铸钢件生产工艺要求及质量标准 一、混砂工艺标准 （一）材料要求： 1、造型砂：符合GB9442-88 、JB435-63细粒砂要求，一般选用二氧化硅含量较高的天然砂或石英砂，原砂粒度根据铸件大小及壁厚确定，原砂的含泥质量分数应小于2%，原砂中的水份必须严格控制，且一般应进行烘干。 2、水玻璃：水玻璃模应根据铸件大小来确定。 （1）小砂型（芯）为加速硬化采用选用M=2.7—3.2的高模数水玻璃。 （2）中型砂型（芯）可选用M=2.3—2.6的水玻璃。 （3）生产周期长的大型砂型（芯）选用M=2.0—2.2的低模数水玻璃。 （二）混制比例（质量分数%） 造型砂/水玻璃=100：6～8 （三）混制时间：一般情况下混制5分钟，室温或水玻璃密度较大时可适当延长混砂时间。 （四）混制后要求：混制好的造型砂要求无块状或团状，流动性较好。 二、造型工艺要点： （一）基本原则： 1、质量要求高的面或主要加工面应放在下面。
2、大平面应放在下面。 3、薄壁部分应放在下面。 4、厚大部分应放在上面。 5、应尽量减少砂芯的数量。 6、应尽量采用平直的分型面。 （二）基本要求： 1、木模：要求轮廓完整，无裂纹、无破损、无残缺，表面光洁，尺寸符合铸造工艺图纸要求，并经常进行尺寸校验。 2、砂箱：砂箱的尺寸大小应根据木模规格确定，大、中型砂箱应焊接箱筋。 3、浇注系统：根据铸件的结构特点的工艺要求，选择适宜的浇注系统，通常采用顶注式、底注式。 （1）浇注系统设置基本原则：浇口、冒口安放位置合理，大小适宜不妨碍铸件收缩，便于排气、落砂和清理，应使铸型尺寸尽量减少，简化造型操作，节省型砂用量和降低劳动强度。 （2）内浇道位置的注意事项。 1）内浇道不应设在铸件重要部位。 2）应使金属液流至型腔各部位的距离最短。 3）应不使金属液正面冲击铸型和砂芯。 4）应使金属液能均匀分散，快速地充满型腔。 5）不要正对铸型中的冷铁和芯撑。 4、冒口 （1）冒口设置基本原则：
铸钢件的制作方案 一. 概述 xxX主体育场并非简单构筑物，其中的铸钢件要求尺寸精度高且加工制作难度大，其既为一件精密的机械零件，又是一件精美的艺术品。 在xxX主体育场铸钢件的设计、模型制造、铸造、加工及质检等过程中，始终贯彻下述原则：我们在设计、生产制作过程中，认真执行相关国家、行业及特定验收标准。严格控制每一生产过程，确保提供外型尺寸符合图纸要求；化学成分、机械性能达到设计要求；铸钢件内外质量满足检测要求的高品质铸钢件。 xxX主体育场铸钢件是集计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助制造(CAM)、计算机辅助测量(CAM)及先进的铸造凝固模拟分析技术（CAE）为一体的高科技产品。 本内容详细介绍xxX主体育场铸钢件在设计、制作过程各个环节：难点及解决方案；铸钢件主要结构形式；制作工艺流程；铸钢件制作；质量控制；检验标准。 二. 关键点、难点及解决方案 （一）铸钢件的关键点 关键点：xxX主体育场铸钢件结构形式需要满足下列要求： 首先：铸钢件保证原设计的外部造型及整体受力要求。 其次：铸钢件保证尺寸精度及表面粗制度的设计要求。 最后：铸钢件内部结构符合铸造工艺的要求。 解决方案：针对以上铸钢件的关键点，利用三维造型软件、有限元受力分析软件、计算机凝固模拟分析软件相互协调，在原设计的基础上深化设计满足上述要求的铸钢件结构形式（铸钢件三维实体模型）。 （二）铸钢件的难点 难点：由于xxX主体育场铸钢件的特点种类多、数量多、分枝多，导致大量的模型制作工作量。如何解决模型制作在满足设计的结构形式的前提下保证工期的要求是本工程的难点。 解决方案：针对以上铸钢件的难点。利用三维造型软件。
《铸钢件检验规范》执行情况会议纪要 2009年09月24日下午1点在福建海源公司四楼会议室，我司有关技术人员与三重技术人员就《检验规范》进行探讨，并针对近期铸钢件质量下滑等问题进行讨论。现将会议主要内容纪要如下： 一、关于《检验规范》使用：我司王总工程师提出，《检验规范》的制订是根据我司二十年压机制造过程中，结合实际情况，参照国家铸造标准范围内的，外协铸造厂家完全能做到的。三重张总工程师也同意了以上观点，双方同意以《检验规范》为产品检验判定标准。 二、会议就近期铸钢件质量下滑提出暂时解决方案，要求三重铸锻公司在一个月之内（过渡时间为一个月），需达到我司《检验规范》的质量要求。出厂的产品因铸造缺陷而进行焊补，导致我司上下架超出两次，第二次及以上由此引起的经济损失（如机加工费）由铸造厂家负责，并按最后成品的时间来考核交货时间，超出时间，按合同规定执行。因尺寸缺陷而进行焊补的，由此引起的延误工期，按合同规定的超出时间，给予扣款执行。 三、会议就因质量问题判定退回厂家进行返工的，如大面焊补，较大裂纹等，请厂家按合同规定，返工送达我司时，需提供缺料报告，焊补与修复工艺，退火纪录，探伤报告，与质量承诺书。 四、关于判定废品的程序。在我司检验部门按公司规定程序执行，不合格品判定，按规定销毁，不得重复交付废品的铸件。 五、对现场四件HF1100上梁返工回我司，要求三重铸锻公司派探伤人员现场与我司质检人员共同探伤复检，9月26日之前人员到位。 六、关于新产品图纸进行技术交流问题，要求铸造厂接到新产品图纸时，因铸造工艺需要，需与我司技术中心沟通，并以文字形式备案。 参加人员 三重公司：张总工程师与高伟峰经理 海源公司：王总、曹工、管代、郑祥光、唐建新、林森清、蒋荣辉、何建新
