模具浇口设计
1、从流道来的熔融塑料以最快的速度进入充满型腔。
2、型腔充满后，浇口能迅速冷却封闭，防止型腔能还未冷却的塑料回流。浇口的设计和塑件的尺寸、形状模具结构,注射工艺条件及塑件性能等因素有关、但是根据上述两句基本作用来说,浇口截面小,长度要短,因为只有这样才能满足增大流料速度,快速冷却封闭,便于塑件分离以及浇口残痕最小等要求、「浇口」(Gate)对於成形性及内部应力有较大的影响，通常依据成形品的形状来决定适当形式，可分为「限制浇口」与「非限制浇口」两大类、限制性浇口是整个浇注系统中截面尺寸最小的部位,通过截面尺寸的突然变化使分流道送来的塑料熔体产生突变的流速增加,提高剪切速率,降低粘度,使其成为理想的流动状态,从而迅速均均衡的充满型腔、对于多型腔模具,调节浇口的尺寸,还可以使非平衡布置的型腔达到同时进料的目的,提高塑件质量、另外限制性浇口还起着较早固化防止型腔中的熔体倒流的作用, 加工容易，易从浇道切断成形品，可减少残留应力、又可分为「侧状浇口」(Side Gate)、「重叠浇口」(Overlap Gate)、「凸片浇口」(Tab Gate)、「扇形浇口」(Fan Gate)、「膜状浇口」(Film Gate)、「环形浇口」(Ring Gate)、「盘状浇口」(Disk Gate)、「点状浇口」(Point Gate)及「潜状浇口」(Submarine Gate)等非限制性浇口是由竖浇道直接将塑料注入模穴的浇口，整个浇注系统中
截面尺寸最大的部位,它主要是对中大型筒类,壳类塑件型腔起引
料和进料后的施压作用、浇口的种类、位置、大小、数目等，直
接影响成形品的外观、变形、成形收缩率及强度，所以在设计上
应考虑下列事项：
在注塑模设计中, 按浇口的结构形式和特点,常用的浇口形式有如下几种：
1、直接浇口既是主流道浇口,属于非限制性浇口、塑料熔
体由主流道的大端直接进入型腔,因儿具有流动阻力小,流动流程
短及补给时间长等特点、但是也有一定的缺点如进料处有较大的
残余应力而导致塑件翘曲变形,由于浇口较大驱除浇口痕迹较困难,而且痕迹较大,影响美观、所以这类浇口多用于注射成型大,中型
长流程深型腔筒型或翘型塑件,尤其适合与如聚碳酸脂,聚砜等高
粘度塑料、另外,这种形式的浇口只适合于单型腔模具、在设计
浇口时,为了减小与塑件接触处的浇口面积,防止该处产生缩口,变形等缺陷,一方面应尽量选用较小锥度的主流道锥角a(a=2~4度),另一方面尽量减小定模板和定模座的厚度、这样的浇口有良好的
熔体流动状态,塑料熔体从型腔底面中心部位流向分型面,有利于
排气;这样的形式使塑件和浇注系统在分型面上的投影面积最小,模具结构紧凑,注射机受力均匀、直接澆口(Direct Gate)或大水口(Sprue Gate)、澆道直接供應塑料到制成品、澆道黏附在制成品上、在兩板的工模、大水口通常是一出一隻，但在三板模或熱流道工模的設計上,可以一啤多隻。缺點：在制成品表面形成水口
印會影響成品外觀、而水口印大小在於:唧咀的細直徑孔、長度、脫模角;因此大水口印可以減細,只要將上述唧咀的呎寸改小、但唧咀的直徑受爐咀直徑的影響，而水口要易於出模的關係，脫模角不能少過3度、所以只有唧咀長度可以減短,用加長爐咀即可、
2、中心浇口当筒类或壳类塑件的底部中心或接近于中心部位有通孔时,内浇口就开设在该浇口处,同时中心设置分流锥,这种类型的浇口、实际上这是直接浇口的一种特殊形式,具有直接浇口的一系列优点,而克服了直接浇口易产生缩孔,变形等缺陷、中心浇口其实也是端面进料的环行浇口(下面介绍),在设计时,环行的厚度一般不小于0、5mm、进料口环行的面积大于主流道小端面积时,浇口为非限制性浇口;反之,则浇口为限制性型浇口、
3、侧浇口侧浇口国外称为标准浇口,(各种图我这里有但是没有扫描仪)
侧浇口一般开设在分型面上,塑料熔体从内侧或外侧充满模具型腔,其截面形状多为矩形(扁槽),改变浇口宽度与厚度可以调节熔体的剪切剪切速率及浇口的冻结时间、这类浇口可根据塑件的形状特征选择其位置,加工和修整方便,因此它是应用较广泛的、优点如下由于浇口截面小,减小浇注系统的浇注系统塑料的消耗量,去除浇口容易,痕迹不明显、缺点有熔接痕存在,注射压力损失较大,使深型腔塑件的排气不利、还克分为1)扇形浇口2)平缝浇口
4、环行浇口对型腔填充采用圆环形进料形式的浇口称为环
行浇口、特点进料均匀,圆周上各处流速大致相同,流动状态好,型
腔中的空气容易排除,熔接痕可以避免、浇口设计在型心上,浇口
的厚度t=0、25~1、6mm,长度l=0、8~1、8mm;端面进料的搭接式
环行浇口,搭接长度L1=0、8~1、2mm,总长L可取2~3mm; 环行浇
口主要用于成型圆筒型无底塑件,但是浇注系统耗料较多,浇口去
除困难,浇口痕迹明显、
5、轮辐式浇口
6、爪形浇口
7、点浇口
8、潜伏式浇口浇口的开设的位置对制品的质量影响甚大，
在确定浇口的`位置时，应注意如下几点：
1、浇口应设在能使型腔各个角落同时充满的位置;
2、注入工模的膠料,、在注料過程的各階段,都應保持統一
而穩定的流動前線。
3、浇口应设置在制品壁厚较厚的部位，使熔体从厚断面流入
薄断面，以利于补料, 保证充模完全;
4、浇口位置的选择,应使塑料充模流程最短,以减少压力损失;
5、浇口的位置应选择在有利于排除型腔中气体的部位;
6、浇口不宜使熔料直冲入型腔,否则会产生漩流,在塑件上留
下旋形的痕迹,特别是窄的浇口更容易出现这种缺陷;
7、應考慮可能出現焊痕,氣泡,凹穴,虛位,射膠不足及噴膠等情況;
8、浇口的位置应选择在能避免制品表面产生熔合纹的部位。当无法避免熔合纹的产生时，浇口位置的选择应考虑到熔合纹产生的部位是否合适;
9、浇口位置的选择,应防止在塑料表面上产生拼缝线,特别实在圆环或是圆筒形的塑件中,应在浇口的面的熔料浇合处加开冷料井;
10、浇口的设置应避免引起熔体断裂的现象。1
1、当产品投影面积较大时，避免单面开设浇口，以防注射受力不均
12、浇口应设置在不影响制品外观的部位。
13、不要在制品中承受弯曲载荷或冲击载荷的部位设置浇口，一般，制品浇口附近的强度最差;
14、带有细长的型芯的注塑模的浇口位置,应当离成型芯较远,不使成型芯受料流冲而变形;
15、大型或扁平塑件成形时,为防止翘曲、变形、缺料可采用复式浇口；
16、應盡量使除水口操作容易進行,最好是自動操作;澆口的位置應與各方面配合。