20m后涨法预应力空心板梁施工方案 2
后涨法预应力空心板梁施工方案
一、工程概况
20米空心板梁梁体宽124cm,高95cm,总计6片，其中，边梁2片，中梁4片。采用后涨法施工。
二、施工方案
底座：现场碾压整平场地硬化后直接在上预制。
模板：外膜采用木模拼装，端头模、外模现场加工；内模采用木制芯模。
三、施工工艺流程
四、工期分解及计划
4.1、单片梁作业时间解析
充气芯模工序循环
组合芯模工序循环
五、劳、材、机配置
六、施工方法
6.1、钢筋加工、绑扎、焊接
自检（钢筋进场验收）：生产厂家的材质证明（出场检测报告）、直径、炉号（铭牌）和出厂合格证；
送检：同一牌号、同一炉号、同一尺寸的钢筋进行组批，每批的质量不宜大于60t,超过60t的部分，每增加40t增加一个拉伸和一个弯曲试验试样。
在工程施工过程啦，应采取适当的措施，防止钢筋产生锈蚀。对设置在结构或构件中的预留钢筋的外露部分，当外露时间较长且环境湿度较大时，宜采取包裹、涂刷防锈材料或其他有效方式，进行临时性防护。
钢筋的级别、种类和直径应按设计规定采用，当需要代换时，应得到设计人员的书面认可。
预制构件的吊环，必须采用未经冷拉的热轧光圈钢筋制作，且其使用时的计算技应力应不大于50MPa。
6.1.1钢筋加工
1）按施工图纸和技术交底进行钢筋加工，钢筋制作在钢筋加工厂内进行，制作好的钢筋规格、间距、形状、接头及焊接均要符合设计图纸和施工规范要求；
2）钢筋加工弯制前、其表面的油渍、漆污、浮皮、铁锈等清除干净，钢筋应直顺，无局部折曲，加工后表面无削弱钢筋截面的伤痕；
3）钢筋的弯制和端部的弯钩应符合设计和规范要求；
弯曲部位弯
曲
角
度
形状图
钢
筋
种
类
公称
直径d
(mm)
弯
曲
直
径D
平
直
段
长
度
末端弯钩18
00
HPB
235
HPB
300
6~22
≥
2.5
d
≥
3d
13
50
HRB
335
6~25 ≥
3d
≥
5d
28~40 ≥
4d
50 ≥
5d
HRB
400
6~25 ≥
4d
28~40 ≥
5d
50 ≥
6d
RRB
400
8~25 ≥
3d
28~40 ≥
4d
90
HRB
335
6~25 ≥
3d
≥
10d
28~40 ≥
4d
50 ≥
5d
HRB
400
6~25 ≥
4d
28~40 ≥
5d
50 ≥
6d
RRB
400
8~25 ≥
3d
28~40 ≥
4d
中间弯折≤
900
各
种
钢
筋
≥
20d
注:采用环氧树脂涂层钢筋时，除应满足表内规定外，当钢筋直径d≤20mm 时，弯钩内直径D 不应小于4d; d>20mm 时，弯钩内直径D不应小于6d; 直线段长度不应小于5d。
力主钢筋的直径，且PB235 级钢筋应不小于箍筋直径的2.5 倍，HRB335 级钢筋应不小于箍筋直径的4 倍。弯钩平直部分的长度，一般结构应不小于箍筋交径的5 倍;有抗震要求的结构，应不小子箍筋直径的10 倍。设计对弯钩的形状未规定时，可按图a) 、b) 加工;有抗震要求的结构，应按图c) 加工。
5）钢筋加工的质量：
钢筋加工的质量标准
项目允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向
加工后的全长
±10
弯起钢筋各部分
尺寸
±20
箍筋、螺旋筋各
部分尺寸
±5
6.1.2钢筋绑扎
1）在钢筋的交叉点处，应用铁丝逐点改变扎丝方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结；如下图
