生产管理水平提升方案
一、加强现场管理。积极开展以6S为主要内容的现场管理，有序
管理生产现场物品，塑造整洁、舒适的工作场所。科学规划生产作业区，对生产必需的物品分门别类放置，排列整齐，提高场地利用率，合理安排机器设备的维修保养。加强对安全设施、设备等物品的管理，确保生产安全。
二、加强工艺管理。认真梳理分解工艺流程，重点加强对车间工艺、
生产流程的研究。结合企业实际，设计科学合理的工艺流程体系，推动技术改造，不断提高技术装备水平和工艺水平，逐步推进准时化生产。科学控制库存，充分运用看板管理，加强质量控制手段，努力实现生产过程的质量检测。
三、加强成本管理。建立科学合理的内部核算体系，加强成本核算，
杜绝跑、冒、滴、漏现象的发生。严格控制各环节非生产性消耗成本，积极开展节支降耗活动，对各生产线产量，物料的领用、投料及包材物料的损耗，用电量进行量化考核，每月总结与工资挂钩。加强员工技术培训，提高生产技术整体水平。成立技术小组，定期召开技术交流会议，探讨生产技术，解决生产过程中遇到的技术难题。通过沟通交流，不断改善生产工艺流程，不断进行技术革新、设备技改。
四、针对不同岗位，进行工作细分，目标细化。对不同岗位的职责
进行明确划分，让各岗位职工清楚地知道自己每天应该干什么，应该怎么干，应达到怎样的目标，从而有效地保障工作质量，让
每位职工都肩负目标指标，以便公平公正的对职工工作业绩进行评价考核。在工作安排上做到分工明确，减少临时指派和随心摊派的现象，从而防止一些能干的职工忙的团团转，而一部分人闲着的现象。长此以往，将会消磨这部分职工的锐气，使其对待工作的态度发生变化，降低了工资标准和质量。
五、考核要覆盖车间每个岗位。让车间每名员工都能感受到考核的
压力，从而变压力为动力，促进岗位工作，充分调动生产全体人员的积极性与主动性。
六、严把质量、安全、环保三条底线，一抓好产品质量，建立行之
有效的质量管理防控体系，预防为主，控制为辅。从原材料入厂的质量监控到每个生产环节的各项指标控制再到产品的入库，每个环节严格把控，促进产品质量的稳步提升。二抓好安全，坚持预防为主的安全方针，提前消除安全隐患，成立安全消防小组，定期排查安全隐患，做好安全防范。加大员工安全教育培训力度，提高员工安全责任意识，将安全检查进行通报，并将安全考核纳入绩效考核中，使这种压力逐步下传，并细化到车间每一位员工身上，推动全员安全责任落实，实现健康安全生产的表现水平持续提升。三抓好环保，企业作为环境保护责任的主要承担者，我们要更加重视环保工作，遵守国家法律法规。加强环保宣传和培训教育，提高员工环保意识；建立健全环保责任制；做好环保基础管理，从点滴做起，从个人做起，相信我们的星星之火可以燎原。
XX8质量管理提升年活动实施方案1 2018质量管理提升活动实施方案 一、指导思想 本次活动以“提高质量管理意识，加强过程质量管控，保证公司质量信誉，认真贯彻公司质量方针”为指导思想。 二、活动目的 通过开展技术培训、学习，质量案例原因分析、教育以及现场质量检查等活动，全面提高公司全体员工、各级管理人员的质量管理认识，强化质量管控意识，牢固树立“质量为本”的设计理念，解决当前设计质量管理过程中存在的问题；同时进一步提升公司质量管控水平，确保公司的质量管理体系有效、顺畅运行。 三、活动主题 本次活动的主题是：重管理、保质量、抓落实、创品牌。 四、活动时间 2018年3月1日至2018年12月30日。 五、组织领导 为切实推动本次整治活动的顺利进行，成立“质量管理提升”活动领导小组，小组具体人员组成如下： 组长：XX
副组长：XX 组员：XXX 办公室设在生产技术部，办公室协调员为XX 六、活动步骤、分工和时间安排 第一阶段：宣传阶段（2018年3月16日至4月1日），综合部、网络一部、网络二部、线路一部、线路二部、土建中心、生产技术部负责落实； 第二阶段：自查自纠、自我整改，统一学习一阶段(2018年4月1日至6月1日)，各生产科室和各项目部负责落实； 第三阶段：检查阶段（2018年6月1日至6月30日），抽调各科室专家组成检查小组采用交叉检查的方式开展次设计质量大检查，生产技术部分析汇总检查结果； 第四阶段：自查自纠、自我整改，统一学习二阶段(2018年7月1日至11月1日)，根据第一次检查的情况，各生产科室和各项目部负责落实； 第五阶段：检查阶段（2018年11月1日至11月30日），抽调各科室专家组成检查小组采用交叉检查的方式开展次设计质量大检查，生产技术部分析汇总检查结果； 第六阶段：总结阶段（2018年12月1日至12月30日），质量提升活动总结。 七、活动的重点内容
四川国砫豆制食品有限公司 产品质量提升方案 从今年来看，我司的产品质量虽然整体比较平稳，有一定的提升，但在某些方面还有不尽人意的地方，不管是客户反馈，还是内部发现，均存在一些质量问题。 质检部作为品质控制和质量保证的专职部门，对质量的改进和提升责无旁贷，对目前存在的质量问题现拟定提升方案如下： 一、通过培训提高全员的质量意识 1、加大对管理层和员工的宣传培训力度，通过质量理论知识培训、案列分析、品质月 报、现场品尝评判、不良品与合格品实物对比等方式，来提升全员的质量意识，让全员认识到质量是公司发展的基石，质量的优劣取决于每个工序的细节操作是否规范，对此我司计划5月份对车间的每个工序的操作规程进行系统全面的培训（包括现场的实际操作演练培训），使员工掌握本工序的规范操作方法和质量评判标准。2、利用月总结会、现场质量会（如发生质量异常，马上停止生产，组织现场操作员工 进行现场质量分析），采用现场培训、单独引导、及时纠偏，班组长和质检员在现场巡视检查中对新员工、返工较多员工进行重点引导，使全体员工掌握质量标准，并让员工进行口头复述和现场操作考核来评估培训效果。 二、进一步夯实质检人员的工作技能 1、为了提高质检部的整体素质，首先要确定合适的质检人选，质检员要有坚持原则和 质量放在首位的思想，公司采用每月考核对连续两个月考核分值最低的质检员进行淘汰处理。 2、公司计划每月对质量方面的先进理论知识进行一次培训（质量管理工具（PDCA、 5W2H、FMEA、SPC）、质量策划、DOE设计、数据的统计分析及利用等），组织全体质检员对现场发现的质量问题进行及时的引导分析，让其掌握分析方法（人、机、
