单项选择题
1．下列机械加工方法中，主切削运动是刀具旋转运动的是[ ] A车削 B 铣削 C 刨削 D插键槽
2．车削时，带走大部分切削热的是[ ]
A.工件
B. 切屑
C. 空气
D.车刀
3. 切削用量三要素中，对切削温度影响最大的是[ ]
A. 切削速度
B. 进给量
C. 背吃刀量
D.三者基本相同
4. 下列刀具材料中，属于高速钢的是[ ]
A T10A
B CBN
C W18Cr4V
D YG3
5. 某厂汽车的年产量为5万台，每台汽车有四个活塞，每年生产活塞的废品率为3％，备品率为5％。该厂汽车活塞的年生产纲领是[ ]
A 5万台
B 20万台
C 21.63万台
D 23万台
6. 周铣加工中，工件进给方向与铣刀的旋转方向相反，称为[ ]
A．逆铣B．顺铣C．对称铣D．不对称铣
7. 影响切削层公称厚度的主要因素是[ ]
A. 切削速度和进给量
B. 切削深度和进给量
C. 进给量和主偏角
D. 进给量和刃倾角
8. 工程上常讲的“一面两销”一般限制了工件的自由度的个数为[ ]
A. 3
B. 4
C. 5
D. 6
9. 车刀刀尖高于工件旋转中心时，刀具的工具角度[ ]
A. 前角增大，后角减小
B. 前角减小，后角增大
C. 前角、后角都增大
D. 前角、后角都减小
10. 齿轮滚刀属于[ ]
A 定尺寸刀具
B 成形刀具
C 展成刀具D一般刀具
填空题
11. 在刀具正交平面参考系中，通过主切削刃上一点并与该点切削速度方向垂直的平面称为。基面
12. 磨削中，磨粒由尖锐逐渐磨钝，使切削能力变差，切削力变大。当切削力超过磨粒粘结
剂强度时，磨钝的磨粒会脱落，露出一层新的磨粒，砂轮的这种特性称为。
自锐性
13. 在切削速度不高而又能形成带状切屑情况下，加工塑性材料时，常在刀具前刀面切削处
粘着一块三角状硬块，称为。积屑瘤
14. 机械加工工艺系统由、夹具、刀具和工件组成。机床
15. 在顺序加工一批工件时，大小和方向遵循一定规律变化的误差称为。
变值性系统误差
16. 数控机床和加工中心一般是按照工序原则组织工艺过程，其特点是生产适应性好。
集中
17. 机床主轴各瞬间的实际回转轴线相对平均回转轴线的变动量称为。主轴回转误差
18. 机床代号中“MG1432A”中，字母“G”表示。高精度
19. 切削力的三个分力中，消耗机床功率最大的是。主切削力
20. 用毛坯上未经加工的表面作为定位基准，这种定位基准称为。粗基准
21. 在正常加工条件下所能保证的加工精度称为。经济加工精度
22. 根据定位误差产生的原因，定位误差包括定位基准与设计基准不重合产生的定位误差和
产生的定位误差。定位副制造不准确
23. 齿轮的插齿加工属于齿轮加工方法中的法。展成
24. 工件的六个自由度没有被完全限制，这种定位称为。不完全定位
25. 切屑的类型包括、挤裂切屑、单元切屑和崩碎切屑。带状切屑
26. 切削钢料时，常在主切削刃靠近工件表皮处以及副切削刃靠近刀尖处的后刀面上磨出较
深的沟纹，这种磨损形式称为。边界磨损
27. 尺寸链中当其它组成环的大小不变，封闭环随着某组成环的增大而减小，则该组成环称为。减环
28. 在定位过程中，支承本身的位置能自动适应工件定位基准面位置变化，这类支承称
为。自位支承
29. 某零件的公差是0.1mm，加工后其尺寸误差呈正态分布，其均方根偏差为0.02mm，则其工序能力系数为。0.833
30. 没有外力作用而存在于工件内部的应力称为。内应力
机械制造技术基础复习题
一、填空题
1. 时间定额中的作业时间是指和辅助时间的总和。
2. 机械加工工序顺序的安排应遵循、、
和四个原则。
3. 定位粗基准选择应遵循保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则、、
和在同一尺寸方向上粗基准一般不得重复使用的原则四个原则。
4. 表面层材料物理力学性能包括表面层的冷作硬化、
几个方面。
5. 固定调整装配法适合装配那些组成环数较多、较高、
生产类型的机器结构。
6. 在切削用量三要素中，对切削力影响最大的是、其次是、最小的是切削速度。
7. 刀具磨损的形态有、和边界磨损三种。
8. 机械加工通常划分粗加工、和等三个加工阶段。9．机床导轨误差包括、
和导轨间的平行度误差对加工精度的影响。
10. 在CA6140切削铸铁零件时，通常应该选择的刀具材料为。
11. 在加工外圆柱表面时，对碳钢材料的加工采用最多的加工方法为、对淬硬
钢的加工一般采用、而对有色金属的精加工多采用。
12．专用机床夹具都有、和夹具体三个基本组成部分。13．平面加工常用的方法有、和拉平面等。
14. 孔加工常用的方法有钻孔、扩孔、和。
15. 在尺寸链中，凡属间接得到的尺寸称为。
16．切屑的形状主要分为、、粒状切屑和崩碎切屑四种类型。
17．刀具的后角是指在正交平面内测量的与的夹角。
18．拉刀采用的材料为等。
19．在顺序加工一批工件时，加工误差的按一定规律变化，则该加工误差称为变值性系统误差。
二、判断题
1. 工艺过程是指在生产过程中凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能以及相对位置关系的过程。（）
2. 工步是在加工表面、切削刀具和切削用量（仅指机床主轴转速和进给量）都不变的情况下所完成的那一部分工艺过程。（）
3. 刀具寿命是指刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止所经历的总切削时间。（）
4. 表面粗糙度对零件表面的耐磨性影响很大，表面粗糙度越小，表面越耐磨。（）
5. 粗加工用的定位基准称为粗基准；精加工用的定位基准称为精基准。（）
6．工序基准是指在工序图上用来确定本工序加工表面尺寸、形状和位置所依据的基准。（）7．欠定位是指工件加工所需限制的自由度数少于6个定位现象。（）
8．金刚石可以切削任何金属材料。（）
9．车床导轨在水平面内的直线度误差直接反映在被加工工件表面的法线方向上，它对加工精度的影响较小。（）
10. 在编制零件的加工工艺规程时，应尽量选用设计基准作为工序基准。（）
11. 过定位是指工件在定位过程中所限制的自由度数多于工件加工所需限制的所有自由度数的现象。（）
12. 高速钢比硬质合金强度高、硬度大、韧性好，加工工艺性好。（）
13. 刀具磨损的形态有前刀面磨损、后刀面磨损和边界磨损三种。（）
14. 尺寸链中凡属间接得到的尺寸称为封闭环。（）
15. 分组法装配具有零件的制造精度不很高，但却可获得很高的装配精度；组内零件可以互换，装配效率高的优点。（）
16. 自位支承只限制一个自由度。使用自位支承的目的在于增加与工件的接触点，减小工件
变形或减少接触应力。（）
17. 在选择定位基准时，一般都是先根据零件的加工要求选择粗基准，然后选择精基准。
（）
18. 待加工表面上有什么样的误差，加工表面上必然也出现同样性质的误差，这就是切削加工中的误差复映现象，只有尺寸误差存在复映现象。（）
三、单项选择题
1. 一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称为（）。
a.工步
b.安装
c.工位
d.工序
2．2点自位支承在工件定位过程中限制（）个自由度。
a. 0
b. 1
c.2
d. 3
3．单件小批生产中装配那些组成环数多而装配精度要求又较高的机器结构常采用的装配方法为（）。
a.完全互换法
b.分组装配法
c.修配法
d.固定调整法
4．广泛采用通用机床、重要零件采用数控机床或加工中心进行的生产方式属于（）。
a.大量生产类型
b. 单件生产类型
c.中批生产类型
d.大批生产类型
5．采用高效专用机床、组合机床、可换主轴箱(刀架)机床、可重组机床和采用流水线或自动线进行的生产方式属于（）。
a.大量生产类型
b.中批生产类型
c.单件生产类型
d.小批生产类型
6. 某汽车年产量为480辆，其上某重型零件，每台汽车需要2个，备品率2% ，废品率0.5% ，请根据该零件的年生产纲领，判断其生产类型为（）。
a.大量生产类型
b. 小批生产类型
c.中批生产类型
d.大批生产类型
表1 加工零件的生产类型
7．在加工或测量工作时，应尽量选用（）作为定位基准或测量基准。
a.工序基准
b.测量基准
c.装配基准
d.设计基准
8．某工件内孔在小锥度心轴上定位，该定位元件限制的自由度数目为（）。
a.2个
b. 3个
c.4个
d.5个
9．外圆车刀的切削部分规定前刀面与副后刀面的交线是（ ）。
a.前刀面
b.主切削刃
c.副切削刃
d.刀尖
10．在刀具标注角度参考系中，通过主切削刃上某一指定点，与主切削刃相切并垂直于该点
基面的平面是（ ）。
a.正交平面
b.切削平面
c.基面
d.前刀面