十字扣
八字扣
2）绑扎顺序：底板钢筋--- 腹板钢筋---顶板钢筋---预埋筋---预留孔洞---波纹管---螺旋劲（弹簧筋）---保护层垫块；
3）人工或者机械二次倒运至预制现场，根据台座上已放出的梁板端头线、支座中心线绑扎定位，安装时要求钢筋之间连接平直，搭接长度符合规范要求；
4）梁端加密钢筋绑扎完毕后将弹簧筋放入骨架内，再进行挡头板安装，挡头板安装后将弹簧筋紧贴锚垫板；
5）钢筋应按设计图纸要求进行绑扎安装。钢筋品种、规格、数量、性状、位置、间距、接头等均应符合设计图纸要求。做好原材料抽检和接头试验工作；
6）钢筋骨架应绑扎牢固并有足够的钢度，且在混凝土浇筑过程中不发生任何松动或大的变形；
7）钢筋保护层用同标号混凝土的垫块或者有生产厂家提供合格的塑料垫块，均按梅花形布置，间距约为1m；
8）钢筋安装绑扎过程注意钢筋各预埋钢筋的位置和尺寸，钢筋绑扎要用垫块垫起避免脱模剂（或脱模油）污染钢筋。
6.1.3钢筋焊接
1）钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，焊工必须持证上岗；
2）钢筋的焊接采用双面电弧搭接焊。两钢筋搭接端部应预先折向一侧（150），使两钢筋轴线一致。接头双面焊时不得小于5d，单面焊接不得小于10d（d为钢筋直径）；
3）绑扎接头在受拉区不得大于25%，在受压去不得大于50%；
4）钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距离弯曲点距离不得小于钢筋直径的10
倍；
5）接头焊缝的长度双面搭接不应小于5d（d为钢筋直径）；
6）搭接焊接头的焊缝厚度不易小于主筋的0.3倍，焊缝宽度不易小于主筋的0.8倍；
7）焊接过程中应停焊清渣一次；焊平后，再进行焊缝余高度焊接，其高度不得大于3mm；
8）施焊中，不得使钢筋咬边和烧伤；
9）在同一钢筋上应少设接头；
10）焊接后的钢筋抗拉试验合格后方可使用。
6.2、波纹管及预埋件
按设计图纸和规范要求布置安装、固定波纹管。波纹管按设计长度连接，按设计位置安放并增加定位钢筋牢固固定，接头处用胶带缠牢，防止漏浆。
检查波纹管孔道的尺寸与坐标位置是否准确，锚具位置是否正确，预埋件位置是否准确无误。
6.2.1波纹管加工
波纹管规格选择：圆管、扁管。
1）可采用购买塑料波纹管或现场加工金属波纹管，进场时除应按出厂合格证和质量保证书核对其类别、型号、规格及数量外，还应对其外观、尺寸、柔韧性、抗冲击性进行检验。
2、产品以批为单位进行验收，同一配方、同一生产工艺，同设备稳定连续生产的一定数量的产品为一批每批数量不超过10000m，产品抽检以批为单位，外观质量检测时，每次抽样取5根（段）进行检测。（从5根管材上各取300±10mm长试样一段，两端应与轴线垂直切平）
3、塑料波纹管的外观应光滑、色泽均匀，内外壁不允许有隔体破裂、气泡、裂口、硬块及影响使用的划伤。
4、塑料波纹管按规定的弯曲方法反复弯曲5次后，专用塞规能顺利的从塑料波纹管中通过，则塑料波纹管的柔韧性合格。
5、塑料波纹管低温落锤冲击试验的真实冲击率TIR最大允许值为10%。
金属波纹管用的带钢除应按出厂合格证和质量保证书核对其类别、型号、规格及数量外，还应对其外观、尺寸、柔韧性、抗冲击性进行检验。
6.2.2波纹管的安装