××公司正式投产后产品质量提升策划文案 一、背景分析 ××公司在7月6日至22日进行了投料试生产，在这半个多月的试生产期间，公司依靠一流的生产设备、高素质的管理人员、操作人员和××集团派出的专家团队，圆满完成了公司制定的试生产计划，并达到了预计的效果。但是，由于是初次试机生产，不管是在设备联合运行、操作熟练程度，还是在线管理方法方面，均显露出了许多不足。虽大多数问题已被解决，但仍有一些问题亟待我们努力解决，以利公司产品质量提升和生产稳定。例如，在试生产期间，由于车间未考虑设置专门的采样点，加上对新工作岗位的陌生和季节工操作不熟练等因素的影响，以致在质量检测方面出现了技术偏差。又如，由于生产信息传递、把握不及时，生产工艺通知单未能准确到位，以致对生产指导不全面，对质量把控不系统。因此，工艺质检部从工艺改进、质量检测提升及管理创新等方面积极展开探索，持续改进，确保工艺指标和质量检测指标都能有效指导生产，保证公司的产品质量。 二、产品质量管理建议 为科学有序的提升公司产品的质量，使公司在行业内树立良好的企业形象，以提升产品质量作为工作的首要来抓，拟提出以下建议： 1.提高全员的产品质量意识。建议从高校或质量协会聘请教授、专家，对我公司全体员工，特别是与生产相关的职工，进行质量意识培训。培训内容包括质量管理、质量管理工具、ISO90001质量管理认证体系等。让公司职工了解质量的重要性，让大家严格按照质量要求进行生产。 2.加强产品质量审核。成立公司层产品质量监督小组，其职责主要是监督产品质量，对产品质量检测手法、产品缺陷等提出改善措施，对不合格的产品严禁流转，对合格的产品全部贴上产品合格证或加盖“合格”印章。具体文件、措施由责任部门（工艺质检部）拟定，报请公司审定。 3.控制来料质量。来料包括原烟和生产辅料（主要是包装相关品）。相关责任部门应对生产原 1
“质量管理提升”活动实施方案 舟山恒华建筑工程有限公司 二0一七年五月五日
一、指导思想 本次活动以“提高质量管理意识，加强过程质量管控，保证公司质量信誉，认真贯彻公司质量方针”为指导思想。 二、活动目的 通过开展技术资料培训、学习，质量事故原因分析、教育以及现场质量检查等活动，全面提高项目部全体员工、施工队伍负责人的质量管理认识，强化质量管控意识，牢固树立“质量为本”的施工理念，解决当前施工管理过程中存在的具体质量问题；同时进一步提升项目部质量管控水平，确保项目部的质量管理体系有效、顺畅运行。 三、活动主题 本次活动的主题是：重质量、保安全、抓落实、创品牌。 四、活动时间 2017年5月3日至2017年10月30日。 五、组织领导 为切实推动本次整治活动的顺利进行，成立“质量管理提升”活动领导小组，并邀请北方公司总工黄增财、贵黔公司总工王宗仁、贵黔公司副总经理于然东等领导进行督察和指导，“质量管理提升”活动领导小组具体人员组成如下：组长：张钧恒 副组长：阮嘉磊宽 组员：王进、黄月芳、王幸芳 六、活动的步骤、分工和时间安排 本次“质量管理提升”活动共分四个阶段进行：
第一阶段：宣传阶段（2017年5月3日至6月3日），项目部书记、项目总工负责落实； 第二阶段：自查自纠阶段(2017年7月11日至8月15日)，项目副经理、各工区主任、测量负责人、试验负责人负责落实； 第三阶段：检查整改阶段（2017年8月16日至2017年9月25日），项目部安全环保部、质检部负责检查落实； 第四阶段：总结阶段（2017年9月26日至10月30日），项目总工负责活动总结，项目经理负责评价本次活动的成效。 七、活动的重点内容 1、召开“质量管理提升”活动动员大会 项目全体人员及各施工队主要管理人员参加，并由施工队代表进行确保质量目标、落实质量控制措施的宣誓。 2、广泛宣传、深入发动 ⑴、要通过多种途径向项目部全体员工传达“质量管理提升”活动的重要性，引导员工从思想上树立质量意识，在全项目部形成振奋精神、迎难而上的氛围，为搞好“质量管理提升”活动奠定坚实的思想基础。 ⑵、要广泛宣传“质量管理提升”活动的意义、目的、要求、方法、步骤，深刻认识到开展“质量管理提升”活动的紧迫性和必要性，本着对项目部、对员工高度负责的态度，认真、务实地投入到本次活动之中。 ⑶、要强化全员意识，通过召开座谈会、张贴学习专栏、制作宣传板报等方式和途径，把本次活动的精神传达给每一位员工，做到一个不漏，人人皆知。 ⑷、按照项目部要求悬挂“质量管理提升”活动宣传标语；开展1次“每人提一条合理化建议”活动，建议视实施效果情况合理的给予一定奖励；坚决曝
2018年“质量提升”活动实施方案 为进一步规范重点产品生产企业行为，提升产品质量总体水平，根据国家质检总局《关于开展电线电缆等10类重点产品质量提升行动的指导意见》（国质检监函〔2012〕221号，以下简称《意见》和市局《18年全市质量监督工作要点》。结合我县实际，特制定本方案。 一、指导思想 以科学发展观为指针，深入贯彻落实XX市委第四次党代会精神，紧紧围绕我县委、县政府打造“西部绿色菜都”的总体部署。我局忠实履行本职工作，全面加强质量服务，严格落实质量监管，继续完善质量保障，广泛开展质量宣传，全面提升质量安全水平，为推动我县经济又好又快发展做出新贡献。 二、工作目标 通过开展“质量提升”活动，努力提升服务水平，增强推动经济又好又快发展的有效性；努力提升质量管理水平，防范重大质量安全事故的发生；努力提升质监部门履行职能的综合能力，创造经济发展的良好环境。同时，促进广大企业落实质量安全主体责任，促进政府加强对质量工作的领导，促进相关部门加大工作力度，促进全社会增强质量意识，努力把我市产品质量工作提高到一个新水平。 三、主要内容 （一）强化质量服务，提升服务发展水平 1、全面摸排，掌握本县15类重点产品生产企业状况。将重点企业纳入到服务工作范围。落实免费服务政策，指导和帮助企业完善检验条件，并对企业相关人员免费提供技术咨询和培训。充分发挥质监系统人才、技术、信息等优势，广泛开展教育培训，为企业提供标准、计量、认证认可、检验检测、质量管理体系、技术法规等方面的服务，提高企业的质量保障能力、管理水平和整体素质。 2、深入推进“质量兴县”活动。继续推进“质量兴县”工作，推动政府加强对质量工作的领导，巩固“质量兴县”的成果，形成各级政府领导，有关部门整体联动、齐抓共管的工作局面；推动政府制订和完善各项质量奖励政策，建立政府质量奖励制度，对在“质量振兴”工作中做出显著成绩的单位和个人给予表彰和奖励。