11．在刀具标注角度参考系中测得的角度称为刀具的标注角度。在基面内测量的副切削刃在
基面上的投影与进给运动反方向的夹角称为（ ）。
a.前角
b.后角
c.刃倾角
d.副偏角
12．超精密车削有色时通常选择的刀具材料为（ ）。
a.高速钢
b.硬质合金
c.陶瓷
d.金刚石
13．在切削用量选择中，进给量选择较小最有利于减小（ ）。
a.尺寸精度
b.位置精度
c.形状精度
d.表面粗糙度
14．当加工塑性金属时，在切削厚度较小、切削速度较高、刀具前角较大的工况条件下常形
成（ ）。
a.带状切屑
b.节状切屑
c.粒状切屑
d.崩碎切屑
15．砂轮的（ ）指磨粒在磨削力作用下，从砂轮表面上脱落的难易程度。
a.硬度
b.磨料
c.组织
d.粘结剂
16．在切削用量选择中，进给量选择较小最有利于减小（ ）。
a.尺寸精度
b.形状精度
c.位置精度
d.表面粗糙度
17．一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部
分工艺过程，称为（ ）。
a.工序
b.安装
c.工位
d.工步
18．在编制零件的加工工艺规程时，应尽量选用设计基准作为（ ）。
a.工序基准
b.装配基准
c.测量基准
d.定位基准
19．按工序集中原则组织工艺过程，其特点有（ ）。
a.操作工人多，占用生产面积大
b.机床和工艺装备简单，易于调整
c.工件的装夹次数少
d.工序数多，设备数多
20．复杂刀具的材料通常应为（ ）。
a.硬质合金
b.金刚石
c.立方氮化硼
d.高速钢
21．切削用量三要素选用的顺序为（ ）。
a.背吃刀量p a →进给量f →切削速度c υ
b.切削速度c υ→进给量f →背吃刀量p a
c.进给量f →切削速度c υ→背吃刀量p a
d.进给量f →背吃刀量p a →切削速度c υ
e.切削速度c υ→ 背吃刀量p a →进给量f
22. 在设计机器零件时，应尽量选用装配基准作为（ ）。
a.工序基准
b.设计基准
c.装配基准
d.测量基准
23. 在时间定额中，为使加工正常进行而更换刀具所需的时间属于（ ）。
a.准备与终结时间
b.辅助时间
c.布置工作地时间
d.休息和生理需要时间
24. 在实体零件上加工孔时应采用的方法为（ ）。
a.扩孔
b.钻孔
c.铰孔
d.镗孔
25．数控车床主轴的方向规定为（）。
a.Z轴
b. X轴
c.Y轴
d.P轴
26．CA6140型卧式车床溜板箱中安全离合器的作用为（）。
a.带动刀架沿导轨纵向移动
b.过载保护
c.提供各种不同的进给量
d.车削螺纹27．CA6140型卧式车床主轴箱中的摩擦离合器的作用是控制（）。
a.改变主轴转速
b.车螺纹
c.刀架快进快退
d.主轴正、反转和制动
28．CA6140型卧式车床车削不同类型的螺纹是由（）实现的。
a.进给箱
b.主轴箱
c.溜板箱
d.刀架
29．CA6140型卧式车床的方刀架能安装的车刀为（）。
a.1把
b.2把
c.3把
d.4把
30．平面加工效率最高的铣削方式常用的刀具为（）。
a.圆柱铣刀
b.立铣刀
c.端铣刀
d.三面刃铣刀
31．外圆车刀的切削部分由六个基本结构要素构造而成，规定切屑沿其流出的刀具表面是（）。
a.副后刀面
b.主后刀面
c.主切削刃
d.前刀面
32．齿轮滚刀的材料通常应选择（）。
a.硬质合金
b.高速钢
c.立方氮化硼
d.金刚石
33．在特种加工中，利用化学方法进行加工的方法为（）。
a.电火花加工
b.激光加工
c.超声波振动加工
d.电解加工
34．闭环数控系统的反馈检测元件应安装在（）。
a.工作台上
b.滚珠丝杠上
c.电机轴上
d.主轴上
35．利用光敏树脂作为原材料的快速原型制造方法是（）。
a.立体光刻法
b.叠层制造法
c.激光选区烧结法
d.熔积法
36．CA6140型卧式车床主轴箱的作用为（）。
a.实现刀架的纵向进给运动
b.为主轴提供正、反转各级转速
c.实现刀架的横向进给运动
d.实现刀架的纵、横向快速进给运动
37．生产效率最高的孔加工刀具为（）。
a.扩孔钻
b.铰刀
c.拉刀
d.钻头
38．属于工艺系统静误差的是（）。
a.受力变形引起的误差
b.原理误差
c.受热变形引起的误差
d.夹紧变形引起的误差
39．某轴类零件经淬火后还需要机械加工，应采用的加工方法为（）。
a.粗车
b.精车
c.磨削
d.精细车
40. 工艺系统的几何误差包括（）。
a.受力变形引起的误差
b.原理误差
c.调整误差
d.夹具的制造误差
41．精基准选择应尽可能选择所加工表面的设计基准，此项原则符合（）。
a.基准统一原则
b.基准重合原则
c.互为基准原则
d.自为基准原则
42．属于常值性系统误差的是（）。
a.受热变形引起的误差
b.内应力引起的误差
c.调整误差
d.夹紧变形
43．在非导体材料上加工微小孔时通常采用（ ）
a.超声波振动加工
b.电解加工
c.电火花加工
d.激光加工
44．心轴（心轴直径及公差为0Td d φ-、工件上定位孔尺寸0D T
D φ+）在垂直放置时，其定位副制造不准确引起的加工误差为（ ）。 a.22d D db T T s ?=++? b. 2db d T ?= c.2D db T =? d.1()222
d D db T T s ?=++? 45．CA6140型卧式普通车床导轨在垂直面内的直线度误差为0.1mm 时，将会引起加工工件
半径上的加工误差为（ ）。
a.0.2mm
b.0.00025mm
c.0.01mm
d.0.1mm
46．某工件以外圆0Td d φ-在V 形块（夹角为α）上定位并在该外圆上加工键槽，当其工序基
准为下母线时，其定位误差计算公式正确的为（ ）。 a. 1[1]22sin(/2)d db T α?=- b.1[1]22sin(/2)
d db T α?=+ c.2db d T ?= d.2sin(/2)d db T α?=
47．在实体零件上加工孔时采用的刀具为（ ）。
a.拉刀
b.扩孔钻
c.铰刀
d.麻花钻
48．用已加工的表面作定位基准，这种定位基准称为（ ）。
a.精基准
b.粗基准
c.工序基准
d.定位基准
49．已知某车床的部件刚度分别为： k 主轴=50000N/mm, k 刀架=30000N/mm, k 尾座
=40000N/mm ，假定刀具和工件的刚度都很大，工艺系统在主轴处的刚度为（ ）。
a.18750 N/mm
b.17143 N/mm
c.20000 N/mm
d.22429N/mm
50．在车床上加工一短而粗的轴类零件，已知工艺系统刚度k 系统=15000N/mm ，毛坯偏心e
=2mm ，常数C=1500 N/mm.，若想使加工表面的偏心误差控制在0.01mm 以内，最少的走刀次
数为（ ）。
a.1
b.2
c.3
d.4
51．利用固定的窄V 形块在工件外圆上定位，其定位元件限制了工件（ ）。
a. 1个自由度
b. 2个自由度
c. 3个自由度
d. 4个自由度
52．可以提高圆柱孔位置精度的加工方法是（ ）。
a.拉孔
b.铰孔
c.珩磨孔
d.扩孔
53．保证各主要表面达到零件图规定的加工质量要求，此阶段称为（ ）阶段。
a.粗加工
b.半精加工
c.精加工
d.光整加工
54．将零件的加工过程划分为几个加工阶段的主要目的（ ）。
a.保证加工质量
b.提高生产率
c.有利于合理安排生产计划
d.降低成本
55．已知某车床的部件刚度分别为： k 主轴=50000N/mm, k 刀架=30000N/mm, k 尾座
=40000N/mm ，假定刀具和工件的刚度都很大，工艺系统在尾座处的刚度为（ ）。
a.18750 N/mm
b.17143 N/mm
c.20000 N/mm
d.22429 N/mm
56．在车床上加工一短而粗的轴类零件，已知工艺系统刚度k 系统=30000N/mm ，毛坯偏心e
=2mm ，常数C=1500 N/mm ，2次走刀后，加工表面的偏心误差为（ ）。
a.0.005mm
b.0.01mm
c.0.05mm
d.0.1mm
57．在卧式镗床上镗削一批工件的内孔，孔径尺寸要求为0.1
030φ+mm ，已知孔径尺寸按正态分布，x =30.05mm ，σ=0.025mm ，该批工件的随机性误差为（ ）。
58．车一批工件的外圆，尺寸要求为00.1520φ-mm ，已知直径尺寸按正态分布，分布曲线中心比公差带中心大0.025mm ，均方根偏差σ=0.025mm ，该批工件的合格品率（ ）。
a.28.81%
b.97.72%
c.2.28%
d.99.38%
59．用加工过的表面作定位基准，这种定位基准称为（ ）。
a.粗基准
b.精基准
c.工序基准
d.定位基准
60．在选择粗基准时，一般应遵循（ ）。
a.基准统一原则
b.自为基准原则
c.互为基准原则
d.合理分配加工余量的原则
