水泥混凝土路面破碎板更换技术浅谈
摘要:文章以广西桂柳高速公路为例,分析水泥混凝土板破碎的原因,并介绍了水泥混凝土破碎板更换技术措施。
关键词:水泥混凝土路面破碎板更换技术
广西桂柳高速公路自1997年5月建成通车,该条路全部采用刚性大、整体性强的水泥混凝土路面,路面采用24—26cm厚水泥混凝土面层,18—22cm级配碎石底基层。通车运营过程中,水泥混凝土路面相继出现了不同程度的唧泥、错台、断角和断板等早期病害,破碎板也显现快速发展的态势。合理地对水泥混凝土破碎板进行更换,对避免破碎板更换后出现断裂、延长水泥混凝土路面寿命具有现实的重要意义。
1、水泥混凝土板破碎的原因
水泥混凝土路面局部板在建成通车后短时间破碎,不是在设计期内(30年)水泥混凝土路面疲劳损坏问题,而主要是在车载作用下强度破坏问题。水泥混凝土路面在建成通车阶段破碎,归结起来有如有几个原因:
1.1路基下沉变形
蕊板桩处理的软期路段、高填方、填挖交界处、半填半挖中段、“三背”填土路段和施工质量存在问题的其它路段,在使用过程中,或多或少产生了下沉变形,据调查统计,路基相对下沉量最大曾有26.5cm。
1.2路面结构层
水泥混凝土路面采用18—22cm级配碎石底基层、18—20cm粉煤灰石灰二灰基层、24—26cm混凝土面层,整体结构层偏薄。二灰基层抗冲刷能力差,水稳性差,容易造成混凝土板底脱空。基层、底基层强度不稳定,雨水浸入基层或底基层后,基层或底基层强度减弱。
1.3超载汽车作用因素
据2008年—2009年治超数据不完全统计,超载车约占7%。按照《公路水泥混凝土路面设计规范》(JTGD40—2002)水泥混凝土路面结构设计理论,标准轴载的作用次数与汽车轴重的16次方成正比,可知超载汽车对水泥混凝土路面有加速损坏的作用。
2、水泥混凝土破碎板更换技术措施
水泥混凝土破碎板更换,必须充分考虑水泥混凝土板破碎成因,通达加固路
旧水泥混凝土路面检测--
CHANGSHA UNIVERSITY OF SCIENCE & TECHNOLOGY 题目：旧水泥路面检测评价 学生姓名： 学号： 指导教师：秦志斌 2016年 4 月
摘要 原有旧水泥混凝土路面大修、改建一般采用加铺沥青面层的方式，加铺层设计是在对现有路面结构性能作出正确评定的基础上进行的。为此，需要对原有混凝土路面的损坏状况进行调查和评价，对路面的结构状况、承载能力进行检测和评定。根据评定结果，可以判断路面是否需要加铺或预估剩余使用寿命，分析路面损坏的原因及提出处理措施，由此提出具体的改建方案和对策。根据调查结果正确评定现有路面的使用状况是旧路面维修的关键。 一、旧水泥路面检测及意义 路面检测数据是路面使用性能评价和预测的前提，也是进行道路养护和改扩建的主要依据。准确详实的检测结果，是对原路面进行使用性能评价及制订沥青加铺层设计方案的前提条件。通过对旧水泥路面的检测与评定，了解路面的结构现况，采取相应的修复措施，并为加铺层结构设计提供依据。
在沥青层加铺前，掌握原水泥混凝土路面实际破坏、病害类型、破坏程度等情况，并对破损的水泥板进行处治，使水泥板处于稳定的状态，为道路改造设计提供依据，对保证沥青加铺层的稳定、耐久性具有十分重要的意义。这也是解决反射裂缝和保证加铺成功至关重要的一环。 二、旧水泥路面检测内容 旧水泥路面检测分为路面损坏状况检测、原路面承载能力检测、平整度及抗滑性能调查。在旧水泥混凝土路面改造之前，需对旧水泥混凝土路面进行调查，旧水泥混凝土路面调查检测内容主要包括： （1）公路修建及养护技术资料：路面结构及材料组成、接缝构造及养护历史等； （2）路面损坏状况：损坏类型、轻重程度、范围等； （3）路面结构强度：路表弯沉、接缝传荷能力、板厚等； 对原水泥路面路况、路表弯沉、板厚、接缝