Part six 精益生产方式中的生产计划与控制 推进式控制系统与拉动式控制系统 第一种 推进式（PUSH ）控制系统 [] 图6-1推动式生产系统 信息流 物流 工作点
信息流 物流 第二种 拉动式（PULL ）控制系统 指令信息流 6-2 拉动式生产系统 Note:
6.2 精益生产中计划的特点 精益生产计划中最独特之处是，只向最后一道工序以外的各个工序出示每月大致的生产品种和数量计划，作为其安排作业的一个参考基准，而真正作为生产指令的投产顺序计划只下达到最后一道工序（如总组装线）。 图6-3 后工序按看板生产 推进式与拉动式系统对生产管理指标的追求 原料库存周转率=上月末库存金额/本月使用总额 成品库存周转率=上月末库存金额/本月出货总额 推进式（PUSH ）生产系统 库存太 多，受不 准 时 库存 超 产 单位生产时间
拉动式（PULL ）生产系统 生产计划种类 1．长期计划：即年度计划或3年计划等，其主要作用为年度财务预算、固定资产（设备等）、不动产（厂房等）的投入、预定新开发新产品类别及预定淘汰目前在生产产品类别，生产布局规划等等提供依据。长期计划的内容主要是预测各大类产品系列在市场要销售的数量，见图6-5。 图6-5 长期计划 2．中期计划：即未来数月的生产计划如季度计划以及月度计划等，评价在未来数月里，生产能力是否不够或有富余、供应商及采购部门能否对应、各部门人员是否不足（或富余）等等。 3．短期计划即当月计划、周计划、即日计划等。主要作用根据市场需求，制定企业最终产品的生产计划（在精益生产方式里称之为主生产计划），
质量管理提升年活动实施 方案 The pony was revised in January 2021
2018质量管理提升活动实施方案 一、指导思想 本次活动以“提高质量管理意识，加强过程质量管控，保证公司质量信誉，认真贯彻公司质量方针”为指导思想。 二、活动目的 通过开展技术培训、学习，质量案例原因分析、教育以及现场质量检查等活动，全面提高公司全体员工、各级管理人员的质量管理认识，强化质量管控意识，牢固树立“质量为本”的设计理念，解决当前设计质量管理过程中存在的问题；同时进一步提升公司质量管控水平，确保公司的质量管理体系有效、顺畅运行。 三、活动主题 本次活动的主题是：重管理、保质量、抓落实、创品牌。 四、活动时间 2018年3月1日至2018年12月30日。 五、组织领导 为切实推动本次整治活动的顺利进行，成立“质量管理提升”活动领导小组，小组具体人员组成如下： 组长： XX
副组长：XX 组员：XXX 办公室设在生产技术部，办公室协调员为XX 六、活动步骤、分工和时间安排 第一阶段：宣传阶段（2018年3月16日至4月1日），综合部、网络一部、网络二部、线路一部、线路二部、土建中心、生产技术部负责落实； 第二阶段：自查自纠、自我整改，统一学习一阶段(2018年4月1日至6月1日)，各生产科室和各项目部负责落实； 第三阶段：检查阶段（2018年6月1日至6月30日），抽调各科室专家组成检查小组采用交叉检查的方式开展次设计质量大检查，生产技术部分析汇总检查结果； 第四阶段：自查自纠、自我整改，统一学习二阶段(2018年7月1日至11月1日)，根据第一次检查的情况，各生产科室和各项目部负责落实； 第五阶段：检查阶段（2018年11月1日至11月30日），抽调各科室专家组成检查小组采用交叉检查的方式开展次设计质量大检查，生产技术部分析汇总检查结果； 第六阶段：总结阶段（2018年12月1日至12月30日），质量提升活动总结。
工厂精益生产管理的七大浪费及七大对策 我们先来谈谈什么是精益生产七大浪费？所谓精益生产浪费就是对优质的产品与良好的服务不增加价值的生产活动或管理流程，浪费所增加的是企业的成本、时间、效率及效益。 精益生产的七大浪费 1 制造过剩的浪费
精益生产七大浪费之过量生产是大量制造方式用于对应不确定性的方法，由于各工序制造能力不同，而大量制造中设备又被要求不可以停止，因此，前工序的制造速度比后工序快，制造的速度比销售速度快，因此常常伴随着大量的库存发生。 在大量制造的系统中，在一个不确定的世界里，由于各种波动不断产生，过量生产可以缓冲或避免生产领域受到需求波动全面影响，不至于造成整个系统的混乱。 传统方法通过对库存的投入来补偿这种矛盾而不是去提高响应实际问题的能力。 整个制造过程中库存材料的成本异常巨大，尽管它难以量化。 2 等待的浪费 等待时间或排队时间是大批量生产产生的另一个问题。 加工批量太大是造成等待的原因之一。允许大批量生产和建立起排队供应的系统是对原始顺序中可能会出现的干扰担心。 频繁交换品种可以减小批量，但通常人们认为频繁的交换品种会造成模具交换时间过长，而这样会形成巨大的浪费，所以可以通过加大批量降低制造成本。 这和人们的思维方式有关而不是和技术系统有关。 3 搬运的浪费 运输作为消除地域误差的手段似乎在系统上创造着价值，但站在客户的角度上看，运输并没有给我们带来什么。