61．将零件的加工过程划分为几个加工阶段的主要目的（ ）。
a.提高生产率
b.降低成本
c.保证加工质量
d.有利于合理安排生产计划
62．利用3点自位支承定位，限制工件的自由度数（ ）。
a.1个
b.2个
c.3个
d.4个
63．利用长圆柱销在工件内孔定位，应限制的自由度数目为（ ）。
a.2个
b.3个
c.4个
d.5个
64．单件小批生产保证机器装配精度的装配方法为（ ）。
a.完全互换法装配
b.修配法装配
c.分组法装配
d.调整法装配
65． 大批大量生产中装配那些组成环数少而装配精度要求特别高的机器结构厂采用的装配
方法为（ ）。
a.完全互换法装配
b.修配法装配
c.分组法装配
d.调整法装配
66．单件小批生产所使用的夹具，其夹紧方式通常采用（ ）。
a.手动夹紧
b.气动夹紧
c.液压夹紧
d.电动夹紧
一、填空：（每空1分，共30分）
1、金属切削加工是利用金属切削刀具，在工件上切除多余金属的一种机械加工方
法。
2、切削用量是切削加工过程中切削速度、进给量和背吃刀量的总称。
3、最常用的刀具切削部分的材料是高速钢、硬质合金，其中硬度高的是硬质合金，允
许切削速度高的是硬质合金，制造工艺性好的是高速钢。
4、机床在切削过程中，使工件获得一定表面形状所必需的刀具和工件
间的相对运动称为表面、成形运动。
5、工件在加工之前，使同一批工件在机床或夹具上占据某一正确位置的过程称
为，然后将其固定使其在加工过程保持位置不变的操作称为。
6、工件定位时被限制的自由度少于六个，但能满足工件加工技术要求的定位形式称
为定位。
7、工件以一面两孔定位时，常采用一个，一个圆柱销和一个
作为定位元件限制工件的自由度，该定位方式共限制了工件的个自由度，其中限制了工件一个自由度。
8、定位精基准的选择有以下原则：为保证工件加工表面获得较高的加工精度应遵守
基准原则；为保证各表面间都能获得较高的位置精度，多数工序所选择的精定位基准，应遵守基准原则。其次还可以根据工件的加工要求可按互为基准和自为基准选择精定位基准。
9、确定夹紧力作用点的位置时，应使夹紧力作用点落在上
或几个定位元件所形成的支承区域内，作用在上，并应尽量。
10、一个或一组工人，在一个对同一个或同时对几个工件所连续完成的那部分称为工序。
11、零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度称为，而它们之间的称为加工误差。
12、零件的结构工艺性是指所设计的零件在能满足使用要求的前提下，制造的和。
二、判断题（以对用“∨”表示，错用“×”表示，将判断结果标在括号内，每题2分，共10分）
1、一把新刃磨刀具从开始切削至达到磨损限度所经过的总的切削时间称为刀具寿命。（×）
2、进给方向与切削力的水平分力方向相反时，称为逆铣，反之称顺铣。（∨）
3、当一批工件装夹时，只要将工件夹紧其位置不动了，就可以认为这批工件在机床上定位了。（×）
4、因工件在夹具中定位是通过定位元件，因此定位元件也必须在夹具体上定位。（∨）
5、用于一面两孔中定位用的削边销（菱形销）其削边方向与两销连心的方向是任意的。
（×）
三、选择题（单选，每题2分，共10分）
1、在设计夹具选择定位形式时，在保证工件加工质量的前提下，应尽量选择（）而使夹具结构简单便于制造。
A. 完全定位
B. 不完全定位
C. 过定位
D. 欠定位
2、可调支承与辅助支承的作用是不同的，前者（）
A、在工件定位过程中不限制工件自由度，而后者则限制。
B、在工件定位过程中限制工件自由度，而后者则不限制。
C、在工件定位过程中限制工件自由度，后者也限制。
3、确定夹紧力方向时，为了减小工件的夹紧变形，应使夹紧力方向尽量朝向（）。
A. 大的定位基准面
B. 主要定位基准面
C. 工件刚性较好的方向
4、定位误差对工件加工精度的影响，主要与加工方法有关，因此只有用（）加工一批工件时，才可能产生定位误差。
A. 调整法
B. 试切法
C. 定尺寸刀具法
5、在生产过程中改变生产对象的形状，尺寸相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程称为（）。
A. 生产过程
B. 工艺过程
C. 机械加工工艺过程
单项选择题
1．在工序图上用来确定本工序加工表面尺寸、形状和位置所依据的基准，称为[ ] A．工序基准B．定位基准
C．测量基准D．装配基准
2．铣削加工齿轮用的模数铣刀属于[ ] A．定尺寸刀具B．成形刀具
C．展成刀具D．一般刀具
3．几个定位元件重复限制工件某一个自由度的现象，称为[ ] A．完全定位B．不完全定位
C．过定位D．欠定位
4．通过主切削刃上某一指定点，并与该点切削速度方向相垂直的平面，称为[ ] A．基面B．切削平面
C．正交平面D．法平面
5．不宜加工铁族元素的刀具是[ ] A．陶瓷刀具B．立方氮化硼刀具
C．硬质合金刀具D．人造金刚石刀具
6．磨粒在磨削力作用下，从砂轮表面上脱落的难易程度，称为砂轮的[ ] A．结合剂B．组织C．粒度D．硬度
7．刀具尺寸磨损的影响显著，变值性误差占主导地位时，工件的尺寸误差将呈现[ ] A．正态分布B．平顶分布C．双峰分布D．偏态分布
8．机械加工误差概率密度函数中的均方根偏差与误差分布曲线的关系是[ ] A均方根偏差越大，误差分布曲线越陡峭
B均方根偏差越大，误差分布曲线越平坦
C均方根偏差影响误差分布曲线的位置
D二者没有关系
9．钻削时，带走大部分切削热的是[ ]
A. 工件
B. 切屑
C. 空气
D. 钻头
10. 下列机械加工方法中，主切削运动是工件旋转运动的是[ ]
A 车削
B 铣削
C 刨削
D 磨削
填空题
11. 切削用量三要素包括切削速度、进给量和。背吃刀量
12. 不用顶尖支承或卡盘夹持，将工件置于砂轮和导轮之间，并用托板支承定位，工件在导
轮摩擦力作用下旋转，这种磨削方式称为。无心磨削
13. 在高速钢或硬质合金基体上涂覆一层难熔金属化合物，这种刀具称为。涂层刀具
14. 通过带上的齿形与带轮上的齿形相啮合传递运动和动力，这种传动方式称为
传动。同步齿形带
15. 在顺序加工一批工件时，误差的大小和方向是无规则变化的，这种误差称为。
随机误差
16. 传统的以专用机床和组合机床为主体的自动化生产线一般是按照工序原则组织
工艺过程，其特点是生产效率高。分散
17. 对工件加工精度影响较大的机床制造误差有主轴回转误差、和传动链误差。
导轨误差
18. 机床代号CA6140中，数字“40”表示。最大车削直径400mm
19. 机械加工时切削力可分解为、进给力和背向力三个分力。主切削力
20. 磨削车床导轨时常在磨头上装百分表以车床导轨面本身为基准找正工件，精基准的这一
选取原则称为。自为基准原则
21. 零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合（接近）程度称为。加工精度
22. 根据定位误差产生的原因，定位误差包括产生的定位误差和定位副制造不准确产生的定位误差。定位基准与设计基准不重合
23. 齿轮的滚齿加工属于齿轮加工方法中的法。展成
24. 工件的六个自由度被完全被限制，并且没有过定位现象，称为。完全定位
25. 切屑的类型包括带状切屑、、单元切屑和崩碎切屑。挤裂切屑
26. 一把新刀（或重新刃磨后的刀具）从开始使用直至达到磨钝标准所经历的实际切削时间，称为。刀具寿命
27. 尺寸链中当其它组成环的大小不变，封闭环随着某组成环的增大而增大，则该组成环称为。增环
28. 定位元件中，长圆柱销定位内孔能限制个自由度。 4
29. 加工误差分布规律曲线中的均方根偏差主要由误差引起。随机
30. 垂直作用于工件加工表面的背向力Fp与工艺系统在该方向上的变形y的比值称为。工艺系统刚度
《机械制造工艺学》考试试题 试卷一 一、判断题（正确的在题后括号内划“√”，错误的划“×”。每小题1分，共10分） 1．劳动生产率是指用于制造单件合格产品所消耗的劳动时间。 ( ) 2．在尺寸链中必须有增环。 ( ) 3．成批生产轴类零件时。机械加工第一道工序一般安排为铣两端面、钻中心孔。 ( ) 4．箱体零件多采用锻造毛坯。 ( ) 5．采用试切法加工一批工件，其尺寸分布一般不符合正态分布。 ( ) 6．零件的表面粗糙度值越低，疲劳强度越高。 ( ) 7．在机械加工中，一个工件在同一时刻只能占据一个工位。 ( ) 8．误差复映是由于工艺系统受力变形所引起的。 ( ) 9．用六个支承点就可使工件实现完全定位。 ( ) 10．成组技术的主要依据是相似性原理。 ( ) 二、单项选择题（在每小题的四个备选答案中选出一个正确的答案，并将正确答案的标号填在题干的括号内，每小题1分，共15分） 1．基准是（ ）。 A ．用来确定生产对象上几何要素关系的点、线、面 B ．在工件上特意设计的测量点 C ．工件上与机床接触的点 D ．工件的运动中心 2．ES i 表示增环的上偏差，EI i 表示增环的下偏差，ES j 表示减环的上偏差，EI j 表示减环的下偏差，M 为增环的数目，N 为减环的数目，那么，封闭环的上偏差为（ ）。 A ．∑∑==+N j j M i i ES ES 11 B ．∑∑==-N j j M i i ES ES 11 C ．∑∑==+N j j M i i EI ES 11 D ．∑∑==-N j j M i i EI ES 11 3．精加工淬硬丝杠时，常采用（ ）。 A ．精密螺纹车床车削螺纹 B ．螺纹磨床磨削螺纹 C ．旋风铣螺纹 D ．普通车床车螺纹 4．磨削加工中，大部分切削热传给了（ ）。
