新建年产100万吨电炉炼钢厂初步方案
二OO八年五月
目录
1．概述
2．电炉炼钢工艺方案
3．车间组成及工艺布置
4．主要设备选型及性能参数5．公辅配套设施
附图：电炉炼钢厂工艺布置方案图
1. 概述
1.1 建设规模
新建电炉炼钢厂项目年产合格连铸坯约100万t，折合钢水102.5万t。连铸坯规格如下：
矩形坯：120×120 160×160 mm
定尺长度：12m
1.2设计原则
1）充分利用土地资源，通过建设电炉炼钢生产线，最大限度的压缩主线及公辅设施的占地面积，减少工程量，降低工程投资。
2）总图上合理布置，有利于生产顺行，有利于废钢原料运送到电炉。
3）节约能源，考虑铸坯的红送，确保容易处理铸坯并热送到轧钢厂加热炉。
4）采用可靠的工艺技术、先进的装备水平，以提高产品质量、节能降耗、增强产品竞争力。
1.3 建设内容
建设内容包括新建年产100万吨钢的电炉炼钢厂生产设施及配套公辅设施。
生产设施主要有：100tUHP电弧炉1座、双工位100t LF炉1座、六流矩形坯连铸机1台。
公辅设施主要有：废钢处理及废钢配料设施、原料上料系统、供配电设施、给排水设施、通风除尘设施、热力设施、燃气设施等。
1.4 主要技术经济指标
2. 电炉炼钢工艺方案
2.1 生产工艺流程
根据业主的要求及原材料条件，确定新建炼钢项目采用短流程的电炉生产工艺，即按“50%废钢+50%预处理铁水→电炉→LF炉→连铸机”的工艺流程进行生产。
车间冶炼工艺流程见图2-1。
2.2 原材料供应条件
2.2.1 废钢
废钢包含碳素废钢和返回废钢两大类。
电炉用碳素废钢的种类、尺寸见下表：
调温废钢采用返回废钢，要求加工后的废钢规格为60×60×
8mm。
图2-1 冶炼工艺流程图
2.2.2 铁合金
各种铁合金成份和规格详见表2-1。
2.2.3 石灰
石灰粒度5～50mm，石灰成分和粒度指标如下：
萤石
2.2.4
2.2.5 轻烧白云石
2.2.6 镁砂
铁合金成份及规格表
表2-1
5
2.3 气体介质
2.3.1 氧气
纯度≥99.5％
压力水分1.8~2.5 MPa ≤100ppm
2.3.2 氮气
纯度≥99.9%
压力残氧露点1.8~2.5 MPa ≤15ppm
≤－43℃
2.3.3 氩气
纯度≥99.99％
压力残氧水分1.8~2.5 MPa ≤15ppm
≤100ppm
2.3.4 压缩空气
压力0.4~0.5MPa
露点8℃
3. 车间组成及工艺布置
3.1 车间组成
新建电炉炼钢厂主厂房由出渣跨、电炉跨、加料跨、接受跨、浇
注跨、切割跨、出坯跨组成，各跨间厂房尺寸和起重机配置见表3-1。
炼钢车间各跨间厂房尺寸和起重机配置表3-1
3.2 生产工艺简要说明
新建电炉炼钢项目年生产连铸坯100万t，其生产工艺简要说明如下：
电炉冶炼需要的废钢、铁合金在废钢料场配料后，由带有废钢称重系统的料篮运输车运输到炼钢车间后加入电炉；电炉冶炼需要的铁水经预处理后由鱼雷罐车送入炼钢车间，经铁水罐倒罐后由溜槽加入电炉；炼钢需要的散状料、部分铁合金通过高位皮带机输送至车间加料跨，经高位料仓、炉顶加料系统按冶炼要求分别加入到电炉、LF 炉及钢包内；经冶炼工序冶炼的合格钢水送往连铸机进行浇注。
各工序产生的炉渣通过炉下渣罐车运至出渣跨，用渣跨吊车将其吊上运渣线，统一运至渣场处理。
炼钢生产各工序均设置了除尘系统，满足环保要求。
3.3 工艺布置
电炉、LF炉、及方坯连铸机均采用高架式布置，其中，电炉炉前操作平台标高+9.5m，LF炉操作平台标高+6.8m，连铸机操作平台标高+12.6m。
主厂房详细的工艺布置方案见附图－1。
4. 主要设备选型及性能参数
4.1 100t UHP电炉
根据电炉冶炼生产规模和品种质量的要求，设计确定选用1座100tUHP交流电炉。电炉采用活炉座，选用四孔＋大密闭罩＋屋顶罩集尘方式的除尘系统。
为保证电炉对原料变化有较强的适应性，暂定电炉变压器额定容量为100MV A。
4.1.1 电炉主要技术参数
电炉座数1座
类型交流，超高功率，EBT出钢口出钢
公称容量100t
正常出钢量110t
平均冶炼周期40~45min
电炉变压器100MV A
一次电压34.5kV
变压器调压方式有载调压
4.1.2 电炉主体设备
电炉主体设备由水冷炉盖、水冷炉壁、带耐材的炉壳、倾动平台及倾动机构、门型架、电极升降装置、导电横臂、二次短网、液压站、变压器及电抗器等组成。
电炉采用高架式布置，全液压驱动，活炉座，水冷炉壁和炉壳可整体吊下更换，以便缩短修炉时间。
电炉辅助设备包括：
●4＋1个超声波枪（氧＆碳）
●带有给料速度控制和称重设备的碳粉喷吹系统
●2个氧枪1个碳粉枪操作装置
●炉壁耐材喷补机（钢水线）
●炉壁耐材喷补机（渣线）
●电极接长装置和存放架
●带有称重装置的钢包车
●电炉控制用MCC柜和PLC柜
●PLC自动控制软件
4.2 100t LF炉
LF炉在还原气氛下通过渣精炼脱氧、脱硫，进行合金化或合金微调，改变夹杂物形态，具有功能全面、对钢种的适应性强、设备投资相对较少、钢水的纯净度高、协调电炉与连铸机生产节奏等功能，配套选用1座100t双小车双工位LF精炼炉，炉盖采用液压升降系统。
电炉辅助设备包括：合金加料装置、2个喂线装置。
LF炉主要参数如下：
座数1座
型式多功能电极升降式
公称容量100t
平均处理量~110t
变压器额定容量18MV A
平均升温速度 4.5℃/min
平均处理周期25~40min
年处理钢水量~100万t
4.4 冶炼加料系统
本方案对炼钢车间上料系统统一考虑，统一设置，可节省投资并方便管理和生产操作。具体方式为，在炼钢车间外设置统一的地下料仓系统，用皮带运输机将各工序所需的铁合金和散装料送到炼钢车间加料跨。加料跨统一设置了各工序加料系统的高位料仓，各种材料用卸料小车加入料仓内。
冶炼作业时，根据需要由各自的高位料仓、振动给料机、称量斗、胶带运输机、溜管等设施将散装料和铁合金分别加入电炉、LF炉、炉下钢包内。
4.5 方坯连铸机
4.5.1 连铸机主要技术参数
4.5.2 连铸机生产工艺流程
4.5.3 连铸机的主要技术和装备
为了提高连铸机产量，改善铸坯的内部质量和表面质量，满足方坯热送要求，在连铸机上采用了先进的工艺技术和装备，具体如下：
●大包回转台带称重
●可移动和升降的中间罐车
●水口快换系统
●长水口系统
●浸入式水口的封闭系统
●结晶器给粉系统
●结晶器供油系统
●结晶器喂线系统
●电磁搅拌