波纹管分段依次穿过各定位筋，接头外用稍大的接头管道结，并用胶带粘结，接头长度为40～50cm 设一道“U”型定位钢筋，并点焊在箍筋上，为确保管道在浇筑混凝土中不变位，定位筋的挂钩方向应与张拉钢束产生的径向变形方向相反。管道坐标偏差在梁长方向不得超过正负30mm，在梁高方向及梁侧向不得超过正负10mm。
6.3、立模（外模、内模、端模）
立模顺序为：整修底模→涂脱模剂→贴接缝止浆海棉条→安装侧模→安装端模→安装内模。
1）模板打磨、校正，模板要洁净，脱模剂喷涂要均匀，模板拆模后要及时整修；
2）立模前，在台座上准确标出梁的轴线和边线，注意梁体端部调节块坡度，预埋钢板位置准确；安装过程中，必须设置防倾覆的临时固定措施；
3）模板接缝要严密平顺、支撑牢固、尺寸准确；防止砼浇注过程中产生移位；
4）模板通过对拉杆（拉筋）、地锚等固定牢固，通过顶托等调节上下位置。
5）梁、板等结构的底模板应设置预拱度；
6）检查尺寸、平面位置、顶面高层满足设计及规范要求，节点联系牢固。
7）模板必须吊锤球检查是否铅锤，用钢尺测量对角线误差控制在5mm以内。拉杆及丝杆经常检查，有坏损的要及时更换，防止混凝土在浇注过程中胀模移位。模板在重复使用周转过程中容易变形脱焊，要经常检查模板及时进行校正及补焊。
6.4、砼浇注
1）砼浇筑顺序：底板→腹板→顶板
第一层砼浇平底板位置，底板浇筑完后进行腹板浇筑，腹板分二层浇筑，第一层浇筑平马蹄倒角位置处，第二层从梁体一侧往另一侧浇筑，局部波纹管位置两侧浇筑，确保波纹管底下砼密实。
2）砼浇筑注意事项：
施工时要密切关注砼捣固，砼捣固时应快插慢提，捣固间距宜控制在50cm 左右，控制好浇筑时间防止过振、漏振。
砼的标准：砼不再下沉，无气泡上升，表面翻浆，施工时要注意准到施工时间控制，防止过振、漏振，特别注意波纹管底下砼捣固，严防漏振，砼浇筑过程随时注意观测气囊稳定性，严防气囊上浮。
砼浇筑过程中注意砼施工工艺的控制，浇筑腹板时从一侧往另一侧浇筑，在浇筑腹板前先在顶板上先覆盖上部分砼（靠砼自重压住气囊防止气囊上浮），腹板两侧浇筑时宜错开同一截面位置腹板两侧砼同时浇筑砼，错开距离宜控制在2米以上，（考虑两侧同时浇筑气囊上浮力太大，防止砼浇筑时气囊上浮）。
砼浇筑完成后及时进行梁体顶面拉毛处理。
6.5、拆模
外模拆除：混凝土抗压强度达到2.5MPa，且砼不至因拆模而坍塌、被碰损、拉伤、沾模时进行。
芯模：在砼达到一到强度、保证不至塌陷、出现裂缝和被拉伤及时将芯模拆除，板梁浇筑后及时覆盖养生，保证砼的湿度。芯模；
在低温、干燥或大风环境下拆除模板时，应采取必要的措施，防止混凝土表面产生裂缝。
拆除模板、文架时，不得损伤混凝土结构。
6.6、养生
砼浇筑完后应及时进行梁板砼养生，采用喷灌洒水养生、麻袋覆盖，养生有专人负责，定时浇水养护。
6.7、张拉（窜束、锚垫板及锚具安装、张拉、封锚、注浆、封端）
6.7.1、施工准备
1）人员
施工前，参与本工序作业的全体人员均应经过培训学习。
要明确现场管理人员与操作者对本各项工作的负责人。即明确工序长，工序质量员，泵手、安全员等人的施工职责与任务。
施工前，参加本工序作业的全体人员，应接受由工序长组织的工序技术交底，了解张拉工艺和机具，掌握张拉施工中的各种不同类型参数，张拉程序，明确施工规范，技术质量标准及安全注意事项交底记录，作为原始资料保存备查。
2）材料
钢绞线、锚具、夹片、波纹管、锚垫板、水泥、外加剂、钢材等材料的材质及性能均应符合要求，并有出厂合格证，砂石料等具有实验合格结果报告单。
对于施工规范某些材料，<如钢绞线、夹片、水泥等>均应做复试，复试结果符合质量要求或规范要求方可投入使用。