第二章表面质量——2.1表面质量含义 一、教学目的和要求 1.解掌握各原理的基本模式概念和特征，能举例说明各原理； 2.通过实际问题的讲解，使学生形成对机械制造表棉质量和粗糙度的个体认识，培养学生 独立思考， 归纳的学习习惯； 二、教学内容纲要 1.表面质量的含义以及对零件使用的影响：； 三、重点、难点 1.刀具切削后的表面粗糙度， 2.磨削后的表面粗糙度； 四、教学方法，实施步骤 根据本章课的内容特点，运用启发式原则、讲解式、案例分析式等教学方法讲授本课程内容。 五、时间分配（2学时） 表面质量的含义以及对零件使用的影响； 六、布置思考题 1.查找相关的资料并思考高精表面质量在现在的高科技行业当中有哪些具体的应用呢? 2.机器零件的表面质量包括哪几个方面内容？为什么说零件的表面质量与加工精度对保证机器的工作性能来说具有同等重要的意义？
第二章表面质量——2.2粗糙度影响因素2.3物理机械性能 一、教学目的和要求 引导学生能够对机械的相关性能有更深的了解和掌握. 二、教学内容纲要 1.表面粗糙度的形成及影响因素： (1)刀具切削后的表面粗糙度， (2)磨削后的表面粗糙度； 2.表面加工硬化： 三、重点、难点 表面粗糙度的形成及影响因素： (1)刀具切削后的表面粗糙度， (2)磨削后的表面粗糙度； 四、教学方法，实施步骤 本此课可以采用黑板教学的方法和多媒体的教学方法两种手段本此课可以采用黑板教学 的方法和多媒体的教学方法两种手段，根据具体内容采用启发式和讲解式、引导式和提 问式教学方法。 五、时间分配（3学时） 1.表面粗糙度的形成及影响因素： (1)刀具切削后的表面粗糙度，（50） (2)磨削后的表面粗糙度；（50）
福建省莆田市技工学校课时授课计划 （2007－2008学年度第1学期） 课程名称：机械制造工艺基础任课教师：方建忠 福建省劳动和社会保障厅制
绪论 一、机械制造工艺基础 机械制造工艺是是各种机械的制造方法和过程的总称。它是一门研究机械制造工艺方法和工艺过程的技术学科，涉及将原材料转变为成品的各种劳动，主要有：生产技术准备、毛坯制造、零件加工、装配和试验以及产品检测等。 二、课程的性质和任务 机械制造工艺基础是机械类通用工种的专业基础课，主要讲授机械制造工艺的基础知识，内容包括：毛坯制造工艺、切削加工工艺和机械加工工艺规程制订等三部分。 本课程学习的基本要求是： （1）以机械制造工艺过程为主线，了解毛坯制造、零件切削加工的各主要工种的工作内容、工艺特点、工艺装 备和应用范围等基础知识； （2）一般了解各工种主要设备（包括附件、工具）的基本工作原理和使用范围； （3）初步掌握选择毛坯和零件加工方法的基本知识； （4）初步掌握确定常见典型零件加工工艺过程的基本知识； （5）了解装配的基本知识和典型机械、部件的装配方法。 三、生产过程概述 机械制造工艺过程一般是： 铸造、锻压或焊接切削加工和热处理装配和试验 金属材料毛坯零件机械 1、生产过程与工艺过程 （1）生产过程：指将原材料转变为成品的全过程。不仅包括直接作用到生产对象上去的工作，还包括生产准备工作和生产辅助工作。 （2）工艺过程：指改变生产对象的形状、尺寸及相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。包括毛坯制造、零件加工、热
处理，以及产品的装配和试验等。 （3）生产过程与工艺过程的关系如下： 工艺规程编制及材料定额的制定 生产准备过程夹、刀、量具设计制造或购置 机床设备的设计制造或购置 焊接工艺过程 生产过程工艺过程机械加工工艺过程 热处理、表面处理工艺过程 工具的修磨和修理 生产辅助过程机床设备的维修及保管 成本核算及统计 销售与服务 2、工艺规程 （1）工艺文件与工艺规程：指导工人操作和用于生产、工艺管理等的各种技术文件称为工艺文凭。 工艺规程是规定产品或零冶叶倡条制造工艺过程和操作方法等的工艺文凭。 （2）工艺规程的重要性：在正常条件下，必须按照工艺规程组织生产，以建立和保持正常的生产秩序。工艺规程是各项生产组织和管理工作的基本依据，是全体有关生产人员必须认真贯彻和严格执行的纪律性文件。
《机械制造工艺基础》复习题 第1章 切削与磨削过程 一、单项选择题 1、金属切削过程中，切屑的形成主要是（ 1 ）的材料剪切滑移变形的结果。 ① 第Ⅰ变形区 ② 第Ⅱ变形区 ③ 第Ⅲ变形区 ④ 第Ⅳ变形区 2、在正交平面内度量的基面与前刀面的夹角为（ 1 ）。 ① 前角 ② 后角 ③ 主偏角 ④ 刃倾角 3、切屑类型不但与工件材料有关，而且受切削条件的影响。如在形成挤裂切屑的条件下，若加大前角，提高切削速度，减小切削厚度，就可能得到（ 1 ）。 ① 带状切屑 ② 单元切屑 ③ 崩碎切屑 ④ 挤裂切屑 4、切屑与前刀面粘结区的摩擦是（ 2 ）变形的重要成因。 ① 第Ⅰ变形区 ② 第Ⅱ变形区 ③ 第Ⅲ变形区 ④ 第Ⅳ变形区 5、切削用量中对切削力影响最大的是（ 2 ）。 ① 切削速度 ② 背吃刀量 ③ 进给量 ④ 切削余量 6、精车外圆时采用大主偏角车刀的主要目的是降低（ 2 ）。 ① 主切削力F c ② 背向力F p ③ 进给力F f ④ 切削合力F 7、切削用量三要素对切削温度的影响程度由大到小的顺序是（ 2 ）。 ① f a v p c →→ ② p c a f v →→ ③ c p v a f →→ ④ c p v f a →→ 8、在切削铸铁等脆性材料时，切削区温度最高点一般是在（ 3）。 ① 刀尖处 ② 前刀面上靠近刀刃处 ③ 后刀面上靠近刀尖处 ④ 主刀刃处 (加工钢料塑性材料时，前刀面的切削温度比后刀面的切削温度高，而加工铸铁等脆性材料时，后刀面的切削温度比前刀面的切削温度高。因为加工塑性材料时，切屑在前刀面的挤压作用下，其底层金属和前刀面发生摩擦而产生大量切削热，使前刀面的温度升高。加工脆性材料时，由于塑性变形很小，崩碎的切屑在前刀面滑移的距离短，所以前刀面的切削温度不高，而后刀面的摩擦产生的切削热使后刀面切削温度升高而超过前刀面的切削温度。) (前刀面和后刀面上的最高温度都不在刀刃上，而是离开刀刃有一定距离的 地方。切削区最高温度点大约在前刀面与切屑接触长度的一半处，这是因为切屑在第一变 形区加热的基础上，切屑底层很薄一层金属在前刀面接触区的内摩擦长度内又经受了第二 次剪切变形，切屑在流过前刀面时又继续加热升温。随着切屑沿前刀面的移动，对前刀面 的压力减小，内摩擦变为外摩擦，发热量减少，传出的热量多，切削温度逐渐下降。) 9、积屑瘤是在（ 1 ）切削塑性材料条件下的一个重要物理现象。 ① 低速 ② 中速 ③ 高速 ④ 超高速 10、目前使用的复杂刀具的材料通常为（ 4）。 ① 硬质合金 ② 金刚石 ③ 立方氮化硼 ④ 高速钢
百度文库 机械制造工艺学实训报告传动轴加工工艺规程制定
实训任务：制定以下零件小批量试制的加工工艺规程 材料：45#钢热处理：调质处理 零件的分析 （一）零件结构工艺性分析 由实训题目可知，该轴是减速器的一个传动轴。传动轴与机构中的其他零件通过间隙配合相结合，具有传递力矩，转矩和扭矩等作用。从零件图上看，该零件是典型的轴类零件，结构比较简单，结构呈阶梯状，属于阶梯轴，尺寸精度，形位精度要求均较高。其主要加工的面有Φ45mm、Φ56mm、Φ67mm、Φ55mm、Φ44mm和Φ35mm的外圆柱面及2个键槽。 （二）零件技术要求分析 ①两个Φ45r6的圆柱面μm; Φ55k7的圆柱面和Φ35h7的圆柱面Ra均为μm且Φ55k7外圆轴线和Φ35h7外圆轴线均与基准轴线同轴 ②Φ56左端面、Φ67右端面、Φ55右端面和Φ44右端面的Ra均为μm ；其中