●结晶器液面自动控制（钴60）●拉坯和矫直机构
●火焰切割机
●喷号机
●回转冷床
●热装辊道
●二冷水系统自动控制
●连铸机控制用MCC柜和PLC柜
●PLC自动控制软件
4.5.4 连铸机配套设备
●T形中间罐6个
●中间罐翻转支架
●热中间罐准备支架及设备
●中间罐干燥、加热装置
●结晶器维修对中台
●事故钢水溜槽及渣罐
5. 公辅配套设施
5.1 废钢配料设施
设置废钢配料设施，主要完成废钢及合金的短时贮存、配料、计量功能。
电炉用废钢及合金采用料篮配料，分别根据炼钢生产节奏用车间吊车将废钢或合金抓入废钢料篮，然后用过跨车将料篮运入电炉跨。
主要设备配置如下：
●20t桥式废钢吊车共4台
●6 m3废钢处理抓斗4个
●2.2m直径电磁铁
● 160 m3废钢料篮共6个
●带有废钢称重系统的料篮运输车
5.2 电炉辅助装置
●110t钢包（液面距包口最大1.5 m高度）8个
●立式烤包装置3套
●包衬砌筑支架
●拆包机
5.3 给排水设施
8000 m3/h水处理站由下列部分组成：
5.3.1 炼钢水处理系统
炼钢水处理系统分为净循环水系统、净循环水系统。
净循环水系统主要供给电炉设备、电炉水冷电缆和导电横臂、LF 设备冷却、LF炉及VD炉炉盖冷却等用水。
5.3.2 连铸水处理系统
连铸水处理系统分为连铸软水全闭路循环系统、连铸软水半闭路循环系统、连铸净循环水系统、连铸浊循环水系统。
连铸软水全闭路循环系统：主要供给连铸结晶器冷却、连铸结晶器液面检测冷却用水。
连铸软水半闭路循环系统：主要供给连铸设备间接冷却用水。
连铸净循环水系统：主要供给连铸空压站、板式热交换器冷却用户。
连铸浊循环水系统：主要供给铸坯二次喷淋冷却、切割渣粒化、去毛刺机刀刃及板坯冷却、设备直接冷却、冲氧化铁皮等用户。
5.3.3 安全供水系统
配套800t事故水箱
5.3.4 污泥处理系统
炼钢水处理和连铸水处理的污泥处理系统合建，主要处理来自过滤器的反洗排水，浓缩后的处理后的污泥用汽车运走。
5.4 除尘设施
配套2.000.000 m3/h除尘装置，具体如下：
5.4.1 电炉、LF炉除尘设施
电炉、LF炉设一套除尘系统。电炉烟气捕集采用炉顶第4孔排烟与电炉密闭罩和厂房屋顶罩相结合的排烟方式实现电炉熔炼全过程的烟尘控制。
含尘气体经布袋除尘器过滤、收尘后，通过主排烟风机、消声器、烟囱排入大气。净化后的气体排放浓度≤35mg/Nm3。
5.4.2 加料除尘系统
将电炉、LF炉加料系统除尘合设为一个除尘系统。
除尘系统采用负压式，含尘气体经吸尘罩、除尘管道进入布袋除
尘器进行净化处理，通过风机和消声器消声处理后，由排气烟囱排入大气，排放浓度≤35mg3/m (标况)。
5.4.3 拆炉及连铸中间包倾翻除尘系统
将电炉拆炉、钢包拆包除尘与连铸中间包倾翻除尘合设一套除尘系统。
拆炉、拆包除尘罩采用可移动式，便于炉子开进开出同时有效控制拆炉作业中产生的大量烟尘。除尘系统采用负压式，含尘气体经吸尘罩、除尘管道进入布袋除尘器进行净化处理，通过风机和消声器消声处理后，由排气烟囱排入大气，排放浓度≤35mg/Nm3。
5.4.4 板坯连铸机二冷区排蒸汽系统
为防止连铸二冷区在生产过程中所产生的大量蒸汽散发到车间内，方坯连铸机设排蒸汽系统。
5.5 热力、燃气设施
5.5.1 压缩空气供应
全厂设置9000 m3/h空压站，通过压缩空气管网，管网0.5-0.7 MPa，主要供给仪表、气动阀门、气缸动力、风动送样、连铸二次气水冷却、除尘系统等用户及部分气动杂用和吹扫用户。
5.5.2 气体供应
全厂设置7500~8000 m3/h制氧站，可以同时制氧、制氮、制氩，通过输气管网供炼钢厂使用。
焦炉烟气治理技术及其应用 发表时间：2019-06-20T09:49:49.353Z 来源：《基层建设》2019年第8期作者：刘浩波1 穆根秀2 肖欣欣3 [导读] 摘要：面对日益严峻的环保压力，近年来我国对环境污染问题越来越重视，对烟气排放和节能降耗的要求越来越严格，特别是《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB16171—2012）的颁布实施，其排放标准的提升有力地推动了炼焦生产工艺和污染治理技术的研发。 1.身份证号:4414811990****XXXX，广东深圳 518000 2.身份证号:6123231988****XXXX，广东深圳 518000 3.身份证 号:4414811993****XXXX，广东深圳 518000 摘要：面对日益严峻的环保压力，近年来我国对环境污染问题越来越重视，对烟气排放和节能降耗的要求越来越严格，特别是《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB16171—2012）的颁布实施，其排放标准的提升有力地推动了炼焦生产工艺和污染治理技术的研发。按照 GB16171—2012要求的焦炉烟气经除尘后烟囱排放废气NOx含量≤150mg/m3、SO2含量≤20mg/m3、烟尘含量≤10mg/m3，在役焦炉装置若不采取脱硫脱硝除尘治理措施，其烟气无法实现达标排放。因此，焦炉烟气的脱硫脱硝除尘技术成为整个焦化行业关注的重点和难点。就此，本文探讨了焦炉烟气治理脱硫脱硝技术及其应用。 关键词：焦炉烟气治理；治理技术；技术应用 1 焦炉烟气特点分析 焦炉因为选择的生产工艺相对特殊，烟囱排放的热烟气中含有SO2、NOx以及粉尘等，氮氧化物较多，烟气需要在脱硫脱硝、除尘处理之后才能够排放。烟气中的二氧化氮则是因为煤气在高温燃烧之后出现，焦炉煤气中含有的氢气超过50%，燃烧速度相对较快、火焰燃烧温度在1800℃左右，煤气中的氧气和氮气在1300℃左右会出现显著的氧化反应，并且生成二氧化氮。 从总体角度来分析，焦炉烟气具有以下显著的特征，首先，焦炉烟气温度范围在180到300℃之间，其温度容易波动；其次，焦炉烟气中成分相对复杂，二氧化硫含量相对较高，浓度在150到500mg/Nm3之间；再者，焦炉烟气中含有的二氧化硫浓度在180到230℃之间，二氧化硫容易和氨反应，从而生成硫酸铵，让管道受到堵塞，设备遭到腐蚀；最后是焦炉烟囱需要处在热备状态，即烟气经过脱硫脱硝之后，控制最后的排放温度在130℃左右。 