3）机具
150~200t的千斤顶，油泵表<压力表>等配套机具。
施工前，应对千斤顶、油泵、无齿锯、灌浆机等设备进行检修和保养，保证施工时能正常连续工作。
油表<压力表>要确保在检定周期使用，严禁超周期使用。
施工前要对张拉设备进行配套校验，在施工过程中，应按施工规范要求，按期或设备出现异常经检修后要重新进行配套校验，方可供施工而用。
灌浆机要安全可靠，并装有漏电保安器。
4）环境
下束前应检查放盘机是否安装好，下束前料的长度是否按给定尺寸定位。
穿束前应检查波纹管是否畅通，束头是否包好。
张拉前应检查钢绞线束，在管道内是否滑动，钢工作锚、工具锚应安装准确。
灌浆前应检查灌浆孔是否畅通。
施工时应做好各项质量记录，记录内容应清晰、齐全，并作为原始资料。
6.7.2、波纹管的铺设与锚垫板的安装
波纹管进场后要妥善保管，防止管道生锈。
波纹管的铺设一定要严格按照设计给定孔道坐标位置固定，固定管道的钢筋支架一定要与梁体钢筋焊牢，管道与支架绑实，防止移动。
管道铺设中，要确保管道内无杂物，管道接口处应有塑料胶布封堵。
管道铺设中，如与构造钢筋发生干扰时，构造钢筋应给管道让路，确保预应力孔道曲线平滑和位置准确。
锚垫板要牢固的安装在模板上，锚垫板定位孔的螺栓要拧紧，锚垫板要与孔道严格对中，并与孔道端部垂直不得错位。
垫板上的灌浆孔，应留与板的上角，并采取封堵措施，防止在浇筑混凝土
时，混凝土浆漏入孔道或将浆孔堵死影响灌浆。
6.7.3、钢绞线下料与穿束
钢绞线的存放应有防雨措施，妥善保管，防止钢绞线生锈。
钢绞线的下料宜用无齿锯，下料长度应由技术人员按设计长度加上工作长度计算后，通知作业人员定尺下束。
钢绞线的下料长度按孔道长度加两端70厘米工作长度下料，下料切割采用砂轮切割机切割，不得使用乙炔焰。
下束后绞线要顺直，不得扭结，钢绞线束编束时，应梳理顺直，每隔两米用细铅丝绑扎固定，防止相互缠绞。
设置限位筋，使钢绞线束和钢筋网片绑扎牢固。
穿束时造成的管道破漏，应在支模前包扎严密，防止漏浆。
6.7.4、张拉
待混凝土强度达到设计要求的8 0％强度后，方可进行预应张；
张拉前由技术主管人员根据张拉设备配套校验结果，按照绘制的“张拉力—油表读数”曲线表，计算出各应力阶段对应的油表读数，泵手应严格按照技术人员提供的张拉参数进行操作和记录。
预应力张拉时，采用双控，即以张拉力控制为主，以钢束实际伸长值进行校核。理论伸长值与实际伸长值相对误差不得
超过6%，否则应停止张拉，分析原因，采取措施后再进行张拉。
张拉系统安装顺序为：安装工作锚环→安装工作锚夹片→安装限位板→安装千斤顶→安装工具锚环→安装工具锚夹片。
钢绞线穿过工具锚时要对号入座，千斤顶内钢绞线平行，不得使其交叉、扭结。
每次安装前，应对夹片进行检查，看是否有裂缝及齿尖损坏等现象，若发现此现象，应及时更换夹片，防止张拉时滑动和片飞。
张拉时，各项工作应有专人负责，张拉记录要及时填写及时整理及时分析。
张拉时，梁的两端要专人随时进行联系，发现异常现象及时停机检查。张拉应缓慢进行，逐级加荷，稳步上升，防止事故发生。
张拉过程中要测量伸长值，张拉后要及时复核伸长值，超出允许值应停止。查明原因后，调整后重新施工。
预应力管道的位置必须严格按坐标定位并用定位钢筋固定，定位钢筋与空
心板腹板箍筋点焊连接，严防错位和管道下垂，如果管道与钢筋发生碰撞，应保证管道位置不变而适当挪动钢筋位置。浇筑前，应检查波纹管是否密封，防止浇筑砼时阻塞管道。