消费者关心的这会产生什么样的反应和会带来什么样的品质问题，而不是运输本身。 通过材料、搬运设备、间接劳力、和命令与控制系统来知道何时何地移动何物和怎样预防丢失和损坏，这些确实都需要成本。 4 库存的浪费 存货为防止异常发生而起着缓冲和平衡外部环境的被动作用，但由于库存并不被立即使用而仅仅是等待。 传统的计算方法把库存作为企业当前的一部分资产，但实际上只有他们卖出后才能成为资产，并且企业花了大量的金钱仅仅为了照顾他们直到消费者将他们买走为止。 5 加工的浪费 加工的浪费可能是生产工艺中本身就存在的缺陷。 他们的存在实际上是可以预测并通过不断的改善而逐渐进行消除的。 使用先进的工艺手段和工装可以有效地限制和消除这些浪费。
丰田公司的精益生产 二战以后，丰田汽车公司的丰田和大野考察了福特汽车公司轿车厂。当时，那个厂日产7000辆轿车，比丰田公司一年的产量还多。但丰田却没有想到仅简单地照搬福特的生产模式，他认为“那儿的生产体制还有些改进的可能”。回到日本后，丰田和大野进行了一系列的探究和实验，按照日本国情（社会和文化背景、严格的上下级关系、团队工作精神），建立了一整套新的生产治理体制，采纳精益生产方式组织生产和治理，使丰田汽车的质量、产量和效益都跃上一个新台阶，变成世界汽车之王。与此同时，其他的汽车公司和不的行业也纷纷采纳这种组织治理方式，使日本经济得到飞速进展。 与技艺性生产和大批量生产不同，精益生产组合了前两者的优点，幸免了技艺性生产的高费用和大批量生产的高刚性。为此目的，精益生产采纳的是由多能工人组成的工作小组和柔性专门高的自动化设备。 与大批量生产不同，精益生产的一切差不多上“精简”的：与大批大量生产相比，只需要一半的劳动强度、一半的制造空间、一半的工具投资、一半的产品开发时刻、库存的大量减少、废品大量的减少和品种大量的增加。两者的最大区不在于它们的最终目标上：大量生产强调“足够”好的质量，因此总是存在着缺陷；而精益生产则追求完美性（持续降低价格、零缺陷、零库存和无限多的品种）。 丰田公司的精益生产 1、精益生产的显现 由丰田和大野制造的精益生产技术能够通过一个实例来讲明。在大批大量生产方式下，制造汽车覆盖件的冲压模的更换是个专门大的咨询题。
由于精度要求极高，模具的更换即昂贵且费时，需要极高技术的工人来完成。为了解决那个咨询题，西方汽车制造商采纳一组冲压机来生产同一种零件，因此，他们能够实现几个月甚至几年不更换模具。关于50年代的丰田公司，这种方法却行不通，他们没有足够的资金来购买好几百台冲压机用于汽车覆盖件的生产，他们必须用少数的几条生产线生产所有汽车的冲压件。因此，大野发明了一种快速更换模具新技术（SMED法──Single Minute of Dies），这种技术使更换一副模具的时刻从1天减少到3分钟，也不需要专门的模具更换工。随后，大野发觉了一个令人惊奇的事实──小批量生产的成本比大批量生产更低。造成这种事实有两种缘故：第一个缘故是小批量生产不需要大批量生产那样大的库存（因此包括设备和人员）；第二个缘故是在装配前，只有少量的零件被生产，发觉错误能够赶忙更正。而在大批量生产中，零件总是被提早专门多时刻大批量地制造好，零件的错误只有到最后装配时才会发觉，造成大量的报废或返修。按照后一个缘故，大野得出一个结论，产品的库存时刻应操纵在两个小时以内（J IT生产和零库存的起源）。而为了实现那个目标，必须有高度熟练的和高度责任感的工人组成的工作小组。然而，如果工人不能及时发觉咨询题并随时解决，整个工厂的运行就会变得一团糟。 2、改变劳资关系，同舟共济 在40年代末期，由于整个经济形势不佳，丰田公司面临庞大的经营困难，公司的经营者提出解雇1/4的工人，然而收到工人和工会的强烈反对。后来，公司与工会达成协议：1/4的工人被解雇，公司的总管者丰田辞职，作为对公司经营失败的惩处；其余的工人则得到双倍的保证，一个是终身雇用，另一个是工资随在公司的工作年限同步增长而不与工种挂钩。换言之，工人成为公司的一员，享受公司的一切福利。对工人来讲，四十年工龄的工资远比20年工资为多。但如果他转到另一家公司去工作，则他的工龄从零算起，比20年工龄的工人还要少得多（因为其他日本公司也同时开始实行这种制度）。在这种情形下，工人将自己的利益与公司的利益联系在一起，有主人翁的感受，迫使他们毕生为公司舍命工作。他们同意公司指派的任何工作，随时解决生产中显现的咨询题，还主动提出合理化建议，
人力资源部提升质量管理活动方案 根据公司有关开展“质量管理风暴，开拓市场和企业管理新局面”的部署和有关要求，着眼于推进公司产品质量改进和提升企业管理效率、水平，紧紧围绕“没有质量的产品就没有市场，没有质量的企业就没有生命力”这一主题，人力资源部将展开一系列提升部门工作人员工作质量和服务质量的活动。 一、提出“质量提升”宣传口号，展开大讨论活动 以公司“质量管理风暴”为契机，在部门全体员工中进行宣传，要求部门所有员工提出“管理质量提升”的口号并进行评选，择优选择三条制作成宣传栏或横幅，营造“质量提升”氛围。同时，每月进行一次有关“管理质量提升”的大讨论活动，总结“管理质量提升”经验并进行宣传，纳入部门每名员工的考核之中。 二、整顿部门内务，依据质量管理体系要求重新设定每个岗位工作职责 按照公司质量管理体系的要求，结合部门工作职责，重新划分、明确部门各个岗位，每名员工的岗位工作职责，修订岗位说明书，并根据岗位职责说明，制定岗位考核目标，要求部门管理工作保质、保量、按期完成。要求： （1）招聘工作 1、按照公司审批的年度招聘计划，如期完成招聘工作，所招聘人员素质符合公司需求，人员各项资料审核真实有效，人员流失率得
到一定控制，招聘管理活动制定相应预算并严格控制； 2、临时招聘人员符合用工单位要求，及时到位，资料完整，符合岗位需求； 3、人员招聘工作效率提升，拓展招聘渠道和信息来源，提高中高级人才招聘力度。 （2）培训工作 1、按照公司审批的年度培训计划，如期开展公司员工教育培训工作，积极解决公司培训产学矛盾的问题，使得公司培训得以充分贯彻； 2、认真做好每项教育培训活动的效果反馈工作，真正使得公司的培训效果能充分反馈到每名员工的实际工作中，认真总结培训工作的得失，逐步提升培训工作的效果； （3）薪酬管理工作 1、认真做好每月公司员工薪酬和社会保险审核工作，坚决做到公司员工和劳务派遣人员每月工资如期发放； 2、认真做好公司各部门每月核发工资与财务部实际发放工资的对账工资，并做好工资统计报表。 （4）定额管理工作 1、日常定额核定做到标准统一，按照定额管理相关要求做到工艺不变定额不变，杜绝出现同零件同机床，定额不同的情况，并做好日常登记； 2、定额重新核定工作按照定额核定计划要求，如期完成，尽量