2 焦炉烟气脱硫脱硝技术分析 2.1 低温SCR脱硝+NH3湿法脱硫技术 此技术为先脱硝—余热回收—再脱硫，适用于烟气温度高于280℃的烟气脱硫脱硝，当烟气温度低于280℃时，还原剂易与烟气中的SO2生成硫酸铵，温度越低生成速度越快，硫酸铵粘附在脱硝催化剂表面，降低脱硝效率或使催化剂失效，因此需设计燃烧器系统将烟气温度加热至280℃以上，其工艺简图流程：焦炉烟囱烟气→过滤器→燃烧器→SCR反应器→余热回收→氨法脱硫→湿电除尘直排或加热后返回烟囱。江苏爱尔沃特环保设备公司、合肥晨曦公司均已投产了该脱硫脱硝工艺，唐山古玉焦化采用该工艺，脱硫脱硝后烟气达标排放。氨水湿法脱硫，技术发展最早，技术较成熟，氨法气液接触面积大，脱硫效率高，生产运行安全可靠，但该工艺投资和占地较大，需增加加热系统，运行费用较高，烟气含水量增加，在冬季排放时会出现“白汽”，影响环保视觉效果。 2.2 半干法SDA脱硫+低温SCR脱硝技术 此技术为中冶焦耐院和宝钢节能开发的烟气脱硫脱硝工艺，2014年在河北达丰焦化完成工业试验后，2015年11月在湛江投产了国内第一套脱硫脱硝一体化工艺装备。主要技术特点在于旋转喷雾半干法脱硫，用Na2CO3制浆后喷雾脱硫，相比湿法脱硫烟气50~60℃温降，半干法烟气温降只有20~30℃，可减少助燃费用，有利于余热的回收。工艺流程：烟气先脱硫—脱硝—再余热回收。该工艺在国内湛江、贵州黔桂、唐山中润等投产运行多套，烟气均能实现达标排放，该工艺是目前国内脱硫脱硝主流工艺之一，但工艺也存在投资较大、占地面积大、运行费用较高的不足，需要不断的改进完善。 2.3 干法SDS脱硫+低温SCR脱硝技术 此技术为北京利德衡环保工程公司引进比利时工艺开发的烟气脱硫脱硝技术，烟气先脱硫—再低温SCR脱硝—余热回收。主要技术特点是取消了脱硫塔，NaHCO3磨粉后喷入烟气管道中完成烟气脱硫，由于采用干粉脱硫剂，烟气温降只有5℃左右，基本上不需要设置补燃装置，取消了脱硝塔，相对减少建设面积和投资。此工艺已经在河北达丰、九江和邢钢投产，烟气达标排放，干法脱硫逐步得到行业青睐，是焦炉烟气脱硫脱硝先进技术发展方向之一。此外，北京宝聚科技公司开发的钙基干法脱硫+低温SCR脱硝工艺，与干法SDS脱硫工艺相近，但需要脱硫塔，该工艺也在内蒙美方能源公司达标投产。 2.4 双氨法脱硫脱硝技术 山东铁雄冶金科技公司采用臭氧+双氨一体法脱硫脱硝工艺，烟气先进行余热回收，温度降到160℃后进入洗涤塔，除去烟气中的焦油、灰尘和降低烟气温度，洗涤后的烟气中通入臭氧，臭氧把烟气中NO氧化NOx，烟气进入脱硫脱硝一体塔的底部，脱硫脱硝塔上段用硫铵母液喷洒，防止氨逃逸，中段用浓氨水和剩余氨水喷洒，中段和下段氨水循环喷洒。在塔内SOx和NOx分别反应生成亚硫酸铵、硫酸铵和硝酸铵，中段抽出一部分循环液进入氧化槽，用空气把亚硫酸铵氧化成硫酸铵后送入硫铵单元生产硫铵产品。烟气换热120℃后返回烟囱，冬季气温低的时候有少量“拖尾”现象。 2.5 常温有机催化双脱工艺技术 江苏南通海鹰、北京长信乐纯引进以色列的常温有机催化双脱工艺技术，以有机催化剂为载体，一体化完成脱硫脱硝。工艺流程：烟气先经过臭氧氧化，烟气温度小于150℃，然后进入脱硫塔，烟气中的SO2和NOx溶解在水里分别生成H2SO3和HNO2，利用有机催化剂将H2SO3和HNO2在氧化空气的条件下氧化成稳定的H2SO4和HNO3，生成的H2SO4和HNO3被氨水做吸收剂的溶液吸收，生成硫酸铵和硝酸铵。此工艺催化剂使用寿命长，不需要如低温SCR脱硝工艺需每年更换催化剂，运行费用相对低一半左右，经济上具有较好的竞争力。该工艺已在山西永鑫焦化、河北旭阳焦化等投用。 2.6 炭材料新型活性催化剂脱硫+低温SCR脱硝 成都国华开发的炭材料新型活性催化剂脱硫+低温SCR脱硝，煤科院和扬州康龙开发的活性炭、活性焦作为催化剂的双脱工艺，分别在河南金马焦化、长治麟源煤业公司和潞安祥瑞焦化公司投产运行。 3 焦炉烟气脱硫脱硝技术发展方向与建议 1）入炉煤质量对焦化产品质量、能源消耗、污染物排放和炉体寿命等都有较大影响，应严格控制入炉煤质量。控制加热系统的温度，
装煤烟气治理工艺 一、侧吸管工艺 增设消烟除尘车和大炉门密封以及高压氨水系统，装煤开始时，消烟除尘车上的U型管落下，将炉体内溢出的荒煤气通过炉顶除尘孔导入相邻的趋于成焦后期的炭化室；同时采用高压氨水喷射并结合大炉门密封技术，控制烟气均匀排放；荒煤气中的煤尘、BSO、BaP等有害物质通过相邻炉室进入煤气系统，有效控制了烟气中BaP等有害物质的含量，并使废气中氧含量<0.8%，废气进入煤气系统不外排。 净化工艺流程 优点：消烟除尘车和炉顶除尘口采用球面密封，烟气治理效果好。装
煤烟气可独立治理，装煤时产生的荒煤气是通过U型管导入焦 炉煤气系统，而非燃烧后处理，可为您增加经济效益。 缺点：对焦炉炉况和炉顶操作工的要求比较严格，要做到“三通一活”，及上升管、桥管、集气管要及时清理，保持通畅，翻板阀要转 动灵活。需加装高压氨水系统和集气管压力自动调节系统。二、燃烧法二合一工艺 此工艺的特点是装煤烟气采用燃烧法，燃烧后的烟气与推焦烟气都进入同一套地面站除尘系统处理，而根据装煤烟气和推焦烟气连接汇合的方式不同，又可分为下面三种方案： 第一种方案: 装煤烟气和推焦烟气各用一套管路，两套管路在炉间台处汇合。 装煤除尘系统由移动和固定装置两部分组成。移动装置即消烟除尘车。固定装置包括：机侧炉顶的集气小罩、炉顶集气管道、煤气系统、装煤/出焦二合一集气总管、地面除尘站的除尘设备、风机、烟囱等。 装煤除尘过程为：首先，侧装煤车行走至待装煤的炭化室定位，炉顶烟尘收集车待排气孔盖打开后，将导烟口集气罩与炭化室中心对正，同时向地面除尘系统发出电讯号，风机开始高速运行。车载煤气燃烧系统与炉顶煤气管道连接，装煤烟气从机侧车载碰口和导烟口集气罩被吸入，缓冲、配风、燃烧、冷却后，再经车载碰口导入炉顶集气管道内，再由装煤、出焦二合一集气总管送至地面站除尘系统净化后，由风机经烟囱排至大气。地面除尘系统接受信号，风机进入低速
