第一章 汽车变速箱加工工艺规程设计
1.1零件的分析
1.1.1零件的作用
题目给出的零件是汽车变速箱箱体。变速箱箱体的主要作用是支承各传动轴，保证各轴之间的中心距及平行度，并保证变速箱部件与发动机正确安装。因此汽车变速箱箱体零件的加工质量，不但直接影响汽车变速箱的装配精度和运动精度，而且还会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。汽车变速箱主要是实现汽车的变速，改变汽车的运动速度。汽车变速箱箱体零件的顶面用以安装变速箱盖，前后端面支承孔mm 120φ、mm 80φ用以安装传动轴，实现其变速功能。
1.1.2零件的工艺分析
由汽车变速箱箱体零件图可知。汽车变速箱箱体是一个簿壁壳体零件，它的外表面上有五个平面需要进行加工。支承孔系在前后端面上。此外各表面上还需加工一系列螺纹孔。因此可将其分为三组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下：
（1）、以顶面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：顶面的铣削加工；H M 6108-?的螺孔加工；mm 027.0122+?φ的工艺孔加工。其中顶面有表面粗糙度要求为m Ra μ3.6，8个螺孔均有位置度要求为mm 3.0φ，2个工艺孔也有位置度要求为mm 1.0φ。
（2）、以mm 03.0120+φ、mm 013.080+φ、mm 035.0100+φ的支承孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：2个mm 03.0120+φ、2个mm 013.080+φ和1个mm 035.0100+φ的孔；尺寸为mm 025.0365±的与mm 03.01202+?φ、mm 013.0802+?φ的4个孔轴线相垂直的前后端面；前后端面上的3个H M 614-、16个H M 610-的螺孔，以及4个m m 15φ、2个mm 8φ的孔；还有另外两个在同一中心线上与两端
面相垂直的mm 020.0015.030+
-φ的倒车齿轮轴孔及其内端面和两个
H M 610-的螺孔。其中前后端面有表面粗糙度要求为m Ra μ3.6，3个H M 614-、16个H M 610-的螺孔，4个m m 15φ、2个mm 8φ的孔均有位置度要求为mm 3.0φ，两倒车齿轮轴孔
内端面有尺寸要求为mm 46.0090+及表面粗糙度要求为m Ra μ2.3。
（3）、以两侧窗口面为主要加工平面的加工面。这一组加工表面包括：尺寸
为mm 01.0160-和mm 01.0104-的两侧窗口面；
与两侧窗口面相垂直的12个H M 610-的螺孔；与两侧面成?60角的尺寸为1''的锥管螺纹孔（加油孔）。其中两侧窗口面有表面粗糙度要求为m Ra μ3.6，12个螺孔均有位置度要求为mm 3.0φ。
1.2变速箱箱体加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施
由以上分析可知。该箱体零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于变速箱箱体来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。
由于汽车变速箱的生产量很大。怎样满足生产率要求也是变速箱加工过程中的主要考虑因素。
1.2.1孔和平面的加工顺序
箱体类零件的加工应遵循先面后孔的原则：即先加工箱体上的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。变速箱箱体的加工自然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。
变速箱箱体零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。
1.2.2孔系加工方案选择
变速箱箱体孔系加工方案，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格最底的机床。
根据汽车变速箱箱体零件图所示的变速箱箱体的精度要求和生产率要求，当前应选用在组合机床上用镗模法镗孔较为适宜。
（1）、用镗模法镗孔
在大批量生产中，汽车变速箱箱体孔系加工一般都在组合镗床上采用镗模法
进行加工。镗模夹具是按照工件孔系的加工要求设计制造的。当镗刀杆通过镗套的引导进行镗孔时，镗模的精度就直接保证了关键孔系的精度。
采用镗模可以大大地提高工艺系统的刚度和抗振性。因此，可以用几把刀同时加工。所以生产效率很高。但镗模结构复杂、制造难度大、成本较高，且由于镗模的制造和装配误差、镗模在机床上的安装误差、镗杆和镗套的磨损等原因。用镗模加工孔系所能获得的加工精度也受到一定限制。
（2）、用坐标法镗孔
在现代生产中，不仅要求产品的生产率高，而且要求能够实现大批量、多品种以及产品更新换代所需要的时间短等要求。镗模法由于镗模生产成本高，生产周期长，不大能适应这种要求，而坐标法镗孔却能适应这种要求。此外，在采用镗模法镗孔时，镗模板的加工也需要采用坐标法镗孔。
用坐标法镗孔，需要将箱体孔系尺寸及公差换算成直角坐标系中的尺寸及公差，然后选用能够在直角坐标系中作精密运动的机床进行镗孔。
零件图所示变速箱箱体孔系尺寸换算如下：
如下图所示为三个支承孔中心线所构成的坐标尺寸关系。其中：
mm OA 05.028.150||±=，mm OB 05.035.133||±=，mm AB 05.002.91||±=。设加工时坐标系为y x 0且mm x OB 30=现在要计算OB y 、OA x 及OA y 。 |Βa
Y
由图可知： mm y OB 93.1293035.13322=-=
22497.035.133/30||/30cos ===OB β
∴ 999.76=β
001.1390=-=βγ
根据余弦定理：
8004.035
.13328.150202.9135.13328.150||||2||||||cos 2
22222≈??-+=-+=OB OA AB OB OA α ∴ 827.36=α
根据几何关系可得： mm OA x O A 707.60)sin(||=-=γα
mm OA y O A 473.137)cos(||=-=γα
孔系中心的直角坐标尺寸算出来后。还需要进一步确定各组成环的公差。组成环的公差分配方法有多种，现以等公差分配法为例子说明各组成环公差的求解方法。
已知： mm 707.903060.707|CA | =+=
mm y y CB O B O A 541.7932.129473.137||=-=-=
mm AB 084.78||=
因 222||||||AB CB AC =+
两边微分后得：
||||2||||2||||2AB d AB CB d CB AC d AC ?=?+?