精益生产的优势及意义 与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面： 1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2； 2、新产品开发周期—最低可减至l／2或2/3； 3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1／10； 4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2； 5、成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4； 精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。 精益生产的支柱与终极目标 “零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为： (1)“零”转产工时浪费(Products?多品种混流生产) 将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。
(2)“零”库存(Inventory?消减库存) 将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。 (3)“零”浪费(Cost?全面成本控制) 消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。 (4)“零”不良(Quality?高品质) 不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。 (5)“零”故障(Maintenance?提高运转率) 消除机械设备的故障停机，实现零故障。 (6)“零”停滞(Delivery?快速反应、短交期) 最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。 (7)“零”灾害(Safety?安全第一) 精益生产之管理工具—Kanban Kanban作为精益生产的一种核心
工程质量安全提升行动方案 百年大计，质量第一；安全生产，人命关天。为进一步提升工程质量安全水平，确保人民群众生命财产安全，促进建筑业持续健康发展，特制定本行动方案。 一、指导思想 贯彻落实《中共中央国务院关于进一步加强城市规划建设管理工作的若干意见》和《国务院办公厅关于促进建筑业持续健康发展的意见》（国办发[2017]19号）精神，巩固工程质量治理两年行动成果，围绕“落实主体责任”和“强化政府监管”两个重点，坚持企业管理与项目管理并重、企业责任与个人责任并重、质量安全行为与工程实体质量安全并重、深化建筑业改革与完善质量安全管理制度并重，严格监督管理，严格责任落实，严格责任追究，着力构建质量安全提升长效机制，全面提升工程质量安全水平。 二、总体目标 通过开展工程质量安全提升行动（以下简称提升行动），用3年左右时间，进一步完善工程质量安全管理制度，落实工程质量安全主体责任，强化工程质量安全监管，提高工程项目质量安全管理水平，提高工程技术创新能力，使全国工程质量安全总体水平得到明显提升。 三、重点任务
（一）落实主体责任。 1.严格落实工程建设参建各方主体责任。进一步完善工程质量安全管理制度和责任体系，全面落实各方主体的质量安全责任，特别是要强化建设单位的首要责任和勘察、设计、施工单位的主体责任。 2.严格落实项目负责人责任。严格执行建设、勘察、设计、施工、监理等五方主体项目负责人质量安全责任规定，强化项目负责人的质量安全责任。 3.严格落实从业人员责任。强化个人执业管理，落实注册执业人员的质量安全责任，规范从业行为，推动建立个人执业保险制度，加大执业责任追究力度。 4.严格落实工程质量终身责任。进一步完善工程质量终身责任制，严格执行工程质量终身责任书面承诺、永久性标牌、质量信息档案等制度，加大质量责任追究力度。 （二）提升项目管理水平。 1.提升建筑设计水平。贯彻落实“适用、经济、绿色、美观”的新时期建筑方针，倡导开展建筑评论，促进建筑设计理念的融合和升华。探索建立大型公共建筑工程后评估制度。完善激励机制，引导激发优秀设计创作和建筑设计人才队伍建设。 2.推进工程质量管理标准化。完善工程质量管控体系，建立质量管理标准化制度和评价体系，推进质量行为管理标
工程质量安全提升行动实施方案
工程质量安全提升行动方案 百年大计，质量第一；安全生产，人命关天。为进一步提升工程质量安全水平，确保人民群众生命财产安全，促进本公司持续健康发展，特制定本行动方案。 一、指导思想 认真贯彻落实《国务院关于进一步加强城市规划建设管理工作的若干意见》、《国务院办公厅关于促进建筑业持续健康发展的意见》（国办发[2017]19号）、《贵安新区工程质量安全三年提升行动方案》，巩固工程质量治理三年行动成果，围绕“落实主体责任”重点，坚持企业管理与项目管理并重、企业责任与个人责任并重、质量安全行为与工程实体质量安全并重，着力构建质量安全提升长效机制，全面提升工程质量安全水平。 二、总体目标 通过开展工程质量安全提升行动，用3年左右时间，进一步完善工程质量安全管理制度，落实工程质量安全主体责任，强化工程质量安全监管，提高工程项目质量安全管理水平，提高工程技术创新能力，使工程质量安全管理水平得到明显提升。并通过人、机、料、法、环等一系列的管理和控制，全面提升工程质量，确保提升行动如期完成，达到质量提升效果。加强安全生产工作和扎实开展安全生产标准化建设，提升安全生产标准化建设水平，强化安全生产基层基础建设，推进安全生产科学管理，提升本质安全水平。 三、质量提升行动实施
