初级电力机车钳工知识考试题
一、填空题：（150题）
1、金属材料抵抗冲击载荷的作用而不被破坏的能力，是金属材料的_____________机械性能。
2、金属材料在外力作用下抵抗变形和破坏的能力，是金属材料的____________机械性能。
3、60Si2CrA表示含碳量为____________%，硅2%，铬1%左右的高级优质合金弹簧钢。
4、GCr15表示含碳量>1%，含铬____________%的滚动轴承钢。
5、QT600—3A表示球墨铸铁，最小抗拉强度600N/mm2，延伸率为_________%，并对其屈服强度有要求。
6、合金钢按用途分为_________与合金工具钢。
7、硬质合金钢分为_________、钨钴钛类、通用硬质合金。
8、常用的硬度测量方法有布氏硬度、_________、维氏硬度。
9、电力机车轮对电机空转试验，按工艺要求，正反转各_________min。
10、金属材料在经过淬火处理后，其表面硬度用_________硬度表示。
12、金属材料的变形有弹性变形和_________两种形式。
13、销在装配中起定位和_________等作用。
14、键在联接中主要起_________的作用。
15、轴承按承受载荷的方向可分为推力轴承、_________和向心推力轴承三种。
16、机械油的牌号是以_________来划分的。
17、錾子一般用_________材料制成。
18、标准公差等级分_________级。
19、电力机车轴箱拉杆方轴与轴箱体及构架拉杆座联接在斜度为_________的斜面上。
22、电力机车轴箱拉杆方轴与轴箱体装配的配合斜面部分用_________mm塞尺检查，不允许贯通。
23、直齿圆柱齿轮的正确啮合条件是：⑴两齿轮的_________相等；⑵两齿轮分度圆上的压力角相等。
24、螺纹按截面形状不同可分为三角、_________、锯齿形以及其他特殊形状螺纹和矩形螺纹。
25、1度电为功率_________的用电器在额定电压下工作1h所耗电量。
26、通过人体电流为_________会使人有生命危险。
27、通过人体_________的工频电流会致人死亡。
28、车体底架上横向限块与转向架侧梁间隙为_________mm。
29、电力机车上的一、二系减振装置有橡胶堆、_________、摩擦减振器、垂直及横向油压减振器、抗蛇行减振器。
32、电力机车的轴重与平均轴重之差不超过_________。
33、电力机车轮重与一根轴上两轮的平均轮重之差不超过_________。
34、轴箱弹簧在工作负荷下整台机车高度差不大于_________mm。
35、制动装置在缓解状况时，闸瓦与车轮踏面的间隙为_________mm。
36、横向油压减振器主要减弱机车在运行过程中的_________等不良运动。
40、电力机车在构造上包括电气部分、_________和空气管路系统三大部分。
41、电力机车电气部分的功用是将来自接触网的_________能转变为牵引列车所需的机械能。
42、电力机车走行部分各种设备的安装基础是_________。
43、产生转矩，驱动轮对，使电力机车产生牵引力的是_________。
44、基础制动装置是由_________，闸瓦和它们之间的杠杆传动机构组成。
45、电力机车车体支承装置，即传递_________，又保证了牵引力、制动力和横向力等水平载荷的传递。
46、轴列式C0—C0表示该机车有2台_________轴转向架。
47、电力机车空气管路系统的风源是由_________产生的。
48、我国铁路规定轮对的内侧距为_________mm。
49、《铁路技术管理规程》中规定，轮对轮箍踏面擦伤深度不超过1mm，滚动轴承的轮箍踏面擦伤深度不超过_________mm。
50、《铁路技术管理规程》中规定电力机车轮箍踏面上有缺陷或剥离，长度不超过_________mm，深度不超过1mm。
51、《铁路技术管理规程》中规定电力机车轮箍踏面擦伤深度不超过_________mm。
52、电力机车上的减振器可分为两大类：一类是_________，另一类是油压减振器。
53、电力机车齿轮传动都是_________速齿轮传动。
54、电力机车牵引缓冲装置包括车钩及_________。
55、电力机车车钩易耗部位是_________。
60、电力机车的牵引力大于运行阻力时，机车进行_________速度运行。
61、电力机车的牵引力小于运行阻力时，机车进行_________速度运行。
62、电力机车运行中空转打滑的瞬间，轮周牵引力急剧_________。
63、电力机车的轮轨润滑装置是将油喷到_________上。
64、SS8型电力机车轴式是_________。
65、SS4B型电力机车的轴式是_________。
66、SS3B型电力机车的轴式是_________。
67、SS7型电力机车的轴式是_________。
68、SS8型电力机车传动比是_________。
69、SS8型电力机车的传动方式是_________双侧六连杆万向节传动。
70、SS8型电力机车车体转向架垂向止挡间隙是_________mm。
71、SS8型电力机车车体转向架横向止挡间隙是_________mm（单边）。
72、SS8型电力机车车体转向架纵向止挡间隙是_________mm（单边）。
73、SS8型电力机车基础制动装置的制动率是_________。
74、SS8型电力机车蓄能制动器的制动率是_________。
75、SS8型电力机车一系悬挂静挠度_________mm。
76、SS8型电力机车二系悬挂静挠度_________mm。
77、SS7型电力机车齿轮传动装置的齿轮是采用_________变位。
78、电力机车齿轮传动装置的小齿轮表面淬火硬度为_________HRC。
79、确定配合零件表面粗糙度时，还应与其_________精度和形位精度相适应。
80、互换性条件，即保证零件的尺寸，几何形状，_________和表面粗糙度等技术要求的一致性。
81、内径百分表用来测量_________和孔的形状误差。
82、能直接从量具上或量仪上读出被测量数值的方法，叫做_________测量。
83、在外界条件不变的情况下，对同一尺寸多次反复测量时，在量具和量仪上指示数值的最大变化范围叫做示值_________性。
84、用_________测量工件时，要求通端通过孔径，止端不通过孔径为合格工件。
85、钻孔时，钻头的旋转是主运动，轴向移动是_________运动。
86、刀具前角的作用是使切削刃锋利，切削省力，并使切屑容易_________。
87、切削过程中的切削力，通常分为主切削力，_________切削力和轴向切削力。
88、影响切削力的主要因素有_________、刀具角度、切削用量和冷却润滑条件。
89、切削用量是指切削速度、供给量和_________的总称。
90、刀具磨损原因有机械磨损、_________磨损和相变磨损。
91、划线要求划出的线条除清晰均匀外，最重要的是保证_________。
92、平面画线要选择_________个划线基准。
93、立体画线要选择_________个划线基准。
94、立体画线时，工件的支承与安放方式决定于工件的_________和大小。
95、找正就是利用划线工具使工件上有关的_________处于合适的位置。
96、借料划线，首先要知道待划毛坯的_________，确定要借料的方向和大小，以提高划线效率。
97、_________划线可以简化划线工序，提高工作效率。
98、对于大型工件的划线，当第一画线位置确定后，应选择大而平直的面，作为_________基准面。
99、锉刀用_________钢制成。
100、锉刀制成后，经热处理切削部分硬度应满足HRC为_________。
101、锉刀按规格可分为尺寸规格和_________规格。
102、锯管子和薄板工件时，选用_________锯条。
103、麻花钻顶角大小可根据_________由钻头刃磨决定。
104、铰锥孔时，由于加工_________铰刀一般制成2把1套，其中1把精铰刀，1把粗铰刀。
105、用丝锥在孔中切削出内螺纹称为_________。
106、用板牙在轴上切削出外螺纹称为_________。
107、螺纹按用途可分为_________螺纹和传动螺纹。
108、螺纹按线数可分为单螺纹和_________螺纹。
109、螺纹公差带的代号由表示其大小的_________和表示其位置的字母所组成。
110、一套等径丝锥中，每支丝锥的大径、中径、小径都相等，只是切削部分的切削_________不相等。
111、攻螺纹时，丝锥切削刃对材料产生挤压，因此攻螺纹前底孔直径必须_________螺孔小径的尺寸。
112、套螺纹时，材料受到板牙切削刃挤压而变形，所以套螺纹圆杆直径应_________螺孔大径的尺寸。
113、研磨工具是保证研磨工件_________正确的主要因素。
114、显示剂是用来了解刮削前_________的大小和位置。
115、研磨剂是由_________和研磨液调和而成的混合剂。