水泥混凝土路面换板施工方案 水泥混凝土路面强度高．刚度大，使用寿命长，养护费用低，已被广泛地应用于高等级路面之。但由于设计、施工、养护等环节的疏漏。加上超载超限车辆的增加。导致路面产生断板、水泥混凝土破碎等病害，且发展十分迅速。而对于断裂、破碎板，严重影响平整度的，通常采用换板的方法进行处治。 1 提高混凝土早期强度 要加快施工进度。尽早开放交通，减轻车辆通行阻力。就必须提高混凝土的早期强度。要争取在浇筑混凝土2d后．使混凝土强度达到80％以上．为此。一般可采取如下具体措施。 1．1 掺加早强剂 提高混凝土早期强度的主要方法是掺加早强剂．现在市场上的早强剂种类繁多，经过筛选，我处应用较多的是GK一5A型减水早强剂，它的特点是用量少，一般掺加水泥用量的0．7％～0．8％即可。掺配方便。且随用随倒。经测算。平均每立方米混凝土增加投资25元左右。且效果非常明显。48h后强度能达到35MPa，施工2d后就可开放交通。 1．2 适当增加面板厚度 一般在面板破坏处，路面基层也会严重损坏。施工中我们将路面基层挖除．面板厚度增加到30cm～35cm．这样在相同车辆的荷载作用下，荷载疲劳减小；另一方面．厚度增加．混凝土的温度应力会有所增加。这一点可以通过调整施工作业时间和加强养生得以缓解。如夏季施工昼夜温差大。则可以避开中午高温作业。利用一早一晚的时间浇筑混凝土．同时用湿草帘覆盖养生。保持路面湿
润．从而减小温度差，以减小温度应力。 1．3 加强质量管理．确保混凝土自身质量施工人员要分工合作．坚守现场．严格各工序的把关．具体施工时应注意以下事项： a)混凝土板破碎后．基层清理应彻底．排水不良地段应设盲沟； b)浇筑基层混凝土时应同时使用插入式振捣器和平板振动器。并认真抹光。待基层混凝土终凝后铺一层塑料薄膜再浇筑面层混凝土．以确保面板可以自由滑动； c)拌和场设专人负责．对所进材料(水泥、碎石、砂、早强剂等)的规格、质量严格把关，严格按设计配比进行配料．早强剂掺配在水中后．每盘料的拌和时问不能低于40s： d)施工要紧凑．当天破碎的板尽可能当天浇筑。以确保破碎后3d内能够通车．浇筑面板时应振捣密实．及时割缝．诱导裂缝在接缝处展开．同时加强养生．缩小温度差和湿度差。抑制混凝土收缩．防止混凝土早期收缩裂缝的发生和发展。 2 合理布置施工作业点 换板施工作业点布置得是否合理直接影响着车辆的畅通。布点要以畅通安全为首要前提．要根据交通量的大小合理确定施工作业点的问距和作业长度。 2．1 确定换板范围 有以下三种情况之一的一般应做换板处理： a)一块板断裂成四块或四块以上： b)板块断裂并沉陷的； c)板块错台并翻浆严重的。
水泥混凝土路面板底脱空原因 水泥混凝土路面交付使用后，在交通荷载和环境的作用下，会逐渐在板块和基层之间出现空隙，即产生局部脱空，或称之为原始脱空区。混凝土路面的局部脱空现象较为常见且分布较广。脱空的出现对水泥混凝土路面板的受力极为不利的，因为它改变了路面的力学结构，使弹性地基上的弹性薄板受力形式不复存在，取而代之的是一种类悬臂梁或类简支梁受力模式（如图1）。加上混凝土抗弯拉强度很低，脱空后路面一般会迅速断裂、破碎。如果不及时采取相应的措施，随着水的浸入，在行车荷载的作用下，经过反复抽吸循环，将使脱空面积加大，面板更容易产生破裂。严重影响行车质量和路面的使用寿命，也会增加后期的维修费用和难度。板底脱空产生的原因如下： （一）基层材料选择不合理 基层材料级配不够合理或细料太多，不耐冲刷，稳定性、防冻性差，容易形成脱空。 （二）接缝、裂缝未及时填封 接缝料损坏或缺失，造成水的浸入。水的渗入使基层材料强度、刚度进一步降低，此时在荷载的作用下，强度较低的路面就会出现比其他部位更大的变形，且很难恢复而形成脱空。浸入的水在荷载作用下在板下流动，冲刷基层表面。在反复的挤压和抽吸作用下，挤水与基层材料中的细料形成泥浆，沿接缝缝隙喷溅而出，使脱空面积进一步增大，形成恶性循环。 （三）水泥混凝土路面自身的缺陷 水泥混凝土路面基层材料的刚度远小于水泥混凝土路面的刚度，在行车荷载的作用下，面层和基层对弯沉变形的恢复不一样，导致面板在荷载离开后恢复原状，而基层残留部分变形无法恢复，因此出现基层与路面板的脱离，形成脱空。
日趋增大的交通量和重载、超载车的不断增多，更加剧了脱空病害的产生与发展。 （四）路面排水系统的缺陷 路面排水系统存在缺陷，使本应及时排走的水大量长时间滞留在路面上，势必路面积水会下渗至基层，造成局部基层软化，下沉形成脱空。 （五）路基密实度不足 路基密实度不足，尤其是高填方路段，由于路基填筑材料的不均匀性，造成工后沉降也不均匀，从而形成板底脱空。填石路堤未振动夯实或路基设计填土高度较低，当两侧为农田或渔塘时，会导致地下水位升高，地下毛细水浸蚀基层使局部强度降低也会出现脱空现象。 （六）自然环境因素的影响 温度和湿度的变化也对面板产生影响，很容易引起板的翘曲变形；为避免过大的温度应力使面板断裂或拱起而设置的纵缝、横缝，随着面板的收缩、膨胀、裂缝也随着张开、闭合，这些都为水的浸入创造了条件。 刚性路面板下脱空,主要有三方面的因素。(1)由于板与板之间传荷能力降低,车辆荷载对板的不同部位产生的压应力不同,导致基层的塑性变形不同。(2)地表水的入渗在板的不同空间部位强度上存在很大差别,致使基层强度不均,变形不均,引发唧泥冲刷作用。(3)高填方路堤侧面的临空面易造成侧向变形不均以及路基的不均匀沉降等,是板下脱空的主要原因。板下脱空出现后,随着路面使用年限的增加,如不及时治理,脱空区的分布范围将逐渐扩大。2板下脱空的工程治理[2],[3]水泥混凝土路面最严重的病害是路面板的断裂,而断裂往往是由板下脱空引起的。解决板下脱空问题,可改变路面板不利的受力条件,延长路面使用寿命。灌浆技术是解决这一问题有效的工程治理方法,它是通过对水泥混凝土板下压注水泥浆、水泥粉煤灰膨润土浆液或水泥砂浆达到稳定水泥混凝土板块的目的,改善地基的物理力学性能,起到防渗、堵漏和加固的作用。
水泥混凝土路面沉陷、破碎板修补施工方案 1.放样 根据混凝土板的损坏类型、程度划定修补范围，视情况放线位置至少应距破损处10cm以上。当沉陷、裂缝较长且位置靠近板中央时，可放样凿除半块板进行修补。 2.切割 按放样的标定线用切割机切割成规则的修补区。对于水泥混凝土修补材料，采用有限元分析发现，切割深度宜大于5cm，对于修补区域的面积宜大于 40cm×40cm，且最好采用矩形的修补区域，不宜采用三角形修补区域，这样的修补区域在轮载作用下的受力情况更有利。 3.冲击破碎 用风镐或铣刨机等混凝土破碎机具对切割后的修补区路面板进行破碎，使其成为碎片，以便于清除。 4.碎片清除 经冲击破碎后，路面板已成碎片、碎屑，用修补工具(挖机或铲车）加人工将其清除干净。 5.基础处理 如果混凝土路面板破损是由土基或基层的强度不够或不均匀沉降造成的，则应先妥善处理土基或基层，使其满足技术要求。一般情况下，也应对基层进行整平和适当夯实或换填（贫混凝土浇筑基层）处理。 6.界面处理