No.6，2017 56 煤炭加工与综合利用 COAL PROCESSING & COMPREHENSIVE UTILIZATION 结焦时间对焦炉运行的影响及其控制措施 陈 勇 （山东钢铁股份有限公司莱芜分公司，山东 莱芜 271104） 摘 要： 结合近几年莱钢7号、8号焦炉实际生产情况，尤其是由于不确定性因素打破正常生产秩序，导致结焦时间延长或缩短的相关数据，在对数据汇总分析的基础上，从结焦时间对焦炭质量的影响、对焦炉能耗的影响以及对焦炉温度稳定性的影响3个方面探究了相关影响因素之间的内在联系，并提出稳定结焦时间的措施，以期为焦炉生产节奏打乱后稳定加热制度确保焦炭质量合格提供指导依据。 关键词： 结焦时间；焦炭质量；煤气消耗；炉温稳定；措施中图分类号： TQ522 文献标识码：A 文章编号：1005-8397（2017）06-0056-04莱钢焦化厂现有JN60-6型焦炉6座，设计生产能力350万t/a 。其焦炉结构特点为双联火道、废气循环、焦炉煤气下喷复热式、顶装煤焦炉。7号、8号焦炉于2007年1月投产，设计结焦时间19 h ，生产能力120万t/a 。焦炉的结焦时间是指从炼焦煤入炉到焦炭推出所经历的时间[1] ，焦炉的结焦时间变化不仅对焦炭质量产生影响，同时也影响焦炭质量以及焦炉加热制度的调节，在实际生产中，受到产量需求变化或设备计划与非计划检修等因素影响，焦炉结焦时间不同程度的会受到延长或缩短的变化，这就要求焦炉调火人员根据实际情况，适当调整焦炉加热制度。为探究焦炉结焦时间对煤气消耗、焦炭质量、焦炉炉温稳定性等因素的影响，本文结合近几年莱钢7#、8#焦炉在实际生产情况，尤其是由于不确定性因素打破正常生产秩序，导致结焦时间延长或缩短的相关数据，在对数据汇总分析的基础上，探究各因素之间的内在关系，并提出相应解决措施。 收稿日期：2017-05-24 DOI ：10.16200/https://www.doczj.com/doc/9d4696178.html,ki.11-2627/td.2017.06.013 作者简介：陈 勇（1984—），男，陕西宝鸡人，2011年毕业于安徽工业大学化工工艺煤化工专业，工学硕士，山东钢铁股份有限公司莱 芜分公司生产管理部工程师。 引用格式：陈 勇.结焦时间对焦炉运行的影响及其控制措施[J].煤炭加工与综合利用，2017（6）：56-59. 1 对焦炭质量的影响 为研究结焦时间单因素对焦炭质量的影响，去除配煤结构及其配合煤水分以及装煤量等因素对焦炭质量影响，选取了近3年在其它工艺条件相对稳定的条件下，不同结焦时间对焦炭质量的影响。 正常生产条件下不同结焦时间与焦炭反应后强度关系图如图1所示。从图1可以看出，在其它工艺条件不变的情况下，随着结焦时间的延长，焦炭反应强度（CSR ）呈先增大后减小的趋势，在20 h 左右时CSR 达到最大值。通常，焦炉结焦时间短于焦炉设计值时，焦炉调火工作者需通过调整煤气流量，提高加热速率，来增加火道温度，以期提高配合煤塑性流动区间改善焦炭质量，但由于室式焦炉的特点，靠近炉墙部位的焦炭在炼焦过程中由于温度较高会较早成熟，但是于此增加了焦炭表观裂纹的，由于升温速率的提高促使焦饼中心受热达到结焦终点的时间缩短，导致焦饼中心短时间内成焦，焦炭的石墨化 ■ 工艺与实践
不锈钢理论重量计算公式(所有钢材) 角钢：每米重量=0.00785*（边宽+边宽-边厚）*边厚圆钢：每米重量=0.00617*直径*直径(螺纹钢和圆钢相同）扁钢：每米重量=0.00785*厚度*边宽 管材：每米重量=0.0246615*壁厚*（外径-壁厚）板材：每米重量=7.85*厚度 黄铜管：每米重量=0.02670*壁厚*（外径-壁厚）紫铜管：每米重量=0.02796*壁厚*（外径-壁厚) 铝花纹板：每平方米重量=2.96*厚度 有色金属比重：紫铜板8.9黄铜板8.5锌板7.2铅板11.37 有色金属板材的计算公式为：每平方米重量=比重*厚度 不锈钢板理论重量计算公式 钢品理论重量重量（kg ）＝厚度（mm ）×宽度（mm ）×长度（mm ）×密度值密度钢种 7.93 201,202,301,302,304,304L,305,321 7.75 405,410,420 7.98 309S,310S,316S,316L,347 --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 不锈钢元棒，钢丝，理论计算公式 ★ 直径×直径×0.00609＝kg/m（适用于410 420 420j2 430 431）例如：￠50 50×50×0.00609=15.23K g/米 ★直径×直径×0.00623＝kg/m（适用于301 303 304 316 316L 321）例如：￠50 50×50×0.00623=15.575Kg/米 --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 不锈钢型材，理论计算公式◆六角棒对边×对边×0.0069=Kg/米◆方棒边宽×边宽×0.00793=Kg/米 --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 不锈钢管，理论计算公式 ○（外径－壁厚）×壁厚×0.02491＝Kg/米例如￠57×3.5 (57－ 3.5)×3.5×0.02491＝ 4.66Kg/米
目录 1总论 (1) 1.1概述 (5) 1.1.1项目名称： (5) 1.1.2项目承办单位： (5) 1.1.3可研编制单位： (5) 1.1.4编制依据 (5) 1.1.5项目提出的背景 (6) 1.1.6项目实施的必要性 (6) 1.1.7研究范围 (7) 1.1.8指导思想和主要技术原则 (7) 1.1.9研究工作概况 (7) 1.2可行性研究结论 (9) 1.2.1研究结论及主要技术经济指标 (9) 1.2.2资金来源、投资构成及主要经济指标 (10) 2现有工程基本情况及治理工程实施条件 (11) 2.1现有工程基本情况 (11) 2.1.1项目地理位置 (11) 2.1.2焦炉烟气治理现状 (11) 2.2治理工程实施条件 (11) 2.2.1自然条件 (11) 2.2.1.1地形地貌 (11) 2.2.1.2气候气象 (12) 2.2.2场地及公用工程 (12) 3治理工程技术方案 (13) 3.1工程的内容及要求 (13) 3.1.1主要内容 (13)
3.1.2基本要求 (13) 3.2治理工程设计基本参数的确定 (13) 3.2.1设计标准要求 (13) 3.2.2烟气主要参数 (14) 3.2.3 烟气治理设施净化效率的确定 (15) 3.2.4治理工程烟气净化设施选取原则及工艺流程 (16) 3.3方案的提出 (19) 3.3.1射流增压侧吸管净化技术 (20) 3.3.2大炉门框密封烟气捕集技术 (20) 3.3.3推焦过程集气净化技术 (21) 3.4本方案主要设备 (21) 3.4.1导烟车集气系统 (21) 3.4.2大炉门框密封系统 (21) 3.4.3推焦集气系统 (22) 3.4.4地面站净化系统 (22) 3.5主要设备设施的设计参数 (23) 3.5.1焦炉主要结构尺寸及工艺技术指标 (23) 3.5.2导烟车设置射流增压侧吸管装煤烟气净化系统设备的设计参数. 24 3.5.3大炉门框密封系统 (24) 3.5.4推焦烟气净化系统 (24) 3.5.5电气控制系统 (25) 3.6新增土建内容 (25) 3.7主要设备、材料 (26) 4公用工程 (27) 4.1供电 (27) 4.2供水 (27)