116、刮瓦刮花的目的是使刮削面美观，并能使滑动件之间造成良好的_________条件。
117、研磨是微量切削，研磨余量不能太大，一般研磨量在_________mm之间比较合适。
118、在车床上研磨外圆柱面时，通过工件的_________和研磨环在工件上沿轴线方向作往复运动进行研磨。
119、铆接时，选择铆钉直径的大小应与联接工件的_________有关。
120、消除金属板材、型材的不直、不平或翘曲等缺陷的操作叫_________。
121、工件在夹具中定位时，由于工件和定位元件总会有制造误差，故在加工中会产生_________误差。
122、按技术要求，将若干零件结合成部件，或将若干零件和部件结合成机器的过程叫_________。
123、零件的清理和清洗的重要作用是提高装配_________，延长产品使用寿命。
124、常用的清洗液有汽油、柴油、_________和化学清洗液。
125、零件的密封试验按承受工作压力的大小有_________法和气压法。
126、旋转件因不平衡而产生的_________，其大小与不平衡量大小、偏心距离及转速平方成正比。
127、旋转件不平衡形式有静不平衡和_________。
128、可用尺寸链原理来分析机器的装配_________问题。
129、装配时要采取一定的工艺措施，即选配、修配、调整来达到要求的装配_________。
130、减速机装在原动机与工作机之间，用来降低转速，传递_________。
131、产品装配精度包括零部件相互_________精度，相对运动精度，配合精度及接触精度。
132、产品精度的检验包括_________检验和工作精度检验等。
133、螺纹联接是一种可拆卸的固定联接，分为_________螺纹联接和特殊螺纹联接。
134、螺纹防松目的就是防止_________减小和螺母回转。
135、普通平键联接适用于高精度，传递_________载荷，冲击及双向扭矩的场合。
136、花键联接适用于载荷较大和_________要求较高的联接。
137、轴承按工作元件摩擦性质分，可分为_________轴承和滚动轴承。
138、轴承按承受载荷方向分，可分为_________轴承和推力轴承。
139、滚动轴承的结构，一般由外圈、内圈、_________和保持架组成。
140、滚动轴承按滚动体种类分为_________轴承、球轴承和滚针轴承。
141、滚动轴承代号由汉语拼音字母和数字组成，其中右起两位数字表示轴承的_________。
142、552732QKT型轴承是单列_________轴承。
143、552732QKT型轴承内径是_________mm。
144、滚动轴承是标准部件，内圈与轴相配合为_________制。
145、滚动轴承外圈与轴承座配合为_________制。
146、滚动轴承的游隙分_________游隙和轴向游隙。
147、轴承密封装置的作用是阻止灰尘、水分等进入轴承，并阻止_________漏出。
148、带传动是_________传动，适当的预紧力是保证带传动正常工作的重要因素。
149、液压传动装置，通常由液压泵、_________、阀和管道组成。
150、液压泵按用途可分为_________泵、叶片泵和柱塞泵等形式。
二、选择题（150题）
1、最小极限尺寸与基本尺寸的代数差，叫（）。
（A）极限偏差（B）上偏差（C）下偏差（D）偏差
2、孔的最大极限尺寸与轴的最小极限尺寸之代数差为负值，叫（）。
（A）过盈差（B）最小过盈（C）最大过盈（D）间隙差
3、孔的最小极限尺寸与轴的最大极限尺寸之代数差为正值，叫（）
（A）间隙差（B）最大间隙（C）最小间隙（D）过盈差
4、在基孔制配合中，轴的基本偏差为下偏差的绝对值大于或等于孔的标准公差时，应是（）配合。
（A）过盈（B）过渡（C）间隙（D）都不是
5、孔的下偏差大于轴的上偏差的配合，应是（）配合。
（A）过盈（B）过渡（C）间隙（D）都不是
6、基准制的选用通常依标准件而定，例如规定与滚动轴承内圈配合的轴采用（）。
（A）基轴制（B）基孔制（C）基轴制或基孔制（D）都不是7、标注形位公差代号时，其项目符号应写入形状公差框内（）。
（A）第1格（B）第2格（C）第3格（D）第4格
8、在表面粗糙度的评定参数中，轮廓算术平均偏差代号是（）。
（A）Ry （B）Ra （C）Rz （D）Rx
9、内径千分尺的刻线方向，与外径千分尺刻线方向（）。
（A）相同（B）相反（C）完全一样（D）都不对
10、用百分表测量平面时，测头应与平面（）。
（A）倾斜（B）垂直（C）水平（D）平行
11、用万能角度尺测量工件时，当测量角度大于90°小于180°时，应加上（）。
（A）90°（B）180°（C）360°（D）270°
12、发现精密量具有不正常现象时，应（）。
（A）进行报废（B）及时送交计量检修（C）继续使用（D）自行维修
13、车削时，车刀的纵向或横向移动是（）。
（A）主运动（B）进给运动（C）切削运动（D）旋转运动
14、车削中，设想的三个辅助平面，即切削平面、基面、主截面是相互（）。
（A）垂直的（B）平行的（C）倾斜的（D）都不是
15、当刀具前角增大时，切屑容易从前刀面流出，且变形小，因此（）。
（A）增大切削力（B）降低切削力（C）切削力不变（D）都不是
16、工件材料的强度和硬度愈高，切削力就（）。
（A）愈大（B）愈小（C）一般不变（D）都不是
17、当切削深度确定后，增大进给量会使切削力增大，表面粗糙度（）。
（A）变小（B）变大（C）不变（D）都不对
18、合理选择切削液，可减小塑性变形和刀具与工件间摩擦，使切削力（）。
（A）增大（B）减小（C）不变（D）都不对
19、当工件的强度、硬度、塑性愈大时，刀具寿命（）。
（A）愈高（B）愈低（C）不变（D）都不对
20、刀具刃磨后，由于后刀面微观不平及刃磨后的表面层组织不耐磨，则开始切削时磨损（）。
（A）缓慢（B）较快（C）正常（D）都不对
21、当磨钝标准相同时，刀具寿命愈高，表示刀具磨损（）。（A）愈快（B）愈慢（C）不变（D）都不对
22、一般划线的尺寸精度能达到（）。
（A）0.025～0.05mm （B）0.25～0.5mm
（C）0.25mm左右（D）0.5～1mm
23、经过划线确定加工时的最后尺寸，在加工过程中，应通过（）来保证尺寸准确。
（A）测量（B）划线（C）加工（D）校正
24、一次安装在方箱上的工件，通过方箱翻转，可划出（）方向的尺寸线。
（A）1个（B）3个（C）4个（D）2个
25、毛坯工件通过找正后划线，可使加工表面与不加工表面之间保持（）。
（A）尺寸均匀（B）形状正确（C）位置准确（D）都不对26、分度头的手柄转动1周时，装夹在主轴上的工件转动（）。（A）1周（B）40周（C）1/40周（D）20周
27、分度头主要规格是以顶尖中心线（）表示的。
（A）长度（B）高度（C）到底面高度（D）宽度
28、在零件图上用来确定其他点、线、面位置的基准，称为（）基准。
（A）设计（B）划线（C）定位（D）加工
29、在机床上加工工件时，用以校正或定位的线叫（）。
（A）加工线（B）证明线（C）找正线（D）校正
30、划阿基米德螺线准确度较高的划法是（）划线法。
（A）逐点（B）圆弧（C）分段（D）仿真
31、錾削时，錾子前刀面与基面之间的夹角叫（）。
（A）楔角（B）前角（C）后角（D）都不对
32、锉刀的主要工作面，指的是（）。
（A）制有锉纹的上、下两面（B）两个侧面
（C）全部表面（D）都不对
33、錾削硬钢或铸铁等硬材料时，楔角取（）。
（A）50～60°（B）60～70°（C）30～50°（D）40～50°
34、錾削用的锤子是用碳素工具钢制成，并淬硬处理，其规格用（）表示。
（A）长度（B）重量（C）体积（D）都不对
35、钻头直径大于13mm时，柄部一般做成（）。
（A）直柄（B）莫氏锥柄（C）直柄、锥柄都有（D）锥柄36、麻花钻在主截面中，测量的基面与前刀面之间的夹角叫（）。
（A）螺旋角（B）前角（C）顶角（D）后角
37、麻花钻顶角愈小，则轴向愈小。刀尖角增大，有利于（）。
（A）切削液进入（B）散热和提高钻头的寿命（C）排屑（D）都不对
38、当麻花钻后角磨得偏大时，（）。
（A）横刃斜角减小，横刃长度增大（B）横刃斜角增大，横刃长度减小（C）横刃斜角和长度不变（D）都不对
39、孔的精度要求较高和表面粗糙度值要求较小时，应选用主要起（）作用的切削液。
（A）润滑（B）冷却（C）冷却和润滑（D）散热
40、主要用来铰削标准直径系列的孔，使用（）铰刀。
（A）整体式圆柱（B）可调节式（C）整体式或调节式（D）都不对
41、当孔的精度要求较高和表面粗糙度值要求较小时，加工中应取（）。
（A）较大的进给量，较小的切削速度（B）较小的进给量，较大的切削速度（C）较大的切削深度（D）都不对。
42、螺纹相邻两牙，在中径线上对应两点的轴向距离叫（）。
（A）导程（B）螺距（C）大径（D）小径
43、螺纹公称直径，指的是螺纹大径的基本尺寸，即（）直径。