（1)开挖的基层基坑要底平整、壁垂直、角方正等。 （2)开凿的混凝土基坑要避免出现薄边断面，周边宜垂直表面切除，下部呈向内扩展状。基坑四壁要避免过于平整，宜凿成粗糙不平的接口，以利于新老混凝土更好地粘结。基坑清理好后，将已拌好的界面剂涂刷在基坑四壁及基层表面上;不用界面剂时，可用修补剂和水按1:1的比例拌和为净浆，涂刷在坑槽四壁和基层面上，注意基层表面不得有积水。 7.浇筑混凝土 根据试验配合比拌制混凝土，其强度不低于原路面设计强度。将拌和好的混凝土倒入开挖处理好的基坑内，立即进行后续工作。各工序应做到衔接紧密，振捣、抹平工作必须在初凝前完成，抹面、压纹等工作必须在终凝前完成。 8.养护 在整个养护期间必须保持修补混凝土表面始终处于湿润状态，最好派专人用麻袋或其他吸水性强的材料淋湿覆盖养护。根据具体预留试件或实际路面混凝土的回弹抗压强度检测情况决定通车放行时间。 【本文档内容可以自由复制内容或自由编辑修改内容期待你的好评和关注，我们将会做得更好】
混凝土路面错台机理研究及防治措施 摘要：针对水泥混凝土路面破坏情况，通过分析，提出了路面断板、错台是造成其破坏的主要原因，而断板与错台是由于地基、路基、构造物、垫层、底层、基层、混凝土路面强度、混凝土路面的切缝时间、构造要求等诸多环节处理不当所形成，同时提出了水泥混凝土路面断板、错台的防治措施和处理方法，以提高水泥混凝土路面的质量及使用寿命。 关键词：水泥混凝土路面断板错台原因分析防治措施 1错台原因传统水泥混凝土路面理论认为：水泥混凝土路面错台的原因是水损引起唧泥，进而引起板端脱空，从而导致错台出现。具体的讲，现行水泥混凝土路面理论认为错台主要是由以下原因引起的： 1) 路基基层碾压不密实，强度不足，致使基层在行车荷载作用下发生塑性累积位移； 2) 局部地基不均匀下沉； 3) 相邻板间的传荷能力下降； 4) 水浸入基层，行车荷载使路面板产生泵吸现象，动水将面板与基层间的碎屑抛向后方，把后方的板抬起。 2 错台原因的进一步分析 2．1 错台是由于基层塑性变形引起的通过计算可知，当后轴重为10 t 的汽车荷 载作 用在一块混凝土板(板的尺寸为4 m x 3. 5 m x 0. 24m)的端部(板边)、且不考虑相邻板的共同作用时，基层中的压应力仅为0. 2 MPa竖向位移不超过0.4mm. 基层抗压强度一般较高(5 MPa),在0. 2 MPa的压应力作用下，应力比为0. 04, 根据材料的力学行为一般规律，这种应力水平下的反复加载过程中，材料产生累计塑性位移的可能性几乎不存在。即使考虑超载，基层的应力状态也不足以引起累计塑性位移。另外，由于基层材料一般为脆性材料，塑性变形远远小于其弹性变形。因此从塑性位移角度看，不可能产生毫米级的塑性位移从而导致错台现象。 2. 2 局部地基不均匀下沉局部地基不均匀下沉会导致错台现象，但局部地基不均匀下沉的原因又是什么，是否一定就是该路段施工原因造成的呢?局部地基不均匀下沉能否解释错台为什么只在横缝处出现、这种极富规律的现象呢?显然局部地基不均匀下沉解释错台有些似是而非。 2. 3 相邻板传荷能力下降 如上面的计算，即便只考虑单板受力，荷载引起的弹塑性位移也不足以引起错台， 因此传荷能力下降明显也并非错台的直接原因。 2. 4 水浸入基层 行车荷载使路面板产生泵吸现象，动水将面板与基层问的碎屑抛向后方，把后方的板抬起。这个原因初看上去是对的，但事实上存在许多值得进一步推敲的地方：如果仅仅是一端将板抬起，而另一端不下沉，那末错台时路面板将绝大部分脱空，但事实上错台发生时，脱空仅在板端出现；实际板错台时，板一端向上位移，而另一端向下位移，是整块板的整体运动在板端的表现。面板不脱空、仅考虑板的局部变形