预应力钢束张拉顺序为：左N1→右N2→右N1→左N2（现场根据梁张拉设计）。
6.7.5、封锚和孔道灌浆
张拉完毕后应立即进行封锚和孔道灌浆。
封锚后束头钢绞线应用砂轮切割机切割，严禁用电弧焊切割。
灌浆前应检查灌浆孔是否畅通，不允许发生堵孔现象。
灰浆标号应不低于梁体标号。
孔道灌浆宜先下层、后上层进行，每一孔道灌浆时，一端压入水泥浆，待另一端冒浆与进浆稠度一致时方可封堵。
进行配合比设计，通过试验确定施工浆体配合比，并进行测试；
关闭阀门和排气孔，启动真空泵，观察真空表读数，若负压在-0.06Mpa～-0.1Mpa，停泵1min保压不变，即可进行压浆。
拌浆前先加水空转几分钟，使搅拌机内壁充分湿润，后将水排净；
按规定的水胶比和灌浆剂用量拌制水泥浆，办好后在现场进行稠度、泌水率测试，进行浆体试模制作；
开启真空泵，当真空度维持在-0.07Mpa时，启动压浆泵进行压浆；浆体流过观察管时，关闭阀门，并关掉真空泵；观察废浆桶出浆情况，当浆体稠度一致、出浆匀速，关闭阀门，并关掉压浆泵；打开排气孔，启动压浆泵，观察排气孔处出浆情况，当浆体稠度一致、出浆匀速、无气泡和微沫浆后，关闭排气孔，施加0.5Mpa～0.6Mpa的压力持压3min，关掉压浆阀；拆除阀门等设备，并清洗干净。压浆时，每一工作台班应留不少于3组试块。压浆时做好记录。
压浆按设计和规范相关要求进行。压浆机应能制造合格稠度的水泥浆，压浆机必须能以0.7MPa的常压连续作业,保证压浆缓慢、均匀进行。压浆停止时，压浆机要照常循环并搅拌。在泵的全部缓冲板上应装上1.0mm标准孔的筛式滤净器。
6.7.6、注意事项
浇筑梁体混凝土，振捣棒严禁接触波纹管，锚垫板后混凝土要振捣密实。
张拉时梁体强度依据同条件养护的混凝土试件的抗压强度。
张拉要持续进行，严禁中途停顿，张拉程序：0—初拉力—100%（持荷2min）—（锚固），并要同步匀速操作，油表读数要准确，严禁少张拉或超拉。
张拉区应有明显标志，非操作人员禁止入内，张拉时在千斤顶后面严禁站人（并加设挡板），操作人员应在侧面进行工作，严格遵守操作规程。
张拉时千斤顶活塞伸出量严禁超出极限值。
堵浆口时，操作人员应站在孔的侧面，以防灰浆的喷射。
张拉和灌浆的全过程的全部记录均应如实填写，签字手续齐全，注意随时收集，整理、保存。技术人员应在现场检查和核对，出现问题应及时处理。
灌浆前，不得用重物去敲击锚头，不得随意踩踏锚头和钢绞线，要防止飞锚伤人。
在孔道水泥浆强度达到设计要求时，构件方可进行吊装和运输。
6.8、移架梁
1）装车：2台25T吊车配合移梁，4点起吊。
将板梁提升至一定高度（1.5m左右），30T平板车倒进板梁下方，对好方位，缓缓下钩，直到板梁落到平板车上稳固可靠后吊车方可脱钩。
2）安装：根据板梁运输道路方向位置，板梁安装由一端桥头向另一端桥头铺设。
复核支座垫石中线、水平，并划出支座十字线。为保证梁体安装准确，在架梁前预先支座用环氧树脂粘贴固定在垫石上划好的十字线上。
吊车就位，由具有丰富架梁经验的机械工程高度指挥架梁，由吊车起吊，平衡上升，并调整就位，架梁按梁编号对称进行架设，保证架梁作业轻起慢放，就位准确。
3）吊装质量保证措施
（1）组织技术人员熟悉图纸，了解工程结构，桥台支座安装形式、型号，板梁的形状、重量、数量，吊点的位置及吊装要求等。
（2）安装施工技术人员协调监理做好安装标高，轴线的交接工作，以确保工程质量。
（3）吊具吊索满足构件吊装要求，应有技术参数保证。
（4）板梁、吊装必须按施工方案和设计要求进行。