若 ε==||||CB d AC d ，则有
0067.0541
.7707.9002.9105.0||||||||±=??±=?=CB AC AB AB d ε |AC|与OA x 和OB x 构成尺寸链，其中|AC|为尺寸链的封闭环。按等公差分配原则，OA x 及OB x 的公差各取mm 034.02/±=ε。
|CB|与OA y 及OB y 构成另一个尺寸链，且||CB|为尺寸链的封闭环。按前述方法可得OA y 及OB y 的尺寸公差各为mm 034.02/±=ε。
最终求得的变速箱箱体孔系在直角坐标中的尺寸及公差为：
mm x O A 0034.0707.60±=
mm y O A 0034.0473.137±=
mm x O B 0034.030±=
mm y O B 0034.093.129±=
1.3变速箱箱体加工定位基准的选择
1.3.1粗基准的选择
粗基准选择应当满足以下要求：
（1）、保证各重要支承孔的加工余量均匀；
（2）、保证装入箱体的零件与箱壁有一定的间隙。
为了满足上述要求，应选择变速箱的主要支承孔作为主要基准。即以变速箱箱体的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准。也就是以前后端面上距顶平面最近的孔作为主要基准以限制工件的四个自由度，再以另一个主要支承孔定位限制第五个自由度。由于是以孔作为粗基准加工精基准面。因此，以后再用精基准定位加工主要支承孔时，孔加工余量一定是均匀的。由于孔的位置与箱壁的位置是同一型芯铸出的。因此，孔的余量均匀也就间接保证了孔与箱壁的相对位置。
1.3.2精基准的选择
从保证箱体孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置 。精基准的选择应能保证变速箱箱体在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从变速箱箱体零件图分析可知，它的顶平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于前后端面，虽然它是变速箱箱体的装配基准，但因为它与变速箱箱体的主要支承孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系，在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难，所以不予采用。
1.4变速箱箱体加工主要工序安排
对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。变速箱箱体加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工顶平面。第二个工序是加工定位用的两个工艺孔。由于顶平面加工完成后一直到变速箱箱
体加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。因此，顶面上的螺孔也应在加工两工艺孔的工序中同时加工出来。
后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。先粗加工平面，再粗加工孔系。螺纹底孔在多轴组合钻床上钻出，因切削力较大，也应该在粗加工阶段完成。对于变速箱箱体，需要精加工的是支承孔前后端平面。按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系，但在实际生产中这样安排不易于保证孔和端面相互垂直。因此，实际采用的工艺方案是先精加工支承孔系，然后以支承孔用可胀心轴定位来加工端面，这样容易保证零件图纸上规定的端面全跳动公差要求。各螺纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗、精加工阶段中分散进行。
加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在c ?-9080的含0.4%—1.1%苏打及0.25%—0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于m g 200。
根据以上分析过程，现将汽车变速箱箱体加工工艺路线确定如下：
工序1：粗、精铣顶面。以两个mm 120φ的支承孔和一个mm 80φ的支承孔为粗基准。选用立轴圆工作台铣床，和专用夹具。
工序2：钻顶面孔、铰工艺孔。以两个mm 120φ的支承孔和前端面为基准。选用专用组合钻床和专用夹具。
工序3：粗铣前后端面。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合铣床和专用夹具。
工序4：粗铣两侧面及凸台。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合铣床和专用夹具。
工序5：粗镗前后端面支承孔。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合镗床和专用夹具。
工序6：检验。
工序7：半精铣前后端面。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合铣床和专用夹具。
工序8：钻倒车齿轮轴孔，钻前后端面上孔。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合钻床和专用夹具。
工序9：铣倒车齿轮轴孔内端面，钻加油孔。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合铣床和专用夹具。
工序10：钻两侧面孔。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合钻床和专用夹具。
工序11：精镗支承孔。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合镗床和专用夹具。
工序12：攻1''锥螺纹孔。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合攻丝机和专用夹具。
工序13：前后端面孔攻丝。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合攻丝机和专用夹具。
工序14：两侧窗口面上螺孔攻丝。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合攻丝机和专用夹具。
工序15：顶面螺孔攻丝。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合攻丝机和专用夹具。
工序16：中间检验。
工序17：精铣两侧面。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合铣床和专用夹具。
工序18：精铣前后端面。以两个mm 120φ支承孔和一个工艺孔为基准。选用专用组合铣床和专用夹具。
工序19：清洗。选用清洗机清洗。
工序20：终检。
以上工艺过程详见机械加工工艺过程综合卡片（附表1）。
1.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
“汽车变速箱箱体”零件材料采用灰铸铁制造。变速箱材料为HT150，硬度HB 为170—241，生产类型为大批量生产，采用铸造毛坯。
（1）、顶面的加工余量。（计算顶面与mm 03.0120+φ支承孔轴线尺寸
mm 12.0100±）
根据工序要求，顶面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下：
粗铣：参照《机械加工工艺手册第1卷》表3.2-23。其余量值规定为
mm 4.3~7.2，现取mm 0.3。表3.2-27粗铣平面时厚度偏差取mm 28.0-。
精铣：参照《机械加工工艺手册》表2.3-59，其余量值规定为mm 5.1。 铸造毛坯的基本尺寸为。mm 1055.15.3100=++根据《机械加工工艺手册》表2.3-11,铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为。mm 2.1
∴ 毛坯的名义尺寸为：mm 1055.15.3100=++
毛坯最小尺寸为：mm 4.1046.0105=-
毛坯最大尺寸为：mm 6.1056.0105=+
粗铣后最大尺寸为：mm 5.1015.1100=+
粗铣后最小尺寸为：mm 22.10128.05.101=-
精铣后尺寸与零件图尺寸相同，即。mm 12.0100±
（2）、两工艺孔mm 027.012+φ。
毛坯为实心，不冲孔。两孔精度要求为IT8，表面粗糙度要求为m μ3.6。参照《机械加工工艺手册》表2.3-47，表2.3-48。确定工序尺寸及加工余量为：
钻孔： m m 11φ
扩孔： mm 85.11φ mm Z 85.02= （Z 为单边余量）
铰孔： 812H φ 0.15m m
2Z = （3）、顶面8螺孔H M 610-
毛坯为实心，不冲孔。参照《机械加工工艺手册》表2.3-71，现确定其工序尺寸及加工余量为：
钻孔： mm 5.8φ
攻丝： H M 610-
（4）、前后端面加工余量。（计算长度为mm 025.0365±）
根据工艺要求，前后端面分为粗铣、半精铣、半精铣、精铣加工。各工序余量如下：
粗铣：参照《机械加工工艺手册第1卷》表3.2-23，其加工余量规定为
mm 5.3~7.2，现取mm 0.3。
半精铣：参照《机械加工工艺手册第1卷》，其加工余量值取为mm 5.2。 精铣：参照《机械加工工艺手册》，其加工余量取为mm 5.0。
铸件毛坯的基本尺寸为mm 37135.25.0365=+++，根据《机械加工工艺手册》表2.3-11，铸件尺寸公差等级选用CT7。再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为
mm 6.1。
∴ 毛坯的名义尺寸为：mm 37135.25.0365=+++
毛坯最小尺寸为：mm 2.3708.0371=-
毛坯最大尺寸为：mm 8.3718.0371=+
粗铣前后端面工序尺寸定为mm 25.0368±
半精铣前后端面工序尺寸定为mm 25.05.365±
精铣前后端面后尺寸与零件图尺寸相同，即mm 23.0365±
（5）、前后端面上16螺孔H M 610-，3螺孔6H -M14，4孔mm 15φ，倒车
齿轮轴孔mm 21.00302+?φ加工余量。
毛坯为实心，不冲孔。参照《机械加工工艺手册》表2.3-71，现确定螺孔加工余量为：
16螺孔H M 610-
钻孔： mm 5.8φ
攻丝： H M 610-
3螺孔6H -M14
钻孔： mm 9.11φ
攻丝： 6H -M14
mm 154φ-孔，参照《机械加工工艺人员手册》表5-58，确定工序尺寸为：
钻孔： mm 15φ
倒车齿轮轴孔mm 21.00302+?φ，参照《机械加工余量与公差手册》表4-23确
定工序尺寸及余量为：
钻孔： mm 15φ
钻孔： mm 28φ mm Z 132=
扩孔： mm 8.29φ mm Z 8.12=
铰孔： 830H φ mm Z 2.02=
（6）、前后端面支承孔mm mm mm 035.0013.003.0100,80,120+++φφφ。