（A）外螺纹牙顶和内螺纹牙底（B）外螺纹牙底和内螺纹牙顶（C）内、外螺纹牙顶（D）内、外螺纹牙底
44、管螺纹的公称直径，指的是（）。
（A）螺纹大径的基本尺寸（B）管子内径
（C）螺纹小径的基本尺寸（D）螺纹中径的基本尺寸
45、加工不通孔螺纹时，使切屑向上排出，丝锥的容屑槽做成（）。
（A）左螺旋（B）右螺旋（C）直槽（D）都不对
46、不等径三支一套的丝锥，切削量的分配按顺序是（）。
（A）1：2：3 （B）1：3：6 （C）6：3：1 （D）3：2：1
47、在钢和铸铁的工件上加工同样直径的内螺纹时，钢件的底孔直径比铸铁的底孔直径（）。
（A）稍大（B）稍小（C）相等（D）都不对
48、在钢和铸铁的圆杆工件上，套出同样直径的外螺纹，钢件圆杆直径比铸铁圆杆直径（）。
（A）稍大（B）稍小（C）相等（D）都不对
49、丝锥螺纹公差带H2适用于加工内螺纹公差带等级（）。
（A）4H、5H （B）5G、6H （C）6H、7H （D）3M、6H
50、车削同一规格螺纹圆杆直径时，脆性材料底孔直径应（）韧性材料底孔直径。
（A）稍大于（B）等于（C）稍小于（D）都不对
51、车削同一规格螺纹圆杆直径时，脆性材料圆杆直径应（）韧性材料圆杆直径。
（A）稍大于（B）等于（C）稍小于（D）都不对
52、如果英制螺纹大径与米制螺纹大径相等，那么英制螺纹底孔直径应（）米制螺纹底孔直径。
（A）稍大于（B）等于（C）稍小于（D）都不对
53、机械加工后留下的刮削余量不宜不大，一般为（）mm。
（A）0.04～0.05（B）0.05～0.4（C）0.4～0.5（D）0.05～0.5
54、当工件的被刮削面小于平板平面时，推研最好（）。
（A）超出平板（B）不超出平板
（C）超出或不超出平板均可（D）都不对
55、进行细刮时，推研后显示出有些发亮的研点，应（）。
（A）重些刮（B）轻些刮（C）不轻也不重地刮（D）都不对
56、标准平板是检验、划线及刮削中的（）。
（A）基本工具（B）基本量具（C）一般工具（D）特殊工具
57、研具材料比被研磨的工件（）。
（A）软（B）硬（C）软硬均可（D）都不对
58、用固定式研磨棒研磨孔径时，有槽的研磨棒用于（）。
（A）精研磨（B）粗研磨（C）粗精研磨均可（D）都不对
59、主要用于碳素工具钢、合金工具钢、高速钢和铸铁工件研磨的磨料是（）磨料。
（A）碳化物（B）氧化物（C）金刚石（D）石英
60、在研磨中起调和磨料、冷却和润滑作用的是（）。
（A）研磨液（B）研磨剂（C）磨料（D）都不对
61、在车床上研磨外圆柱面，当出现与轴线小于45°交叉网纹时，说明研磨环的往复移动速度（）。
（A）太慢（B）太快（C）适中（D）都不对
62、冷矫正由于冷作硬化现象的存在，只适用于（）的材料。
（A）刚性好、变形严重（B）塑性好、变形不严重
（C）刚性好、变形不严重（D）塑性好、变形严重
63、材料弯曲变形后，外层受拉力而（）。
（A）缩短（B）长度不变（C）伸长（D）都不对
64、当材料厚度不变时，弯曲半径越大，变形（）。
（A）越小（B）越大（C）可能大可能小（D）都不对
65、弯曲有焊缝的管子，焊缝必须放在其（）的位置。
（A）弯曲外层（B）弯曲内层（C）中性层（D）都不对
66、活动铆接的结合部位（）。
（A）固定不动（B）可以相互转动和移动
（C）可以相互转动（D）可以相互移动
67、用直径在8mm以下的钢铆钉铆接时，一般情况下采用（）。
（A）热铆（B）冷铆（C）混合铆（D）都不对
68、具有铆接压力大、动作快、适应性好、无噪声的先进铆接方法是（）。
（A）液压铆（B）风枪铆（C）手工铆（D）混合铆
69、用半圆头铆钉铆接时，留作铆合头伸出部分的长度，应为铆钉直径的（）。
（A）0.8～1.2倍（B）1.25～1.5倍
（C）0.8～1.5倍（D）1～1.2倍
70、粘接结合处的表面应尽量（）。
（A）粗糙些（B）细些（C）粗细均可（D）都不对
71、无机粘合剂的主要缺点是（）。
（A）强度低（B）脆性大
（C）强度低和脆性大（D）强度大、脆性小
72、聚丙烯酸脂粘合剂，因固化（），不适用于大面积粘接。
（A）速度快（B）速度慢（C）速度适中（D）都不对
73、将部件、组件、零件联接组合成为整台机器的操作过程，称为（）。
（A）组件装配（B）部件装配（C）总装配（D）装配
74、减速箱的蜗杆轴组件装入箱体后，轴端与轴承盖轴向间隙应为（）。
（A）0.01～0.02mm（B）0.1～0.2mm（C）1～2mm（D）0.02～0.1mm
75、蜗轮轴组件装配后的基本要求之一，是蜗轮轮齿的对称中心面应与蜗杆轴线（）。
（A）平行（B）重合（C）垂直（D）倾斜
76、精度完全依赖于零件加工精度的装配方法，即为（）。
（A）完全互换法（B）修配法（C）选配法（D）调整法
77、根据装配精度（即封闭环公差）合理分配各组成环公差的过程，叫（）。
（A）装配方法（B）检验方法（C）解尺寸链（D）都不对78、SS4B型电力机车的齿轮传动方式为（）。
（A）双侧直齿传动（B）单侧直齿传动
（C）单侧斜齿传动（D）双侧斜齿传动
79、SS3B型电力机车侧向摩擦减振器安装于（）。
（A）车体侧梁与底架之间（B）转向架构架与悬挂装置之间（C）车体与转向架之间（D）都不对
80、SS3B型电力机车出厂时要求排障器距轨面高度为（）。
（A）130～160（B）100～120（C）90～140（D）80～110
81、SS3B型电力机车小辅修要求车钩中心线高度为（）mm。
（A）715—790（B）825—890（C）915—990（D）800
82、小辅修规定SS3B型机车车钩闭锁位开距为（）cm。
（A）110—130（B）110—127（C）220—250（D）200—250
83、某机型轴列式为B0-B0-B0，那么该机车转向架为（）。
（A）2个（B）3个（C）2个或3个（D）都不对
84、SS3B型电力机车的电机悬挂方式为（）。
（A）滚动抱轴式半悬挂（B）滚动抱轴式全悬挂（C）滑动抱轴式半悬挂（D）电机空心轴全悬挂
86、SS3B型电力机车的总重量是（）。
（A）184t （B）276t （C）138t （D）都不对
87、SS3B型电力机车允许以最大（）km/h的速度通过最小125mm的曲线。
（A）10 （B）5 （C）3 （D）35
89、SS3B型电力机车构造速度100km/h指的是（）。
（A）受电弓允许的最高速度（B）转向架允许的最高速度
（C）车体允许的最高速度（D）电气设备允许的最高速度
90、机车轮轴牵引力指的是（）。
（A）电机旋转时，传动齿轮相互啮合传动时产生的力
（B）轮对与钢轨之间由于粘着的作用而产生的力
（C）轮对在钢轨上运动时产生的力
（D）轮对对钢轨的作用力
91、技规规定，机车轮对的轮箍厚度和轮缘厚度分别不得低于（）mm。
（A）40、23 （B）45、25 （C）90、33 （D）60、27
92、按铁道部标准TB449-65规定，轮箍加工成形后轮缘高度为（）mm。
（A）18 （B）23 （C）28 （D）25
94、镟修轮箍后，同轴左右轮箍对应点厚度差不得大于（）。
（A）1mm （B）0.5mm （C）2mm （D）1.5mm
95、车轴探伤时，裂纹深度大于或等于（）mm，必须换轮处理。
（A）3 （B）2 （C）5 （D）10
96、小齿轮与电机轴套装前用锥度量规检查接触面应不小于（）。
（A）60% （B）65% （C）70% （D）75%
97、轴箱拉杆与轴箱体组装后八字面底部应有（）的间隙。
（A）3—8mm （B）3—5mm （C）9mm （D）3—5mm
98、为了防止单缸制动器棘钩齿尖与棘轮齿面脱离，用（）压紧棘钩。
（A）螺旋簧（B）板簧（C）蜗卷弹簧（D）条簧
99、SS3B型电力机车传递牵引力的方式为（）。
（A）水平杆低位牵引方式（B）斜拉杆低位牵引方式
（C）中央支承销牵引方式（D）都不对
100、SS3B型电力机车牵引力由轴箱经轴箱拉杆传至构架，再通过（）装置传到车体，最后经车钩牵引列车运行。
（A）一系弹簧悬挂装置（B）牵引装置
（C）二系弹簧悬挂装置（D）摩擦减振器
101、SS3B型电力机车额定工作电压为（）KV。
（A）19 （B）20 （C）25 （D）29
102、型号为205的滚动轴承直径系列是（）。
（A）重系列（B）中系列（C）轻系列（D）都不对
103、型号为1208的滚动轴承类型是（）。
（A）深沟球轴承（B）调心球轴承
（C）调心滚子轴承（D）调心滚针轴承
104、下列属于SS3B型电力机车一系悬挂的是（）。
（A）垂向油压减振器（B）横向减振器
（C）摩擦减振器橡胶弹簧（D）都不对
105、SS3B型电力机车通过的最小曲线半径为（）。
（A）125m （B）150m （C）100m （D）200m
106、（）属于一系悬挂装置。
（A）垂直油压减振器（B）横向油压减振器
（C）橡胶堆（D）摩擦减振器
107、（）承担机车重量、产生、传递机车牵引力和制动力。
（A）车体（B）转向架（C）车体支承装置（D）牵引缓冲装置
108、车体与转向架的联接装置是（）。