铸钢件超声探伤及质量评级方法(摘要) GB 7233-87 本标准系铸钢件超声探伤的通用标准。 本标准规定了厚度等于或大于30mm的碳钢和低合金钢铸件的超声探伤方法；以及根据超声探伤的结果对铸件进行质量评级的方法。所用的超声探伤方法仅限于A型显示脉冲反射法。 在定货时，由供需双方商定铸钢件超声探伤的以下要求： a.检测的区域及使用的探头； b．纵波直探头探伤灵敏度； c．铸钢件质量的合格等级，允许对平面型缺陷和非平面型缺陷提出不同的质量等级要求。 本标准不适用于奥氏体不锈钢铸件的检测。 1术语 1．1平面型缺陷(Planar discontinuity)：用本标准规定的方法检测一个缺陷，如果只能测出它的两维尺寸，则称为平面型缺陷。属于这种类型的缺陷有裂纹、冷隔、未熔合等。 1．2非平面型缺陷(Nonplanar discontinuity)：用本标准规定的方法检测一个缺陷，如果能够测出它的三维尺寸，则称为非平面型缺陷。属于这种类型的缺陷有气孔、缩松、缩孔、夹砂、夹渣等。 1．3透声性(Permeability to ultrasound)：超声纵波垂直入射到测试面与其背面平行的无缺陷的铸钢材料中，超声波在其中往返传播一次所引起的声压降。单位为分贝(dB)。通常用纵波直探头测试的第二次与第一次底面回波幅度所差的分贝数表示。 2仪器、试块、耦合剂 2．1仪器仪器应符合ZBy230—84
常用铸钢化学成分 种类 C Si Mn P S Cr Ni Mo Cu 一般工程用碳素铸钢（GB/T 11352--2009) ZG200-400（ZG15) ≤0.2 ≤0.6 ≤0.8 ≤0.035 ≤0.035 ≤0.35 ≤0.4 ≤0.2 ≤0.4 ZG230-450(ZG25) ≤0.3 ≤0.9 ZG270-500(ZG35) ≤0.4 ZG310-570(ZG45) ≤0.5 重型机械用低合金铸钢(JB/T 5000.6--2007) ZG20Mn 0.16-0.22 0.6-0.8 1.00-1.30 ≤0.035 ≤0.035 ZG30Mn 0.27~0.34 0.3~0.5 1.20~1.50 ≤0.035 ≤0.035 ZG30Mn2 0.27~0.34 0.3~0.5 1.60~1.80 ≤0.035 ≤0.035 ZG40Mn 0.35-0.45 0.30-0.45 1.20-1.50 ≤0.035 ≤0.035 ZG40Mn2 0.35~0.45 0.2~0.4 1.60~1.80 ≤0.035 ≤0.035 25
40Cr 0.35-0.45 0.2-0.4 0.50-0.80 ≤0.03 ≤0.03 0.8-1.1 35CrMo 0.30-0.37 0.30-0.50 0.50-0.80 ≤0.035 ≤0.035 0.80-1.20 0.20-0.30 42CrMo 0.38-0.45 0.30-0.60 0.6-1.00 ≤0.035 ≤0.035 0.80-1.20 0.20-0.30 (Al) 30CrMnSi 0.27-0.35 0.40-0.70 0.90-1.20 ≤0.025 ≤0.020 0.50-0.80 30CrMnSiMo 0.27-0.35 0.40-0.70 0.90-1.20 ≤0.025 ≤0.020 0.50-0.80 0.20-0.30 ≤0.05 35CrMnSiNiMo 0.30-0.40 0.50-0.80 0.80-1.20 ≤0.025 ≤0.020 0.50-0.80 0.2-0. 3 0.20-0.30 ≤0.05 一般用途耐蚀铸钢（GB/T 2100--2002/2004) ZG07Cr19Ni9 0.07 1.5 1.5 0.04 0.03 18.0-21.0 8.0-11 .0 ZG07Cr19Ni11Mo2 0.07 1.5 1.5 0.04 0.03 17.0-20.0 9.0-12 .0 2.0-2.5 常用铸钢化学成分 26
文章编号!"##$%&#’()*##’+#,%##(*%#* 铸钢件超声波探伤中应注意的几个问题 万升云 )华中科技大学-湖北武汉./0012+ 摘要!结合探伤实践-对铸钢件超声波探伤时探头频率选择和缺陷波形定性等几个相关的问题 作了详细的分析3 关键词!铸钢4超声波4探伤4频率 中图分类号!52607/.文献标识码!8 超声波检测是常规的无损检测方法之一-在探测铸钢件及其补焊区域时所应用的标准为98:2// ;<:=铸钢件超声波探伤及质量评级方法>3由于铸钢件存在着晶粒粗大-内部金属分布不均匀-其外形几何形状复杂-表面粗糙等原因-给超声波检测带来了许多困难3根据多年的探伤实践认为!目前铸钢件超声波探伤过程中存在以下几个值得注意的问题3 "探伤频率的选择原则 铸钢件探伤困难的根本原因是其晶粒粗大-内部组织分布极不均匀-加之外形复杂-表面粗糙等3在98:2//;<:中-对频率的选择规定也比较抽象-不易掌握-因而探伤时的探测频率的选择就显得非常重要3众所周知-一旦被探测的工件确定-则声波在其中的传播速度也一定-由关系式?