根据工序要求，前后端面支承孔的加工分为粗镗、精镗两个工序完成，各工序余量如下：
粗镗：mm 03.0120+φ孔，
参照《机械加工工艺手册》表2.3-48,其余量值为mm 2； mm 013.080+φ孔，
参照《机械加工工艺手册》表2.3-48,其余量值为mm 2；mm 035.0100+φ孔，
参照《机械加工工艺手册》表2.3-48,其余量值为mm 2。 精镗：mm 03.0120+φ孔，
参照《机械加工工艺手册》表2.3-48,其余量值为mm 1； mm 013.080+φ孔，参照《机械加工工艺手册》表2.3-48,其余量值为mm 1；
mm 035.0100+φ孔，
参照《机械加工工艺手册》表2.3-48,其余量值为mm 1。 铸件毛坯的基本尺寸分别为：
mm 03.0120+φ孔毛坯基本尺寸为mm 11712120φφ=--；
mm 013.080+φ孔毛坯基本尺寸为mm 771280φφ=--；
mm 035.0100+φ孔毛坯基本尺寸为mm 9712100φφ=--。
根据《机械加工工艺手册》表2.3-11，铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表
2.3-9可得铸件尺寸公差分别为：。、、mm mm mm 1.11.12.1
∴ mm 03.0120+φ孔毛坯名义尺寸为mm 11712120φφ=--；
毛坯最大尺寸为mm 6.1176.0117=+φ；
毛坯最小尺寸为mm 4.1166.0117=-φ；
粗镗工序尺寸为mm 17.010.0119+
+φ；
精镗后尺寸与零件图尺寸相同，即mm 03.0120+φ。
mm 013.080+φ孔毛坯名义尺寸为mm 771280φφ=--；
毛坯最大尺寸为mm 55.7755.077=+φ；
毛坯最小尺寸为mm 45.7655.077=-φ；
粗镗工序尺寸为mm 17.010.079+
+φ；
精镗后尺寸与零件图尺寸相同，即mm 013.080+φ。
mm 035.0100+φ孔毛坯名义尺寸为mm 9712100φφ=--；
毛坯最大尺寸为mm 55.7955.097=+φ；
毛坯最小尺寸为mm 45.9655.097=-φ；
粗镗工序尺寸为mm 17.010.099+
+φ；
精镗后尺寸与零件图尺寸相同，即mm 035.0100+φ。
（7）、两侧面及凸台加工余量。(两侧面计算长度分别为：侧面到支承孔
mm 013.080+φ轴线尺寸mm 01.0160-和mm 01.0104-。
凸台计算长度为：凸台到定位孔轴线尺寸mm 90.060.020+
+)
由工序要求，两侧面需进行粗、精铣加工。各工序余量如下：
粗铣：参照《机械加工工艺手册第1卷》表3.2-23，其余量值为 2.7mm ~2.0,现取其为mm 5.2。表3.2-27，粗铣平面时厚度偏差取mm 22.0-。
精铣：参照《机械加工工艺手册》表2.3-59,其余量值规定为mm 5.1。
铸件毛坯的基本尺寸分别为：mm 1645.15.2160=++，
mm 1085.15.2104=++。
根据《机械加工工艺手册》表2.3-11，铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表
2.3-9可得铸件尺寸公差分别为mm 4.1和mm 2.1。
则两侧面毛坯名义尺寸分别为：mm 1645.15.2106=++
mm 1085.15.2104=++
毛坯最小尺寸分别为：mm 3.1637.0164=- mm 4.1076.0108=- 毛坯最大尺寸分别为：mm 7.1647.0164=+ mm 6.1086.0108=+ 粗铣后最大尺寸分别为：mm 5.1615.1160=+ mm 5.1055.1104=+
粗铣后最小尺寸分别为：mm 28.16122.05.161=- mm 28.10522.05.105=-
精铣后尺寸与零件图尺寸相同，即mm 0
1.0160-和mm 01.0104-。
由工序要求可知，凸台只需进行粗铣加工。其工序余量如下：
参照《机械加工工艺手册第1卷》表3.2-23，其余量规定为mm 5.1~0.1，现取其为mm 5.1。
铸件毛坯的基本尺寸mm 5.215.120=+。根据《机械加工工艺手册》表2.3-11，铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为mm 82.0。
则凸台毛坯名义尺寸为：mm 5.215.120=+
毛坯最小尺寸为：mm 09.2141.05.21=-
毛坯最大尺寸为：mm 91.2141.05.21=+
粗铣后尺寸与零件图尺寸相同，即mm 90.060.020+
+。
（8）、两侧面螺孔加工余量
毛坯为实心，不冲孔。参照《机械加工工艺手册》表2.3-71,现确定螺孔加工余量为：
钻孔： mm 5.8φ
攻丝： H M 610-
（9）、倒车齿轮轴孔内端面加工余量（计算长度mm 46.0090+）
根据《机械加工工艺手册》表2.2-25，只需进行粗铣加工即能达到所需表面粗糙度要求m μ2.3及尺寸精度要求。因此倒车齿轮轴孔内端面只进行粗铣加工。
参照《机械加工工艺手册第1卷》表3.2-23，其余量值规定为mm 0.2~5.1，现取mm 5.1。
铸件毛坯的基本尺寸为mm 8725.190=?-。根据《机械加工工艺手册》表
2.3-11，铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为mm 1.1。
∴ 毛坯名义尺寸为：mm 8725.190=?-
毛坯最小尺寸为：mm 9.85255.087=?-
毛坯最大尺寸为：mm 1.88255.087=?+
粗铣后尺寸与零件图尺寸相同，即mm 46.0090+。
（10）、加油孔加工余量
毛坯为实心，不冲孔。参照《机械加工工艺手册》表2.3-71，现确定其余量为：
钻孔： mm 5.28φ
扩孔： mm 5.30φ mm Z 22=
攻丝： 1''锥管螺纹孔
1.6确定切削用量及基本工时（机动时间）
工序1：粗、精铣顶面
机床：双立轴圆工作台铣床X701
刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀） mm d w 400= 齿数14=Z
（1）、粗铣
铣削深度p a ：mm a p 3=
每齿进给量f a ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-73，取Z mm a f /25.0= 铣削速度V ：参照《机械加工工艺手册》表2.4-81，取s m V /4= 机床主轴转速n ：min /191400
14.3604100010000r d V n ≈???==π，取min /200r n = 实际铣削速度V '：s m n
d V /19.460
100020040014.310000≈???=='π 进给量f V ：s mm Zn a V f f /67.1160/2001425.0≈??==
工作台每分进给量m f ：min /2.700/67.11mm s mm V f f m === εa ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-81,mm a 240=ε
被切削层长度l ：由毛坯尺寸可知mm l 341=
刀具切入长度1l ：mm a D D l 42)3~1()(5.0221=+--=ε
刀具切出长度2l ：取mm l 22=
走刀次数为1
机动时间1j t ：min 55.02
.700242341211≈++=++=
m j f l l l t （2）、精铣
铣削深度p a ：mm a p 5.1=
每齿进给量f a ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-73，取Z mm a f /15.0= 铣削速度V ：参照《机械加工工艺手册》表2.4-81，取s m V /6= 机床主轴转速n ：min /28840014.3606100010000r d V n ≈???==π，取min /300r n = 实际铣削速度V '：s m n
d V /28.660
100030040014.310000≈???=='π 进给量f V ：s mm Zn a V f f /5.1060/3001415.0=??==
工作台每分进给量m f ： min /630/5.10mm s mm V f f m === 被切削层长度l ：由毛坯尺寸可知mm l 341=
刀具切入长度1l ：精铣时mm D l 4001==
刀具切出长度2l ：取mm l 22=
走刀次数为1
机动时间2j t ：min 18.1630
2400341212≈++=++=m j f l l l t ∴ 本工序机动时间min 73.118.155.021=+=+=j j j t t t
工序2：钻顶面孔、铰定位孔
机床：组合钻床
刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀
（1）、钻顶面8螺孔M10-6H
切削深度p a ：mm a p 25.4=
进给量f ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-39，取r mm f /25.0= 切削速度V ：参照《机械加工工艺手册》表2.4-41，取s m V /43.0= 机床主轴转速n ：min /9675
.814.36043.010*******r d V n ≈???==π，取m i n /800r n = 实际切削速度V '：s m n
d V /36.060
10008005.814.310000≈???=='π 被切削层长度l ：mm l 20=
刀具切入长度1l ：mm ctg ctgk D l r 5.421202
5.8)2~1(21≈+?=+= 刀具切出长度2l ：02=l
走刀次数为1
机动时间j t ：min 12.0800
25.05.42021≈?+=++=fn l l l t j （2）、定位孔的钻、扩、铰
钻定位孔
切削深度p a ：mm a p 5.5=
进给量f ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-39，取r mm f /25.0= 切削速度V ：参照《机械加工工艺手册》表2.4-41，取s m V /45.0= 机床主轴转速n ：min /78211
14.36045.010*******r d V n ≈???==π，取m i n /500r n = 实际切削速度V '：s m n
d V /29.060
10005001114.310000≈???=='π 被切削层长度l ：mm l 20=
刀具切入长度1l ：mm ctg ctgk D l r 2.521202
11)2~1(21≈+?=+= 刀具切出长度2l ：02=l
走刀次数为1
机动时间1j t ：min 20.0500
25.02.520211≈?+=++=
fn l l l t j 扩定位孔
切削深度p a ：mm a p 425.0=
进给量f ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-52，扩盲孔r mm f /6.0~3.0=取r mm f /6.0=