（A）车体支承装置（B）牵引缓冲装置
（C）一系悬挂装置（D）辅助装置
109、电力机车与列车的连挂装置是（）。
（A）车体支承装置（B）辅助装置（C）牵引缓冲装置（D）车钩
110、能源利用率最高的机车是（）。
（A）蒸汽机车（B）内燃机车（C）电力机车（D）都一样
111、电力机车传动装置是（）。
（A）齿轮传动（B）带传动（C）链传动（D）丝杆传动
112、用控制螺栓长度法预紧时，按预紧力要求拧紧后的螺栓长度（）螺栓的原始长度
（A）等于（B）大于（C）小于（D）都不对
113、采用双头螺栓装配时，其轴心线必须与机体表面（）。
（A）同轴线（B）平行（C）垂直（D）倾斜
114、拧紧长方形布置的成组螺母或螺钉时，应从（）扩展。
（A）左端开始向右端（B）右端开始向左端（C）中间开始向两边对称（D）两边开始向中间
115、下列防松方式中，不属于机械防松方式的是（）。
（A）止动垫圈（B）弹簧垫圈（C）锁紧螺母（D）涂螺纹防松胶
116、花键联接能保证轴与轴上零件有较高的（）要求。
（A）同轴度（B）垂直度（C）平行度（D）平面度
117、轴上零件的轴向移动量较大时，则采用（）联接。
（A）半圆键（B）导向平键（C）滑键（D）花键
118、采用动联接花键装配，套件在花键轴上（）。
（A）固定不动（B）可以自由滑动（C）可以自由转动（D）都不对
119、主要用于载荷较大的重系列联接的矩形花键，其定心方式是（）定心。
（A）外径（B）内径（C）齿侧（D）都不对
120、圆锥销的规格是以（）和长度来表示的。
（A）小头直径（B）大头直径（C）中间直径（D）都不对
121、采用过盈联接装配，应保证其最小过盈量（）联接所需要的最小过盈量。
（A）等于（B）稍大于（C）稍小于（D）都不对
122、采用热胀配合法的装配，当孔、轴配合有一定过盈值时，应将（）加热，使之胀大。
（A）轴（B）孔（C）孔和轴（D）都不对
123、采用冷缩配合法的装配，当孔、轴配合有一定过盈值时，应将（）进行低温冷却，使之缩小。
（A）轴（B）孔（C）孔和轴（D）都不对
124、同时承受径向力和轴向力的轴承是（）。
（A）向心轴承（B）推力轴承（C）角接触轴承（D）向心推力
125、合理调整轴承间隙，是保证轴承寿命、提高轴的旋转（）
的关键。
（A）速度（B）精度（C）粗糙度（D）平稳性
126、液体摩擦轴承的轴颈与轴承工作表面间，被油膜完全隔开，使滑动表面摩擦变为润滑层的液体摩擦，摩擦系数将（）。
（A）大大减小（B）大大增加（C）不变（D）都不对
127、形成液体动压润滑的过程，从轴在静止时，直至当轴达到一定转速时，主要经过（）。
（A）2个过程（B）3个过程（C）4个过程（D）1个过程
128、静压轴承，在静压轴瓦内圆表面上开有（）对称均匀分布的油腔和回油槽，并有封油面。
（A）3个（B）2个（C）4个（D）1个
129、静压轴承在空载时，两相对油腔压力相等，薄膜处于平直状态，轴浮在（）。
（A）上边（B）中间（C）下边（D）都不对
130、当尺寸和过盈量较大的整体式滑动轴承装入机体孔时，应采用（）。
（A）锤子敲入法（B）压力机压入法
（C）轴承加热法（D）冷却法
131、薄壁轴瓦与轴承座装配时，为达到配合紧密，要有合适的过盈量，薄壁轴瓦的剖分面应比轴承座的剖分面（）。
（A）高一些（B）低一些（C）平齐等高（D）都不对
132、滚动轴承整个代号分为前、中、后三段，其中用七位数字组成的中段，表示（）。
（A）轴承型号（B）游隙系列和精度等级
（C）补充代号（D）都不对
133、对于轴径尺寸或过盈量较大而又经常拆卸的圆锥孔轴承，常采用（）。
（A）温差法装拆（B）压力设备装拆
（C）液压套合法装拆（D）整体冷却法
134、在轴两端的支承点，用轴承盖单向固定轴承，分别限制两个方向的（）。
（A）径向转动（B）径向移动（C）轴向移动（D）轴向跳动
135、一端用双向固定方式，如右端轴承双向轴向固定，左端轴承可（）。
（A）发生轴向窜动（B）发生径向圆跳动
（C）随轴游动（D）自由运动
136、角接触球轴承在装配和使用过程中，可通过调整内、外套圈的轴向位置来获得合适的（）。
（A）径向游隙（B）轴向游隙（C）径向和轴向游隙（D）都不对
137、金属材料抵抗冲击载荷的作用而不被破坏的能力称为金属材料的（）。
（A）塑性（B）韧性（C）疲劳（D）强度
138、高级优质碳素钢含（）较低。
（A）碳（B）镁（C）硫、磷（D）硅
139、碳素结构钢含碳量为（）。
（A）＞0.7% （B）＜0.7% （C）＞1% （D）＜0.5%
140、应用最普遍的硬度为（）。
（A）HB （B）HRC （C）HV （D）HT
141、使钢产生冷脆性的元素是（）。
（A）P （B）S （C）Si （D）Mn
142、将钢加热到Ac3或Acm以上30～35℃，保温一定时间，随后在空气中冷却下来的热处理过程为（）。
（A）正火（B）退火（C）淬火（D）回火
143、淬火加（）即为调质处理。
（A）低温回火（B）中温回火（C）高温回火（D）正火
144、渗碳后需要进行的热处理工艺为（）。
（A）回火（B）正火（C）淬火+低温回火（D）发蓝
145、允许尺寸的变动量即为（）。
（A）公差（B）偏差（C）误差（D）上偏差
146、孔的尺寸减去轴的尺寸所得代数差为正时的配合为（）。（A）间隙配合（B）过盈配合（C）过渡配合（D）紧配合
147、一般情况下优先使用的配合基准制为（）。
（A）基轴制（B）基孔制（C）任意（D）基准制
148、机械制造中常用的长度单位为（）
（A）m （B）mm （C）μm （D）dm
149、直齿圆柱齿轮正确啮合的条件是（）。
（A）模数相等（B）分度圆上压力角相等
（C）齿数相等（D）模数相等及分度圆上压力角相等
150、齿轮发蓝是由于（）。
（A）加热温度太低（B）加热温度太高
（C）齿轮表面有油膜（D）都不对
三、判断题（150题）
1、钻孔时，加切削液的目的主要是为了润滑。（）
2、在铸铁上铰孔时加煤油润滑，因煤油的渗透性强，会产生铰孔后孔径缩小。（）
3、扩孔是用扩孔钻对工件上已有的孔进行精加工。（）
4、铰孔是用铰刀对粗加工的孔进行精加工。（）
5、铰削带有键槽的孔时，采用普通直槽铰刀。（）
6、铰削Φ20mm的孔时，铰削余量是0.5mm；铰削Φ40mm的孔时，铰削余量是0.3mm。（）
7、螺纹配合，当要求配合性质变动较小时，采用精密螺纹。（）
8、M20×20-6H/6g，其中6H表示外螺纹公差带，6g表示内螺纹公差带。（）
9、M20×2-6H/5g6g，其中5g表示外螺纹中径公差带，6g表示外螺纹顶径公差带。（）
10、M10-7H-L，其中L表示旋合长度为短旋合长度。（）
11、准螺纹代号的表示顺序是牙型、大径、旋向。（）
12、丝锥螺纹公差带有1H、2H、3H、4H。（）
13、可调管子板牙由两块组成，用来套管子外螺纹的。（）
14、轴箱轴承解体清洗后组装，轴承室内油加的越多越好。（）
15、双侧斜齿轮传动的电机，组装电机齿轮时可以随便装，没有角度限制。（）
16、钢塑性较好，不容易折断，常用来做小型的研具。（）
17、有槽的研磨平板用于精研磨。（）
18、金刚石磨料的切削能力、硬度比氧化物、碳化物磨料都低，实用效果也差。（）
19、磨粉的粒度号数大，磨料细；号数小，磨料粗。微粉的号数大，磨料粗，反之，磨料细。（）
20、车钩缓冲器尾框与钩箱内有贯通间隙时，允许加垫，但不允许加2个或更多垫。（）
21、弯曲半径不变，材料厚度越小，变形越大，中性层也越接近材料的内层。（）
22、常用钢件弯曲半径大于2倍厚度时，一般就可能会被弯裂。
23、对于低压容器装置的铆接，应用强固铆接。（）
24、只把铆钉的铆合头端部加热进行的铆接是混合铆。（）
25、铆接时，铆钉并列排列，铆钉距离应小于3倍铆钉直径。（）
26、热铆时，要把铆钉孔直径缩小0.1～1mm，使铆钉在热态时容易插入。（）
27、铆接时通孔的大小，应随着联接要求不同而有所变化。（）
28、无机粘合剂，应尽量用于平面对接和搭接的接头结构形式。（）
29、环氧树脂对各种材料具有良好的粘接性能，因而得到广泛应用。（）
30、装配工作的好坏，对产品质量可能有一定影响。（）
31、将零件联接组合成为组件的操作过程，叫做部件装配。（）
32、装配之前，利用试配法检查轴上零件与轴配合是否适当，叫做零件的预装。（）
33、零部件在径向位置有偏重，其偏重总是停留在铅锤方向的最低位置。（）
34、任何长径比的旋转件，只须进行静平衡。（）
35、部件装配是从基准零件开始的。（）
37、分组装配法的装配精度，完全取决于零件的加工精度。（）
38、把一批配合件，按实际尺寸分组，将大孔配大轴，小孔配小轴的配合方法，叫做直接选配法。（）
39、在装配中，要进行修配的组成环，叫做封闭环。（）
40、在装配中，为保证封闭环精度，被调整位置或尺寸的某一预定环，叫做调整环。（）
41、螺钉旋具常用规格有100mm、150mm、200mm、300mm和400mm等。（）
42、成套套筒扳手由一套尺寸相等的梅花套筒组成。（）