1、成立质量督查小组 2、阶段性工作开展 （1）自查自纠工作（2017年5月20日至2017年5月31日） （2）质量提升工作（2017年6月1日至2019年12月31日） （3）工作总结（2020年1月10日） 3、自查自纠工作 从5月20日起，对生物科技产业园工程项目全面开展工程质量的自查自纠，由项目技术负责人组织项目管理人员对工程质量全面开展排查工作，排查范围为在建工程；排查重点：石方路基填筑、分层厚度、压实度、桥梁桩基钢筋笼质量、混凝土试块强度等。对查出的问题进行一系列原因分析。确保在今后的工作当中采取手段和方法进行有效控制，确保工程质量；并对查出的问题制定处理措施，及时处理，积极和业主及用户沟通，取得谅解，减少投诉事件。 4、落实主体责任 （1）质量提升从一线作业人员开始，加强质量提升的宣传工作，强化质量意识。质量工作落实到实处。 （2）落实质量主体责任和责任追究工作，至项目经理以下，本工程部每个管理人员、施工人员为一个主体，每个专业分包班组、劳务分包班组负责人为一个主体；在某个环节上、某个点上出现质量问题，严格追究责任主体的责任，本工程部主要追究的是经济责任，涉及到刑事责任的，交由公安机关处理； 1）管理人员责任：视质量问题大小，根据公司相关管理规定、工程部管理规定进行处罚，处罚有罚款、扣考核分、取消年终绩效、对于不作为或严重失职引起的重大质量事故的，将进行开除处理。 2）班组责任：对造成的质量问题负责整改、返修、加固、返工重做等；并承担所发生的一切费用，并根据与公司签到的合同、公司的相关管理制度和管理规定进行处罚。 3）履行职责、严控工序质量、工作质量；每个管理人员加强学习，努力提升自我技能及管理经验，根据岗位职责要求，每个管理人员认真责履行好各自职责；严格按图施工，施工之前做好质量、技术交底，从工序开始，严把质量关。 4）加强质量检查及质量跟踪：由项目经理组织，项目技术负责人实施带队
工厂车间必读精益生产现场落地式管理 1 工厂车间必读: 精益生产现场落地式管理 何谓现场 ·现场包含“现”与“场”两个因素 ·“现”就是现在，现时的意思,强调的是时间性 ·“场”就是场所，地点的意思，强调的是区域性 ·“现”与“场”结合在一起,就是赋予了一定时间的特定区域 ·对于制造型企业来说,现场就是生产车间 走进现场 (1）现场的“三忙”现象： 忙乱:表面上看每个人都很忙,其实，尽在做多余的事情，或者所做的是无功效（瞎忙) 盲目:由于太忙,人们总是机械地做事，没有工作方向，效率不高 迷茫:长期盲目的工作导致人们思想麻木，意识迷茫,整天不知自己在干什么，干什么都是糊里糊涂
（２）现场最关注的是产量: 分析现状----找出瓶颈--－采取措施----解决问题--－－提高产量（显示能力）(３）现场的功能:输出产品。 (4)现场管理的核心要素:４Ｍ１E ·人员(Man):数量,岗位，技能，资格等 ·机器(Machｉne)：检查，验收,保养,维护,校准 ·材料(Mａteriaｌ):纳期,品质，成本 ·方法（Mｅthｏd)：生产流程,工艺,作业技术，操作标准 ·环境（Enviroｎment）:5S，安全的作业环境 现场管理的金科玉律 当问题(异常)发生时，要先去现场 检查现物(有关的物件)现象(表现出的特征) 当场采取暂行处理措施 发掘真正的原因并将它排除 标准化以防止再次发生 生产活动的６条基本原则 (1）后工程是客户 ·作业的好坏由后工程的评价来定
·不接受不合格，不制造不合格,不传递不合格 （2）必达生产计划 ·年计划、月计划、每日、每小时按计划生产--－-生产计划的保证 （3)彻底排除浪费 ·浪费是指：不做也可以的事，没有也可以的物 （４）作业的标准化 ·有标准作业书,作业基准书，不是标准化 ·标准化是作出规定，遵守而且改善这个规定,不停地进行改善--－遵守－--再改善的活动才可称为标准化 (5)有附加价值的工作 ·管理的目的是谋求更大的附加价值（利润） ·现场要有大局观，辨别生产瓶颈，采取最优对策 （6）积极应对变化 ·基本要求---－--决定标准书等作业的基本,养成遵守的习惯 ·先观察--－－－－事前收集情报,采取下一步措施 ·掌握实力--－---提高技能和扩大实力,提高设备稼动率等 现场的日常工作
2018 质量管理提升活动实施方案 一、指导思想 本次活动以“提高质量管理意识，加强过程质量管控，保证公司质量信誉，认真贯彻公司质量方针”为指导思想。 二、活动目的 通过开展技术培训、学习，质量案例原因分析、教育以及现场质量检查等活动，全面提高公司全体员工、各级管理人员的质量管理认识，强化质量管控意识，牢固树立“质量为本”的设计理念，解决当前设计质量管理过程中存在的问题；同时进一步提升公司质量管控水平，确保公司的质量管理体系有效、顺畅运行。 三、活动主题 本次活动的主题是：重管理、保质量、抓落实、创品牌。 四、活动时间 2018 年3 月1 日至2018 年12 月30 日。 五、组织领导 为切实推动本次整治活动的顺利进行，成立“质量管理提升”活动领导小组，小组具体人员组成如下： 组长：XX 副组长：XX 组员：XXX