@A B C 式中!?DD波长4 E DD波速4 C DD波的频率3 由上式可知-频率越高-波长越短-而脉冲反射法超声波探伤的最大检测能力为?B2-这是因为声波具有绕过障碍物传播的绕射现象-绕射现象的存在限制了脉冲反射法超声波探伤对最小缺陷的检测能力3当缺陷尺寸小于?B2时-绕射占主导地位-该缺陷就不具备产生反射回波的条件-反射法探伤就无法检测出此缺陷3所以-对于同一工件而言-采用高的探测频率-可以提高小缺陷的检测能力-防止漏检3但频率过高时-铸钢件本身存在着晶粒粗大的问题-这样一来-工件对声波的吸收衰减和散射 收稿日期4200/%0F%21 作者简介!万升云)1G66%+-男-1G 消失模铸钢件检验标准 1.目的 规消失模铸钢件的检验标准，以使各工序过程的产品质量得以控制。 2.适用围 本标准适用于消失模铸钢件的检验，图纸和技术文件并同使用。如与国家标准和技术规冲突时，以国家标准和技术规为准。 3.引用标准 GB /T 26658 《消失模铸件质量评定方法》 GB /T 11352 《一般工程用铸造碳钢件》 GB /T 6414 《铸件尺寸公差与机械加工余量》 GB /T 11351 《铸件重量公差》 GB /T 5613《铸钢牌号表示方法》 GB /T 6060.1《铸件表面粗糙度比较样块》 GB /T 222《钢的成品化学成分允许偏差》 GB /T 223《钢铁及合金化学分析方法》 GB /T 228《金属拉伸试验方法》 GB /T 231.1《金属布氏硬度试验方法》 /T 5000.6《重型机械通用技术条件铸钢件》 /T 5000.7 《重型机械通用技术条件铸钢件补焊》 /T 5000.12 《重型机械通用技术条件涂装》 /T 5000.13 《重型机械通用技术条件包装》 /T 5000.14 《重型机械通用技术条件铸钢件无损探伤》 4.材料检验 铸件牌号，化学成分和力学性能 牌号: ZG230-450 化学成分(质量分数%)|C≤: 0.30 化学成分(质量分数%)|Si≤: 0.50 化学成分(质量分数%)|Mn≤: 0.90 化学成分(质量分数%)|S≤: 0.04 化学成分(质量分数%)|P≤: 0.04 残余元素: Cr≤0.35，Ni≤0.30，Mo≤0.20，Cu≤0.30，V≤0.05；但Cr+Ni+Mo+Cu+V ≤1.00 热处理|退火温度/℃: 890～910 屈服强度σ0.2/MPa: 230 抗拉强度σb/MPa: 450 伸长率δ5(%): 22 断面收缩率ψ(%): 23 5.外观检验 5.1 铸件形状外观 裸视目测。要求外观轮廓清，圆角尺寸正确且过渡平滑美观；可允许外观轮廓30%以下欠清晰，圆角过渡不够平滑。 5.2 铸件表面缺陷 在正常情况下铸件表面喷丸清理后进行检查，对照标准图谱裸视目测(取最坏部分面积100mm×60mm)。 5.2.1允许表面夹杂物(夹砂、夹渣等)缺陷5点以下，直径3mm深度≤1.5mm。 5.2.2允许表面气孔数少于8点，孔径≤φ1mm深度≤1mm。 5.2.3允许铸件表面有轻微皱皮。 5.2.4允许铸件表面有轻度冷隔(对火)。 5.2.5允许铸件表面龟纹大小、深度应控制在直径≤2mm，痕迹深度≤0.5mm。 5.2.6允许铸件表面轻度粘砂(可磨修)。 5.2.7允许铸件表面金属突出物：粘结线痕迹宽度≤1mm，高≤1mm，无针刺、结瘤。 5.2.8允许有高于铸件表面轻微的浇冒口切割痕迹。 5.2.9铸件表面缺陷允许轻度焊补，焊补面积≤20%。 5.3 铸件表面粗糙度 用80%以上的表面面积的粗糙度代表铸件的表面粗糙度，现场用比较样块进行对比评定，轮廓偏距绝对值的算术平均值Ra≤25μm。 5.4铸件挠曲，弯曲率见表1 5.5铸件尺寸偏差 用卡尺、卷尺或板尺测量，根据测量8件以上铸件的同一尺寸的最大偏差值对照表2确定。 5.6铸件重量偏差 用秤称量8个以上铸件重量，计算出重量平均值G0，铸件最大重量与最小重量的差值△G，计算出重量差的百分数K=△G/G0*100%，对照表3确定。 铸钢件冒口的设计规 钢水从液态冷却到常温的过程中，体积发生收缩。在液态和凝固状态下，钢水的体积收缩可导致铸件产生缩孔、缩松。冒口的作用就是补缩铸件，消除缩孔、缩松缺陷。另外，冒口还具有出气和集渣的作用。 1、冒口设计的原则和位置 1.1冒口设计的原则 1.1.1、冒口的凝固时间要大于或等于铸件（或铸件被补缩部分）的凝固时间。 1.1.2、冒口所提供的补缩液量应大于铸件（或铸件被补缩部分）的液态收缩、凝固收缩和型腔扩大量之和。 1.1.3、冒口和铸件需要补缩部分在整个补缩的过程中应存在通道。 1.1.4、冒口体要有足够的补缩压力，使补缩金属液能够定向流动到补缩对象区域，以克服流动阻力，保证铸件在凝固的过程中一直处于正压状态，既补缩过程终止时，冒口中还有一定的残余金属液高度。 1.1.5、在放置冒口时，尽量不要增大铸件的接触热节。 1.2、冒口位置的设置 1.2.1、冒口一般应设置在铸件的最厚、最高部位。 