焦炉生产是一项安全性、环保性、能耗要求、操作控制管理非常严格的工作，互为牵涉、互为联动。随着市场经济的调整，社会的发展，对绿色环保生产、能源耗量的控制指标、以人为本文明生产的安全生产性要求、现代生产操作控制的高水平都提出了新的挑战和要求。 一、安全管理 安全管理无疑是焦炉生产的生命线，焦化生产的性质和特点决定了这一点。“安全”问题就是要求职员树立起“自身安全意识”、“自身防护意识”，杜绝“非安全性操作现象”，增强“按岗位操作规程操作的规范性”。我们注意到所有的“安全”生产事故问题应该说大部分是由于“非安全性操作”导致的，“非安全性操作现象”就是事故发生的人为性隐患。为此，建立安全管理体系。 1. 加强对职员的日常安全性教育监督工作，增强职员“按岗位操作规程操作的规范性”意识。 2. 建立安全管理长效机制，安全管理、操作监督考核制度。 3. 按ISO管理体系要求建立健全各种安全管理制度，且有效执行。 4. 加强日常各种设备、设施的安全检查、巡查力度，各工艺关键点、关键线、关键面上的监督力度。 5. 规范各种抢修、维修、检修安全管理方案。 6. 加强、规范、优化各种必要的设备、设施的更修、更换、改造工作。 7. 建立企业内部“安全树”，强化安全监督。 二、环保方面 随着“环保城市”建设的推动，现代工业企业绿色环保生产必将被推上更高要求的台阶。因此，目前形势下，焦化生产行业的特点决定了环保管理在生产管理中无疑成了不可或缺的重点。 一般讲，焦炉生产过程中可能出现的环保污染问题主要是煤烟、荒煤气、黑烟等。而控制治理这些主要是从两方面入手，一是严格焦炉生产的各方面操作；二是适时地做好必要的投入、改造工作。
各类不锈钢计算公式 1不锈钢板 厚度Χ宽Χ长Χ7.93 如2.0Χ1.22Χ2.44Χ7.93=47.2kg/张 2不锈钢管 (外径－壁厚)Χ壁厚Χ0.02491 如(57－3.5)Χ3.5Χ0.02491＝4.66kg/米 3不锈钢圆钢 直径Χ直径Χ0.00623 如18Χ18Χ0.00623＝2.02kg/米 4不锈钢角钢 边长Χ边长Χ7.8Χ0.000198 如40Χ40Χ7.8Χ0.000198＝2.47kg/米 (边宽+边宽-边厚)Χ边厚Χ0.00793 如(40＋40－3)Χ3Χ0.00793＝1.83Kg/米 5不锈钢扁钢 厚度Χ宽Χ0.00793 如8Χ80Χ0.00793＝5.08kg/米 6不锈钢方管 (边宽Χ4÷3.14－厚度)Χ厚度Χ0.02491 如(40Χ4÷3.14－3)Χ3Χ0.02491＝3.58Kg/米 7六角钢 对边Χ对边Χ0.00686 8方钢 边宽Χ边宽Χ0.00793 圆管规格：Φ12- 830mm×1 - 60mm（外径×壁厚） 方管规格：Φ2-250mm×2-20mm (边长×壁厚） 材质： 1Cr17Ni7（301）、0Cr18Ni9（304）、 00Cr19Ni10（304L）、0Cr25Ni20（310S）、 0Cr17Ni12Mo2（316）、00Cr17Ni14Mo2（316L）、 0Cr18Ni12Mo2Ti （316Ti）、1Cr18Ni9Ti、 0Cr18Ni10Ti（321）00Cr19Ni13Mo3（317L）等。 9钢品理论重量 重量（kg）＝厚度（mm）×宽度（mm）×长度（mm）×密度值密度钢种7.93 201,202,301,302,304,304L,305,321 7.75 405,410,420 7.98 309S,310S,316S,316L,347
加强生产管理降低回炉煤气消耗量焦炉耗热量是焦炉热工效率的评价指标之一，它不但对节约焦炉煤气，降低能耗有意义，还是考核焦炉结构完善、炉体严密程度、焦炉热工操作及管理水平的主要参考指标。针对回炉煤气用量偏高的情况，焦化二厂从元月开始，通过分析影响回炉煤消耗的因素，根据影响因素采取有力措施，有效减少了回炉煤气用量。目前回炉煤气用量已从总量约52%降低到50%以下。 1、焦饼中心温度 焦饼中心温度是焦饼成熟的指标，生产中达到950～1050℃时焦饼便已成熟。根据焦饼中心温度，确定合理的结焦时间。原来焦饼已成熟后，留一段（1～2 h）焖炉时间，可以改善焦炭的质量。但焦炭质量的好坏主要取决于配煤质量和焦炉温度的均匀稳定，焖炉时间过长，焦饼中心温度过高，则焦炭带走的热量越高。当焦饼温度在950℃以上时每提高50℃，每kg煤约增耗热量0.15MJ。为了降低煤气的消耗量，必须将标准温度控制在低合格状态，在保证质量合格的基础上，确保耗热最小。 2、空气过剩系数 为了让焦炉煤气充分燃烧，使炉温在周期内变化较为稳定，所以空气与焦炉煤气的配比应较为适合，过量空气与理论需求量之比为空气过剩系数，此值可按废气含量进行计算：适宜的α值是1.20～1.25。空气过剩系数大，表明过剩空气量多。多余的空气转入废气带走的热量增多，使炉温降低。要维持高的炉温，就需要增加供热量，使耗热
量增加。另外，空气系数偏低（小于1.1）时，废气中CO含量偏高。有数据表明，废气中含有1%的CO时，相当于3%～4%的焦炉煤气未经燃烧，耗热量增加5%～6%，所以，对炼焦炉来说只有合理的空气系数才能达到节能的目的。 3、炉头散热 当两侧炉头温度普遍低于规定值1100℃。炉头火道处于最不利的部位，由于两侧炉头散热使两侧端部火道温度急剧下降。当炉头温度过低时,会导致炉头焦炭不熟及装煤后炭化室头部降温过多，出现炉头焦偏生，为了达到碳化室焦炭的整体成熟度，必须延长结焦时间或提高标准温度，另外炉头温度偏低还会造成炉砖损坏的情况。 从实际生产情况看，影响炉头温度的因素有：(1)出焦时炉门打开时间过长。(2)蓄顶吸力过大及蓄热室封墙不严。(3)炉头和护炉铁件的散热程度较大，使焦炉生产耗热量增加。 4、炉体状态 炉体状态好坏对炼焦耗热量有直接影响，由于长期使用，炉体承受高温、机械力等，墙面剥蚀，炉墙或顶砖裂缝，导致蓄热室及炭化室窜漏等，而蓄热室和炭化室的窜漏，会造成煤气损失，增加耗热量。 5、控制措施 通过上述对耗热量影响因素的分析，找出了问题所在。为此，我厂采取了相应的措施来降低耗热量。 (1)改变焦炉结焦时间后，制定合理的标准温度，加强炉温调节与控制，在保证焦炭质量的前提下，将原定规定的2小时的焖炉时间