43、用控制螺母扭角法来控制预紧力，其原理和测量螺栓伸长法不同。
（）
44、用双螺母拧紧双头螺柱时，是将两个螺母相互锁紧在双头螺柱上，再扳动螺母将双头螺柱拧入螺孔。（）
45、松键联接所获得的各种不同配合性质，是通过改变键的极限尺寸得到的。（）
46、普通楔键联接，键的上下两面是工作面，键侧与键槽有一定间隙。（）
47、花键配合，常采用外径、内径和齿侧三种定心方式。（）
48、圆柱销一般依靠过盈固定在孔中，用以定位和联接。（）
49、钻削圆锥销孔时，应按圆锥销大头直径选用钻头。（）
50、过盈联接一般属于可拆卸联接。（）
51、配合件的过盈量及配合尺寸较小时，一般采用热胀冷缩法装配。（）
52、配合件的过盈量及配合尺寸较大时，常用温差法装配。（）
53、利用液压装拆过盈联接件时，轴向力小，配合面也不易擦伤。（）
54、滚动轴承优点很多，无论在什么情况下，使用滚动轴承都比滑动轴承好。（）
55、高速旋转的滑动轴承比滚动轴承使用寿命长，旋转精度高。（）
56、尼龙轴承因热膨胀系数大，其强度和尺寸稳定性比金属轴
承好。（）
57、利用油的粘性和轴颈的高速旋转，使轴颈与轴承完全被油膜隔开，即为液体静压润滑。（）
58、利用外界的油压系统供给一定的压力润滑油，使轴颈与轴承处于完全液体摩擦状态，即为液体动压润滑。（）
60、静压轴承处于空载时，两相对油腔压力相等，薄膜处于平直状态，油浮在中间。（）
61、滚动轴承的直径系列，是指在轴承内径相同时有各种不同的外径，用右起第三位数字表示。（）
62、在滚动轴承代号数中，右起第一、二位数字是表示轴承直径系列。（）
63、滚动轴承宽度系列，是指同一内径的轴承，可有各种不同的宽度，用右起第七位数字表示。（）
64、滚动轴承与轴及轴承座孔配合的松紧程度，由滚动轴承的尺寸公差来保证。（）
65、在配合件采用相同基本偏差的情况下，滚动轴承内孔与轴配合较紧。（）
66、滚动轴承的装配方法，应根据轴承结构及轴承部件的配合性质来定。（）
67、当滚动轴承内圈与轴，外圈与壳体孔都是紧配合时，应把轴承同时压在轴上和壳体孔中。（）
68、滚动轴承的游隙，是指轴承两套圈同时沿径向或轴向的最大活动量。（）
69、滚动轴承的游隙在轴承工作时，会因内、外圈的温升而增大。（）
70、钩尾框磨损厚度变小，超过限度时，不允许焊修，必须更换。（）
71、轴径圆周速度较高时，应用润滑脂润滑。（）
72、主轴除具有足够的强度、刚度和抗振性之外，还应有较高的回转精度。（）
73、主轴的回转精度，包括主轴的径向圆跳动、轴向窜动以及主轴旋转的均匀性和平稳性。（）
74、主轴轴承的调整顺序，一般应先调整游动支座，再调整固定支座。（）
75、采用带传动时，如果张紧力不足，会造成带在带轮上打滑，使带急剧磨损。（）
76、带传动时张紧力过大，轴和轴承上作用力减小则会降低带的寿命。（）
77、更换牵引电机或轮对，落车后要对电机防落装置有关尺寸进行检查，各尺寸不得超过允许限度，否则进行处理。
（）
78、SS3B型电力机车牵引装置是转向架的重大部分之一，是转向架众多部件联结的基体。（）
79、SS3B型电力机车轮对由一根车轴、左右两个轮心和两个大齿轮组成。（）
80、压装齿轮时，应尽量避免齿轮偏心、歪斜和端面未紧贴轴肩等安装误差。（）
81、齿轮接触面积和接触位置，是指啮合的一对齿轮接触斑点的大小及其在齿面的位置。（）
82、两齿轮啮合的侧隙与中心距偏差无关。（）
83、SS4B型电力机车的轴列式为B0—B0。（）
84、轴箱是把簧上部分重量传给轮对，同时将来自轮对的牵引力、制动力、横向力等传递到构架上的部件。（）
85、蜗杆、蜗轮的正确接触斑点，应在蜗轮中部稍偏于蜗杆旋出方向。（）
86、丝杠、螺母的轴向间隙会直接影响其传动速度。（）
87、安装液压泵时，液压泵与原动机之间应有较高的平行度要求。
88、严格控制液压缸与活塞之间的配合间隙，是防止泄漏和保证运动可靠的关键。（）
89、把液压元件组成液压传动系统，是通过传输油压的管道来实现的。（）
90、HRC是根据压痕深度来确定硬度。（）
91、碳素钢、合金钢及铸铁都是有色金属。（）
92、含碳量低于2%的铁碳合金为碳素钢。（）
93、在构架和轮对轴箱之间设置了弹簧和液压减振系统，该系统称为轴箱悬挂装置，又称二系悬挂装置。（）
94、QT400—18表示最大抗拉强度为400N/mm2的球墨铸铁。（）
95、一系弹簧调整的好坏一方面影响机车的牵引性能，另一方面影响牵引缓冲装置受力状态，可引起牵引缓冲装置受力恶化。（）
98、当钢的含碳量大于0.9%时，随着钢中含碳量的增加，钢的强度、硬度直线上升，而塑性、韧性不断下降。（）
100、标准公差等级中，与实际孔内接的最大理想轴的尺寸称为孔的作用尺寸。（）
101、在配合的全长中，与实际孔内接的最大理想轴的尺寸称为孔的作用尺寸。（）
103、1英寸=25.4厘米。（）
104、1000V以上的电气设备是采用保护接地；1000V以下的电气设备当中性线不直接接地时，需采用保护接地。（）
105、低牵引点的转向架能大大减少轴重转移。（）
106、在截面积相等的情况下，实心截面的圆轴比空心截面的圆轴能承受更大的扭矩。（）
107、倘若牵引电机的驱动力超过了轮轨间的粘着力将发生空转。（）
108、圆轴扭转时横截面圆心处的剪应力为最大。（）
109、称重调簧的目的是为了充分发挥机车的牵引力。（）
114、小齿轮热套深度过小，易造成小齿轮松脱、弛缓。（）
115、小齿轮加热温度过高造成表面氧化，齿内组织变化出现热脆性。（）
116、轴与小齿轮接触面积小于75%时，小齿轮易松脱、弛缓。（）
118、横向油压减振器主要减弱机车的点头和蛇行运动。（）
119、轴承内套和防尘圈应同时加热组装，加热温度相等。（）
120、碳钢中含碳量是影响钢火花的决定因素。（）
121、链传动可在两轴中心距较远情况下传递运动和动力，但不能保证准确的传动比。（）
122、发生电气设备火灾时，应立即切断电源，用灭火器、黄沙和水扑灭火种。（）
123、电力机车轮对电机组装中，齿轮箱内的油越多越好。（）
124、电力机车的弹性悬挂普遍采用两系悬挂。（）
127、电力机车的速度越高，要求轴重越轻。（）
128、我国电力机车，轴重限制在23t以下。（）
129、电力机车轮对的轮心与车轴的过盈量越大越好。（）
130、电力机车轮对的轮心与车轴的过盈量越小越好。（）
131、电力机车油压减振器当振动强烈时，减振能力相应增强；当振动减弱时，减振能力相应减弱。（）
132、电力机车的电机悬挂方式有抱轴式（即半悬挂）和架悬式（即全悬挂）两种形式。（）
133、电力机车单侧齿轮传动，一般用直齿轮，不用斜齿轮。（）
134、电力机车双侧齿轮传动，一般用斜齿轮，不用直齿轮。（）
135、缓冲器一方面借助弹性元件来缓和冲击作用力，另一方面在弹性元件变形过程中吸收冲击能量。（）
136、电力机车牵引缓冲装置，允许车钩的横向偏倚量越大越好。（）
137、电力机车牵引缓冲装置，允许车钩的横向偏倚量越小越好。（）
138、电力机车车钩复原装置有弹簧式复原装置和吊杆式复原装置两种形式。（）
139、电力机车的牵引力小于运行阻力时，机车进行加速度运行。（）
140、电力机车的牵引力大于运行阻力时，机车进行减速度运行。（）
141、电力机车运行中空转打滑的瞬间，轮周牵引力急剧上升。（）
142、电力机车所能发挥的最大牵引力与牵引电机的功率和轮轨粘着系数有关。（）
143、电力机车的轮轨润滑装置是将油喷在轮对踏面上。（）
144、电力机车电机小齿轮热套后，可以用高压风冷却，以提高生产效率。（）
145、电力机车电机小齿轮热套后，不必等待冷却，即可安装端盖及螺栓紧固防松片。（）
146、电力机车轴箱内轴承内套热套后，不必等待冷却，即可安装轴箱。（）
147、电力机车轴箱内轴承内套热套后，可以用高压风冷却，以提高生产效率。（）
148、电力机车轮对踏面的斜面斜度是1：20。（）
149、电力机车轮对踏面的斜面斜度是1：10。（）
150、电力机车轮对踏面的斜面斜度是1：10及1：20两段斜面。（）
四、简答题（50题）
1、热套小齿轮的深度超过或小于规定值时会出现哪些问题？
2、小齿轮加热温度过高、过低时分别会出现什么问题？
3、轴有何功用？分哪几类？
4、什么是金属材料的工艺性？工艺性可分那些项目？
5、电机小齿轮是什么材料？机加工后需要进行哪些热处理？
6、装配精度包括哪几项？
7、保证产品装配精度的装配方法有哪几种？各有何特点？
8、常用金属材料有哪些种类？
9、什么是金属材料的机械性能？它包括哪些主要性能？
10、装配时对螺纹联接有什么要求？
11、密封件装配有哪些方法和要求？
12、试分析丝锥损坏的原因？
13、试述电力机车排障器的作用。
14、电力机车上使用的通风机从原理上可分为哪两大类？
15、电力机车制动机气路系统的主要作用是什么？
16、电力机车控制气路系统的主要作用是什么？
17、电力机车辅助气路系统的主要作用是什么？
18、电力机车门联锁的主要作用是什么？
22、电力机车的轴重是什么？
23、电力机车的单轴功率是什么？
24、什么是电力机车的结构速度？