1.2.2、冒口不可设置在阻碍收缩以及铸造应力集中的地方。 1.2.3、要尽量把冒口设置在铸件的加工面或容易清除的部位。 1.2.4、对于厚大件一般采用大冒口集中补缩，对于薄壁件一般采用小冒口分散补缩。 1.2.5、应根据铸件的技术要求、结构和使用情况，合理的设置冒口。 1.2.6、对于清理冒口困难的钢种，如高锰钢、耐热钢铸件的冒口，要少放或不放，非放不可的，也尽量采用易割冒口或缩脖型冒口。 2、设置冒口的步骤与方法 冒口的大小、位置及数量对于铸钢件的质量至关重要。对于大型铸钢件来说，必须把握技术标准及使用情况，充分了解设计意图，分清主次部位，集中解决关键部位的补缩。以模数法为例，冒口设计的步骤如下： 2.1、对于大、中型铸钢件，分型面确定之后，首先要根据铸件的结构划分补缩围，并计算铸件的模数（或铸件被补缩部分的模数）M铸。 2.2、根据铸件（或铸件被补缩部分）的模数M铸，确定冒口模数M冒。2.3、计算铸件的体收缩ε。 2.4、确定冒口的具体形状和尺寸。 2.5、根据冒口的补缩距离，校核冒口的数量。 2.6、根据铸件结构，为了提高补缩距离，减少冒口的数量，或者使冒口的补缩通道畅通，综合设置外冷铁及冒口增肉。 2.7、校核冒口的补缩能力，要求ε（V冒+V件）≤V冒η。 3、设计冒口尺寸的方法 3.1、模数法 在铸件的材料、铸型的性质和浇注条件确定之后，铸件的凝固时间决定于铸件的模数。 模数M=V/A（厘米），V—体积（厘米3）；A—散热面积（厘米2）。 随着办公条件的改善，计算机的普及，模数可以用计算机进行计算。方法是：用SolidWorks软件画出铸件（或铸件被补缩部分）的立体图，计 铸钢件冒口的设计规范 钢水从液态冷却到常温的过程中，体积发生收缩。在液态和凝固状态下，钢水的体积收缩可导致铸件产生缩孔、缩松。冒口的作用就是补缩铸件，消除缩孔、缩松缺陷。另外，冒口还具有出气和集渣的作用。 1、冒口设计的原则和位置 1.1冒口设计的原则 1.1.1、冒口的凝固时间要大于或等于铸件（或铸件被补缩部分）的凝固时间。 1.1.2、冒口所提供的补缩液量应大于铸件（或铸件被补缩部分）的液态收缩、凝固收缩和型腔扩大量之和。 1.1.3、冒口和铸件需要补缩部分在整个补缩的过程中应存在通道。 1.1.4、冒口体内要有足够的补缩压力，使补缩金属液能够定向流动到补缩对象区域，以克服流动阻力，保证铸件在凝固的过程中一直处于正压状态，既补缩过程终止时，冒口中还有一定的残余金属液高度。 1.1.5、在放置冒口时，尽量不要增大铸件的接触热节。 1.2、冒口位置的设置 1.2.1、冒口一般应设置在铸件的最厚、最高部位。 1.2.2、冒口不可设置在阻碍收缩以及铸造应力集中的地方。 1.2.3、要尽量把冒口设置在铸件的加工面或容易清除的部位。 1.2.4、对于厚大件一般采用大冒口集中补缩，对于薄壁件一般采用小冒口分散补缩。 1.2.5、应根据铸件的技术要求、结构和使用情况，合理的设置冒口。 1.2.6、对于清理冒口困难的钢种，如高锰钢、耐热钢铸件的冒口，要少放或不放，非放不可的，也尽量采用易割冒口或缩脖型冒口。 2、设置冒口的步骤与方法 冒口的大小、位置及数量对于铸钢件的质量至关重要。对于大型铸钢件来说，必须把握技术标准及使用情况，充分了解设计意图，分清主次部位，集中解决关键部位的补缩。以模数法为例，冒口设计的步骤如下：2.1、对于大、中型铸钢件，分型面确定之后，首先要根据铸件的结构划分补缩范围，并计算铸件的模数（或铸件被补缩部分的模数）M铸。 2.2、根据铸件（或铸件被补缩部分）的模数M铸，确定冒口模数M冒。 2.3、计算铸件的体收缩ε。 2.4、确定冒口的具体形状和尺寸。 2.5、根据冒口的补缩距离，校核冒口的数量。 2.6、根据铸件结构，为了提高补缩距离，减少冒口的数量，或者使冒口的补缩通道畅通，综合设置内外冷铁及冒口增肉。 2.7、校核冒口的补缩能力，要求ε（V冒+V件）≤V冒η。 3、设计冒口尺寸的方法 3.1、模数法 在铸件的材料、铸型的性质和浇注条件确定之后，铸件的凝固时间决定于铸件的模数。 模数M=V/A（厘米），V—体积（厘米3）；A—散热面积（厘米2）。 随着办公条件的改善，计算机的普及，模数可以用计算机进行计算。方法是：用SolidWorks软件画出铸件（或铸件被补缩部分）的立体图，计 ?中国钢企网 ?百科首页 ?登录 ?注册 ?帮助 ? ? ? ? ? ? ? ? 进入词条搜索词条 ? ? 全民共同撰写的百科全书已收录词条个 词条统计 ?浏览次数: 136 次 ?编辑次数: 1 次历史版本 ?更新时间: 2010-03-02 wwwwww 超级管理员 词条创建者发短消息中国钢铁百科 >> 钢铁冶金>> 连铸 最新历史版本 :铸钢件超声探伤及质量评级方法(摘要) GB 7233-87 返回词条?编辑时间:2010-03-02 10:37 历史版本编辑者:wwwwww历史版本: ?内容长度:208130 图片数:0目录数:0 ?修改原因: 铸钢件超声探伤及质量评级方法(摘要) GB 7233-87 本标准系铸钢件超声探伤的通用标准。 