所处环境的并能够产生影响的所有因素的集合。我们把影响 员工绩效外在环境分为内部因素、外部因素、有形因素以及无形因素。在这里使用德尔菲法以 及专家访谈法结合，制定调查问卷如下： 初步得出对员工绩效影响频次较高的几类因素：（一）内部因素分析
对工务集中综合维修工作的几点思考 【摘要】目前工务系统广泛开展的线路集中综合维修生产组织模式，在提高有限的天窗时间利用率，充分发挥小机群作业的优势，提升作业质量及劳动效率，有效卡控施工劳动安全等方面均起到了较好的效果，本文结合绵阳工务段集中综合维修工作的开展情况，对实际作业过程中存在的问题进行分析，探讨一些解决办法。 【关键词】工务；集中综合维修；思考 0.引言 绵阳工务段从2010年4月起在绵阳线桥车间开展集中综合维修试点，通过经验总结后于8月在全段实施。经过几个月的实施,集中综合维修在提高有限的天窗时间利用率，充分发挥小机群作业的优势，提升线路设备质量及劳动效率，有效卡控施工劳动安全等方面均起到了较好的效果，但在车间生产组织、天窗有效利用、夜间作业质量及后勤保障等方面存在一些不足，本文就集中综合维修在实际实施过程中的问题作一些初步的探讨，思考一些解决办法，供大家参考。 1.集中综合维修的优越性 1.1实行集中综合维修后避免了以前同一区段一个单位作业而其他单位就不给天窗或共用天窗时间较短的尴尬局面。 1.2经过生产力调整，在防护方面节约了一定的生产力。宝成线由原来的31个请点站减少为现在的7个，在请点站与作业站不重合的前提下，防护人员节约率达69.9%。 1.3通过对段管内现有机械的科学调配，至少保证维修工区5-6组液压捣固机上道同时作业，使作业质量和进度得到了有效保障，目前平均每个天窗点能保质保量的完成小机捣固300-400米。 1.4通过集中综合维修的开展，各车间实行了专业整治、机械整治，使作业质量较以前有了一定的提高，线路动态质量稳步提升。 2.目前存在的主要问题 2.1天窗时间仍然存在不足、不固定现象，有时只给施工天窗而不给维修天窗，随意取消天窗的情况普遍存在。 2.2车间管理、作业组织，职工业务素质还不能够完全适应集中综合维修的作业模式。