Φ56左端面和Φ55右端面均对Φ55k7和Φ55k7的轴线端面圆跳动公差为。Φ67右端面和Φ44右端面均对Φ55k7和Φ55k7的轴线端面圆跳动公差为。 ③键槽16和10：IT9；侧面μ m ； ④材料40钢，热处理：调质处理。 毛坯的选择 轴类零件最常用的毛坯是棒料和锻件，只有某些大型或结构复杂的轴（如曲轴），在质量允许下采用锻件。由于毛坯经过加热，锻造后能使金属内部的纤维组织表面均与分布，可获得较高的抗拉，抗弯及抗扭强度，所以除光轴外直径相差不大的阶梯轴可使用热轧棒料或冷轧棒料，一般比较重要的轴大部分都采用锻件，这样既可以改善力学性能，又能节约材料，减少机械加工量。根据生产规模的大小，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻。自由锻多用于中小批量生产。模锻适用于大批量生产，而且毛坯制造精度高，加工余量小，生产效率高，可以锻造形状复杂的毛坯。 故综合考虑本设计实际情况，选用冷轧圆钢作为毛坯。 （一）毛坯形状及尺寸的确定 分析零件图可知，轴为阶梯轴，没有斜度，传动轴的外圆直径相差不大（最小端为35mm， 最大端为67mm），故选用棒料。从生产类型来看为小批量试制生产，因此综合考虑选用Φ75mm 的，长度为307mm的冷轧圆钢作为毛坯。 （二）定位基准的选择 ①粗基准的选择：按照粗基准的选择原则，应选择次要加工表面为粗基准。又考虑到台阶轴的工艺特点，所以选择外圆端面为粗基准面。 ②精基准的选择：按照基准重合原则及加工要求，以Φ55k7外圆轴线和Φ35h7外圆轴线为基准，加工内孔时的定位基准为Φ35h7外圆中心。 零件表面加工方法的选择 当零件的加工质量要求较高时,往往不可能用一道工序来满足要求,而要用几道工序逐 步达到所要求的加工质量和合理地使用设备、人力。 零件的加工过程通常按工序性质不同,可以分为粗加工,半精加工,精加工三个阶段。 ③加工阶段：其任务是切除毛坯上大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品，主要目标是提高生产率，去除内孔，端面以及外圆表面的大部分余量，并为后续工序提供精基准。此零件即加工Φ45mm、Φ56mm、Φ67mm、Φ55mm、Φ44mm和Φ35mm的外圆柱面。 ④半精加工阶段：其任务是使主要表面达到一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备。此零件即加工Φ45mm、Φ56mm、Φ67mm、Φ55mm、Φ44mm和Φ35mm的外圆柱面、孔等。 ⑤精加工阶段：其任务就是保证各主要表面达到规定的尺寸精度，留一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备，并可完成一些次要表面的加工。如精度和表面粗糙度要求，主要目标是全面保证加工质量。 基面先行原则 该零件进行加工时，要将右端面先加工，再以右端面、外圆柱面为基准来加工，因
机 械 制 造 工 艺 学 学 习 报 告 学院：机电工程学院 班级：13机械本2 姓名：黄宇 学号：20130130815
机械制造过程是机械产品从原材料开始到成品之间各相互关联的劳动过程的总和。它包括毛坯制造、零件机械加工、热处理、机器的装配、检验、测试和油漆包装等主要生产过程，也包括专用夹具和专用量具制造、加工设备维修、动力供应（电力供应、压缩空气、液压动力以及蒸汽压力的供给等）。 工艺过程是指在生产过程中，通过改变生产对象的形状、相互位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。机械产品生产工艺过程又可分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、热处理、装配、涂装等。其中与原材料变为成品直接有关的过程，称为直接生产过程，是生产过程的主要部分。而与原材料变为产品间接有关的过程，如生产准备、运输、保管、机床与工艺装备的维修等，称为辅助生产过程。 主要包括机械加工工艺规程的制订、机床夹具设计原理、机械加工精度、加工表面质量、典型零件加工工艺、机器装配工艺基础、机械设计工艺基础、现代制造技术及数控加工工艺等部分。 机械制造工艺学的研究对象是机械产品的制造工艺，包括零件加工和装配两方面，其指思想是在保证质量的前提达到高生产率、经济型。课程的研究重点是工艺过程，同样也包括零件加工工艺过程和装配工艺过程。工艺是使各种原料、半成品成为产品的方法和过程。 各种机械的制造方法和过程的总称为机械制造工艺 工艺系统：在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件构成的一个完整的系统。研究加工精度的方法：单因素分析法、统计分析法 加工表面质量：加工表面的几何形貌和表面层材料的力学物理和化学性质 几何形貌：表面粗糙度表面波纹度纹理方向表面缺陷。表面材料力学的物理化学性能：表面层金属的冷作硬化、表面层金属金相组织变化。冷作硬化：机械加工中因切削力产生的塑性变形使表层金属硬度和强度提高的现象。 机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件，是一切有关生产人员都应严格执行、认真贯彻的纪律性文件机械加工工艺规程的作用 1根据机械加工工艺规程进行生产准备（包括技术准备） 2.机械加工工艺规程是生产计划、调度，工人的操作、质量检查等的依据 3.新建或扩建车间，其原始依据也是机械加工工艺规程 机械加工工艺规程的设计原则： （1）可靠地保证零件图样上所有技术要求的实现 （2）必须能满足生产纲领要求 （3）在满足技术要求和生产纲领要求前提下，一般要求工艺成本 最低 （4）尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全。 通过对机械制造工艺学的学习我对我们机械设计制造及其自动化这个专业有了更深一步的理解，知道了工件的装夹与夹具的基础、机械工艺规程的制定典型模具与机械零件加工工艺、装配工艺、还有刀具的相关知识。使我受益匪浅。
第三章机械加工精度 零件的机械加工质量是机械制造工艺学的核心内容。零件的机械加工质量是由零件的机机械加工精度和零件机械加工表面质量两部分组成，机械加工精度是机械加工质量的核心部分。 机械加工精度在教材中讨论的主要内容，包括以下四个方面；加工精度的基本概念及其获得方法：加工误差的单因素分析；加工误差的统计分析；保证和提高加工精度的措施。其中，加工误差的单因素分析和统计分析是两大重点内容，是分析和解决加工精度问题的基础，是学习机械加工精度问题的关键。 学习要求 (1) 掌握加工精度和加工误差的基本概念。 (2) 掌握工件尺寸精度的获得方法及影响尺寸精度的因素。 (3) 了解工件形状精度和相互位置精度的获得方法及影响因素。 (4) 掌握工件加工误差的单因素分析法并初步掌握其综合分析方法 (5) 掌握加工误差的统计分析方法，其中主要是分布曲线法。 加工精度是机械工艺学的核心内容。零件的加工质量是由零件的机械 加工精度和机械加工表面质量两部分组成。 机械加工精度包括： f加工精度的基本概念及其获得方法； ★加工误差的单因素分析； < ★加工误差的统计分析； L保证和提高加工精度的措施。 第一节概述 第三章机械加工精度
1.加工精度——指零件加工后的实际几何参数（尺寸，形状和位置) 与理想几何参数相符合的程度。 理想几何参数的正确意义 尺寸——零件图或工艺图规定尺寸的平均值。 如(D40:的理想尺寸是0)40.15mw 形状，位置——绝对正确的形状和位置。 2.加工误差——零件加工后的实际几何参数（尺寸，形状和相互位置）与理想几何参数之间的偏差。 注意.?偏差是差值的绝对值，没有负值。 如上例，尺寸为4>40.19 误差0.04_ 40.05 误差0.10mm 不是-0.10 零件有三个方面的几何参 数，所以精度和误差也有三个方面： ①尺寸；②形状；③位置 精度和误差是以不同的立足点来反映，评定零件几何参数的零件指标。 第三章机械加工精度 2
1、检查学生出勤情况和学习用具准备情况。 2、安定课堂秩序，集中学生注意力。 齿轮的齿廓（齿形曲线）有渐开线、摆线、圆弧等。最常用的是渐开线齿廓。齿轮的加工可分为齿坯加工和齿面加工两个阶段。齿面加工则分为成形法和展成法两类。 §9-4齿面的切削加工 一、齿面的加工方法 1．齿面的成形法加工 成形法——利用成形刀具对工件进行加工的方法。 ●铣齿 ●成形插齿 ●拉齿 ●成形磨齿 成形法制造的齿轮精度较低，只能用于低速传动。 铣齿——用成形齿轮铣刀（盘状或指状模数铣刀）在铣床上直接切制一、组织教学（约2分钟） 二、复习导入（约10分钟） 以提问的形式检查学生上次课学习效果。 三、讲授新课 （约70分钟） 重点内容多媒体演示铣床，直观生动激发学生学习兴趣。
轮齿的方法。 铣齿的加工特点：●加工方便，生产成本低。 ●铣齿生产率低。 多媒体演示铣床，直观生动激发学生学习兴趣。