公式厚度(毫米)*宽(米)*长度(米)*比重=公斤数 201 , 202 ,206 ,301 ,302 ,304 ,304L ,305 ,321 这些规格的密度都是 309S ,310S ,316 ,347 这些规格的密度都是 405 ,410 ,420 ,409 ,430 ,434 这些规格的密度都是 钢板重量计算公式： 钢管重量（公斤）=×直径×直径×长度 方钢重量（公斤）=×边宽×边宽×长度 六角钢重量（公斤）=×对边宽×对边宽×长度 八角钢重量（公斤）=×对边宽×对边宽×长度 螺纹钢重量（公斤）=×计算直径×计算直径×长度 角钢重量（公斤）=×（边宽+边宽-边厚）×边厚×长度 扁钢重量（公斤）=×厚度×边宽×长度 钢管重量（公斤）=×壁厚×（外径-壁厚）×长度 钢板重量（公斤）=×厚度×面积 圆紫铜棒重量（公斤）=×直径×直径×长度 圆黄铜棒重量（公斤）=×直径×直径×长度 圆铝棒重量（公斤）=×直径×直径×长度 方紫铜棒重量（公斤）=×边宽×边宽×长度 方黄铜棒重量（公斤）=×边宽×边宽×长度 方铝棒重量（公斤）=×边宽1×边宽×长度 六角紫铜棒重量（公斤）=×对边宽×对边宽×长度
六角黄铜棒重量（公斤）=×边宽×对边宽×长度 六角铝棒重量（公斤）=×对边宽×对边宽×长度 紫铜板重量（公斤）=×厚×宽×长度 黄铜板重量（公斤）=×厚×宽×长度 铝板重量（公斤）=×厚×宽×长度 圆紫铜管重量（公斤）=×壁厚×（外径-壁厚）×长度 圆黄铜管重量（公斤）=×壁厚×（外径-壁厚）×长度 圆铝管重量（公斤）=×壁厚×（外径-壁厚）×长度 圆钢重量（公斤）=×直径×直径×长度 注：公式中长度单位为米，面积单位为平方米，其余单位均为毫米园钢重量（公斤）=×直径×直径×长度 冷板：5~6元/KG 201板：14~17元/KG 304板：22~25元/KG
焦化厂焦炉烟气治理设计案
金蝉环保科技有限公司 2017年5月 通过焦化厂提供的工况参数，本案拟采用金蝉环保科技有限公司推出的混合
式多联一体化锅炉烟气净化设备对该业主项下的50万吨/年产能烟气中的污染物进行一体化脱除治理。设计原则如下： 1、符合对焦化行业烟气治理制定的最低排放标准； 2、在满足环保要求的前提下，做到流程简化、操作简单； 3、尽量减少占地面积，降低能耗； 4、最大限度的依托厂区现有的相关设施，减少投资。 设计目的： 克服脱硫脱硝系统风阻对焦炉运行中炉压的干扰，消除焦炉烟气油性物质对催化、吸附的负面作用，提高焦化炉烟气有害物质净化率，达到烟气中硫氧化物、氮氧化物的超低排放，净化生态环境，为提升当地大气环境质量做贡献。 根据业主提供的烟气工况调查表，本项目处理烟气量为130000-180000N m3/h,该案按155000Nm3/h计，NOx浓度小于700 mg/Nm3, 年产生量868吨，脱硝率大于92.8%, 经过脱硝处理后，出口NOx浓度≤50mg/Nm3，年减排806吨；SO2浓度小于400mg/Nm3，年产生量496吨，烟气脱硫率91.25%, 出口烟气SO2浓度≤35mg/Nm3，年减排452.6吨。烟气中烟尘的浓度50mg/Nm3，年产生量62吨，该工艺脱除效率要求达到90%，即出口烟尘的浓度≤5 mg/Nm3，年减排55.8吨。本项目工艺参数及设计工况见表1。 表1
根据计算，该锅炉每小时SO2、NOx和烟尘的排放量分别是62kg/h、108.5kg/h和7.75 kg/h。本工艺的脱硫和脱硝效率分别按92.8%、91.5%、90%计，年运行8000小时，则每年可减排SO2：452.6t，NO x：806t，烟尘：55.8t。 工艺过程中的生成物及所需原料及公用工程的消耗： 1、生成物计算：已知脱除SO2的量452.6吨/年, 脱除NO x的量806吨/年，在净化器通过吸附、脱附处理生成稀硫酸、稀硝酸溶液,即：SO2+1/2O2+H2O=H2SO4;NO+1/2O2=NO2;2NO2+H2O=2HNO3+NO; 将稀硫酸、稀硝酸与焦化炉废水混合，吸收其中的碱性物质氨，使其转化为硫酸铵和硝酸铵,即H2SO4+2NH3·H2O=（NH4）2SO4+2H2O，HNO3+NH3·H2O=NH4NO3+H2O。根据各成分的相对分子质量计算H2SO4+2NH3·H2O=(NH4)2SO4+2H2O得：年脱除452吨SO2可生成HSO4：706吨，与NH3·H2O化合生成(NH4)2SO4:987吨.HNO3+NH3·H2O=NH4NO3+H2O得：年脱除806吨NOx可生成HNO3：920吨,生成硝酸铵1208。 2、消耗物计算： 1）根据程式SO2+1/2O2+H2O=H2SO4;3NO2+H2O=2HNO3+NO;
焦炉温度的分析 摘要本文分析了焦炉温度产生波动的原因，提出了进一步稳定炉温的措施。 关键词焦炉温度 1前言 焦炉加热管理包括温度的管理和压力制度的管理。其任务是按规定的结焦时间、装煤量、装煤水分及加热煤气性状等实际条件，及时测量调整焦炉加热系统各控制点的温度、压力，实现全炉各炭化室在规定时间内各部位均匀成焦, 使焦炉均衡生产并达到稳产、优质、低耗、长寿、高产。其中焦炉温度的管理贯穿于炼焦生产的始终，它对于降低热耗、提高焦炭质量、延长焦炉寿命有着决定性的意义。因此加强对炉温的分析，有助于更好地改善操作。 2炉温产生波动的原因 2.1换向期间炉温的变化 焦炉加热的特点是双联火道、废气循环、焦炉煤气下喷、高炉煤气侧入,每30分钟要改变一次单、双火道的加热方式以保证加热均匀。焦炉直行温度一般在换向10分钟后测。由于焦炉的燃烧室较多,在测直行温度时,有的测的早,有的测的晚。测得早的火道温度下降得少一些，测得晚的火道温度下降得多些,所以测得的温度不能代表火