切削速度V ：参照《机械加工工艺手册》表2.4-53，取s m V /3.0= 机床主轴转速n ：min /48485.1114.3603.010*******r d V n ≈???==π，取min /500r n = 实际切削速度V '：s m n
d V /31.060
100050085.1114.310000≈???=='π 被切削层长度l ：mm l 20=
刀具切入长度1l ：mm ctg ctgk d D l r 25.221202
1185.11)2~1(201≈+?-=+-= 刀具切出长度2l ：02=l
走刀次数为1
机动时间2j t ：min 08.0500
6.025.220212≈?+=++=fn l l l t j
铰定位孔
切削深度p a ：mm a p 075.0=
进给量f ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-58，r mm f /0.3~5.1=取r mm f /5.1=
切削速度V ：参照《机械加工工艺手册》表2.4-60，取s m V /17.0= 机床主轴转速n ：min /27112
14.36017.010*******r d V n ≈???==π，取m i n /300r n = 实际切削速度V '：s m n
d V /19.060
10003001214.310000≈???=='π 被切削层长度l ：mm l 20=
刀具切入长度1l ：mm ctg ctgk d D l r 04.221202
85.1112)2~1(201≈+?-=+-= 刀具切出长度2l ：02=l
走刀次数为1
机动时间3j t ：min 05.0300
5.104.220213≈?+=++=fn l l l t j 定位孔加工机动时间j t ：min 33.005.008.020.0321=++=++=j j j j t t t t 因为定位孔加工时间>钻顶面螺孔加工时间
∴ 本工序机动时间min 33.0=j t
工序3：粗铣前后端面
机床：组合铣床
刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀） mm d w 400= 齿数14=Z 铣削深度p a ：mm a p 3=
每齿进给量f a ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-73，取Z mm a f /25.0= 铣削速度V ：参照《机械加工工艺手册》表2.4-81，取s m V /4= 机床主轴转速n ：min /191400
14.3604100010000r d V n ≈???==π，取min /200r n =
实际铣削速度V '：s m n
d V /19.460
100020040014.310000≈???=='π 进给量f V ：s mm Zn a V f f /67.1160/2001425.0≈??==
工作台每分进给量m f ：min /2.700/67.11mm s mm V f f m === εa ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-81,mm a 240=ε
被切削层长度l ：由毛坯尺寸可知mm l 329=
刀具切入长度1l ：mm a D D l 42)3~1((5.0221=+--=ε
刀具切出长度2l ：取mm l 22=
走刀次数为1
机动时间j t ：min 53.02
.70024232921≈++=++=m j f l l l t 工序4：粗铣两侧面及凸台
机床：组合铣床
刀具：硬质合金端铣刀YG8，硬质合金立铣刀YT15
（1）、粗铣两侧面
铣刀直径mm d w 320=，齿数12=Z
铣削深度p a ：mm a p 3=
每齿进给量f a ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-73，取Z mm a f /25.0= 铣削速度V ：参照《机械加工工艺手册》表2.4-81，取s m V /3= 机床主轴转速n ：min /179320
14.3603100010000r d V n ≈???==π，取min /150r n = 实际铣削速度V '：s m n
d V /51.260
100015032014.310000≈???=='π 进给量f V ：s mm Zn a V f f /5.760/1501225.0=??==
工作台每分进给量m f ：min /450/5.7mm s mm V f f m ===
εa ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-81,mm a 192=ε
被切削层长度l ：由毛坯尺寸可知mm l 140=
刀具切入长度1l ：mm a D D l 34)3~1((5.0221=+--=ε
刀具切出长度2l ：取mm l 22=
走刀次数为1
机动时间1j t ：min 39.0450
234140211≈++=++=
m j f l l l t （2）、粗铣凸台
铣刀直径mm d w 50=，齿数6=Z
铣削深度p a ：mm a p 3=
每齿进给量f a ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-77，取Z mm a f /22.0= 铣削速度V ：参照《机械加工工艺手册》表2.4-88，取s m V /33.0= 机床主轴转速n ：min /1265014.36033.010*******r d V n ≈???==π，取m i n /150r n = 实际铣削速度V '：s m n
d V /39.060
10001505014.310000≈???=='π 进给量f V ：s mm Zn a V f f /360/15062.0=??==
工作台每分进给量m f ：min /180/3mm s mm V f f m ===
走刀次数为1
机动时间2j t ：min 46.0180
2614.30
2≈?==m j f D t π（其中mm D 260=） 因为： 12j j t t >
∴ 本工序机动时间j t ：min 46.02==j j t t
工序5：粗镗前后端面支承孔
机床：组合镗床
刀具：高速钢刀具V C W r 418
（1）、粗镗mm 013.080+φ孔
切削深度p a ：mm a p 2=
进给量f ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-66，刀杆伸出长度取mm 200，切削深度为mm 2。因此确定进给量r mm f /6.0=
切削速度V ：参照《机械加工工艺手册》表2.4-66，取m
i n /15/25.0m s m V == 机床主轴转速n ：min /5.6079
14.315100010000r d V n ≈??==π，取min /60r n = 实际切削速度V '：s m n
d V /25.060
1000607914.310000≈???=='π 工作台每分钟进给量m f ：min /36606.0mm fn f m =?==
被切削层长度l ：mm l 19=
刀具切入长度1l ：mm tg tgk a l r p
4.52302)3~2(1≈+?
=+= 刀具切出长度2l ：mm l 5~32= 取mm l 42=
行程次数i ：1=i
机动时间1j t ：min 79.0136
44.519211≈?++=++=m j f l l l t （2）、粗镗 mm 03.0120+φ孔
切削深度p a ：mm a p 2=
进给量f ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-66，刀杆伸出长度取mm 200，切削深度为mm 2。因此确定进给量r mm f /7.0=
切削速度V ：参照《机械加工工艺手册》表2.4-66，取m
i n /18/3.0m s m V == 机床主轴转速n ：min /2.48119
14.318100010000r d V n ≈??==π，取min /40r n = 实际切削速度V '：s m n
d V /25.060
10004011914.310000≈???=='π 工作台每分钟进给量m f ：min /28407.0mm fn f m =?==
被切削层长度l ：mm l 19=
刀具切入长度1l ：mm tg tgk a l r p
4.52302)3~2(1≈+?
=+= 刀具切出长度2l ：mm l 5~32= 取mm l 32=
行程次数i ：1=i
机动时间2j t ：min 97.0128
34.519212≈?++=++=m j f l l l t （3）、粗镗 mm 035.0100+φ孔
切削深度p a ：mm a p 2=
进给量f ：由于mm 035.0100+φ与mm 013.080+φ孔同轴，因此取r mm f /6.0= 机床主轴转速n ：由于mm 035.0100+φ与mm 013.080+φ孔同轴，因此min /60r n = 实际切削速度V '：s m n
d V /31.060
1000609914.310000≈???=='π 工作台每分钟进给量m f ：min /36606.0mm fn f m =?==
被切削层长度l ：mm l 4=
行程次数i ：1=i
机动时间3j t ：由于mm 035.0100+φ与mm 013.080+φ孔同轴，应在相同的时间内完成加工，因此min 79.013==j j t t
由于312j j j t t t =
∴ 本工序机动时间j t ：min 97.02==j j t t
工序7：半精铣前后端面
机床：组合铣床
刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀） mm d w 400= 齿数14=Z 铣削深度p a ：mm a p 5.2=
每齿进给量f a ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-73，取Z mm a f /2.0= 铣削速度V ：参照《机械加工工艺手册》表2.4-81，取s m V /5=
C6140主轴箱体加工工艺及夹具设计 摘要：本设计要求“以质量求发展，以效益求生存”，在保证零件加工质量的前提下，提高了生产率，降低了生产成本，是国内外现代机械加工工艺的主要发展方面方向之一。通过对60140主轴箱体零件图的分析及结构形式的了解，从而对主轴箱体进行工艺分析、工艺说明及加工过程的技术要求和精度分析。然后再对主轴箱体的底孔、轴承孔的加工进行夹具设计与精度和误差分析，该工艺与夹具设计结果能应用于生产要求。 关键词：主轴箱加工工艺定位夹具设计