办公室设在生产技术部，办公室协调员为XX 六、活动步骤、分工和时间安排 第一阶段：宣传阶段（2018年3月16日至4月1日），综合部、网络一部、网络二部、线路一部、线路二部、土建中心、生产技术部负责落实； 第二阶段：自查自纠、自我整改，统一学习一阶段（2018 年4月1 日至6 月1 日），各生产科室和各项目部负责落实； 第三阶段：检查阶段（2018年6月1日至6月30日），抽调各科室专家组成检查小组采用交叉检查的方式开展次设计质量大检查，生产技术部分析汇总检查结果； 第四阶段：自查自纠、自我整改，统一学习二阶段（2018 年7月1 日至11月1日），根据第一次检查的情况，各生产科室和各项目部负责落实； 第五阶段：检查阶段（2018年11月1日至11月30日），抽调各科室专家组成检查小组采用交叉检查的方式开展次设计质量大检查，生产技术部分析汇总检查结果； 第六阶段：总结阶段（2018年12月1日至12月30日），质量提升活动总结。 七、活动的重点内容 召开“质量管理提升” 活动动员会, 各生产科室领导及各项目部管理人员参加，并由代表进行确保质量目标、落实质量控制措施的宣誓。
丰田精益生产管理1 《丰田精益生产管理》 高级咨询师：鲁鹏 课程背景： 精益生产（Lean Production,简称LP）是因为日本汽车工业20世纪在世界上崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。 近年来，精益生产随着国内企业的发展，与外企的引入，并逐渐为国人所知。因为不同的理解与侧重点的不同，也有人称之为“JIT生产方式”、“零库存生产方式”、“看板生产方式”等。随之而来追风推行者也不在少数。但目前真正有成功果实的，或者持续进行下去的却很少。原因除理论研究工作与实务操作不协调外，也有生产模式改革决心不够、推行方式不对、对精益生产理解错误等原因。 通过实施精益生产，可以使得生产周期减少60-90%，在制品减少50-80%，生产效率提高10-100%，不合格率降低30%，与工作有关的伤害减少50%。被喻为“改变世界的机器”。精益生产的关键是消除浪费，管理价值流过程，包括快速响应、均衡化、同步化、追求零库存与柔性生产；推行全生产过程的质量保证体系，实现零缺陷。 课程目标：
本课程将使学习者对精益生产体系进行全面的了解，充分掌握精益生产的理念、方法、工具，汲取先进企业经典案例的精髓，从而有效开展精益化项目的规划与实施工作。 课程对象： 本课程适用于制造型企业中与生产运作相关的管理及技术人员，如： 营运总监、生产总监、工厂经理、生产经理、采购与物流经理、成本控制经理、项目经理、IT 经理、工业工程师、物流工程师、精益工程师、IT系统分析师 课程时间：12H 课程大纲： 第一部分精益生产概述 1、制造型企业中常见的问题 2、业生存最需解决的问题 3、精益生产理念的产生 4、何谓精益生产方式 5、三种生产方式比较 6、精益思想与传统不同 7、精益生产的内容 8、精益生产追求的目标
“安全质量月提升月”活动实施方案 中铁十四局集团有限公司 漳州市南江滨路第Ⅲ标段项目经理部 2016年5月
目录 1、指导思想 (1) 2、活动时间 (1) 3、活动范围和组织 (1) 4、活动目的 (2) 5、活动具体安排 (2) 6、具体要求 (3) 6.1、安全管理制度提升 (3) 6.2、安全检查提升 (3) 6.3、强化安全教育培训 (4) 6.6、质量好坏、数据说话 (5) 附件1 《六月份工程质量控制考核表》 附件2 《六月份工程质量控制考核表》 附件3 《六月份工程质量控制考核表》 附件4 《施工队安全考核标准》
“安全质量管理提升月”活动实施方案为深入开展项目部“安全质量管理提升月”活动，本着增强全体员工的安全质量忧患意识、安全质量责任意识、规范安全质量管理，全面提升项目部人员及劳务队的安全生产管理水平，增强工程质量管控意识的思想，扎实推进本项目部“安全质量管理提升”活动的原则，根据项目部的实际情况，现制定南江滨路Ⅲ标“安全管理提升月”活动实施方案，具体活动要求如下： 1、指导思想 为认真贯彻公司及项目部2016年安全质量工作目标，以“安全第一，预防为主，综合治理”作为指导思想，以事故预防为主攻方向，以强化和落实安全生产主体责任为重点，以安全生产标准化建设依托，围绕公司、监理、业主及地方监督机构在工作会上提出的要求，本着切实提高本项目施工质量管控要求，增强工程质量管控意识的思想，全面提升本项目部安全质量管理水平，顺利推进项目进展，做到安全优质快速。 2、活动时间 安全质量管理提升月活动时间：2016年6月1日-2016年6月30日 3、活动范围和组织 活动范围：南江滨路Ⅲ标所有工点 安全管理提升月活动领导小组： 组长：朱喊东、张德强
精益生产管理（赠送参观） 2010-年12月11-12日上海 【主办单位】百乔罗管理咨询（上海）有限公司 【课程价格】2800元/人（包括授课费、资料费、会务费、证书、午餐等) 【参观时间】12月13日上午（参观大众、通用、宝钢、可口可乐等企业中的1家企业！视企业生产经营情况而定。）【咨询报名】 【温馨提示】本课程可为企业提供内训，欢迎来电咨询！ 课程介绍： 丰田汽车为什么能在短短的时间内赚取巨大的利润，2005年就已超过北美三大汽车巨头的利润总和的两倍，丰田生产方式的最基本想法是什么，如何才能学习到这一风行世界的生产模式？欧美企业极力追求的精益生产魅力在哪里？全球经济一体化的趋势出现及中国制造业的大力发展，竞争越来越激烈，如何让自己的企业迎头赶上？企业是不是面临成本竞争的巨大压力？这一切都决定了我们要立即改变传统思维，彻底排除一切浪费，建立及时化生产系统，追求“0”库存，实现小批量、多品种、快速反应，能够面对这个充满激烈竞争的市场，让企业具有不可战胜的竞争优势。 近年来，精益理论又被延伸至企业经营活动全过程，扩展到服务型企业和非赢利性组织，发展成为“精益管理”，其核心都在于最大限度地降低各种形式的浪费。精益制造创造了20世纪工业企业再造的奇迹，在汽车、航空、电子等高技术行业被作为新一代工业革命在推广着。精益模式冲击和再造着近百年来人们习以为常的大规模成批处理和层级管理的观念，正在改变着人们的工作方式，提高了人类各种社会活动的效率、节省了资源的消耗、改进了人们生产生活的效率和质量，已经成为新一轮管理革命的指导思想。 课程目标: 系统了解精益生产理念、重要工具、实用技术 明确企业现场中的七大浪费、掌握现场改善的有效方法 学会价值流，了解增值与非增值行为，学会如何现场绘制，分析目前价值流和将来价值流图 学会拉动系统和看板设置，优化现场管理 通过现场问题分析与设备管理工具介绍，分析设备运行有效性、提高OEE、QCO水平 了解推行精益生产的步骤和关键问题 课程大纲： 第一部分、精益生产的概念与本质 精益生产方式起源于日本丰田，那么，除了它特定的产生环境外，精益生产对我们现在的企业有什么启发，精益生产之