（5）板梁搁置位置几何尺寸、桥台上橡胶支座安装的几何尺寸弹线，有技术人员负责弹线放样工作，吊装时应该按照图纸进行复核。进行安装时不得有误。
（6）为使一片梁的支座均匀受力，不出现脱空现象，安装时派专人检查，如有脱空现象，要求立即进行调整。
（7）对张拉桥板锚固区，跨中应检查有无裂缝，如发现问题应向有关部门汇报，提出解决措施，方可施工。
4）吊装安全保证措施
（1）必须严格执行操作规程及安全措施，严格遵守施工现场的各项安全规定；
（2）施工人员进场后，必须带好安全帽，吊装作业区设置安全标志，非操作人员禁止进入现场；
（3）施工前，了解构件几何尺寸及相关技术参数，吊装机械其中性能技术参数，对参与人员进行全面交底；
（4）检查机械设备和电器设备，是否正常可靠，确认符合要求后，方能使用；
（5）操作人员在吊车起重量接近满荷载时，思想必须高度集中，不得同时进行两种操作，要严格控制吊车的回旋半径；
（6）指挥人员必须用起重吊装的标准信号指挥，信号必须清晰准确，应佩戴明显标志，统一指挥，统一信号；
（7）板梁运输时，捆绑要牢固，中途行驶，避免紧急刹车，安装起吊速度应缓慢，避免造成快速冲击；
（8）在施工中，如果遇到未考虑到事项，应及时请示有关人员，共同研究解决措施。
七、施工中问题及预防处理措施
7.1、防止模板胀模措施
1）模板设计及荷载组合：现在多采用木模系统，由于其技术指标是在材质干燥的情况下测定的，经水浸泡后其强度等都会有所降低。因此在计算其加固用钢管及对拉螺栓的间距时要比正常的计算减少15~20%，在考虑混凝土的侧向压力时除按规范计算外，还应考虑浇筑混凝土时的方法及可能发生的意外。
2）对拉螺栓的设置：对拉螺栓的布置除按计算进行外，还必须结合现场实际情况灵活设置。在梁片的底部对拉螺栓帽用双帽，以加大保险系数。为了有效地控制模板下口加固质量，防止混凝土涨模，在浇筑下一层混凝土时，在距模板上口250~300mm处应预埋钢筋做支脚，以固定上一层模板下口的对拉螺栓。
3）在模板拼缝处，基本保证混凝土不发生涨模，确保了混凝土质量。在节点处模板不易加固，而往往在支设模板时又把拼缝留在利节点处，由于拼缝用模板较小，有时仅镶一块模板条，这给模板的加固有进一步增加了难度。因此在支设模板时，先从节点处支设，再把模板拼缝从两头往中间赶，这样拼缝在中间模板就便于加固。
4）按照设计图纸，做好预留洞口的模板设计及制作，保证模板支撑系统的牢固。
7.2、桥梁板顶板或腹板超薄
首先在绑扎钢筋时根据设计空心孔位置、尺寸预先绑扎圆形抗上浮钢筋，并绑扎牢固，抗上浮钢筋间距为50cm。其次在浇注混凝土过程中，在芯模顶均匀垫上五道条形钢板，将特制卡具压于条形钢板上并与侧模用螺栓锁牢。卡具为在比梁板宽度长的角钢条下焊上底口为弧形的厚铁板，用于防止芯模在浇注混凝土时上浮。卡具在逐渐浇筑完顶板砼时逐个拆除。
1）、形成原因:
a、在使用木制心模做内模的情况下,由于其自重较轻,没有可靠的固定措施,在混凝土侧压力作用下,将会上浮,导致顶板厚度不足,严重时甚至报废；
b、施工中两侧存在压力差导致内模产生偏移。
2）、解决办法:
a、如果图纸未设计固定措施,应沿板梁长方向每500mm设置一道φ8型钢筋,下部固定于主筋上,为保证位置准确,其直径可比板梁空心的直径小5mm;同时设φ8通长纵筋两道与型筋绑扎牢靠。
b、施工时应两侧对称同时振捣,对于板梁高度大于350mm的,腹板可分两次浇筑,同时放料时应放到芯模中间使其均匀流入两侧腹板,避免产生不对称的侧压力。