前言 加工工艺及夹具毕业设计是对所学专业知识的一次巩固，是在进行社会实践之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是理论联系实际的训练。 机床夹具已成为机械加工中的重要装备。机床夹具的设计和使用是促进生产发展的重要工艺措施之一。随着我国机械工业生产的不断发展,机床夹具的改进和创造已成为广大机械工人和技术人员在技术革新中的一项重要任务。 课题背景及发展趋势 材料、结构、工艺是产品设计的物质技术基础，一方面，技术制约着设计；另一方面，技术也推动着设计。从设计美学的观点看，技术不仅仅是物质基础还具有其本身的“功能”作用，只要善于应用材料的特性，予以相应的结构形式和适当的加工工艺，就能够创造出实用，美观，经济的产品，即在产品中发挥技术潜在的“功能”。 技术是产品形态发展的先导，新材料，新工艺的出现，必然给产品带来新的结构，新的形态和新的造型风格。材料，加工工艺，结构，产品形象有机地联系在一起的，某个环节的变革，便会引起整个机体的变化。 工业的迅速发展，对产品的品种和生产率提出了愈来愈高的要求，使多品种，对中小批生产作为机械生产的主流，为了适应机械生产的这种发展趋势，必然对机床夹具提出更高的要求。 夹具的基本结构及夹具设计的内容 按在夹具中的作用,地位结构特点,组成夹具的元件可以划分为以下几类: (1)定位元件及定位装置； (2)夹紧元件及定位装置(或者称夹紧机构)； (3)夹具体； (4)对刀,引导元件及装置(包括刀具导向元件,对刀装置及靠模装置等)； (5)动力装置； (6)分度,对定装置； (7)其它的元件及装置(包括夹具各部分相互连接用的以及夹具与机床相连接用的紧固螺钉,销钉,键和各种手柄等)； 每个夹具不一定所有的各类元件都具备,如手动夹具就没有动力装置,一般的车床夹具不一定有刀具导向元件及分度装置。反之,按照加工等方面的要求,有些夹具上还需要设有其它装置及机构,例如在有的自动化夹具中必须有上下料装置。 专用夹具的设计主要是对以下几项内容进行设计：（1）定位装置的设计；（2）夹紧装置的设计；（3）对刀-引导装置的设计；（4）夹具体的设计；（5）其他元件
摘要 设计是以实践为主，理论与实践想结合的，通过对零件的分析与加工工艺的设计，提高我们队零件图的分析能力和设计能力。达到一个毕业生应有的能力，使我们在学校所学的各项知识得以巩固，以更好的面对今后的各种挑战。 此次设计的主要是围绕分油活门的加工工艺以及对钻Φ17的孔设计夹具来展开的。在加工过程中，我们在现有的条件下保证质量，加工精度来完成，对我们来说具有一定的挑战性。其主要容有：分析零件图，确定生产类型和毛坯，确定加工设备和工艺设备，确定加工方案及装夹方案，刀具的选择，切削用量的选择与计算，数据处理，对刀点和换刀点的确定，加工的实际操作，加工后的检验工作。在机械设计制造各行业的工艺过程中广泛应用着各种不同的，用以固定加工对象，使之占有正确位置，以便接受施工的一种工艺装备，通称为夹具。本次设计主要是对钻Φ17的孔进行夹具设计，首先通过学习让哦我们对夹具设计有了初步的了解，然后再老师的指导下，对夹具设计方案分析和选择 。选定方案后，通过查阅相关夹具设计书籍和相关图例在钻孔夹具设计中，最终完成钻孔的夹具设计。最后撰写参考文献，组织附录等等。 关键词: 加工工艺，工序，工步，切削用量，切削速度（mm/min），切削深度（mm）,进给量（mm/n,mm/r）, 夹具 . ABSTRACT The design is given priority to with practice, theory and practice to combine, based on the analysis of the components and design process, improve our team parts of the ability to analyze and design. Achieve a graduate student should have the ability, so that we learn in school to consolidate the knowledge, in order to better face the future challenges. This design is mainly around the oil valve and processing technology on drilling a17hole jig design to start. In the process, we in the existing conditions to guarantee the quality, precision machining to complete, for us is a challenge. Its main contents are: analysis of parts diagram, determine the type of production and blank, determine the processing equipment and technology equipment, determine the processing scheme and clamping scheme, the choice of cutting tool, cutting
（ 二 〇 一 六 年 七 月 机械制造技术 课程设计说明书 设计课题： 箱体机械加工工艺及夹具设计 学 生： 韩孝彬 学 号： 2134022503 专 业： 农业机械化及其自动化 班 级： 2013级 指导教师： 赵德金
目录 课程设计任务书 (3) 设计条件： (3) 设计要求： (3) 摘要 (4) 设计说明 (5) 一、零件的分析 (8) 1、零件的特点分析 (8) 2、零件的作用 (8) 二、零件的工艺分析 (9) 三、确定毛胚、绘制毛胚简图 (11) 1、选着毛坯 (11) 2、确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (11) 3、绘制零件的毛坯简图 (12) 四、拟定箱体的工艺路线 (13) 1、定位基准的选择 (13) 2、零件表面方法的确定 (13) 3、加工阶段的安排 (15) 4、工序的集中与分散 (15) 5、工顺序的安排 (16) 6、确定工艺路线 (16) 五、加工余量、工序尺寸和公差的确定 (18) 1、工序3与工序4----加工底脚面与凸端面的加工余量、工序尺寸和公差的 确定 (18) 2、工序5---粗铣和半精铣上端面加工余量、工序尺寸和公差的确定 (18) 3、工序6，7的---粗铣和半精铣前后端面加工余量、工序尺寸和公差的确定 (19) 4、工序8、9、10、11----粗镗-半精镗-精镗各圆的加工余量、工序尺寸和公 差的确定 (19) 5、工序12、13、15、16----钻各孔的加工余量、工序尺寸和公差的确定 . 20 六、切削用量、时间定额的精算 (21) 1、切削用量的确定 (21) 2、时间定额的预算 (23) 七、夹具总体方案设计 (26) 1、工件装夹方案的确定 (26) 2、其它元件的选择 (26) 3、镗床夹具总图的绘制 (31) 八、总结与体会 (32) 九、致谢 (33) 十、参考文献 (34) 附录：夹具的三维实体图 (36)
镇江高专 ZHENJIANG COLLEGE 毕业设计（论文） 推动架工艺工装设计Technology and Equipment Design of the Promote Shelf 系名： 专业班级： 学生姓名： 学号： 指导教师姓名： 指导教师职称： 二○**年六月
任务书 课题名称推动架的加工工艺及工装设计 同组学生姓名无 设计（研究）内容及要求： 一、内容： 1、（抄画）被加工零件零件图 1张(A3) 2、被加工零件毛坯图 1张(A3) 3、被加工零件工艺过程卡 1套 4、被加工零件工序卡 1套 5、夹具装配图（两道工序） 2套(2XA1） 6、夹具体零件图 2张(2XA3) 7、设计计算说明书（≥5000字） 1份 二、要求： 必须独立完成设计任务，需完成装配图和零件图，折合成0号图纸1.5张以上；设计计算说明书5000字以上；图纸统一编号（参照全隶属编号）；图纸上采用的所有标准必须是现行标准；图纸必须用Auto CAD(2004或以上版本)画图(若是A2／A3大小,必须拼装成A1格式存盘，以方便打印)，说明书的文字一律用WORD2002或2004打印输出。必须按规定时间完成毕业设计任务，各环节须经审核通过方可进行下一步工作。毕业实习不合格者不得参加毕业设计，毕业设计不合格者不得参加毕业答辩。 注：1、具体技术要求见图纸。 2、其它要求见“毕业设计工作计划” 参考文献： 1、机械制造工艺学 2、机床夹具设计 3、金属机械加工工艺人员手册 4、机床夹具设计设计手册 5、机床夹具设计设计图册 6、实用机械加工手册（有电子版） 7、机械加工余量手册（有电子版） 8、机械加工工艺师手册（有电子版）
大批生产的汽车变速器左侧盖加工工艺及指定工序夹具设计 摘要：本设计要求“以质量求发展，以效益求生存”，在保证零件加工质量的 前提下，提高了生产率，降低了生产成本，是国内外现代机械加工工艺的主要发展方面方向之一。通过对该变速器左侧盖零件图的分析及结构形式的了解，从而对变速器进行工艺分析、工艺说明及加工过程的技术要求和精度分析。然后再对变速器左侧盖结合面加工进行夹具设计与精度和误差分析，该工艺与夹具设计结果能应用于生产要求。 Abstract This Paper requires that" with quality beg development, with benefits seek to live on to store ", under the prerequisite of guaranteeing the quality of element processing , have raised productivity and reduced production cost, is one of mainly direction of domestic and international modern machining technology developing. Through knowing and analysis the the left side transmission cover part drawing for transmission, so as to analysis the process, make process explanation and analysis the technical requirement and the precision of the left side transmission cover. Then, carry out the design of clamping apparatus and analysis the precision and error for the processing of the contact plane of left side transmission cover, this technology and the design result of clamping apparatus can apply in production requirement. 关键词：变速器左侧盖加工工艺定位夹具设计