25、轮对压装后需要进行哪些检验？
26、套装轮箍时，在轮箍和轮心上打上黄色标记起什么作用？
27、轮对运行磨耗后，用什么方法消除一台机车的轮径差？
28、什么是车轮的轮缘角？
29、电力机车轴箱定位的作用是什么？
30、电力机车的弹簧装置有什么作用？
31、电力机车弹簧的静挠度是什么？
32、电力机车弹簧的刚度是什么？
33、油压减振器的作用原理是什么？
34、什么是传动比？
35、电力机车牵引缓冲装置的主要作用是什么？
36、电力机车的车钩主要具有哪些性能？
37、电力机车牵引缓冲装置中，缓冲器的主要作用是什么？
38、电力机车牵引缓冲装置中，缓冲器的主要性能参数有哪些？
39、影响电力机车运行的力有哪些？
40、什么是电力机车轮重？
41、引起电力机车轴箱发热的原因主要有哪些？
42、电力机车电路按功能、作用和电压等级可分为哪几类电路？
43、电力机车主电路的主要作用是什么？
44、电力机车辅助电路的主要作用是什么？
45、电力机车控制电路的主要作用是什么？
46、SS3B型电力机车主电路按功能可分为哪几类电路？
47、SS3B型电力机车主电路保护包括哪几个方面？
48、电力机车齿轮传动装置的大小齿轮都采用变位齿轮，其主要目的是什么？
49、电力机车电机轴上的小齿轮怎样拆卸？
50、电力机车轮对电机组装中齿轮箱中的齿轮油加入多少合适？是不是越多越好？
五、综合题（60题）
1．试述保证产品装配精度的装配方法和特点。
2．试述用扳子板开紧固螺帽时应注意的事项。
3．试述套扣时的要点。
4. 试述淬火及其目的及什么是淬透性和淬硬性。
5．怎样装配滚动轴承？
6．怎样安装密封圈？
7．简析丝锥损坏的原因分析？
8．试述电力机车的弹簧装置的作用。
9．试述电力机车轮对电机组装中齿轮箱中的齿轮油加入量的选择。
10. 试述电力机车齿轮箱漏油的原因。
11．钳工操作时应注意的安全事项
(1)开工前，必须按规定穿戴好工作服，并力求整洁。如因工作需要，还应佩戴必要的防护用品(如：安全帽，防护眼镜，胶皮手套，安全带等)，如发现防护用品失效，不准使用。
(2)工作场地要经常保持整齐清洁，搞好环境卫生。使用的工具和加工的零件、毛坯、原材料等的放置要整齐稳固，以保证操作中的安全和方便。
(3)不擅自使用自己不熟悉的工具设备，对共用设备如砂轮机、台钻、手电钻、起重工具、风动工具或液压工具，使用前要认真检查，发现异常，不准使用，请有关人员修好后再使用。
(4)清除切屑时，要用刷子刷掉，不准用手拂或嘴吹，以免切屑刺伤手指或眼睛。
(5)使用各种设备或进行各项钳工技术操作时，必须遵守相应的操作规程(如使用砂轮机，钻床或进行錾削，锯割，松紧螺帽等)。
12．錾削时的安全操作注意事项
(1)錾子要经常刃磨锋利，否则不但錾切费力，錾出的表面不平，而且易打滑引起锤手事故。
(2)錾顶出现明显的毛刺时，应及时磨掉，防止碎裂飞溅伤人。
(3)手锤木柄有松动或损坏时，要立即装牢或更换，以免锤头飞出伤人。
(4)錾削碎屑要防止飞出伤人。操作者必要时戴上防护眼镜。
(5)錾顶，锤头及木柄均不应沾油，以防击偏和滑锤。
(6)錾削疲劳时要适当休息，手臂过度疲劳易造成锤击失准。
13．使用锤类作业时应注意的事项
(1)使用大锤，手锤作业时，禁止戴手套或使用垫布。
(2)挥锤前须注意周围情况，避免正面对人。
(3)不得将手锤当垫铁使用。
(4)锤头松动时，禁止临时顿紧，勉强使用。
(5)姿式要正确，脚要站稳，地面不得有油垢，以防滑跌。锤柄不得有油，手上有油或汗时应及时擦净。
14．用扳子板开紧固螺帽时应注意的事项
使用扳子松紧螺帽时，应先将螺帽和扳子上的油垢擦净，防止滑脱。不得用扳子向反方向扳动，以免损坏扳子。禁止扳子接扳子或将扳子当锤子使用。拆装或松紧较大螺母或固着的工作物时，必须脚下站稳。同时须考虑工作物紧固程度，避免用力过猛，扳子脱落。
15．使用锉刀时应注意的安全事项
(1)不准使用无柄或柄已裂纹的锉刀。锉刀柄必须装紧，防止因柄脱落而刺伤手腕。
(2)锉下的铁屑，不得用手拂或嘴吹，防止扎手伤眼。
(3)锉刀放置时，不要露出在钳台外，以防跌落而扎伤脚或损坏锉刀。
(4)锉削时不要用手去摸锉削表面，以防止锉刀打滑。
16．锯割时的安全注意事项
(1)锯割速度应掌握在40～60次／分为宜。
(2)推锯时施加压力拉据时应减少压力。
(3)除黄铜外，锯割其它较大金属工件时，应加冷却润滑液。
(4)应根据金属材质与厚度的不同，适当选用不同锯齿的锯条。
(5)工件在被锯下前，必须用手扶住，防止跌落。
(6)锯条安装松紧度要适当。用完将锯条绷紧度放松，并妥善保管。
17．使用钻床时的安全注意事项
(1)安装钻头时，应使用适当的钻裤及卡头，并应使其坚牢，卡头固定螺丝不应突出，如有突出部分应设防护盖，加以掩蔽。以驱动钻杆及向下推动的牙轮上，应设防护装置。
(2)除重大物品及长大板张物品外，禁止用手直接把持，应以钻钳等设备牢固地安装在钻床托盘上，钻较簿的工作物时须垫木板，过于微小的工作物应使用台钻加工。
(3)在清除钻出的切屑时，应先停止运转，将钻头提出钻孔，以防刺伤，并不得用嘴吹钻出的切屑。工作中调整转速或转变工作物位置时，必须停车后进行。
18．公制长度单位的进位法、名称和代号
1米(m)＝10分米(dm)；1分米(dm)＝10厘米(cm)；1厘米(cm)＝10毫米(mm)；1毫米(mm )＝10丝米(dmm)；1丝米(dram)＝10忽米(cmm)；1忽米(cmm)＝10微米(pm)
在机械工程中常以毫米为基本单位，图纸上不另标单位名称时，均为毫米数。在日常口语中，单位忽米称为“丝”或“道”。
19．英制长度单位的进位法、名称和代号
1码＝3英尺；1英尺(1′)＝12英寸；1英寸(1″)＝8英分；1英分(1／8″)＝4角1英寸(1″)：=1000英丝英制长度单位以英寸为基本单位。
20．公、英制单位换算
因为1英寸＝25．4毫米，所以就能进行公、英制换算。例如：
3吩＝3／8英寸＝25.4*3／8＝9.525mm
又如：38.1毫米＝38.1÷25.4＝1英寸
21．划线工作中应注意的事项
(1)划线前必须做好准备工作。
(2)观察量具要细心，当一条线划完后，应将划线盘再与高度尺对照(复核)，观察是否有变动。然后再调整划针划出下一条线。这样每划完一条线就立即校核尺寸，才能克服出错。
(3)毛坯划线时，找正工作要从多方面考虑，在第一个划线面划第一条线时，就应考虑到全局。
(4)划线要细而明显，样冲眼的大小，疏密要适当而准确，关键部位要划辅助线。
(5)划完线的坯件，不能及时加工时，要放在适当的地方妥善保管，以免线被擦掉。
22．划线工作的全过程
(1)看清图纸，详细了解工件上需要划线的部位，明确工件及其划线的有关部分的作用和要求，了解有关的加工工艺。
(2)选定划线基准。
(3)初步检查毛坯的误差情况。
(4)正确安放工件和选用工具。
(5)划线。
(6)详细检查划线的准确性以及是否有线条漏划。
(7)在线条上冲眼。
23．用样冲冲眼要掌握的要点
(1)要使冲尖对准线条的正中，使样冲眼不偏离所划的线条。
(2)样冲眼间的距离可视线段长短而定，一般在直线上样冲眼的距离可大些，在曲线段上距离要小些，而在线条的交叉转折处则必须冲眼。
(3)样冲眼的深浅要掌握适当，薄壁零件样冲眼要浅些，以防变形或损伤；较光滑的表面样冲眼也要浅些，甚至不冲眼；而粗糙的表面要冲的深些。
24．锯条折损的原因分析
(1)锯条安装过紧或过松。
(2)工件夹持不正确，产生抖动或松动。
(3)锯缝歪斜后强行纠正，使锯条扭断。
(4)压力过大或锯割中被卡住时仍然用力。
(5)新换锯条在旧锯缝中被卡住而折断。
(6)工件锯断时没有掌握好速度和压力，致使锯条碰撞台虎钳等物而折断。
25．研磨及目的
研磨是用研具和研磨粉从工件表面磨去一层极细的金属屑，使工件具有准确形状和较低的表面粗糙度，这种对工件表面进行的一道精修工序，叫做研磨。研磨的目的：
(1)降低表面粗糙度一研磨后的工件，表面粗糙度最低，这是其它机械加工所不能比拟的。
(2)控制精密尺寸：一般研磨精度是5微米，如果有熟练的技术，可以控制到1微米。现在研磨所能控制的最精密的精度已达1／20微米。
(3)改进工件的几何形状一有些工件的表面要求的几何形状非常准确，但是用机械方法加工，不能完全满足要求，就需要用研磨方法来校正。
26．攻丝时丝锥损坏的原因
丝锥损坏的形式主要是崩牙或折断，其原因有：
(1)工件材料中夹有硬物；
(2)断屑的排屑不良，产生切屑堵塞现象；
(3)丝锥位置不正，单边受力太大或强行纠正；
(4)两手用力不均；
(5)丝锥磨钝，切削阻力太大；
(6)底孔直径太小；
(7)攻不通孔螺纹时，丝锥已触底仍继续扳转；
(8)攻丝时未正常倒转且用力过猛。
27．研磨大平面和小平面的不同
大平面的研磨分粗研和精研：粗研磨大平面的时候，工件和平板之间有一层研磨剂所形成的油膜存在，工件和平板并不接触，用手推动工件研磨，用力不均匀，容易发生摇摆，结果使工件变成凸孤面，要是在刻槽平板上研磨，可以改善这种情况。精磨可以用光滑表面的平板。小平面的研磨：研磨小平板要用方铁做靠导，使它和工件紧紧地靠在一起，并跟方铁一起研磨，只有这样才能保持侧面和平面垂直，不至磨成球面的形状。