本标准规定了厚度等于或大于30mm的碳钢和低合金钢铸件的超声探伤方法；以及根据超声探伤的结果对铸件进行质量评级的方法。所用的超声探伤方法仅限于A型显示脉冲反射法。 在定货时，由供需双方商定铸钢件超声探伤的以下要求： a.检测的区域及使用的探头； b．纵波直探头探伤灵敏度； c．铸钢件质量的合格等级，允许对平面型缺陷和非平面型缺陷提出不同的质量等级要求。 本标准不适用于奥氏体不锈钢铸件的检测。 1术语 1．1平面型缺陷(Planar discontinuity)：用本标准规定的方法检测一个缺陷，如果只能测出它的两维尺寸，则称为平面型缺陷。属于这种类型的缺陷有裂纹、冷隔、未熔合等。 1．2非平面型缺陷(Nonplanar discontinuity)：用本标准规定的方法检测一个缺陷，如果能够测出它的三维尺寸，则称为非平面型缺陷。属于这种类型的缺陷有气孔、缩松、缩孔、夹砂、夹渣等。 1．3透声性(Permeability to ultrasound)：超声纵波垂直入射到测试面与其背面平行的无缺陷的铸钢材料中，超声波在其中往返传播一次所引起的声压降。单位为分贝(dB)。 通常用纵波直探头测试的第二次与第一次底面回波幅度所差的分贝数表示。 2仪器、试块、耦合剂 2．1仪器仪器应符合ZBy230—84 表一、铸件和钢料材质化学成分表 材质 FC205 HT300 MoCr QT600 CH-1 M-190 S45C SK3 SKD11 (GM241) (FCD550) 化学成分 碳(C) 3.1～3.4 2.9～3.3 2.9～3.3 3.3～3.8 0.7～0.75 0.4～0.5 0.17～0.32 1.0～1.1 1.4～1.6 硅(Si) 1.7～2.2 1.6～2.1 1.6～2.4 2.2～2.8 0.9～1.0 0.2～0.5 0.2～0.5 ≤0.35≤0.4锰(Mn) 0.6～0.8 0.6～0.9 0.6～1.0 0.3～0.8 0.9～1.2 0.9～1.2 0.35～0.9 ≤0.5 ≤0.6 磷(P) ≤0.1≤0.1≤0.1≤0.08 ≤0.02 ≤0.02 ≤0.05 ≤0.03 硫(S) ≤0.1≤0.1≤0.1≤0.02 ≤0.02 ≤0.02 ≤0.05 ≤0.03 镁(Mg) ≤0.04 铬(Cr) 0.35～0.6 0.95～1.2 0.8～1.1 0.25～OPT 11.0～13.0 钼(Mo) 0.35～0.6 0.2～0.4 0.35～0.5 0.8～1.2 钒(V) 0.1～0.15 ≤0.15 0.2～0.5 铜(Cu) 0.5～0.7OPT ≤0.25 镍(Ni) 0.1～OPT ≤0.25 表二、铸件和钢料硬度、抗拉强度表 种类型号抗拉强度 硬度(HB) 硬度(HRC) 淬火温度 淬火后硬度(kg/mm2) (HRC) 灰口铸铁FC250 25～28 149～241 6～23 FC300 30～40 169～269 6～28 FCD550 55～60 170～241 6～23 火焰淬火930℃水冷40~52 FCD650 55～60 170～241 6～23 火焰淬火930℃水冷40~52 球 铸铁FCD700 55～60 170～241 6～23 火焰淬火930℃水冷40~52 墨 GM241 30～40 169～241 6～23 火焰淬火930℃水冷40~52 铸 MoCr 30～40 169～241 6～23 火焰淬火930℃水冷40~52 铁 KSCD800I 火焰淬火930℃水冷48~55 KSCD800IS 火焰淬火930℃水冷48~55 结构碳钢钢材SS400 火焰淬火930℃水冷40~50 S45C 火焰淬火930℃水冷40~50 钢材SFH 火焰淬火900℃空冷55~60 空冷钢M-190 ≥50火焰淬火900℃空冷55~60 铸钢ICD-5 ≥50235～286 22～30 火焰淬火900℃空冷55~60 SK3 ＞212 ＞16 火焰淬火930℃水冷55~60 锻钢钢材SKD11 ＞225 ＞20 整体淬火1025℃空冷56~62 Cr12MOV 整体淬火1025℃空冷56~62 Cr12MOV1 整体淬火1025℃空冷56~62 表三、铸件尺寸允收公差表： 铸件尺寸(mm) 公差(mm) 铸件尺寸(mm) 公差(mm) 铸件尺寸(mm) 公差(mm) 0～10 ±0.3＞100～160 ±1.8＞1500～2000 ±4 ＞10～16 ±0.5 ＞160～250 ±2.3＞2000～2500 ±4.5 ＞16～25 ±0.8＞250～400 ±2.5＞2500～3000 ±5 ＞25～40 ±1.0＞400～630 ±2.8＞3000～3500 ±5.5 ＞40～63 ±1.3＞630～1000 ±3.0＞3500～4000 ±6 ＞63～100 ±1.5＞1000～1500 ±3.5 一、铸件质量控制 铸件质量决定于每一道工艺过程的质量。对铸件质量进行控制，实际上是全过 程质量控制（%&’），将过程处于严格控制之中，不出现系统误差（由异常原因造成的误 差）。过程中由随机原因产生的随机误差，其频率分布是有规律的。这种利用数理统 计方法将铸造过程中系统误差和随机误差区分开来是质量控制 的基本方法。