●铣齿的精度较低，一般铣制齿轮的精度只为10～9级。 2．齿面的展成法加工 （1）展成原理 展成法——利用工件和刀具作展成切削运动进行加工的方法。 原理：利用齿轮副的啮合运动实现齿廓的切削。将齿轮副中的一个齿轮制成具有切削能力的齿轮刀具，另一个齿轮换成待加工的齿坯，由专用的齿轮加工机床提供并实现齿轮副的啮合运动。 齿条刀具与齿坯的啮合运动，即齿条刀具沿着齿坯滚动（在分度圆上作无相对滑移的纯滚动），随着齿条刀具的切削刃不断变更位置而逐层切除齿坯金属，在齿坯上生成齿廓。 （ 2）齿面的展成加工方法●滚齿 ●插齿 ●剃齿 ●珩磨齿或剃齿 ●磨齿 多媒体演示铣床，直观生动激发学生学习兴趣。
“轴系零部件”说课稿 我说课的题目是：“轴的结构分析”，这是《机械基础》课程中的一部分内容。《机械基础》这门课是机械专业学生的一门必修的专业基础课，在各学科中起着承上启下的纽带作用，它为本专业学生学习专业课程提供了基础理论，对生产实践也有着指导作用。今天我说课的内容是这门课程的重点之一，学生掌握好了这节内容，将对利于他们的专业课的学习及今后工作中的技术创新。为获得好的教学效果，根据本节课的内容特点，我在教学准备过程中准备了相关教具、挂图及相应的多媒体课件等，把枯燥的授课内容以形式活泼、互动性好的教学形式进行教学。下面我从教材分析、教法设计、学法指导以及教学过程等方面对这节课分别进行阐述。 ◆教材分析 1、教材的地位和作用。 教学教材采用的是北京大学出版社钟丽萍老师主编的《机械基础》一书。第九章讲的是应用最广的一类零部件——轴系零部件，该章的学习为学生提供了分析零部件的方法，也是学生今后使用各类机械及技术创新的理论基础。“轴的结构分析””是《机械基础》这门课中的第九章第二节的内容。该节主要阐述了三方面内容：轴上零件的固定、轴的结构及轴的结构工艺性。 2、教材内容的处理 所用教材的内容优点是知识覆盖面广，但系统及重点内容深度相对较浅。不利培养学生理论与实践相结合的能力。在本节教材中，虽然把各种轴上零件的固定方式都分别进行了介绍，但对轴的实际应用结构介绍的过少。因此，在授课中增加了介绍减速器的结构和轴的装配结构练习。 ◆教学对象分析 要想讲好一堂课，不仅要备教材，还要备学生，只有对授课对象也就是学生的知识结构、心理特征进行分析、掌握，才能制定出切合实际的教学目标和教学重点。该课授课对象是机械专业高级工一年级的学生。在学习本节内容之前，学生已经掌握了构件的受力分析、机械工程材料基础、齿轮传动、联接等相关知识。所以学生已经具备了探究本节内容的理论基础，但是缺乏实践经验和对各学科知识的综合运用能力。基于学生的这些特点结合教材内容，首先要营造平等、宽松的教学氛围，设法激发起学生的学习兴趣，并结合授课内容多给出实例，把理论性较强的课本知识形象化、生动化，引导学生探究学习并把各科知识进行融会贯通。 ◆教学目标 【知识目标】 了解：轴的结构； 理解：轴的结构工艺性要求； 掌握：轴的结构安排和轴上零件的轴向与周向固定。 1
机械制造工艺基础课程标准 1．概述 《机械制造工艺基础》是一门重要的技术基础课，它是将原材料或毛坯转变成零件的应用工艺技术课程。注重学生获取知识能力的培养、试图帮助学生将所学其他相关课程的知识与本门课程融合在一起，体现了工艺内容的综合性、灵活多变性，拓展的知识面广。 1.1课程性质 本课程是中等职业学校机械类专业的一门重要技术基础课。它有机地将《金属切削原理与刀具》、《金属切削机床》、《机床夹具》、《机械制造工艺学》等几门传统的专业课融合为一体。在提高学生全面综合素质和综合职业能力及适应职业变化能力中起到基础作用，它是技术性、工程性和实践性很强的一门课。 先修课程：《机械制图》、《机械基础》、《极限配合与技术测量》 1.2课程对应的职业岗位 机械专业的毕业生主要面向机械产品的生产制造企业、销售企业等。可从事的工作有：生产设备操作工、编程员、机械维修工、工艺员、绘图员、检验员、技术管理等一线技术工作。 1.3课程目标 使学生掌握机械制造工艺基础的基本知识，获得机械制造工艺的理论与实践能力；培养学生分析问题和解决问题的能力；使其形成良好的学习习惯，具备继续学习专业技术的能力；对学生进行职业意识培养和职业道德教育，使其形成严谨、敬业的工作作风，为今后解决生产实际问题和职业生涯的发展奠定基础。 具体目标 1.专业能力目标 通过学习使学生对机械产品的生产过程和制作过程有一定的了解。熟知机械加工中各种机床的主要性能、参数和用途；掌握常用加工方法及加工方案的选择；切削加工零件结构工艺性、机械加工工艺过程；能编写简单工件的加工工艺说明；能熟知钳工装配的基本知识。 2.方法能力目标 （1）具有较好的表达能力和沟通能力； （2）具备终生学习、分析问题和解决问题的能力； 3.社会能力目标 （1）具有良好的职业道德及爱国创业精神； （2）具有良好的团队协作精神； （3）具有目标追求毅力。（包括职业定位、个人规划、挫折承受力等专业必备素质）
机械制造工艺学复习题及参考答案 第一章 1.1什么叫生产过程、工艺过程、工艺规程？ 生产过程是指从原材料变为成品的劳动过程的总和。 在生产过程中凡属直接改变生产对象的形状、尺寸、性能及相对位置关系的过程，称为工艺过程。 在具体生产条件下，将最合理的或较合理的工艺过程，用文字按规定的表格形式写成的工艺文件，称为机械加工工艺规程，简称工艺规程。 1.2、某机床厂年产CA6140 卧式车床2000 台，已知机床主轴的备品率为15%，机械加工废品率为5%。试计算主轴的年生产纲领，并说明属于何种生产类型，工艺过程有何特点？若一年工作日为280 天，试计算每月(按22 天计算)的生产批量。解：生产纲领公式 N=Qn(1+α)(1+β)=（1＋15％）（1＋5％）=2415 台/年 查表属于成批生产,生产批量计算: 定位？各举例说明。 六点定位原理：在夹具中采用合理布置的6个定位支承点与工件的定位基准相接触，来限制工件的6个自由度，就称为六点定位原理。 完全定位：工件的6个自由度全部被限制而在夹具中占有完全确定的唯一位置，
称为完全定位。 不完全定位：没有全部限制工件的6个自由度，但也能满足加工要求的定位，称为不完全定位。 欠定位：根据加工要求，工件必须限制的自由度没有达到全部限制的定位，称为欠定位。 过定位：工件在夹具中定位时，若几个定位支承重复限制同一个或几个自由度，称为过定位。 （d）一面两销定位，X，两个圆柱销重复限制，导致工件孔无法同时与两 销配合，属过定位情况。 7、“工件在定位后夹紧前,在止推定位支承点的反方向上仍有移动的可能性,因此其位置不定”,这种说法是否正确?为什么? 答：不正确，保证正确的定位时，一定要理解为工件的定位表面一定要与定位元件的定位表面相接触，只要相接触就会限制相应的自由度，使工件的位置得到确定，至于工件在支承点上未经夹紧的缘故。 8、根据六点定位原理,分析图中各工件需要限制哪些的自由度,指出工序基准,选择定位基准并用定位符号在图中表示出来。 9、分析图所示的定位方案，指出各定位元件分别限制了哪些自由度，判断有无 欠定位与过定位，并对不合理的定位方案提出改进意见。
现代制造工艺学 一．名词解释 1．生产纲领：计划期内，包括备品率和废品率在内的产量称为生产纲领。2．工艺规程：规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法的工艺文件，是一切有关生产人员都应严格执行、认真贯彻的纪律性文件。 3．加工余量：毛坯尺寸与零件设计尺寸之差称为加工总余量。 4．六点定位原理：用来限制工件自由度的固定点称为定位支承点。用适当分布的六个支承点限制工件六个自由度的法则称为六点定位原理（六点定则）。 5．机械加工工艺过程：对机械产品中的零件采用各种加工方法，直接用于改变毛坯的形状、尺寸、表面粗糙度以及力学物理性能，使之成为合格零件的全部劳动过程。 6．完全定位、不完全定位、欠定位、过定位 完全定位：工件的六个自由度被完全限制的定位。 不完全定位：允许少于六点（1-5点）的定位。 欠定位：工件应限制的自由度未被限制的定位。 过定位：工件一个自由度被两个或以上支承点重复限制的定位。 7．加工精度、加工误差： 加工精度：零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和表面间的相互位置）与理想几何参数的符合程度。 加工误差：加工后零件的实际几何参数（尺寸、形状和表面间的相互位置）对理想几何参数的偏离程度。 8．误差复映：当车削具有圆度误差的毛坯时，由于工艺系统受力变形的变化而使工件产生相应的圆度误差，这种现象叫做误差复映。 9．表面粗糙度：表面粗糙度轮廓是加工表面的微观几何轮廓，其波长与波高比值一般小于50. 10．冷作硬化：机械加工过程中产生的塑性变形，使晶格扭曲、畸变，晶粒间产生滑移，晶粒被拉长，这些都会使表面层金属的硬度增加，统称为冷作硬化（或称为强化）。 11．工艺系统刚度：工艺系统抵抗变形的能力。 12．工序能力：工序处于稳定状态时，加工误差正常波动的幅度。 。 13．工序：一个（或一组）工人，在一个工作地点，对一个（或同时几个）工件，连续完成的那一部分工艺过程。 14．安装：在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的