28．套扣时的要点
(1)为了使板牙容易切人材料，螺杆端部要有15°～20°的倒角。
(2)套扣时切削力矩较大，螺杆必须可靠地夹紧，螺杆套丝部分离钳口也要尽量近些；
(3)套扣时应保持板牙的端面与螺杆轴线垂直；
(4)开始时为了使板牙切入工件，要在转动板牙时施加轴向压力，转动要慢，压力要大；
(5)为了断屑，板牙在套扣时也要不断倒转一下，但与攻丝相比，切屑不易产生堵塞；
(6)在钢料上套扣要加润滑冷却液，以降低螺纹粗糙度和延长板牙使用寿命。
29．油管弯曲的方法
油管直径在12毫米以下一般可用冷弯方法进行，而12毫米以上的管子，则需热弯。但管子弯曲的最小弯曲半径，必须大于管子直径的4倍。当管子直径在10毫米以上时，为了防止弯瘪，必须在管子内灌满干砂子，两端用木塞塞紧。对有焊缝的管子的弯曲，焊缝必须放在中性层的位置上，以防止焊缝裂开。在弯曲大直径管子时，可用弯管器来完成。
30．做标记的目的及要求
做标记的目的是：在零件明显而不太重要的表面上，打上一定的记号，作出一定的标记，以避免在装配时造成混乱或零件位置的变更，尽量达到原拆原装，从而提高装配效率和质量。对作标记的要求是：
(1)数字和字母应当清晰、均匀，符号整个形状的深度一致；
(2)符号的位置间隔相等，并在同一水平线上；
(3)符号周围不应该有不平部分和毛边。
31．比重的概念
物体单位体积的重量称为比重；用克／厘米。表示。根据比重的大小，可将金属分为轻金属和重金属；比重在“5”以下的金属叫轻金属；比重超过“5”的金属叫做重金属。另外，可以根据比重计算金属材料的重量；即：重量＝比重×体积。
也可以用比重近似地鉴定金属材料的纯度。
32．金属的导电性和导热性
金属传导电流的能力，叫做导电性。衡量金属材料的导电性能的指标是导电率r和电阻率ρ；r＝1／ρ一般金属均有良好的导电性，但其导电能力并不相同。以银的导电性最好，其次为铜和铝。如果以银的导电性为100，则铜为94、铝为55、铁为20、钛为0.3。银的价格昂贵，故在工业上大量使用的导电材料为铜和铝。金属能够传导热的性能称为导热性。多数金属都是热的良导体，银的导热性最好，铜、铝次之；若以银的导热能力为1，则铜的导热能力为O.9，铝为0.5、铁为0.15。金属的导电性与导热性有关，在一般情况下，金属的导热性越好，则其导电性也越好。
33．强度和强度极限及其表现形式
强度是材料在外力作用下对塑性变形和断裂的抵抗能力。强度越大的材料越能承受较大的外力而不断裂。
材料在受力过程中，从开始加载至断裂时止，所能达到的最大应力值称为强度极限。强度极限的单位是牛顿／毫米。由于材料受到的外力有拉、压、弯等形式，所以材料的强度也分为抗拉强度，抗压强度和抗弯强度三种形式。
34．硬度及硬度测定法
金属材料抵抗其它更硬物体压入的能力叫硬度。
常用的硬度测定法都是用一定的载荷(压力)把一定的压头压在金属材料表面，然后测定压痕的面积或深度来确定硬度；当压头和压力一定时，压痕越大或越深，硬度越低；若压痕越小或越浅，硬度则越高。最常用的硬度测量法有布氏硬度和洛氏硬度两种。(1)布氏硬度一用符号HB表示，其测定方法是用一定的载荷(一般为3000公斤)，把一定大小的淬火处理地后的钢球(直径一般为10毫米)，压入材料的表面以形成凹痕，用凹痕的表面积来除载荷所得的商即为硬度值。HB的单位是公斤／毫米。一般只写数值；如HB200即表示硬度为200公斤／毫米。。(2)洛氏硬度一有A、B、C三种，常用的是C种，用符号HRC表示。其测定方法是用120°金刚石圆锥作压头，在150公斤的载荷下，压入试件表面，然后根据压痕的深度来计算硬度值。洛氏硬度没有单位，直接用数字表示，如HRC42，数字越大材料超硬，HRC被广泛用来测量经过淬火处理后的零件硬度。
35．塑性、延伸率和断面收缩率
许多机器零件要求有较好的塑性。如汽车驾驶室的外壳、脸盆、饭盒等金属制品，都是冲压成型的，这些零件在冲压成形时，有很大的变形量，要求不能开裂和破坏。金属材料在外力作用下产生塑性变形而不断裂的能力，称为塑性。金属材料的塑性常用延伸率δ和断面收缩率φ来表示。(1)延伸率δ：当试样受拉力折断后，总伸长的长度同原始长度之比值的百分率。即：，
δ＝（L0－L1）/L0×100％
式中：L0＝试样原始标定长度；
L1＝试样拉断后的标定长度
(2)断面收缩率φ一当试样受拉力折断后，断面缩小的面积同原截面面积之比值的百分率。即：
φ=（F0-F K）×100％
式中：F。＝试样原始截面积；
F K＝试样拉断处的截面积。
式中各数值可由试验测得，延伸率δ和断面收缩率φ越大，则金属材料的塑性就越好。
36.疲劳强度
各种零件经常受到大小及方向变化的交变载荷，这种交变载荷常常会使金属材料在小于其强度极限的长期作用下断裂，这种现象叫做金属的疲劳。显然，金属材料所承受的交变载荷越大，材料的寿命越短；反之、越长。当应力值降至某一值时，材料可经受无限次的循环而不断裂。金属材料在长期(无限次)经受交变载荷作用下，不致引起断裂的最大应力，称为疲劳强度。用它来衡量金属材料的耐疲劳的性能。实际上不可能让金属材料经受无限次的循环，所以生产上把经受106～10８次的循环而不断裂的最大应力称为疲劳强度，用δ-1，表示。金属材料的疲劳强度与抗拉强度之间存在着近似的比例关系：碳素钢δ-1＝(O.4～O.55)δb。灰口铸铁δ-1＝O.4δb。
有色金属δ-1＝(O.3～O.4) δb。
37.淬火及其目的及淬透性和淬硬性
将钢件加热到临界温度以上30～500C，保温一定时间，然后快速冷却的一种热处理方法，称为淬火。对于不同的钢件、不同的要求，有不同的淬火目的。大多数的钢件的淬火目的是为了提高钢的硬度和强度；也有的是为了在得到高强度、高硬度的同时，还为了得到较好塑性和韧性。还有的合金钢如高锰钢等，是为了禧到良好的耐磨、耐蚀等特殊性能。在同样的淬火条件下，不同尺寸和不同成分的钢件，将得到不同的淬硬层深度。淬透性就是指钢在淬火冷却时获得淬硬层深度的能力。淬硬性是指钢淬火后能获得的最高硬度。所以淬硬性和淬透性是两个不同的概念。
38.回火及目的和方法
将淬火后的钢件，加温到临界点以下的温度，保温一段时间，然后在空气或油中冷却下来，以便得到稳定的金属组织，这一工艺过程叫回火。回火的目的是消除工件淬火时所产生的内应力和脆性，调整内部组织，提高钢件的塑性和冲击韧性，即减少脆性，保留硬度。根据工件对性能的要求不同，回火有三种方法：(1)低温回火：把淬硬的工件加热到1500C～2500C，并在这个温度保温一定时间，然后在空气中冷却，称为低温回火。它主要用来消除工件因淬火后而产生的内应力。低温回火后的工件能保持高硬度和高耐磨性。(2)中温回火：把淬火后的钢件加热到300～450０C之间，经保温后冷却下来，称为中温回火。它不但能消除内应力，而且还能使工件得到很高的弹性极限。中温回火主要用于要求高的屈服强度，同时又要求有足够的韧性的零件，如弹簧、发条等。(3)高温回火：把淬火后的钢件加热到500～650０C之间，经过保温后冷却下来，这种工艺操作称为高温回火。它几乎可以完全消除工件的内应力，使其获得较好的综合机械性能，即较高的强度和韧性以及足够的硬度。它主要用于要求高强度、高韧性的重要结构零件。
39.退火及其目的和方法
把钢加热到略高于或低于临界点的某一温度，保温一段时间，然后缓缓冷却，这一工艺过程叫退火。退火的目的是：(1)降低硬度，提高塑性，以使切削加工和冲压加工；(2)细化晶粒，均匀组织，改善钢件毛坯的机械性能，为下一步热处理作好准备；(3)消除内应力，防止工件变形或开裂。根据钢的化学成分和在原始状态的不同，退火的方法可分完全退火、球化退火、等温退火、扩散退火、再结晶退火等。
40.正火及其目的
将钢件加热到临界点以上30～500C，保温一定时间，然后在空气中冷却的热处理工艺过程，称为正火。正火的加热、保温都与完全退火相同，所不同的是正火的冷却方法是在空气中冷却，它的冷却速度快，时间短，可以缩短生产周期，提高工作效率，降低生产成本。因此，对于一般的低碳钢、中碳钢可以用正火的方法来代替完全退火。正火的目的：(1)细化晶粒，均匀组织，提高钢的机械性能；(2)消除内应力；(3)改善钢的切削加工性能。由于正火往往使高碳钢的硬度过高，难以进行切削加工，因此，对于高碳钢考说，正火不能代替退火。
41．塞尺的构造及使用方法
塞尺(又名厚薄规或间隙规)用来检验两个结合面之间的间隙大小。它由很多不同厚度的钢片组成，每片有两个平行的测量面，钢片的厚度即为其工作尺寸，在每片钢片上有其本身厚度的标记。使用塞尺检验间隙时，要先用较薄的试塞，逐步回厚，组合数片进行测定，其测试精度为O.01毫米。因为塞尺很薄，容易折断，使用时应细心，并且不要用力太大。用完以后，要擦试干净，并及时合进夹板里面去。
42．游标卡尺的刻线原理及读数方法
(1)刻线原理(以精度为O.05毫米的游标卡尺为例)