这种方 法又称之为统计过程控制（()’）。 ·+$*# · 第一章铸件质量 铸件质量控制首先在于稳定生产过程，避免系统误差的出现和随机误差的积累。 其次要提高工艺过程精度，缩小误差频率分布范围或分散程度。过程控制包括技术准备过程、图样和验收条件的制订；铸造工艺、工装设计的验 证；原材料验收；设备检查；工装几何形状、尺寸精度和装配关系检查等；另外，还包括 熔炼、配砂、造型、制芯等工艺参数的控制。 控制方法是定期记录工艺参数进行统计分析，判断车间参数误差频率分布及性 质，对每一中间工序的结果进行检查。图! " # " $ 表示出铸铁车间的铸造工艺过程 质控站（%&）及整个控制程序。 图! " # " $ 铸铁件生产过程质控站（%&）布置 建立过程质量控制站（简称质控站）或管理站是质量管理中行之有效的措施。质 控站能为缺陷分析提供生产过程背景材料以及原始记录和统计资料，凡是对铸件质 量特性有重大影响的工序或环节，一般都应设置质控站。 质控站还应贯彻并使操作者严格执行操作规程。工厂考核铸件质量，按铸件产 生缺陷的原因，追究个人或生产小组的责任。由于铸件产生缺陷的原因是多方面的 和复杂的，有些缺陷是由多个因素引起的，故不容易划分各自应承担责任的百分比。 为了解决由于划分不公引起争端，应该加强中间检查，应对每一道工序的质量（特别 是主要工艺参数和执行操作规程的情况）进行严格的控制，从而确定个人或小组的质 ·’)(’ · 第九篇铸造生产质量检验与铸件缺陷分析处理 量责任。例如质控站按规程抽查型砂的性能，如果不符合标准的 EN 12680-2-2003(E)-CN 铸件---超声检测---第二部分：受高压铸钢件 前言: 本欧洲标准由德国工业标准秘书处的CEN/TC 190“铸件”技术委员会制定,本欧洲标准可以作为国家标准，最迟于2003年6月以等效版本或签署文件发行，与之冲突的相关国家标准最迟在2003年6月作废。根据工作程序，CEN/TC 190技术委员会组织CEN/TC 190/WG4.10“内部缺陷”具体编制了如下标准： EN 12680-2铸件---超声检测---第二部分：受高压铸钢件 本标准为欧洲铸件检测标准之一，其余见下： EN 12680-1铸件---超声检测---第一部分：通用铸钢件 EN 12680-1铸件---超声检测---第三部分：球墨铸铁件 附件A和B 根据CEN/CENELEC内部规定如下国家的国家标准组织应采用此欧洲标准：澳大利亚，比利时，捷克共和国，丹麦，芬兰，法国，德国，希腊，冰岛，爱尔兰，意大利，卢森堡， 1.总则 本欧洲标准规定了受高压的（铁素体）铸钢件超声检测的目的和要求以及用脉冲回波技术测定内部不连续的方法。其适用于晶粒细化后的壁厚小于等于600ｍｍ的铸钢件超声检测，当壁厚超过此时，对于检测工艺和记录级别应特殊协商。本欧洲标准不适用奥氏体刚和焊接件。 2 参考文件 本部分在其中适当的位置引用了下列的有发布日期和无发布日期的标准，对于无发布日期的标准采用的为最新版本，对于有发布日期的标准根据随后对标准的修订和更新来相应修改本标准。 EN 583—１超声检测—第一部分：通用原理 EN 583—２超声检测－第二部分：灵敏度和范围调整 EN 583—５超声检测—第五部分：不连续的测长和特征 EN 12223 超声检测—１号校准试块规范 EN 12668-1 无损检测—超声设备的特征和验证—第一部分：仪器 EN 12668-2 无损检测—超声设备的特征和验证—第二部分：探头 EN 12668-3 无损检测—超声设备的特征和验证—第三部分组合设备 EN 27963 钢焊缝—焊缝超声检测用２号校准试块 ３．术语和定义 本欧洲标准规定如下术语和定义 注：本标准中的其它术语和定义见EN 583—１，EN 583—２，EN 583—５和EN1330—4 3.1参考不连续回波尺寸 在超声检测评价时期需要记录的最小显示,通常用平底孔当量直径来表示 3.2点状不连续 尺寸小于或等于声束宽度的不连续 3.3复杂不连续 尺寸大于声束宽度的不连续注: 本标准中的尺寸指长度,宽度和沿壁厚方向的尺寸 3.4 平面不连续 在两个方向可以测量的不连续 3.5体积不连续 有三个方向可以测量的不连续 3.6特殊边缘区域 有特殊要求的外部边缘区域(如:机加工面,高应力区,和密封面) 3.7工艺焊接 在最终供货前加工时期的焊接 3.7.1焊接 用于将部件装配为一个整体的工艺焊接 3.7.2焊接加工 为保证铸件的质量等级而实施的工艺焊接 4.要求 4.1订货信息 在订货和询价时应包括如下的信息 －超声检测的铸件的区域和百分比（检测体积和范围） －铸件不同区域或面积处采用的严重等级（验收标准） 河南前进铸钢有限公司船用铸钢件质量计划文件编号：QJZG/J.7.5－08－2010 1、目的 确保生产出符合船级社规范的船用碳钢和碳锰钢铸件。 2、适用范围 2.1 适用于船级社认可的船体结构用铸钢件和机械结构用铸钢件。 3、职责 3.1 技术部负责编制船用铸钢件生产的工艺文件和检验技术文件； 3.2 质量部负责对原材料、半成品和成品的检验； 3.3 质量部部长负责质量证明书的签发； 3.4 质量部负责和船级社的联络。 