管道物装公司 2014-2020年质量管理提升方案 一、编制目的 为持续提高管道物装公司物资采办管理水平，降到采购风险，提高经济效益，确保公司的质量管理工作落到实处,特制定本方案。 二、指导思想 以“质量至上，打造精品工程；诚信服务，树立国际品牌”为指导，用全面质量管理的理念引领采购管理工作，坚持“坚持以先进的科学管理，向顾客提供优质优价的供应物资和高效快捷的服务；实施、保持和持续改进质量管理体系”的方针，坚持“管道局强化现场工程质量管理的十项举措”，认真贯彻落实国家、中石油、管道局有关质量管理的法律法规、强制性标准和规章制度，规范和加强采购过程的监督管理考核力度，不断提高自身管理水平，牢固树立“质量第一”的管理理念，为公司稳定发展服务。 三、工作目标任务及具体实施措施 第一阶段（质量规范级）目标：到2014年末，夯实质量规范级，奠定质量优化级管理基础。即： ——企业质量管理体系、采办过程质量目标、采办操作手册100%设立建立； ——影响采办过程质量的岗位人员配备率100%；
——招标师、物流师、监造师、项目经理取证人数达到25人。 ——生产过程使用统计分析技术，采办过程受控，其控制和保证措施完整有效，过程能力指数不小于1； ——质量体系运行有效，质量改进活动等质量技术的运用率100%； ——在用特种设备、检测完好率100%，仓库物资验收实行条形码扫描 ——取得国家招标机构初级资格 ——顾客满意指数大于90。 ----仓库物资验收及时率不低于95%。 第二阶段（质量优化级）目标：到2015年，采购质量管理整体水平基本达到优化级，质量管理体系建设完整有效，基本符合一流国际工程公司的发展定位。即： ——质量方针、目标及质量评价体系100%设立建立； ——采办全过程质量控制得到实施； ——仓库物资验收条形码扫描率不低于15% ----仓库物资验收及时率不低于96%。 ——质量体系、质量信息系统运行的有效性提高，质量策划、质量改进机制形成，质量技术广泛应用； ——基础设施、工作环境、人员数量及素质满足采办工作需求； ——过程能力指数不小于1.33，顾客满意指数不小于92。 ——公司质量管理人员不小于总人数的1/500，项目部、
丰田公司生产管理模式 通过及时生产（JUST IN TIME）和在生产过程中保证质量的一系列手段，丰田汽车给汽车工业中的质量、可靠性和制造成本等标准带来了革命性的变化，由此带来的种种好处使许多制造型企业都争先恐后地学习并且实施丰田生产系统(TOYOTA PRODUCTION SYSTEM), 以增强自身在竞争中的优势。但令人失望的是，许多企业在努力之后得出了一个悲观的结论：“丰田生产系统不适合本公司和本行业的实际情况。”事实果真如此吗？ 我在精益生产领域的多年研究以及对几十个涉及不同工业领域的公司精益实施成败的调查表明：精益思维对贵公司是适合的! 精益思维远比我们想象的要灵活，并且在不同程度上给各行各业都能带来意想不到的好处。下面，我们将就精益思维做一个深入浅出的探讨： 许多对精益生产是否适用于您公司业务所产生的怀疑起源于“到底什么是精益？”。如果精益只是一套丰田汽车用于供应商管理、整车装配以及零部件供应的特定工具和技巧，那么如果您的业务与丰田模式不匹配，移植这些工具与技巧无疑是有相当难度的。这里列出了丰田汽车公司的一些基本特性： 1.成熟工业，渐进式的产品更替。比如：车型三年一小改，六年一大变； 2. 大批量高速生产，每分钟一辆车下线是普遍现象； 3. 选装件有限：虽然整车配置可以有上万种变化，但是对于每个零部件只有几种选装配置（比如不同颜色，不同质地的座椅）； 4. 许多小型零部件，虽然车身结构件和覆盖件相对较大，但是大多数的零部件都能放在小型的标准化料箱中； 5. 通过分销商实现最终销售：根据分销商的订单建立生产计划，如果直接向最终
用户销售将会增加难度； 6. 均衡的生产计划：丰田花费了大量的精力来均衡生产计划，尽量保证在每天的生产计划中的生产数量和不同车型的混合比达到均衡。这样能够保证所需要的零部件库存维持在一个最优和最低的数量； 7. 具有高度工作积极性和自主权的员工：这在日本几乎是一个相当普遍的企业文化，在丰田的海外工厂中，丰田通过自身的评估中心来招募适合丰田企业文化的当地员工； 8. 长远的眼光：丰田不用担心每个季度的华尔街盈利状况汇报； 对于一个非汽车行业的制造企业来说，如果上述几大特性不符合您企业的情况，那么实施丰田生产系统是一项不可能完成的任务。比如，丰田使用看板拉动系统和“物料超市”来对生产线旁的零部件进行补充。零部件供应商每隔一至二个小时会对该“物料超市”中的几千种零件进行补充。所以当您去参加了一个研讨会，学习了拉动系统，兴冲冲地回到本公司，希望建立一个“物料超市和看板拉动”系统。但是当您花费了相当的金钱与精力后，却发现无法实现真正的业务运转，这到底是因为什么呢？ ?您没有一个均衡的生产计划：在物料超市中的库存水平是直接由贵公司的生产计划的波动(FLUCTUATION) 来决定的。您必须保证一个最小的最大库存量来维持生产的顺利进行。但是如果您的生产计划波动过大，那么所有涉及到的零件的最大库存也要相应增加，这样您最后可能会发现自己被淹没在零部件的海洋之中；?您的工厂可能有上千种最终产品，由此牵涉到的零部件可能会达到几万甚至是十几万种。某些用于特殊订单或季节性订单的零部件一年甚至只会用上一次，而与此相对应的是，丰田生产系统适用于大批量、少品种的稳定生产情况（比如电脑、家电行业）； ?您的物料部门员工认为物料拉动系统是一种麻烦，不予以采纳。