xxx毕业论文 摘要 本文研究的是汽车左前纵梁及轮罩的焊接夹具设计问题，要求使工件定位迅速，装夹迅速，省力，减轻焊件装配定位和夹紧时的繁重体力劳动。实现机械化，使焊接条件较差的空间位置焊缝变为焊接条件较好的平焊位置，劳动条件的改善，同时也有利于提高焊缝的质量。 本文首先分析了汽车左前纵梁及轮罩焊装夹具设计的必要性和可行性；然后围绕左前纵梁及轮罩焊装夹具设计这一核心，通过对汽车焊装生产线、汽车焊装夹具的结构特点进行分析，归纳了焊装夹具的设计步骤和要点；重点对汽车左前纵梁及轮罩焊接夹具的设计，包括定位器的设计，夹具体设计，夹紧装置的设计。其中，定位器的设计是保证焊件在夹具中获得正确装配位置的零件和部件，应利用先装好的零件作为后装配零件某一基面上的定位支撑点，可以减少定位器的数量，提高装配精度；夹具体的设计是通过控制焊件角变形的夹紧力计算和控制焊件弯曲变形的夹紧力计算来确定的，通过公式计算得出拘束角变形所需的单位长度（焊缝）夹紧力,再根据焊件形状、尺寸来完成夹具体的设计。 夹紧装置的设计是本文设计的重中之重，这次设计的主要核心是通过气缸来改善传统手动夹紧的的繁重体力消耗以提高生产效率。根据要求，设计气缸主要是对工件的夹紧，合理的气缸选择，合理的气动原理思路，极大地提高了生产效率和产品质量。 关键词：工装; 夹具；汽动；焊接
Abstract This study is the car left front rail and wheel cover welding fixture design, requirement for a workpiece positioning rapidly and clamping quickly, effort, reduce welding assembly positioning and the clamping heavy manual labor. Realization of mechanization, make for better conditions for the downhand welding position welding, improve working conditions and to improve the welding quality of poor condition of the space position of welding seam welding. This paper first analyzes the car left front longitudinal beam and the wheel cover the necessity and feasibility of welding fixture design, and then around the left front rail and wheel cover welding fixture design of the core, according to structural characteristics of car body welding production line, automobile welding fixture analysis, summed up the welding fixture design steps and main points; key to car left front longitudinal beam and the wheel cover welding fixture design, including locator design, clip specific design and clamping device design. Among them, design of locator is guarantee welding fixture in China obtain accurate position of the assembly of parts and components, should use first loaded parts as assembly parts a base surface positioning supporting point, can reduce the locator number to enhance the assembly precision; to clamp the specific design is by the angle to control the welding deformation of the clamping force calculation and control of welding a bending deformation of the clamping force calculation to determine the, through the formula calculation show that angle restraint deformation required per unit length (weld) clamping force, then according to the welding shape, size to complete specific design clamp. Clamping device design is the most important in this paper, the main core of this design is through the cylinder to improve the traditional manual clamping of the heavy manual to improve production efficiency. According to the requirements, the design of the cylinder is mainly for the clamping of the workpiece, a reasonable choice of the cylinder, a reasonable aerodynamic principle of thinking, greatly improving the production efficiency and product quality. Key words: Tooling；fixtures；pneumatic；welding
1.目的： 建立工装夹具管理体系，确保工装得到有效地控制和使用，以保证产品质量符合规定的要求。 2.适用范围： 适用于本公司产品质量形成过程中所使用的各种工装。 3.定义： 工装：试验和生产过程中所使用的工艺装备。我公司的工装包括：石墨舟、料架、载料条、封合仪、吸盘、梭条、料台、产品周转盒。 4.职责： 4.1技术部 负责工装夹具需求计划 4.2设备部 4.2.1 负责工装夹具开发制造 4.2.2 负责工装夹具调试 4.3采购科 负责本部加工能力外的工装外委加工 4.4生产部 4.4.2 负责频繁使用工装的保管和维护 5.控制程序： 5.1 提出工装需求 5.1.1 新开发产品的工装，需求执行《先期产品质量策划控制程序》。 5.1.2 实验用模具等由技术部实验室根据需要提出工装需求； 5.1.3 石墨舟、吸盘、产品周转盒等由生产部使用部门提出工装需求； 5.1.4 试验、过程和产品改进所需工装由需用部门根据试验和生产的需要以及工装的库 存情况，填写《申请单》提交技术部。 5.2 工装设计 设备部接到《请购单》后，对需求的工装进行设计，将工装图纸下发采购科。 5.3 工装采购 采购科接到工装图纸后委外制造或购买，并和供方签订采购或委托加工合同，采购科 做好工装委外加工或采购进度监控工作，执行《采购管理程序》。 5.4 工装验收
5.4.1设备部、品质部负责组织模具、工装、流转夹具等的验收。 5.4.2 外观、尺寸检测：委外制作、购买的工装，采购科向品质部报检。品质部按照图 纸进行检测，尺寸检测合格后，再进行使用验证。 5.4.3 使用验证（针对产品的专用工装）：除对工装本身进行尺寸、外观检测外，还需 对工装进行使用验证，验证结果合格，通知模具库办理入库登记。 产品专用模具、工装、产品周转盒等由设备部试模，样件和“委托书”一起送品质部检测，品质部检验员将检测结果填入《尺寸检测报告》，反馈产 品设计工程师，检测合格的由产品设计工程师填写《试生产启动检查表? 通知》，启动试生产执行《试生产管理规定》；不合格的由设备部重新 调试或采购科委外修模或重新加工模具。 对于有特殊特性要求的产品，制造技术根据生产计划安排，跟踪进行试生产执行《试生产管理规定》,验证模具的CPK合格后,即可以下发模具认证单. 验收部门组织对验收不合格的工装进行评审，拟定处置意见，填写《不合格评审 单》，处置意见包括：返工返修、报废、退货。 a)返工、返修：执行5.6条款 b)报废：执行5.7条款 c)退货：由物流部负责退货。 5.5 贮存、使用、维护 5.5.1 设备部对在库的工装进行正确的维护保养，建立《工装台帐》，合格、待修理、 不合格的工装在《工装台帐》上注明，并用卡片等进行状态和规格标识，并放 置在不同区域和位置，执行《标识和可追溯性控制程序》；报废的工装及时移 出库房区。 5.5.2定期对工装进行清理和保养，具体执行见《工装维护保养手册》。 5.5.3 为确保易损工装对生产所造成的影响最小化，各使用部门应对自己部门所使用的易 损工装进行统计，并根据易损工装在生产过程中的耗损程度拟定《易损工装更换计 划》，经技术部审查批准后，相关部门申请和配备易损工装足够的安全库存量，以 避免易损工装数量的不足而影响生产。 5.5.4 每月各使用部门负责统计工装的损坏、修理、报废情况，上报设备部,由设备部形 成质量月报，呈报相关部门。 5.6 工装返修 工装使用过程中发现异常时，使用部门填写《设备维修申请单》给设备部，需要进行维
题目：专用镗床夹具设计 班级： 姓名： 专业：机械设计 指导教师： 答辩日期：
专用镗床夹具设计 摘要 机床夹具是机械加工工艺系统的重要组成部分，是机械制造中的一项重要工艺装备。机床夹具在机械加工中起着重要的作用，它直接影响机械加工的质量、生产率和生产成本以及工人的劳动强度等。因此机床夹具设计是机械加工工艺准备中的一项重要工作。 在专用夹具的设计中，根据设计任务主要就连杆、泵体的装用镗床夹具进行了设计，完成了对夹具用的定位件、导向件对刀件、导引件等夹具中用到的零件的设计，并用Soidworks进行了三维建模。夹具的设计，根据所设计出的工件外形及加工要求，设计出合适的夹具。考虑到泵体的外形较大，故应在选用夹具的定位件时使用支承板，而连杆的工件尺寸较小，但加工精度要高。 本文设计的夹具，基本上可以满足工程需要，本文使用的设计方法，也可为同类夹具的设计提供参考。 关键词：镗床夹具；Solid Works；专用夹具；泵体；连杆