4、内容 4.1 采购控制 4.1.1 采购部负责在合格原材料供方采购原材料。 4.1.2 焊丝供方需有对应的船级社认可证书。 4.1.3 采购部应填写《采购合同》，合同中应注明产品名称、钢种、验收标准、产品合格证书等相关信息。 4.1.4 采购产品的检验按《原材料进货检验指导书》执行。 4.2 生产控制 4.2.1 生产部负责铸件从造型、制芯→合箱→电炉熔炼→浇注→开箱、清理→热处理→焊补→焊后热处理→铸件成品，整个过程的生产控制。 4.2.2 工艺流程详见图1,检测点检验项见表1。 C8 1. 温度记录曲线 2. 机械性能检验 C9 1. 外观检验 2. 尺寸检验 C10 1. 外观检验 2. 尺寸检验 3. MT 4. UT C11 1. 外观尺寸检验 2. UT 3. MT 4. 回火处理温度曲线 C12 1. 检查C 10或 C 11记录 2. 标识检查 4.2.2 铸件的识别 4.2.2.1 熔炼炉号是日常生产中重要的编号，编号方法见下： XX-YYMM XX -熔炼炉及班号 YYMM- YY 代表年，MM 代表月 4.2.2.2铸件编号作为唯一性标识编号，编号方法见下： QJ XX YYMM nn YY 年MM 月 4.2.2.3 根据船级社要求，炉号铸在铸件表面。 4.3 成品质量控制 4.3.1 所有铸件表面和内部不得有裂纹、缩孔、气孔、冷隔、结疤等缺陷。表面粗糙度应符合获批准的图纸的要求。 4.3.2 铸件表面不可进行敲打或锤击,也不得用任何可能掩盖缺陷的方法进行处理。 4.3.3 热处理 4.3.3.1 所有碳钢和碳锰钢铸件应在 915±15℃的温度下进行正火处理，升温速度：～100℃/h, 保温时间为1～1.2h/25mm ；回火：将铸钢件加热到630±15℃，然后随炉冷却到300℃或更低的温度。详见《碳钢和碳锰钢铸件热处理工艺规程》。 4.3.4 铸件缺陷的修补 4.3.4.1铸件表面的轻微缺陷可以用以下方法之一去除: a) 机加工; 产品流水编号 熔炼炉及班号 公司标识 超声波探伤要求 （摘自GBT7233-87铸钢件超声波探伤及质量评级方法） 1、厚度等于或大于30mm的碳钢和低合金钢铸件的超声波探伤 2、铸钢件探伤的表面粗糙度应满足一下要求： a、机械加工表面，Ra等于或小于10um b、铸造表面，Ra等于或小于12.5um 3、平面型缺陷质量等级2级 4、非平面型缺陷质量等级2级 磁粉探伤 （摘自QJ033-2004验收规则） 1 范围 本标准规定了钢铁材料及其制品磁粉探伤的一般方法及缺陷磁痕的等级分类。 本标准适用于检验钢铁材料及其制品（以下称试件）表面或近表面的裂纹和其他缺陷。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T15822 磁粉探伤方法 JB4730 压力容器无损检测 JB/T6063 磁粉探伤用磁粉技术条件 JB/T6065 磁粉探伤用标准试片 JB/T8290 磁粉探伤机 JB/T9218 渗透探伤方法 3 术语 有效探伤范围 在实际探伤条件下，被检试件上能达到必要磁化状态和所需探伤灵敏度的范围。 4 探伤人员资格 4.1 从事探伤的人员，应具备必要的专业知识，并取得国家主管部门颁发的与其工作相适应的资格证书。 4.2 色盲及矫正后视力低于1.0的不得从事探伤工作。 5 探伤装置 5.1 磁化装置：用电流磁化的装置，应能向试件提供检测缺陷所需的磁势，应符合JB/T8290 所规定的技术要求。 5.2 磁悬液施加装置：应在磁悬液槽内设置搅拌机构，使均匀弥散着磁粉的磁悬液能稳定地施加到试件上去，而不影响已生成的磁痕。 5.3 退磁装置应能根据试件的用途将剩磁减小到指定的限度，剩磁感应强度应低于 铸造简介及大铸件质量控制 1．什么样是铸造：将金属加热熔化后倒入（或压入）模子（砂型或金属型）中，冷却后得到所需形状的物件，此种工艺称为铸造，获得的工件称为铸件。 2．常用的铸造金属材料： 2．1铸铁 1）铸铁是含碳量2%以上的铁碳合金，工业应用的铸铁含碳量一般为2.5%~4%。 除铁以外，铸铁中常存元素有碳、硅、锰、磷、硫。其中碳是影响铸铁组织和性能的重要因素，硅和锰是调节铸铁组织和性能的有利因素；而磷和硫通常被视为有害杂质，应尽量降低其含量。 一般工程用铸造碳钢 工程与结构用铸钢焊接结构用碳素铸钢 低合金高强度铸钢 抗磨铸钢 铸钢不锈、耐蚀铸钢 耐热铸钢 低温用铸钢 铸造工具钢 其它特种铸钢 2．3铸造非铁合金 2．3．1铸造铜合金 普通黄铜（铜锌合金）如H68，表示含铜量为68%的铜锌合金铸造黄铜特殊黄铜：在铜-锌系的基础上加入铝、锡、镍、锰、铁、硅等铸造铜合金元素 铸造青铜锡青铜（铜锡合金）如QSn10为含锡10%的锡青铜 特种青铜有铝青铜、硅青铜、铍青铜、铅青铜、磷青铜等2．3．2铸造铝合金分为铝-硅系、铝-铜系、铝-镁系和铝-锆系四大类。 3．金属熔炼设备简介： 3．1铸铁熔化设备：冲天炉、感应电炉 3．2铸钢熔炼设备：即炼钢设备包括粗炼和精炼 3．3非铁合金熔化炉：坩锅炉、感应电炉、电弧炉 4．常用铸造方法 砂型铸造：是最常用的铸造方法。砂型铸造中，又以粘士砂型的使用为 最广。