浅析旧水泥混凝土路面改造方案 【摘要】随着交通流量及其行驶频度的逐渐增长，对城市道路的要求也在逐步的提高，而道路水泥混凝土路面直接影响着城市道路的使用寿命。本文主要分析了水泥混凝土路面的现状及其相应病害的原因，并对于旧水泥混凝土路面的改造方案进行了设计，希望能够产生积极的影响。 【关键词】水泥混凝土；路面改造；方案；病害原因 中图分类号：tu528.45文献标识码： a 文章编号： 1.前言： 水泥混凝土路面具有造价底，施工工艺简单与优点。在我国公路交通运输网中，占有相当重要的位置。但水泥混凝土路面也存在着乘车舒适性差，后期养护工程量大，维修费用高与诸多问题。目前，许昌市区水泥路面约40km，基本上是上世纪八十年代中期至九十年代初建成的。如今，大部分路段已出现表面磨损，光滑，断角，断板，脱空与病害。市政管养中心普遍采用的是挖除破损板块与快速修补混凝土技术，对于破坏比较严重的路段，多采用拆毁重建的方法来处理。这些补救措施造价较高，在养护资金日益紧张的情况下，探索一种既经济又适用的合理改造方案，无疑是十分有益的。 2.水泥混凝土路面的现状和结构形式 2.1水泥混凝土路面的现状 由于我国水泥、黄沙和碎石等材料丰富，筑路用优质沥青较少，
水泥混凝土路面在各种等级的公路上得到普遍的推广。 但是，众所周知，由于我国经济发展迅猛，通车几年的公路，其实际车流量就已超过设计年限末的交通量，加之车辆超载现象普遍，公路部门又未能有效制止，水泥混凝土路面病害发展势头迅猛，而且数量较大。一方面养护资金有时不是十分充足，有些病害不能及时修复；另一方面，由于道路建设任务繁重，对道路养护普遍不够重视，参与道路养护的多是些经验不足责任心不强，无法准确判断病害的原因，不能拟订出正确的出处治方案，水泥砼路面病害得不到正确的修复，很快又会重新萌发，导致了又坏，坏了又修的恶性循环，既浪费养护资金，又加重病害程度。 2.2水泥混凝土路面的结构形式 水泥混凝土路面结构一般由水泥砼面层、基层、底基层、和垫层组成。通常基层采用水泥稳定类材料、二灰稳定类、级配碎砾石等材料铺筑，底基层除上述材料外，也可采用水泥稳定土、石灰稳定土、二灰稳定土、石灰工业废渣或其它适宜的当地材料铺筑。在潮湿状态路基处，才设置水稳性好的粒料类垫层。 众所周知，水是道路的天敌，过去设计施工的基层和底基层材料普遍怕水，不耐冲刷。某些道路排水设施存在先天不足。 3.水泥混凝土路面病害的种类和原因 3.1病害的种类 水泥混凝土路面病害的主要类型如下：
水泥混凝土路面板底脱空施工处理的分析与探讨 发表时间：2015-08-28T09:17:35.460Z 来源：《基层建设》2015年1期供稿作者：唐述云[导读] 广西全州县交通运输局本人就近年来的施工经历，对水泥混凝土路面板底灌浆施工作简单的分析和探讨。唐述云广西全州县交通运输局 摘要：上世纪八十年代以来，水泥混凝土我国得到了广泛地应用，公路工程建设也不另外，特别是水泥混凝土路面。但是，由于资金问题，在设计上，不能按照国外的高标准高质量进行设计；而在施工建设中，施工企业又为了自身的利益偷工减料，使工程质量存在着不少隐患；另外，随着经济水平地不断发展，车辆交通量也日益增长，而我国目前的法制法规并不健全，超宽、超载、超重车辆泛滥成灾，导致了公路路面病害繁多，给安全行车造成了隐患。 关键词：路面；板底；脱空；灌浆；施工 前言为了搞好水泥混凝土路面的养护，延长其使用寿命，改善其通行能力，早在十几年前就有人员进行探讨、研究和试验，但是一直没有取得好的效果。如水泥混凝土路面的各种接缝反射就是让人头痛的问题。