墊片有毛邊
由於墊片儲油孔平整不良
彈性墊片特
性（彈性
值）失效
墊片塗油量
不均勻墊片未塗
油
螺帽未點
膠
軸心與鐵
件配合過
緊
HINGE
Hinge 介绍 一. HINGE的应用范围： HINGE应用于电子类、电器类、计算机、信息类、通信类、照相机、仪器类等产品之连结轴，其扭力值从0.1至20公斤，可供手提计算机、平板计算机、液晶显示器、手机、手持式网络通信器等商品使用。 二. HINGE的应用原理及沿革： Hinge 主要是利用干涉(一字型、双包、锌合金结构)及弹簧反作用力(wash 结构)作用的原理，来产生扭力，以达到所需求之功能性，最初Hinge所使用范围较为狭隘，以定义使用在LCD 与NB 为最大宗，且最初设计大部份均为一字型结构及wash 式结构，其所使用之功能性及结构设计、使用寿命、等等上都有其先天性结构上之限制，故后续才有其双包及锌合金结构等等的出现。 Hinge 结构发展至今，除基本之功能性要求之外，随着3C产业的蓬勃发展，也附加了越来越多的功能，越来越新颖的外型，以提供使用者更多更新更便利的使用方式，相对的，对于Hinge 使用功能的也越来越广泛，如三轴旋转式Hinge、固定角度自动闭合、开轻关重、自动弹开等等，皆是以Hinge 的设计来达到所要求之功能性。依其特性的不同，主要可以分为一字型结构、双包性结构、锌合金结构、垫片结构、双轴结构、凸轮结构等。
三. Hinge 扭力计算方式 依LCD上盖重量设定扭力值，计算方式如下: 以上盖重量为1Kg 轴心至上盖顶端为250 mm为例 单边扭力之最小理论值为(1 X( 250/2 )XCOS 0°) / 2 = 62.5 Kg/mm = 6.25 Kg/cm (COS 0°为理论上于0°时均可支撑上盖之重量) 理论扭力(动) 6.25 *1.1(修正值)*1.15(衰减率)=扭力最小值(静) 7.90 Kg/cm 扭力最小值(静)7.90+0.5=扭力中心值(静) 8.4 Kg/cm 故建议之扭力规格订为8.4 ±0.5 Kg/cm。
铰链 一、创建部件 1、进入部件模块。。点击创建部件。 命名为Hinge-part，其他的选项选择如右下图所示。点击 “继续”，进入绘图区。 2、点击，在绘图区绘一个矩形。再点击，将尺寸改为 0.04*0.04。单击鼠标中键。 3、在弹出的对话框中输入0.04作为拉伸深度。点击”确定”。 4、点击创建拉伸实体，点击六面体的一个面，以及右侧的边。进入到绘图区域。 5、如下图那样利用创建三条线段。利用将两条横线都改为0.02mm长。 6、选择，做出半圆。 7、点击，以半圆的圆心为圆心，做圆。 8、点击为圆标注尺寸。输入新尺寸0.01。 9、在弹出的对话框里输入拉伸深度为0.02，拉伸方向：翻转。点击“确定”。 10、在模型树的部件里，选择圆孔部件。右击，编辑。将内孔直径改为0.012.。确定。
创建润滑孔 1、进入草图模块。创建名为hole的草图。如右图所示。单击“继续”。 2、单击做一个直径为0.012的圆。单击鼠标中键。进入部件模块。 3、选择主菜单栏的工具→基准。对话框选择格式如下图所示。 选择半圆形边。参数设为0.25。。单击中键，点就建好了。软件提示选择一个轴。那么，我们就创建一个基准轴。如上图右侧所示。选择刚刚建好的那一点以及圆孔的中心，过这两点创建一个轴。再在基准处点击如下图所示，选择刚刚建好的点和轴，那么面也就建好了。