道的真实温度，所测温度换算成换向后２０秒的温度，以确定该火道测温点的最高温度。冷却温度作为一个校正值，其本身受各种复杂因素的影响,如冬夏季节温度变化较大、改变加热煤气种类或结焦时间等情况。因此应加强测量以减少直行温度换算时的误差。 2.2结焦期间炉料状态的变化对炉温的影响 直行温度测量中以换算到下降后２０秒的温度来消除换向期间温度波动引起的误差,尚不够全面，还应该分析结焦期间炉料状态的变化对炉温的影响。 装入煤在炭化室分层结焦，煤料各层经过干燥、热解、熔融、粘结、固化、收缩等阶段而成焦炭。在整个结焦时间内，进入燃烧室的热量是保持一定的。刚装煤时，炭化室墙将大量热传给煤料，使其表面温度急剧下降。一般从装煤开始后的１～２小时，由１０５０oC～１１００oC降至700oC左右。因炉墙两侧温差急剧加大，炉墙大量放热，同时提高了火焰和墙面间的温差，使火焰传给炉墙的热量也急剧增加。以后随着炭化室墙面温度的升高，热量逐渐平稳。因此，结焦开始后的３～４小时内炉墙放出其本身的大量热，使炭化室墙面温度降至700oC左右；以后的７～８小时，炉墙稍有蓄热，使炭化室墙面温度缓慢升至９００oC～９５０oC；而在结焦末期，炉墙有较多的蓄热，炭化室墙面温度回升至１０５０oC～１１００oC。由此可见，炉墙在结焦过程中成为一个调节从燃烧室传给炭化室中煤料热量的换热器。由于燃烧室向炉墙的热量在整个结焦时间内作周期的变化，而供给燃烧室的热量又不可能做相应变化，因此必然引起火道
角钢：每米重量=0.00785*（边宽+边宽-边厚）*边厚 圆钢：每米重量=0.00617*直径*直径(螺纹钢和圆钢相同）扁钢：每米重量=0.00785*厚度*边宽 管材：每米重量=0.0246615*壁厚*（外径-壁厚） 板材：每米重量=7.85*厚度 黄铜管：每米重量=0.02670*壁厚*（外径-壁厚） 紫铜管：每米重量=0.02796*壁厚*（外径-壁厚) 铝花纹板：每平方米重量=2.96*厚度 有色金属比重：紫铜板8.9黄铜板8.5锌板7.2铅板11.37 有色金属板材的计算公式为：每平方米重量=比重*厚度
不锈钢板理论重量计算公式 钢品理论重量重量（kg）＝厚度（mm）×宽度（mm）×长度（mm）×密度值 密度钢种 7.93 201,202,301,302,304,304L,305,321 7.75 405,410,420 7.98 309S,310S,316S,316L,347 --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 不锈钢元棒，钢丝，理论计算公式 ★直径×直径×0.00609＝kg/m（适用于410 420 420j2 430 431） 例如：￠50 50×50×0.00609=15.23Kg/米 ★直径×直径×0.00623＝kg/m（适用于301 303 304 316 316L 321） 例如：￠50 50×50×0.00623=15.575Kg/米 --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 不锈钢型材，理论计算公式 ◆六角棒对边×对边×0.0069=Kg/米 ◆方棒边宽×边宽×0.00793=Kg/米 --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 不锈钢管，理论计算公式 ○（外径－壁厚）×壁厚×0.02491＝Kg/米 例如￠57×3.5 (57－3.5)×3.5×0.02491＝4.66Kg/米 --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 各种钢管(材)重量计算通用公式 钢管的重量=0.25×π×(外径平方-内径平方)×L×钢铁比重其中：π = 3.14 L=钢管长度钢铁比重取7.8 所以，钢管的重量=0.25×3.14×(外径平方-内径平方)×L×7.8 * 如果尺寸单位取米（M），则计算的重量结果为公斤（Kg） ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
100万吨焦化2×60 孔焦炉烟气脱硫脱硝工程 技 术 方 案
目录 第一章总论 (5) 1.1项目简介 (5) 1.2总则 (5) 1.2.1工程范围 (5) 1.2.1采用的规范和标准 (5) 1.3设计基础参数（业主提供） (6) 1.3.1基础数据 (6) 1.3.2工程条件 (7) 1.4脱硫脱硝方案的选择 (8) 1.4.1 脱硫脱硝工程建设要求和原则 (8) 1.4.2 脱硫脱硝工艺的选择 (9) 1.5脱硫脱硝和余热回收整体工艺说明 (10) 第二章脱硫工程技术方案 (10) 2.1氨法脱硫工艺简介 (10) 2.1.1氨法脱硫工艺特点 (11) 2.1.2氨法脱硫吸收原理 (11) 2.2本项目系统流程设计 (12) 2.2.1设计原则 (12) 2.2.3设计范围 (13) 2.2.4系统流程设计 (13) 2.3 本项目工艺系统组成及分系统描述 (13) 2.3.1 烟气系统 (14) 2.3.2 SO2吸收系统 (14) 2.3.3 脱硫剂制备及供应系统 (15) 2.3.4脱硫废液过滤 (15) 2.3.5 公用系统 (16) 2.3.6 电气控制系统 (16) 2.3.7 仪表控制系统 (17) 第三章脱硝工程技术方案 (19) 3.1 脱硝工艺简介 (19)
3.1.1 SCR工艺原理 (19) 3.2 SCR系统工艺设计 (20) 3.2.1 设计范围 (20) 3.2.3 设计原则 (20) 3.2.2 设计基础参数 (20) 3.2.3 还原剂选择 (21) 3.2.4 SCR工艺计算 (21) 3.2.5 SCR脱硝工艺流程描述 (22) 3.3分系统描述 (23) 3.3.1氨气接卸储存系统 (23) 3.3.2氨气供应及稀释系统 (23) 3.3.3烟气系统 (24) 3.3.4 SCR反应器 (24) 3.3.5吹灰系统 (25) 3.3.6氨喷射系统 (25) 3.3.7压缩空气系统 (25) 3.3.8配电及计算机控制系统 (25) 第四章性能保证 (27) 4.1脱硫脱硝设计技术指标 (27) 4.3.1 脱硫脱硝效率 (27) 4.3.2 SCR及FGD装置出口净烟气温度保证 (28) 4.3.3 脱硫脱硝装置可用率保证 (28) 4.1.4 催化剂寿命 (28) 4.1.5 系统连续运行温度和温度降 (28) 4.1.6 氨耗量 (28) 4.1.7 脱硫脱硝装置氨逃逸 (29) 4.1.8 脱硫脱硝装置压力损失保证 (29) 第五章相关质量要求及技术措施 (30) 5.1 相关质量要求 (30) 5.1.1 对管道、阀门的要求 (30) 5.1.2 对平台、扶梯的要求 (30)