绪论 一、机械制造工艺基础 机械制造工艺是是各种机械的制造方法和过程的总称。它是一门研究机械制造工艺方法和工艺过程的技术学科，涉及将原材料转变为成品的各种劳动，主要有：生产技术准备、毛坯制造、零件加工、装配和试验以及产品检测等。
二、课程的性质和任务 机械制造工艺基础是机械类通用工种的专业基础课，主要讲授机械制造工艺的基础知识，内容包括：毛坯制造工艺、切削加工工艺和机械加工工艺规程制订和装配四部分。 本课程学习的基本要求是： （1）以机械制造工艺过程为主线，了解毛坯制造、 零件切削加工的各主要工种的工作内容、工艺 特点、工艺装备和应用范围等基础知识； （2）一般了解各工种主要设备（包括附件、工具） 的基本工作原理和使用范围； （3）初步掌握选择毛坯和零件加工方法的基本知 识； （4）初步掌握确定常见典型零件加工工艺过程的 基本知识； （5）了解装配的基本知识和典型机械、部件的装配 方法。 三、生产过程概述 机械制造工艺过程一般是： 铸造、锻压或焊接切削加工和热处理装配和试验 金属材料毛坯零件机械 1、生产过程与工艺过程 （1）生产过程：指将原材料转变为成品的全过程。不仅包括直接作用到生产对象上去的工作，还包括生产准备工作和生产辅助工作。 （2）工艺过程：指改变生产对象的形状、尺寸及相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。包括毛坯制造、零件加工、热处理，以及产品的装配和试验等。
（3）生产过程与工艺过程的关系如下： 产品设计 工艺规程编制及材料定额的制定 生产准备过程夹、刀、量具设计制造或购置 机床设备的设计制造或购置 生产计划的制定 铸造工艺过程 焊接工艺过程 生产过程工艺过程机械加工工艺过程 热处理、表面处理工艺过程 装配、试车工艺过程 原材料购置及保管 工具的修磨和修理 生产辅助过程机床设备的维修及保管 成本核算及统计 销售与服务 2、工艺规程 （1）工艺文件与工艺规程：指导工人操作和用于生产、工艺管理等的各种技术文件称为工艺文凭。 工艺规程是规定产品或零冶叶倡条制造工艺过程和操作方法等的工艺文凭。 （2）工艺规程的重要性：在正常条件下，必须按照工艺规程组织生产，以建立和保持正常的生产秩序。工艺规程是各项生产组织和管理工作的基本依据，是全体有关生产人员必须认真贯彻和严格执行的纪律性文件。
一、课程的性质、作用和目标 1．课程的性质、作用 根据教育部16号文《教育部关于全面提高高等职业教育教学质量的若干意见》的精神，以加强素质教育、强化职业道德、增强职业能力为宗旨，培养学生诚信品质、敬业精神、责任意识、遵纪守法意识；培养学生的社会适应性，提高学习能力，学会交流沟通和团队协作，提高学生的实践能力、创造能力、就业能力和创业能力。结合我院的具体情况和办学特色确定《机械设计基础》在数控技术专业中的性质与作用。 我校数控技术专业每届有170人左右学生，就业领域主要面向制造业。其主要就业岗位（群）是数控机床的操作、编程、工艺规程编制与实施；相近就业岗位（群）是生产管理等。机械设计基础是数控专业必修的一门主干职业基础课，为学生毕业后从事上述工作岗位打下坚实的基础。本课程的先修职业基础课程为机械制图、计算机绘图、工程力学、金属材料与成型工艺，并进行了金工实习，后续课程有机械制造技术、液压与气动技术等职业技术课程。对学生完成整个专业的学习，起到承上启下的重要作用。是学生获得职业基础能力的桥梁与纽带。 2．课程目标 本课程使学生掌握常用机构与通用零件的基本原理、性能特点、使用、维护的基础知识和设计方法，培养学生具备选用、维护和改造简单传动装置及零部件的初步能力，同时注重培养学生正确的设计思想与严谨的工作作风。 通过本课程的教学，使学生达到以下基本目标： （１）熟悉常用机构的工作原理、组成及其特点，掌握常用机构的分析和设计的基本方法。 （２）熟悉通用机械零件的工作原理、结构及其特点，掌握通用机械零件的选用和设计的基本方法。 （３）具有对机构分析、设计的初步能力。 （４）学会查用图表、标准、规范和手册等技术资料。 （５）具有综合运用所学知识，设计、改造简单机械和简单传动装置的初步能力。 3．设计课程目标的依据 （１）教材特点 根据教学教学大纲的要求，结合历年来的教学改革经验，选定的文字教材是： 《机械设计基础》第三版陈立德主编普通高等教育“十一五”规划教材，高等教育出版社。 该书依据高职高专教育机械设计基础课程教学基本要求，并吸取第二版在教学实践中所取得的经验修订而成的。教材突出使用性与针对性，培养工程实践能力，采用最新的国家标准。对学生加深课程内容的认识、自主学习、提供了较大的空间，具有较好的系统性、完整性。 主要参考书： 1.《机械设计基础》黄劲枝主编机械工业出版社出版 2.《机械设计基础》丘季清主编西北工业大学出版社出版 （２）本课程与实践的关系(放在前) 机械设计基础课程与实践联系非常紧密，学生毕业后走向工作岗位做实际工作，参与设备的论证、预研制、改造或维修的工作，也难免做设计一类的工作，接触到各式各样的运动机构或各种通用零、部件，课程的学习为将来的职业发展奠定了基础。 二、课程内容和课时分配
机械制造工艺的基本知识 机械制造是一个非常广泛的技术领域，我们日常生活所见的各种交通车辆、大小船舰、农业机械、食品机械乃至许多瓢、盆、碗、罐等等都是机械制造的结果——产品。人们从事怎样高质量高效率地使用机械做出产品的全过程中所掌握和研究开发的技术，就是机械制造工艺。 机械制造工艺通常可分为下面几类： 1、铸造 把钢、铁、铝、铜等所需要的原材料，加热到它们的熔点后浇注入模型内，使之成为产品或者还需后续加工的坯件。 2、锻造 把钢或特殊的铁、铝加热到它们的塑性非常好的状态，使加压力，使之成为所需的形状。 3、冲压 把厚度不大的钢板、铝板、铜板等到置于模具上，对其较快的冲击加压，使之成为固定形状的零件或产品，例如车壳、罐件。 4、轧制和拉拔 对初具所需形状的零件或材料，对其施加作用力而通过模具，使它们成为比较精密的零件（或产品）。这类方法中，有的是在加热状态下操作的，统称为热轧。有的是在常温下操作的，称为冷轧（冷挤）和冷拨。 5、热处理 在零件加工过程中的某一阶段，对其进行不同程度的加热及不同速度的冷却，甚至零下数摄氏度的冷冻，改变材料的内部组织和表面硬度等到机械性能，提高它的使用性能。 6、切削加工（统称冷加工） 切削加工是当前最普遍的机械制造工艺，它们的方法很多。从基本方法来区分，常见的有以下几种： 6.1车削
在车床上使装夹的工件旋转，利用刀具切去工件上多余的材料。一般情况下加工那些形状比较规则的圆柱面（和孔）、、环形槽沟、螺纹。在技巧和夹具的辅助下，也可以切削球形、鼓状和凸轮件。尤其带有计算机的车床（常称为程序控制车床）可以加工较复杂形状的零件，且效率也较高。 6.2刨削 在刨床上，由刀具的直线（相对）移动，刨掉零件上多余材料。机床动作的规律性强，且由于它的切削力大，加工效率较高。另外还因刨削的刀具一般比较简单，生产成本就比较低。 6.3铣削 在铣床上，使用旋转的刀具进行切削。因为配有几种附件，可以用来改变刀具或被加工件的装夹方式，所以能加工形状复杂的零件。也能加工齿轮。铣削的操作要求较高，尤其需要配置的刀具等附加设施多，它的运行成本较高。 6.4磨削 在磨床上，使用高速旋转的砂轮对零件实施加工。砂轮是由一定大小的硬颗粒材料粘结而成，它们的许多棱角密集排列形成切削刃口，所以经过磨削的表面非常光整，甚至可达到镜面状态。它的切削量很小，是一种精密加工，通常磨削平面、圆柱体内、外面，圆锥体或螺旋面等，有时候也能加工特殊形状表面。 6.5拉削 在拉床上，使用专门设计的长条状刀具的直线运行进行切削，最常见的是用来加工槽、多种形状的孔等。机床动作的规律性强，但由于刀具比较昂贵，加工成本较高。 6.6 齿轮加工的常见工艺 齿轮加工是我们中马机械有限公司最基本的任务，其它的机械工艺都围绕着完成高质量的齿轮产品。 目前常见的齿轮加工方法有： 6.6.1滚齿 在滚齿机上，装夹牢固的坯件一边旋转，一边由螺旋状的刀具旋转和
江苏省技工院校 教案首页 课题：§1-2 砂型铸造（二） 教学目的要求： 1. 如何造芯；2. 如何设置浇注系统和冒口、完成合型 3.了解几种特种铸造的工艺特点述。 教学重点、难点：如何设置浇注系统和冒口、完成合型 授课方法：讲授法、研讨法、视听法 教学参考及教具（含多媒体教学设备）：参考：《工程材料与机械制造基础》齐乐华主编；教具：多媒体 授课执行情况及分析： 板书设计或授课提纲