4、点击，视图左下角的显示区显示，选择上一步中创建的基准面，再选一个边。如图所示。进入绘图区。 6、导入之前绘制的小润滑孔hole。利用将孔移植所需位置。单击中键。选择正确的翻 转方向。对话框按右下图设置。确定。 7、将部件的名称改成hinge-hole，并复制一个命名为hinge-solid。 将hinge-solid的模型树张开，删除其下的特征，即该部件不带孔。 8、创建第三个部件：刚体销。 点击创建部件按钮，命名为pin，解析刚体，旋转壳。具体见下图所示。单击“继 续”，在出现的旋转轴右侧画一条垂直向下的直线。用将该直线的长度改为0.06，与旋转轴的距离为0.012，点击确定，界面出现旋转之后的销。
金属粉末注射成形（MIM） 作者: yowelu 时间: 2009-9-8 11:58 一套完美的转轴和铰链总成部件，是由多个关键零组件互相密切配合而成，其中涉及到诸如扭力、寿命试验、耐震测试、落地测试、材料性能、零组件制造工艺的选择等各项性能要求，我认为在以上各项中，尤其以零组件的材质与制造工艺的选择尤为重要，材质可以保证一定的机械性能，而合适的制造工艺即可以经济的进行大批量生产，又可以保证零件的高精度。在这里，我要着重介绍转轴核心零件的制造工艺--金属粉末注射成形（Metal Injection Molding,简称MIM)，MIM近年已发展为粉末冶金中重要的一环并稳定地成长，是一种结合了塑料注射及粉末冶金优点的成型技术，此制程将微细的金属粉末与高分子黏结剂混合加热后，得到具流动性的射料，再经由注射机的注射成型，获得的成形坯经过脱脂处理后烧结致密化成为最终成品，即可以自动化、大量地生产尺寸精密、且具三维形状复杂的小型工件；此制程大大的减少了传统金属加工的繁复程序与成本费用，因此在某些工业应用上具有一定的竞争优势，目前已广泛应用于机械、电子、通讯、汽车、钟表、光电、武器、医疗器械…
MIM工艺设计指南: 与其他加工工艺比较: 与其他制程相对成本分析
MIM制程： 金属粉末射出成形 (Metal Injection Molding,简称MIM)近年已发展为粉末冶金产业中重要之一环并稳定地成长，是一种结合了塑胶射出及粉末冶金优点之近淨成形技术，被誉为“国际最热门的金属零部件制备技术”之一。此制程将极微细之金属粉末与有机黏结剂混炼加热后，得到具有流动性之射料，经由射出机射入模具中成形，成形后的生胚，需经过脱脂的过程把先前混入的黏结剂脱除，再经由真空烧结后即可得到密度95％以上之高致密度、高强度的产品。MIM的产品极为适用于精密复杂机械零件或高附加价值的外观产品上。此外MIM制程大大的减少传统金属加工的繁复程序与成本费用，因批次生产之方式大大提高了生产效率并有效地降低了量产时的成本。 MIM制品： MIM制程在金属材料体系中广泛适用，原则上可以制成粉末的金属材料都可以用于MIM 制程，但低熔点金属（如：铝、镁、锌等）常用于压铸。目前上海三展新材料科技有限公司不但拥有专业研发设计能力，还具备了量产的纯熟制造技术，尤其在不锈钢系列、铁系合金等两大材料的量产能力与品质，皆能获得客户满意与信赖，更可以随时接单、量产，提供客户客制化的服务。 1、MIM技术具有塑胶注射工艺容易制备三维结构复杂的金属零部件的优点，可以实现多个简单零件一体化。如图示： 2、MIM技术可方便的采用一模多穴模具，成形效率高，模具使用寿命长，更换调整模具方便快捷，特别适合于大批量生产，产品性能一致性好，注射料可反复利用，材料利用率达98%以上，从而大大提高了生产效率降低了生产成本。 3、MIM技术使用极微细的金属粉末（粒径：0.5~20μm），注射毛坯经由液相烧结收缩致密化得到的最终零件理论密度可达95%以上，尺寸精度高，可以与锻造、铸造、机加工等材料相媲美，特别是动力学性能优良；最终零件各部位的密度一致，即各向同性，具有极佳的表面光洁度。 选择何种金属成形加工工艺，零件的复杂性和生产产量是两个主要决定因素。MIM技术在高精确度、三维结构复杂度和量产性上独占优势。对于零件设计者，应尽可能考虑减