弄清游标卡尺的刻线原理，关键在于理解副尺刻度的特点及其与主尺相对错动中所产生的特定关系。现以0.05毫米游标卡尺为例说明如下：(1)主尺上的刻度与公制钢板尺一样，每小格为1毫米，每大格为10毫米。(2)副尺上刻有20个小格，其总长等于主尺39个小格的长度。那末，副尺20个小格等于39毫米，每小格为39／20毫米，即1.95毫米。(3)主尺每2小格与副尺每格之差为： 2－1.95＝0.05毫米。 (4)根据以上关系，当主尺第二条刻线(零线除外)与副尺第一条刻线(零线除外)对齐时，那末，主，副尺的‘O’线错开0.05毫米，这时两卡脚离开0.05毫米；当主尺第六条刻线与副尺第三条刻线对齐时，那末，主、副尺“O”线错开O.05毫米×3＝0.15毫米，且口两卡脚离开0.15毫米，其它依次类推。这就是说，当测量工件时，两卡脚离开的距离，只要看副尺那一条刻线与主尺刻线对齐，再乘以卡尺精度，就可得出两卡脚的相距尺寸来(在1毫米范围内)这就是游标卡尺的刻线原理。实际上，为了使用方便，在各种规格的副尺上，都分别标着乘以卡尺精度后的数字。这样便于在副尺上直接读出小数毫米。
(2)读数方法第一步：读整数，即读出副尺零线左边主尺上移过多少整数毫米。第二步：读小数，从副尺刻线与主尺刻线对准外读出。第三步：把两次读数加起来，就是卡．尺的实际测量数。
43．用游标读数原理制成的量具极其用途
应用游标读数原理制成的量具有：游标卡尺，游标高度尺，游标深刻尺，(万能量角尺)和齿厚游标卡尺等。用途：用这些量具测量零件的外径，长度，高度，深度，角度以及齿轮的齿厚等。
44．外径百分尺的使用方法
使用前应先将尺和工件测量面擦试干净并校对“0”位，各部状态良好。用左手捏住尺架中部，以固定触头为定点，右手操作棘轮，并上下左右摆动以试验确定两触点的正确位置，当棘轮发出“卡卡”声音时，立即锁紧制动器然后再上下串动百分尺，检查触头与工件接触的松紧度，确认无误后再取下百分尺观察测量值。(也可在棘轮发出“卡卡”声音时，即读取测量值)。
45．百分表的读数原理及内径百分表的使用方法。
读数原理：在测量时，当测头触及零件被测表面后，测轴被带动而位移，测轴每移动一毫米，百分表的指针旋转一整周。由于在表盘上把全圆周分成100等分，因此(每等分为O.01毫米)即指针移动一格时，测轴移动O.01毫米。故百分表的测量精度为0.01毫米。使用方法：使用前，先用外径百分尺按零件尺寸先进行校正，使百分表的指针指向零位并把可调测量棒上紧固螺母拧紧后，再进行测量。测量时，先把活动测头放入被测孔内，然后再放进可换测头，使测杆与孔壁相垂直，将内径百分表相对于被测孔的轴线方向微微地来回摆动，并从百分表上读取其最小值作为测量结果。它可用来测量一定范围内的孔径尺寸和检验圆柱孔的锥度、椭圆度等误差。为了测出孔的圆锥度，可在几个径向平面内测量几次。为了测出孔的椭圆度，可在径向平面内的不同位置上测量几次。从而得出圆锥度与椭圆度的尺寸。
46．齿轮传动的种类
(一)用于平行轴间的齿轮传动
按轮齿的齿向分为：
(1)直齿圆柱齿轮传动；
(2)斜齿圆柱齿轮传动；
(3)人字齿圆柱齿轮传动。
按啮合情况分为：
(1)外啮合齿轮传动；
(2)内啮合齿轮传动；
(3)齿轮与齿条啮合传动。
(二)用于两相交轴问的直齿圆锥齿轮传动
(三)用于两交错轴间的螺旋齿轮传动
47．一般滚动轴承的构造、种类及其代号的意义
滚动轴承由内外圈组成，在内圈和外圈之间有淬硬的滚珠。为了均匀分布和减少滚珠间的摩擦，用保持架隔开。滚动轴承分为滚珠轴承和滚柱轴承两种；按排列区别分为单列和双列。另外还有锥形滚动轴承和自位滚动轴承；锥形滚动轴承既承受径向力又承受轴向办；自位轴承能稍许调整轴两端中心偏位。滚动轴承的代号通常由一个汉语拼音字母和七位数字组成；数字排列的顺序是从右向左，末位数字最左边的O不予写出。例如：310轴承，它的第一位数字是O，第二位数字是1，第三位数字是3，第四、五、六、七位数字均是O，故不写出。代号中数字的意义：第一位和第二位数字表示轴承的内径代号；第三位数字表示轴承直径系列代号；第四位数字表示轴承的类型代号；例如：0——向心球轴承
1——向心球面轴承
2——向心矩圆柱滚子轴承
3——向心球面滚子轴承
4——长圆柱滚子轴承或滚针轴承
5——螺旋滚子轴承
6——向心推力球轴承
7——圆锥滚子轴承
8——推力球轴承或推力向心球轴承
9——推力滚子轴承或推力向心滚子轴承
第五位和第六位数字表示轴承的结构特点；
第七位数字表示轴承的宽度系列代号；
轴承的精度等级用汉语拼音字母表示，如：B、C、E、F、G，标注在第七位数字前面；B级最高，G级最低。
48．钳工装配的内容
按照一定的精度标准和技术要求，将零件连接并固定起来，使其成为部件或产品的过程，称为装配。装配包括组件装配、部件装配和总装配。组件装配：由一个部件里的几个零件连接成一个单独构件的过程；部件装配：以设计图纸的一部分为单位，将这个部分的所有零、部件装配齐全，成为一个整体的机构。即将零件，组件或部件连接成部附件的过程；总装配：将零件、组件、部件与成附件连接成一台整体机器的过程。对装配工作的要求是全面的，不但要能将零件组装成部件和机器，而且要了解所装配的机器的技术性能、设计和生产工艺过程、
故障分析与排除、验收要求和标准等，才能把装配工作搞好。
49．过盈连接的装配方法
(1)压入配合法——可用手锤或重物冲击；也可用螺旋式、杠杆式或气动式压人工具；或用各种形式的压力机。一般用于过渡配合或紧度不大的配合。
(2)热胀配合法——轴与孔配合中，将孔加热，然后将孔套入轴中。一般可采用火焰加热、介质加热、电炉加热及电磁加热等。加热的温度要适当，过盈量大的，加热温度一定要严格掌握，不过低，也不过高，否则不符合要求。
(3)冷缩配合法——将轴作冰冷处理，然后压入孔中，适合不能采用加热的大过盈量的装配。冷缩温度可达－1950C。也可用于冰冷缩或低温箱冷缩；还可以将轴作冰冷处理，套采用加热的办法来装配。
(4)液压套合法——利用高压油泵，扩压器等将轴压入孔中，如果先采用孔加热或轴冷缩，然后再进行液压套合，则效果更好。
50．怎样装配滚动轴承
装配前应详细检查轴承与轴孔的配合实际尺寸，符合配合要求后，才能进行装配。根据轴承的类型与配合性质采取不同的方法进行装配。过盈量较大时除用压力机压入外，还可用油加热，电磁加热等。如轴承内环与轴相配合，可将轴承加热至80～1000C，然后与轴装配。过盈量较小时可直接用手锤钉入，但应使四周受力均匀并采取适当的保护措施，防止轴和轴承损坏。装配好的轴承端画应与轴肩或孔的支承面贴靠，用手转动无卡阻现象。轴承打印号的端面朝外，便于检查号码。
51．滚动轴承装配时应注意的事项
(1)装配轴承尽量采用压入法，因此法受力均匀。精密装配则可用温差法装配。
(2)应保持清洁，轴颈，轴承盖无杂物，轴承装配前必须清洗干净。
(3)不装配的轴承要防止水气，腐蚀性的东西进入包装盒，轴承上涂的防腐蚀剂一般不要除掉，从而避免轴承生锈。
(4)装配时，应适当用清洁的润滑油润滑轴颈与轴承孔，轴承内必须填充适量的润滑油脂(使用稀油除外)。
(5)装配后需要进行检查，并立即装好密封装置，保护轴承。
52．齿轮传动的优点及其装配的基本要求
齿轮传动的优点是：适用的载荷和速度很广，结构紧凑，传动效率高，传动比较稳定，使用寿命长；工作可靠，保养简单；构造精度与安装精度较高。基本要求是：
(1)达到规定的称为装配。装配包括组件装配、部件装配和总装配。组件装配：由一个部件里的几个零件连接成一个单独构件的过程；部件装配：以设计图纸的一部分为单位，将这个部分的所有零、部件装配齐全，成为一个整体的机构。即将零件，组件或部件连接成部附件的过程；总装配：将零件、组件、部件与成附件连接成一台整体机器的过程。对装配工作的要求是全面的，不但要能将零件组装成部件和机器，而且要了解所装配的机器的技术性能、设计和生产工艺过程、
故障分析与排除、验收要求和标准等，才能把装配工作搞好。运动精度。即工作平稳，振动小、噪音低等。
(2)保证齿轮工作面接触良好，即良好的啮合质量以达到规定的齿轮侧隙和齿顶间隙、防止热膨胀而造成的卡滞现象。
53．怎样安装密封圈
密封圈起防漏作用，其断面形状有圆形(O形)和其它特殊形状(如V、U、Y形等)，而以O形圈应用最广。O形密封圈有运动型和固定型两种。所谓运动型就是0形圈与轴有相对运动，而固定型则不与机件发生相对运动。装配0形圈时应注意以下两点：
(1)装配前须将O形圈涂润滑脂，装配时应使O形圈的“毛边”不装在密封面上。
(2)装配时，如需要越过螺纹，键槽或锐边、尖角的部位时，应用导向套进行装配。
54．零件的互换性及意义
从一批相同规格的零件(或部件)中任意拿出一个，不需要任何修配就能装到所属的部件(或机器)中去，而且能够达到预定的配合(松紧)要求，并能满足作用时的良好性能，这种零件(或部件)我们就称它具有互换性。零，部件具有互换性之后，能够缩短机器的制造周期，提高产品质量，降低生产成本，给机器的维修带来极大的方便。因此零，部件有互换性之后，无论对设计部门，对机器制造部门，对使用部门都有十分重要的意义。
55．基本尺寸、实际尺寸和极限尺寸的概念
56．公差及计算
57．上偏差、下偏差及计算
58．配合、分类及性质
59．基孔制与基轴制
60．公差与配合的选择