c、对于整片板梁顶板超薄小于8cm的,应予以报废,对于局部出现的问题,
可进行凿除后,用高一等级标号的混凝土加膨胀剂重新浇筑,并在进行桥面铺装时加密铺装层钢筋。
7.3、预应力张拉时锚垫板下局部混凝土压碎
1）、形成原因:
a、混凝土强度未达到设计值;
b、未按照规定程序张拉;
c、锚垫板安装不正确,造成混凝土局部压应力集中;
d、锚垫板下混凝土振捣不密实,局部蜂窝;
e、板梁端部配筋不正确。
2）、解决办法:
a、钢绞线张拉时混凝土强度需达到设计强度的90%以上,可通过回弹仪或同条件养护试块推定板梁的实际强度达到要求后方可张拉;
b、正确的张拉操作程序:
0→0.1σK(持荷)→0.2σK→0.4σK→0.8σK→σK→1.05σK (持荷)→σK →锚固
张拉操作人员必须经过专业培训,持证上岗,张拉过程中板梁的两端要随时保持联系。发生异常现象时应立即停止张拉,找出原因,处理后方可继续工作。
c、锚垫板必须垂直于钢绞线的方向,特别对于斜交板梁,同时钢绞线为曲线设计时要注意:锚垫板的轴线和板梁的长方向轴线要重合,同时其端面要垂直于钢绞线的方向。否则即造成端部混凝土局部受压,很容易压碎,而导致板梁报废。
d、板梁端部钢筋配置较密,石子不容易漏下去,导致混凝土不密实,为解决这一问题,可在混凝土加密区采用小一个规格的石子配置混凝土,为提高端部混凝土强度应提高一个标号。
e、板梁的两端通常箍紧要加密,如果端部钢筋配置不正确,应及时和设计部门沟通,在施工中要保证端部钢筋的混凝土保护层厚度,锚垫板外套螺旋筋位置应准确。
7.4、预应力钢绞线无法穿入波纹管
1）、形成原因:
a、波纹管接头不严密,导致水泥浆灌入;
b、振动棒振捣时,未保护好波纹管,波纹管被捣破;
c、波纹管未按设计曲线正确就位,波纹管变形。
2）、解决办法:
a、对于钢绞线设计为曲线时,应按设计曲线在钢筋骨架的架立筋上标出曲线的位置,然后对应将波纹管与钢筋骨架绑扎固定在一起,防止波纹管移位;
b、波纹管接头应用胶带密封严密;
c、混凝土振捣时应避免碰撞波纹管,并不得通过钢筋施加振动;
d、为避免水泥浆漏入波纹管,可在浇筑混凝土前,事先在波纹管中穿入和波纹管稍小的橡胶管,并在浇筑完毕时立即来回拖动几次橡胶管,待拆模时再取出橡胶管,可有效防止波纹管中漏入水泥浆;
e、穿入钢绞线时,可用胶带将钢绞线束端部完全包起来,可有效降低钢绞线穿入时的阻力。
7.5、混凝土裂缝
1）、形成原因:
a、场地承载力不足造成不均匀下沉;
b、混凝土养护不及时或方法不正确;
c、温度应力。
2）、解决办法:
a、混凝土空心板梁通常体积较大,单片梁自重通常在10吨以上,对施工场地有更高的要求,应注意选择坚硬、平整、排水通畅并具有良好的水稳定性场所,避免不均匀沉降和雨后沉陷;
b、混凝土的养护可采用涂刷养护剂,对于采用覆盖麻袋等方法的养护要特别注意两侧腹板能充分吸收水分,有时养生人员洒水时往往只洒板梁的顶部,而麻袋又未将腹板完全遮盖,导致腹板缺水,同时可利用板梁的空心部分,堵上后充满水分,进行养生;
c、由于后张法预应力空心板梁,长度通常在16米以上,除钢绞线外,往往仅按构造配筋,在未进行张拉前,其本身的强度不足以抵抗剧烈温度变化时产生的拉应力,特别是夏天露天施工时,中午应加强洒水降低板梁的温度,或通过搭设遮阳篷等措施降低混凝土的昼夜温差,另外在混凝土强度达到预应力张拉要求后要及时张拉,不宜搁置时间过久;
d、混凝土裂缝的修补,相关资料介绍的方法很多,如:表面修补法、结构加