不锈钢计算公式 来源：天津太钢不锈钢板厂作者：www.304不锈钢板.net日期：2011-3-28 21:48:48浏览次数：673 不锈钢扁钢重量计算公式：厚度（mm）*宽（mm）*0.00793 不锈钢角钢重量计算公式：边长（mm）*边长（mm）*7.8 不锈钢方管重量计算公式：（边宽×4÷3.14-厚度）×厚度×0.02491 不锈钢六角钢重量计算公式：对边×对边×0.0069 扁铁重量计算公式:0.00785×长×宽
螺纹钢重量计算公式：0.00617*直径*直径 板材： 不锈钢板重量计算公式（kg/㎡）=长（m）*宽（m）*厚（mm）*7.93 普碳板重量计算公式（kg/㎡）=长（m）*宽（m）*厚（mm）*7.85 纯铝板重量计算公式（kg/㎡）=长（m）*宽（m）*厚（mm）*2.8 防锈铝板重量计算公式（kg/㎡）=长（m）*宽（m）*厚（mm）*2.71 花纹铝板重量计算公式（kg/㎡）={（m）*宽（m）*厚（mm）*2.71}+0.6kg/㎡黄铜板重量计算公式（kg/㎡）=长（m）*宽（m）*厚（mm）*8.5
紫铜板重量计算公式（kg/㎡）=长（m）*宽（m）*厚（mm）*8.9 棒材： 不锈钢棒重量计算公式（kg/m）=直径（mm）*直径（mm）*0.00623*L（m）铬棒重量计算公式（kg/m）=直径（mm）*直径（mm）*0.00609*L（m） 圆钢重量计算公式（kg/m）=直径（mm）*直径（mm）*0.00617*L（m） 铝棒重量计算公式（kg/m）=直径（mm）*直径（mm）*0.0021991*L（m）紫铜棒重量计算公式（kg/m）=直径（mm）*直径（mm）*0.007*L（m） 黄铜棒重量计算公式（kg/m）=直径（mm）*直径（mm）*0.0067*L（m） 锡青铜棒重量计算公式（kg/m）=直径（mm）*直径（mm）*0.0068*L（m）
河北省钢铁、焦化、燃煤电厂深度减排攻坚方案 （验收标准） 河北省钢铁行业超低排放改造验收参照标准 一、超低排放改造标准 烧结机头（球团焙烧）烟气颗粒物、二氧化硫、氮氧化物小时均值排放浓度分别参照不高于10mg/Nm3、35mg/Nm3、50mg/Nm3，其他工序颗粒物、二氧化硫、氮氧化物小时均值排放浓度分别参照不高于10mg/Nm3、35mg/Nm3、150mg/Nm3进行改造。铁矿采选、铸造企业烧结和高炉工序超低排放改造按照生态环境部相关要求执行。在评估周期内，至少95%以上小时均值排放浓度满足上述要求，方可认定为达到超低排放水平。 二、石膏雨和有色烟羽治理标准 钢铁烧结机（含球团焙烧）烟气采取降温冷凝的，夏季（4月-10月）参照烟温降低8%以上，含湿量降低15%以上；冬季（11月-次年3月）参照烟温降低15%以上，含湿量降低30%以上。 注：排放烟气烟温降幅=[（改造装置入口温度-出口温度）/入口温度]×100% 排放烟气含湿量降幅=[（改造装置入口含湿度-出口含
湿量）/入口含湿量]×100% 三、料场扬尘防治标准 1、铁精矿等原料储存场，煤、焦粉等燃料储存场，石灰（石）等辅料储存场，采用封闭料场（仓、棚、库），并采取雾炮喷淋（白灰除外）、清扫等抑尘措施。 2、料场路面硬化无破损，出口配备车轮和车身清洗装置，或采取其他控制措施。 四、无组织排放治理标准 1、厂内铁精矿、烧结矿、块矿等大宗物料及煤、焦粉等燃料采用封闭通廊或管状带式输送机等封闭式输送装置。 2、需用车辆运输的石灰等粉料采取吸排罐车等密闭输送方式；需用车辆运输的焦粉、煤粉等粉料，采取密闭措施；返矿、返焦采取密闭皮带输送装置。 3、禁止汽车、装载机露天装卸及倒运物料，汽车、火车卸料点设置集气罩、皮带输送机卸料点设置密闭罩，并配备除尘设施。 4、除尘器设置密闭灰仓并及时卸灰，采用真空罐车、气力输送等方式运输除尘灰，除尘灰不落地。 5、炼钢车间设置屋顶罩，不应有可见烟尘外逸。铸铁机浇注工位设置集气罩，并配备除尘设施。高炉干渣堆积处设置抑尘措施。各工序其他产尘点设置集气罩并配备有效除尘设施。烧结、球团竖炉、炼钢、轧钢等主要生产车间以及
110万吨/年焦炉烟气脱硝脱硫一体化技术方案 110万吨/年焦炉烟道气与脱硝脱硫一体化 设 计 方 案 廊坊市晋盛节能技术服务有限公司
目录 1. 项目概述 (2) 1.1. 项目概况 (2) 2. 设计依据 (2) 2.1. 设计原则 (2) 2.2. 设计标准 (3) 2.3. 设计原始参数 (3) 2.3.1 烟气参数 (3) 2.3.2 气候条件 (4) 2.4. 设计要求 (4) 2.5. 工程范围 (4) 3. 烟气脱硫脱硝一体化工艺 (5) 3.1. 总工艺流程 (5) 3.2. 脱硝工艺 (5) 3.3. 脱硫工艺 (7) 4. 烟气脱硫脱硝一体化技术说明 (8) 4.1. 脱硝技术 (8) 4.1.1脱硝系统的构成 (8) 4.1.2脱硝系统主要设备 (9) 4.2. 脱硫技术 (11) 4.2.1脱硫工艺描述 (11) 4.2.2脱硫主要设备 (11) 5. 经济及环境效益分析 (13) 5.1脱硫脱硝环境效益及节约费用 (13) 5.2脱硫脱硝运行费用 (13) 5.3脱硫脱硝投资费用 (14) 5.4设备清单 (13)
1.项目概述 1.1.项目概况 焦化厂是专门从事冶金焦炭生产及冶炼焦化产品、加工、回收的专业工厂。焦 、NOx及烟尘等，炉烟囱排放的大气污染物为焦炉煤气燃烧后产生的废气，主要有SO 2 污染物呈有组织高架点源连续性排放，是污染最为严重的行业之一。 2012年6月，环境保护部及国家质量监督检验检疫局联合发布了《炼焦化学工业污染物排放标准》，明确规定了焦化工业的大气污染物排放标准。 廊坊市晋盛节能技术服务有限公司一体化烟气治理技术，就是将烟气烟气除尘技术，烟气脱硫、脱硝技术捆绑在一起，形成一套集成创新的装置，这套装置既能除尘、脱硫、脱硝，从而达到烟气资源化利用的目的。从此改变烟气治理只有投入，没有产出的困境。 2.设计依据 2.1.设计原则 2.1.1脱硫脱硝 对尾气同时进行脱硝及脱硫治理。 采用高效、先进、运行稳定、管理方便的治理工艺及技术，保证废气的达标排放； 烟气净化治理不影响焦化厂生产工艺的正常运行。 精心布设系统的流程，减少运行过程的物耗及能耗，降低运行成本； 根据工程的实际情况尽量减少脱硝装置的建设投资。 改造工程将充分利用现有设备和场地，力求工艺流程和设备布置合理。 所有设备的制造和设计完全符合企业标准及安全可靠，连续有效运行的要求，确保净化系统能够安全、稳定的运行。