Design of Special Boring Fixture Abstract Tool fixture machining process is an important component of the system is an important mechanical manufacturing technology and equipment. Tool fixture in machining plays an important role, which directly affect machining quality, productivity and production costs and labor intensity and so on. Therefore, the design of jigs and fixtures machining process is an important work in preparation. Dedicated fixture design, based mainly on the connecting rod design task, the pump's installation jig boring machine has been designed with complete fixture with the positioning of parts, pieces of guidance documents on the knife, guidance documents and other parts used in fixtures design, and conducted a three-dimensional modeling with Soidworks. Fixture design, based on the design of the workpiece shape and processing requirements, design a suitable fixture. Taking into account the shape of a larger pump, it should be in the selection of the positioning fixture used parts bearing plates, and connecting rod workpiece size smaller, but higher precision. This fixture was designed to basically meet the engineering needs of the design used in this method can also be designed for similar reference fixture. Key Words：boring fixture；Solid Works；special fixtures；pμmp；link
一、目的： 为了规范供应商对工装夹具的设计、制造、验收质量过程管控，提高对供应商管理力度；更好的满足公司生产需求，提高生产质量，从而为客户提供最好的服务。 二、范围 适用于宁波屹丰汽车部件有限公司对工装设计制造供应商，所制造的工装夹具进行审核验收的技术要求。 三、设计与制造原则 1、一般原则 ●设计应以结构简介、稳固、轻量化为原则 ●具有一定的坚固性、耐用性 ●便于取、放对零件起到有效固定作用 ●设计高度合适，便于操作人员和铲车搬运和取料 ●能方便地放置在规定的位置 ●使用过程中不会损害人员职业安全和健康 四、设计及制造要求： 1、制作方负责制作激光切割工装夹具的定位方案由客户审核后方可设计与制造; 2、制作方根据所提供零件、产品数模、模具内平面布置数模为设计依据，设计工 装夹具的结构方案图； 3、制作方在设计激光切割工装夹具时，应该尽量减轻激光切割工装夹具的重量（旋 转工位每边工装夹具重量不大于400KG），并考虑部件的互换性，使用公制的标 准零件。 4、制作方设计的激光切割工装夹具结构方案图经过认可后，方可进行正式设计，
设计完成后图纸需经会签确认,才能作为激光切割工装夹具的制造依据，当制作 需变更时，制作方须及时通知我司，并注明变更内容。 5、对所提供的所有技术资料参数，制作方应负责保密，未经许可不得向第三方泄 露；对制作方提供的所有技术资料，宁波屹丰应负责保密，未经许可不得向第三 方泄露； 6、技术方案：考虑到激光切割的位置精度要求较高，选择RPS点作为定位基准， 形面辅助定位。 五、激光切割工装夹具的制造规格要求及主要零部件 1、激光切割生产线采用人工上料、自动切割、人工卸料方式、废料要收集到废料 收集箱中； 2、要求根据零件产品数模作为的设计基准。并应采取消除应力措施； 3、激光切割工装夹具所用标准件要求：气缸（全封闭式气缸）、限流器、传感器等 使用SMC或德克斯产品。Harting 电路插头、史陶比尔气路插头等使用德国产 品。制作方标准件采购如有问题要经过我司同意方可更换。原则上要保证是型号相 同、品质相同。 4、激光切割工装夹具的型面，用数控设备加工，保证激光切割工装夹具制造精度； 5、基准块：激光切割工装夹具的坐标建系基准块，采用耐磨钢质精磨加工，并做 防锈处理； 6、起吊装置：激光切割工装夹具需要设计满足与激光切割机平台定位牢靠稳定、 装夹方便并需要实现快速切换功能，配置铲车孔、行车吊环（激光切割工装夹具 行车起吊切换过程中，不允许发生吊绳、设备及工装夹具等的干涉）； 7、激光切割工装夹具表面及边缘必须光滑，防止对使用者造成划伤； 8、根据需要，激光切割工装夹具上部分气缸及感应器采用紫铜防护板保护。 9、激光切割工装夹具需要设计配置激光切割校对基准，为工装调整方便，辅助性支撑可多方
题目箱体夹具设计及工艺规程的研究 学生姓名 专业班级机械设计制造及其自动化1401班 学号 20143242 院（系）工学院 箱体夹具设计及工艺规程的研究 摘要：针对汽车、拖拉机、工程机械等产品的箱体加工主要是变速器箱体的主要加工表面加工，提高速加工中心上加工时工艺方案的设计和编制原则，并介绍了常用刀具、夹具的选择技巧，对一些公司、研究院及相关技术人员在这方面的研究成果也做了简要介绍，并结合现阶段的技术水平提出了加工箱体的新方案。关键词：箱体加工；高速加工中心；工艺规程；加工中心刀具 引言：随着时代的发展，我国的工业技术也在飞速发展，近年来，在箱体加工方面，我国的专家和技术人员积累了相当丰富的经验，并能结合技术发展及时采用新的技术和工艺装备，如采用柔性加工线加工箱体，大大提高了生产效率，为我国日后更好的跟上时代工业的潮流奠定了基础。 1. 箱体类零件的主要加工表面 1.1 箱体类零件的特点 1）箱体多为铸造件，结构复杂，壁薄且不均匀，其内部呈腔形，零件的整体
刚性较差，难以装夹。 2）一般都需要进行多工位孔系及平面加工，形位公差及空间位置度要求较严，要保证其位置精度要求，必须在一次装夹中完成铣面、镗孔、钻、铰孔等多工序。 3）精度要求较高，一般箱体类零件都有很高的轴承孔和表面的形位公差要求及轴承孔尺寸公差要求。 4）加工内容多，通常要经过铣面、销孔钻镗加工、镗削轴承孔、深孔镗削、深槽铣削、攻螺纹等加工，需频繁更换刀具。 1.2 箱体类零件的加工表面 1）平面的加工：主要是箱体上的装配基准面，其直接影响箱体加工时的定位精度，影响箱体在装配时的接触刚度和相互位置精度。 2）孔的加工：主要是轴承孔、孔内环槽及定位销孔、工艺销孔、拨叉轴孔。定位销孔的精度与孔距精度要求较严，箱体的主要相配件在装配时，大多靠销孔与箱体定位。轴承孔本身的尺寸精度、形状精度要求很高。否则，将影响轴承与箱体孔的配合精度，使轴的回转精度下降。 3）孔系的加工：主要是有位置度要求的各轴承孔的总和，其主要包括有平行度要求的轴承孔系和有同轴度要求的孔系两类。平行孔系主要是各平行轴承孔中心线之间以及轴承孔中心线与定位面之间的精度。同轴孔系主要是要求各孔的同轴度。否则，不仅装配有困难，而且使轴的运转情况恶化，温度升高，轴承磨损加剧，齿轮啮合精度下降，引起振动和噪声，影响齿轮寿命。 4）其它加工部分联接孔、螺孔、销孔、斜油标孔以及孔的凸台面等。 2 箱体类零件在加工中心上加工时方法的选择 2.1 平面的加工方法 平面在加工中心上的加工方法一般为铣削。 例如：变速箱齿座的两面南通科技投资集团股份有限公司利用数控分度头的回转功能实现圆周的分度，轴向方向以内齿及端面定位夹紧，径向方向以外花键限位。夹具简图如图1所示。
ABSTRACT The design is based on the body parts of the processing order of the processes and some special fixture design. Body parts of the main plane of the surface and pore system. In general, the plane guarantee processing precision than that of holes machining precision easy. Therefore, this design follows the surface after the first hole principle. Plane with holes and the processing clearly divided into roughing and finishing stages of holes to ensure machining accuracy. Datum selection box input shaft and the output shaft of the supporting hole as a rough benchmark, with top with two holes as a precision technology reference. Main processes arrangements to support holes for positioning and processing the top plane, and then the top plane and the supporting hole location hole processing technology. In addition to the follow-up processes individual processes are made of the top plane and technological hole location hole and plane processing. Supported hole processing using the method of coordinate boring. The whole process of processing machine combinations were selected. Selection of special fixture fixture, clamping means more choice of pneumatic clamping, clamping reliable, institutions can not be locked, so the production efficiency is high, suitable for large batch, line processing, can meet the design requirements. Key words: Angle gear seat parts; fixture;
焊接工装夹具应用讲解
焊接工装夹具及其在生产中的运用 焊接工装夹具就是将焊件准确定位和可靠夹紧，便于焊件进行装配和焊接、保证焊件结构精度方面要求的工艺装备。在现代焊接生产中积极推广和使用与产品结构相适应的工装夹具，对提高产品质量，减轻工人的劳动强度，加速焊接生产实现机械化、自动化进程等方面起着非常重要的作用。 在焊接生产过程中，焊接所需要的工时较少，而约占全部加工工时的2/3以上的时间是用于备料、装配及其他辅助的工作，极大的影响着焊接的生产速度。为此，必须大力推广使用机械化和自动化程度较高的装配焊接工艺装备。 焊接工装夹具的主要作用有以下几个方面： （1）准确、可靠的定位和夹紧，可以减轻甚至取消下料和划线工作。减小制品的尺寸偏差，提高了零件的精度和可换性。