组织教学 点名考勤、稳定学生情绪、宣布上课。 复习旧课 1．铸造定义： 答案：将液态金属浇注到具有与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法，称为铸造。 2. 砂型铸造的工艺过程 答案：砂型铸造工艺过程：制造模样、制备造型材料、造型、造芯、合型、金属熔炼、浇注、冷却、落砂、清理及铸件检验等组成。 导入新课 通过上次课的学习，砂型制作过程中只是刚刚开始，后续工作还有哪些呢？今天我们继续学习。 讲授新课 §1-2砂型铸造（二） 3、造型 1、定义：用造型混合料及模样等工艺装备制造铸型的过程称为造型。 2、分类：分为手工造型、机器造型和自动化造型。 3、手工造型： ⑴定义：全部用手工或手动工具完成的造型工序。 ⑵特点：手工造型操作灵活、适应性广、工艺装备简单、成本低，但其铸件质量不稳定、生产率低、劳动强度大、操作技艺要求高。 ⑶造型方法及特点P8-9
教师活动内容学生活动内容时间4、机器造型： ⑴机器造型定义：指用机器全部完成或至少完成紧砂操作的造型工序。 ⑵紧砂定义：提高砂箱内的型砂和芯盒内的芯砂紧实度的操作。 ⑶紧砂常用的方法：压实法、震实法、抛砂法。 5、自动化造型： ⑴自动化造型定义：P111 ⑵自动化造型特点（优点、缺点）： ⑶适用范围：适用于大批量生产和流水线生产。 4、造芯 1、造芯及其分类： ⑴定义：制造型芯的过程。 ⑵作用/目的：是为了获得铸件的内孔或局部外形，用芯砂或其他材料制成的安放在型腔内部的铸型组元。 ⑶分类：手工造芯和机器造芯。 ⑷手工造芯的方法：为芯盒造芯。 a）芯盒的装配 b）取芯 ⑸机器造芯利用造芯机来完成填砂、紧砂和取芯的。 2、烘干与刷涂料 ⑴烘芯定义： ⑵烘芯目的：提高………，减少………。 5、合型 1、定义：将铸型的各个组元如上型、下型、型芯、浇口盆等组合成一个完整铸型的操作过程（又称合箱）。 2、合型过程： ⑴合型前： ⑵合型时： ⑶合型后：根据教师引导，列 举事例分析。 根据教师引导，结 合日常生活，列举 事例分析。如：橡 皮泥。 运用生产实例，再 加老师讲解，同学 仔细听讲、观看。 主要目的是增长 学生的见识以及 对造芯的了解。 观看多媒体视频。 观看多媒体浇注 系统模型，可以很 直观的了解浇注 系统的组成结构 及其各部分作用。 5分 5分 5分 5分 5分
《什么叫机械》说课稿 一、说教材： 《什么叫机械》是苏教版五年级科学下册第一单元神奇的机械第一课，在这一课中，学生将通过对生活中使用工具经验的回顾和用熟悉的工具解决具体问题，感受工具能帮助我们省力或提供方便，形成初步的工具和机械的概念。本节课内容虽然比较浅显，但它却在教学中占有非常重要的地位。这是小学阶段学生首次接触到机械。学好本课为学生以后的学习打下坚实的基础。再复杂的机械也是由简单的机械组成的。常用的一些工具就是一些简单机械。学生都使用过工具，所以，他们对简单机械并不陌生。但是，他们可能不知道这些工具的工作原理，甚至不能科学合理地使用这些工具，或者没有意识地去研究这些工具，因此选择这些学生熟悉、常用的工具作为学习研究机械的开端，可以引起学生的共鸣，降低学习的门槛，将机械单元的研究融入学生的生活中去。 二、说学生：1、学生已有一定的探究经验和方法；2、学生通过本节课的学习，对“机械”的认识只是一个笼统的概念，可能并不完全理解。学生根据定义在寻找机械的过程中，也许讲不清楚有些物品究竟是不是机械，不过这都不影响教学目标；相反还会调动小学生学习科学的兴趣，激发他们主动探求的愿望，这就是小学科学教学所要求达到的目标。 三、教学目标、重难点 （一）、教学目标1.知识与技能①了解机械，寻找身边机械，记录其功能，感受机械为人类带来的方便。②能认识身边的机械，用文字记录身边机械的运动方式和功能。③知道人类很早就开始制造和使用简单的机械，科学在不断地发展。 2.过程与方法①表达自己的想法，并与同学进行交流。发现做同样的事情，用不同的工具效果是不同的，并从中了解更多的常用工具。②在探究过程中，培养学生从数据中归纳科学规律的能力。 3.情感、态度与价值观①学生体验探究的乐趣；②意识到工具和机械可以帮助我们做一些事情，恰当地选用工具和机械可以提高我们的工作效率。③知道机械的实际意义，从而增强节约能源意识。认识到工具和机械对于推动社会发展和技术应用的重要性。意识到工具和机械是随生活的需要而不断发展的 (二)重点难点1、重点：了解机械，寻找身边机械，记录其功能。2、难点：如何选择合适的机械进行解决问题。 四、说教法与学法：教法：讲授法、例举法；学法：实验探究、问题讨论法。 五、说教学过程： 教学准备为每组学生准备：各种常用的工具一套(剪刀、螺丝刀、开瓶器、羊角锤、小刀、镊子、剥线钳、钳工锤等)。 （一）、了解学生前认识，直接导入新课
船舶机械制造工艺学 Document serial number【NL89WT-NY98YT-NC8CB-NNUUT-NUT108】
《船舶机械制造工艺学》复习题 一. 填空题 1.加工误差可分为：系统误差及随机误差。 2.系统误差可分为：常值系统误差及变值系统误差。 3.加工误差的统计方法主要有分布曲线法及点图法。 4.机械制造系统一般由物质子系统、信息子系统与能量子系统等组成。 5.工艺过程由铸锻造、机械加工、热处理、装配等工艺过程组成。 6.机械加工过程由工序、安装、工位、工步、走刀组成。 7.生产类型可分为单件生产、成批生产和大量生产。 8.机械零件的加工质量包括：加工精度及表面质量。 9.影响加工精度的机床误差主要有以下几个方面：机床主轴的误差；机床导轨 的误差；机床轴线与导轨的平行度误差；机床传动链误差。 10.机床主轴的回转误差可以分为三种基本形式：纯径向跳动、纯角度摆动和 纯轴向窜动。 11.车削时轴承孔误差对加工精度影响较小；主轴颈误差对加工精度影响较 大。 12.镗孔时主轴颈误差对加工精度影响较大；轴承孔误差对加工精度影响较 小。 13.工艺系统由机床、夹具、工件所组成的系统。 14.工件定位精基准的选择原则：基准重合原则、基准统一原则、自为基准 原则、互为基准原则。 15.工件在机床上的安装方法有：直接找正安装、划线找正安装、采用夹具 安装。 16.夹具的组成：定位元件、夹紧机构、夹具体、其他元件及装置。 17.钻床夹具的组成：定位元件、夹紧装置、对刀引导元件、连接元件 及夹具体。 18.一批零件的加工工序数目，随一定条件下的工艺特点和组织形式而改变。在解决这 个问题时，可以采用原则上完全不同的方法，即工序集中和工序分散。 19.零件加工工艺基准主要有定位基准、测量基准、装配基准三种。 20.工序加工余量的影响因素主要有：前道工序的表面粗糙度、前道工序的尺寸 公差、前道工序造成的空间偏差、本工序的安装误差等四个方面。
机械制造工艺学教案 课程的教学目的和要求： 1、掌握机械制造的基本理论和工艺规程的编制，对工艺问题能进行分析和提出改进措施。 2、掌握零件加工和机器装配结构工艺性的原则，设计的产品具有良好的结构工艺性。 3、掌握保证机器装配精度的方法。 4、掌握机床夹具的设计原理和方法，具有设计机床夹具的初步能力。 5、具有综合分析和解决实际工艺问题的能力，提出保证质量，提高劳动效率，降低成本的工艺途径。 授课学时： 48课时 教材： 常同立.机械制造工艺学.北京：清华大学出版社，2010 参考书： 王启平.机械制造工艺学.哈尔滨:哈尔滨工业大学出版社，2005 王先逵.机械制造工艺学.北京：机械工业出版社，2008 杨叔子.机械加工工艺师手册.北京：机械工业出版社，2004 第 1 次课（第一章机械制造工艺预备，1.1机械产品开发及生产过程，1.2生产类型及其工艺特点） 、教学目的和要求
1、掌握机械制造工艺的概念、学习的目的、特点、内容、发展方向 2、掌握机械产品开发及生产过程。 3、掌握生产类型及其工艺特点 二、教学内容纲要 1、机械制造工艺的概念、学习的目的、特点、内容、发展方向 2、机械产品开发及生产过程 3、生产类型及其工艺特点 三、重点、难点 1、机械产品开发及生产过程 2、生产类型及其工艺特点 四、教学方法，实施步骤 根据本章课的内容特点，运用启发式、案例分析式教学方法讲授本课程内容。 五、时间分配（2学时） 0.7 本次课共2学时，其中机械产品开发及生产过程占0.7学时，生产类型及其工艺特点占 学时 六、布置思考题 1、了解制造业在国民经济中的地位 2、针对我国的机械制造业现状，指出我国机械制造业与世界发达国家的差距 3、课后习题：1-1 ；1-2 ；1-3 ；1-4 第2次课（1.3机械加工质量，1.4机械加工精度获得方法） 一、教学目的和要求 1、掌握机械加工质量。 2、掌握机械加工精度获得方法。 二、教学内容纲要 1. 机械加工质量 2、机械加工精度获得方法 三、重点、难点 各种加工精度的获得方法 四、教学方法，实施步骤 根据本章课的内容特点，运用启发式、案例分析式教学方法讲授本课程内容。 五、时间分配（2学时）