用粘士砂型生产的铸件约占铸件产量的90%，特别是在 黑色金属的铸造中，应用更为广泛。 铸造方法金属型铸造：适用于批量生产和质量要求高的中、小型铸件 非铁合金铸件 压力铸造：生产效率高，光洁度高，力学性能高，适用于大特种铸造批量、中小型铸件 离心铸造：组织细密，没有浇冒口系统，便于制造双金属铸 件（如复合铸铁轧辊），生产效率较高；容易产生偏析 （比重偏析） 熔模铸造:尺寸精度高,光洁度可达R a6.3~2.5μm,可铸造形状 很复杂的铸件,浇注合金不受限制；过程复杂，周期长， 成本高，尺寸不能太大。 铸件检验规范修订：0 页码：共23页 第1页 MY1.5s/se风力发电机组 铸件检验规范 编 制： 校 对： 审 核： 批 准： 日 期： 广东明阳风电产业集团有限公司 铸件检验规范修订：0 页码：共23页 第2页 1、目的 为了对外协球墨铸铁件质量进行有效控制，保证所监造的铸件质量符合公司技术规定要求。 2、范围 本指导书适用于明阳公司生产的1.5MW风力发电机组外协轮毂、530轴承座、670轴承座、制动器支座、偏航制动器（以下简称铸件）的监造及验收。 3、引用标准 GB/T 1348-88 《球墨铸铁件》 DIN EN 1563 《铸造 球墨铸铁》 GB6414-86 《铸件尺寸公差》 EN ISO 945-1994 《铸铁显微组织的分类》 GB/T9445 EN 10002-1 《金属材料.拉力试验.第1部分:室温下的试验方法》 GB228 GB/T 231.1-2002 《金属材料布氏硬度试验》 EN1003-1 GB/T 229-2007 《金属材料夏比摆锤冲击试验方法》 EN10045 GB/T 1184-1996 《未注形状和位置公差》 GB/T 1804-2000 《未注线性和角度尺寸公差》 EN 12680-3 《铸件超声波探伤》 EN 1371 《铸件渗透探伤》 EN 1369 《铸件磁粉探伤》 0MF.502.004 《轮毂技术规范》 0MF.502.032 《主机防腐技术规范》 4、检验流程 4.1、检验流程图，见图1。 4.2、毛坯监造项目，见图2。 4.3、成品监造项目，见图3。 5、检验内容 5.1 铸造检验 毛 坯 监 造 项 目 材 质 尺 寸无损探伤防腐防护 油漆合格证、有效期 仪器校准，灵敏度、参数调量具校验、检 测设备保养 取样过程，仪 器校验 模具、芯骨、工装、夹具、专用检测器具、专用加工设备 原辅材料、备品、备件 检验 检验冶炼造型 浇注 铸件待冷却铸件出型清砂铸件清理铸件热处理铸件毛坯精整机加工 发运 包装 油漆 抛丸 检验 检验 检验 检验 检验 检验检验 检验检验检验 2、产品主要成份、性能、技术质量指标 （1）材质要求具体化学成份为（%）：C 0.17～0.23；Si≤0.60；Mn 1.0～1.50；P≤0.020；S≤0. 015；Cr≤0. 30；Mo≤0. 15；Ni≤0.40；Al≤0.020 ; Re0.2～0.35(加入量) （2）机械性能要求 屈服强度≥230Mpa 抗拉强度≥450Mpa 延伸率≥22% 冲击功≥40J 1）按GB11352标准要求随炉提取试样，每一个炉号制备二组试样，其中一组备查。 2）为确保具有良好的焊接性能，节点铸件碳当量控制在CE≤0.42。 3）铸件表面质量符合设计要求，表面粗糙度达到GB6060.1标准要求。 4）铸件的探伤要求,按GB7233探伤, 采用6㎜探测头,管口焊 缝区域150mm以内范围超声波100%探伤，质量等级为Ⅱ级, 其余外表面10%超声波探伤，质量等级为IV级。不可超声波 探伤部位采用GB9444磁粉表面探伤，质量等级为III级。 5）节点的外形尺寸符合图样要求，管口外径尺寸公差按负偏差 控制。 6）热处理按照Q/32182HQA05-2002标准要求,铸件进行正火处 理(920±20℃，出炉空冷,加640±20℃回火处理)。 7）涂装处理要求：表面采用抛丸或喷砂除锈，除锈等级Sa2.5 级，随即涂水性无机富锌底漆，厚度50μm，环氧云铁中间漆 2×30μm。 3、铸造工艺参数 （1）加工余量按照GB/T11350-89，CT12H/J级。 （2）模样线收缩率2.0% 铸件毛坯尺寸偏差符合GB6414-86中CT12要求。 4、铸造工艺说明 （1）为保证叉管与杆件相交处质量，考虑尽可能将支管水平放置，分二箱造型，在铸件上平面分型，整体分两半实模。 （2）冒口采用标准保温冒口套Φ400×h600，5件， （3）型砂：铸型和泥芯均采用树脂砂，表面涂锆英粉涂料二遍，用煤油喷枪辅助烘干。 （4）铸件毛重约6000㎏，浇冒口约重3000kg，工艺出品率 66.7%。消失模铸钢件检验标准[详]
铸钢件冒口的设计规范
铸钢件冒口的设计规范.
铸钢件探伤标准解析
铸件检验标准1
铸造质量控制
EN 12680-2-2003 中文版 锻造超声波检验.第2部分高应力零部件用钢铸件
船用铸钢件质量计划
铸钢件探伤验收规则
2。铸造简介及大铸件质量控制
铸件检验规范
铸钢件工艺
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