（2）有效的防止和减轻了焊接变形。 （3）使工件处于最佳的施焊部位，焊缝的成型性良好，工艺缺陷明显降低，焊接速度得以提高。 （4）以机械装置代替了手工装配零件部位时的定位、夹紧及工件翻转等繁重的工作，改善了工人的劳动条件。 （5）可以扩大先进的工艺方法的使用范围，促进焊接结构的生产机械化和自动化的综合发展。 夹具设计的基本要求 （1）、工装夹具应具备足够的强度和刚度。夹具在生产中投入使用时要承受多种力度的作用，所以工装夹具应具备足够的强度和刚度。 （2）、夹紧的可靠性。夹紧时不能破坏工件的定位位置和保证产品形状、尺寸符合图样要求。既不能允许工件松动滑移，又不使工件的拘束度过大而产生较大的拘束应力。
（3）、焊接操作的灵活性。使用夹具生产应保证足够的装焊空间，使操作人员有良好的视野和操作环境，使焊接生产的全过程处于稳定的工作状态。 （4）、便于焊件的装卸。操作时应考虑制品在装配定位焊或焊接后能顺利的从夹具中取出，还要制品在翻转或吊运使不受损害。 （5）、良好的工艺性。所设计的夹具应便于制造、安装和操作，便于检验、维修和更换易损零件。设计时还要考虑车间现有的夹紧动力源、吊装能力及安装场地等因素，降低夹具制造成本。 一、夹具设计任务 1、焊接产品（复合件）“撑杆焊接组合”的产品图 撑杆焊接组合由撑杆、喇叭支座、螺母M6和发动机衬管构成；撑杆的材料是20钢，喇叭支座的材料是10钢，发动机衬管的材料是35钢，
本设计所需图纸请联系QQ380752645 加Q时请说明是一柱香推荐 机械制造技术基础课程设计说明书 设计者：06405100319 指导教师：机设064 2009年12月10日
. 目录 机械制造工艺及夹具课程设计任务书 (3) 序言 (4) 零件的分析 (4) 零件的作用 (5) 零件的工艺分析 (5) 工艺规程设计 (6) 确定毛坯的制造形式 (6) 基准面的选择 (6) 制定工艺路线 (6) 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (7) 确定切削用量及基本工时 (8) 夹具设计 (9) 问题提出 (9) 夹具设计 (9) 参考文献 (11)
课程设计任务书 2009—2010学年第一学期 机械工程学院（系、部）机械设计制造及自动化专业机设063 班级 课程名称：《机械制造装备设计》 设计题目：金属切削机床夹具设计 起止日期：自2010 年 1 月 3 日至2010 年 1 月9 日共 1 周 内容及任务一、设计任务: 底板座架零件,如图所示,进行夹具设计,生产批量为中等批量生产。 二、要求： 1、加工图中标注为“III”的部位，应保证相关的技术和精度要求； 2、加工机床根据需要自己选择 3、如图形不够清晰，请查阅《机械制造装备设计课程设计》（陈立德编，高等教育出版社， ISBN978-7-04-022625-6） 三、设计工作量
1、设计计算说明书一份, 非标准零件图1-2张，专用夹具装配总图1张，夹具爆炸图1张 （3D图）；图纸工作量应大于一张A0图； 2、设计说明书及图纸必须为计算机输出稿； 3、上交作业应包括电子稿以及打印稿，设计说明书文件格式为word2003版本，平面图纸 文件格式为autocad2007或以下版本文件格式，3D图为step文件格式（图纸要求包括原始零件模型数据）。 *3D图可根据学生个体情况选择。 进度安排（仅供参考）起止日期工作内容 2010.1.3 1、设计准备工作：熟悉设计任务书，明确设计的内容 与要求；2、熟悉设计指导书、有关资料、图纸等 3、结构方案分析； 2010.1.4 机构（夹具）草图设计； 2010.1.5 机构（夹具）分析计算； 2010.1.6 装配图绘制； 2010.1.7 夹具零件图绘制； 2010.1.8 编写设计计算说明书； 2010.1.9-16 答辩 主要参考资料1.《机械制造装备设计》冯辛安等著机械工业出版社 2.《机械制造装备设计课程设计》陈立德编高等教育出版社 3.《机械制造装备设计》陈立德编高等教育出版社 4.《金属切削机床夹具设计手册》浦林详等编机械工业出版社 5.《金属切削机床设计》戴曙著机械工业出版社 指导教师（签字）：2009 年12月02日 系（教研室）主任（签字）：年月日
摘要 这次我毕业设计的课题就是基于CAPP的箱体加工工艺及专用夹具设计。先针对箱体 零件的特点设计工艺规程，再设计专用夹具，最后对箱体零件进行分类编码。 CAPP 是通过向计算机输入被加工零件的原始数据，加工条件和加工要求，由计算机 自动地进行编码，编程直至最后输出经过优化的工艺规程卡片的过程。计算机辅助工艺规 划常是联结计算机辅助设计(CAD)和计算机辅助制造(CAM)的桥梁。 在制造业信息化环境中，工艺设计是生产技术准备工作的第一步，工艺规程是进行工 装设计制造和决定零件加工方法与加工路线的主要依据，它对组织生产、保证产品质量、 提高劳动生产率、降低成本、缩短生产周期及改善劳动条件等都有直接的影响，是生产中 的关键工作。工艺知识是制造企业中重要的知识资源之一，是使产品设计变为成品的整个 制造过程中的基础资源，它对保证产品质量以及提高企业经济技术效益具有十分重要的作 用。 夹具的快速设计与制造，己经成为产品快速变换和制造系统新建成或重构后运行的瓶 颈，严重地影响制造系统的设计建造周期、系统生产率、质量和成本。专用夹具的使用， 一方面缩短了工序时间，降低了加工成本；另一方面，夹具本身的设计制造工时、材料消 耗等又增加了工件的成本。 因此， 在何种生产条件下使用哪种类型的夹具才是经济合理的， 也就是夹具的经济性，一直都是夹具结构发展和设计的一个主要问题。 关键词:CAPP；工艺设计；专用夹具
Abstract This my Graduation Design is based on the CAPP XZ25.50 box of technological procedure and Special fixture design. First direcated against the peculiarity of the parts case design technological procedure,and design the special fixture, finally classification coding parts box. CAPP, through the importation of computer parts were processing the raw data, processing conditions and processing requirements, carried out automatically by computer coding, programming optimized output until the end of the process of order card process. Computer-aided process planning is often linked computer-aided design (CAD) and computer-aided manufacturing (CAM) as a bridge. The manufacturing industry becoming an information based society environment, the process planning produces is the first step in the technology preparatory work, the process planning is carries on the work clothes design to make and to decide the components processing method with processes the route the main basis, it produces, guarantee product quality, the enhancement labor productivity to the organization, reduces the cost, reduces the production cycle and the improvement work condition and so on all has the direct influence, is in the production key work. The craft knowledge is makes in the enterprise one of important knowledge resources, is causes the product design to become the end product in the entire manufacture process foundation resources, it to guaranteed the product quality as well as enhances the enterprise economical technology benefit to have the extremely vital role. The fast design and the manufacture, oneself after becomes the product fast transformation and the manufacture system completes the bottleneck newly which or the heavy construction moves, seriously affects manufacture system the design construction cycle, the system productivity, the quality and the cost. Unit clamp use, on the one hand reduced the working procedure time, reduced the processing cost? On the other hand, the jig itself design manufacture man-hour, the material consumption and so on increased the work piece cost. Therefore, which kind of type uses under what kind of working condition the jig is the economy reasonable, also is the jig efficiency, continuously all is the jig structure development and a design main question. Keywords CAPP Process Design Special Fixtur