近年来，此类问题已经引起各级领导、教授、专家的关注，全国各地的高等级公路水泥混凝土路面也正期待着一次大规模的维修改建施工，分析水泥混凝土路面病害形成原因，提出施工处理措施已显得十分重要。本人就近年来的施工经历，对水泥混凝土路面板底灌浆施工作简单的分析和探讨。 一.路面脱空板形成分析水泥混凝土路面脱空板的形成原因主要由其内在和外在因素共同作用引起。在我国，高等级公路路面基层设计，一般采用的是稳定类集料或无结合料的粒料类材料，其稳定性和粘接性差，回弹模量小，在车辆荷载反复冲击和气温热胀冷缩的作用下，基层产生的塑性变形远大于水泥混凝土面板的变形，致使原本紧密接触的水泥混凝土面板和基层分裂；同时，由于水泥混凝土路面本身接缝、裂缝繁多，养护人员对接缝、裂缝的处理不能及时，雨水轻而易举地侵入，形成板底积水，再结合基层材料中的不稳定细料，就形成了泥浆；加上来来往往的车辆荷载冲击，泥浆就沿面板边缘、接缝、裂缝等喷出，造成板底空虚，成为脱空板。 二.路面脱空板的确定可采用人工观察、弯沉测定法来确定。人工法一般是通过肉眼观察路面板的接缝、裂缝、唧泥等情况来判断脱空，特别是在雨天或者有重车通过时，较容易确定，但是它存在主观性，难免错判、漏判，并且无数据可依。弯沉测定法不仅解决了人工法的缺陷，还是公路工程建设、设计、施工等的重要检测手段，有数据为依据，完全符合我国交通行业标准。弯沉测定法确定水泥混凝土路面脱空板：1.施工前，对水泥路面板逐块进行编号，一般是沿着路线前进方向逐公里进行，编号标写于路缘石上，并做好记录。 2.用贝克曼梁弯沉仪逐块板检测，每块板检测板角四个点。 3.弯沉数据整理，实测弯沉值介于14-40（0.01mm），路面板完好的进行板底灌浆处理；大于0.4mm 或者裂缝、破碎等病害严重的，进行换板处理。 三.路面脱空板板底灌浆施工准备1.施工机械主要由钻孔取芯机、搅拌机、灌浆机等组成，所需数量应根据工程规模和进度要求配置。灌浆机械及水泥等材料还需专用车辆装运，避免污染路面。 2.材料选择和浆液配合比设计（1）水泥，应采用42.5 号普通硅酸盐水泥，其各项性能要符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB 175－1999）规定；并有出厂合格证，及相关检验报告。 （2）水，遵照《公路水泥混凝土路面施工技术规范》（JTG F30-2003）第3.5 条款执行。 （3）外加剂，主要包括早强剂、减水剂、膨胀剂等，产品质量应符合要求。并在进场时，附有省级以上外加剂检测机构认定的等级检验报告，用量必须先通过试验确定。 （4）浆液配合比设计，浆液24 小时的抗压强度要在5MPa 以上，一般的水胶比在0.40~0.50 之间；浆液的流动性好，结石率高，而泌水率、干缩率要小。 四.路面脱空板板底灌浆的施工1、布孔和钻孔：通常情况下一块板设置5 个孔，按四角和中心成梅花型布置，边孔距边50cm。采用Φ30mm 的钻进取芯机钻孔，严格按照布孔点进行，先开水再开机，均速钻进；孔深应贯穿混凝土板，若基层经过稳定处理，还应穿透垫层钻入土基内、但深度不得超过7cm；孔径要略大于灌浆机的喷嘴直径，浆液喷嘴口不能低于混凝土的板底，以确保浆液正常流动。 2、清孔：钻孔完成，应将孔内的钻芯清除，确保孔深符合设计要求，并安排人员检测。当灌浆与钻孔分开施工时，应堵塞孔口，防止杂物进入，影响灌浆效果。 3、制浆：应按照设计配合比进行，先将水泥、粉煤灰放入筒内，搅拌15s，然后加入外加剂，搅拌15s，再逐渐加水搅拌均匀，检测浆液流动度，符合要求方可灌浆。在施工中，一般浆液越稀流动性越好可灌性也越好，但是干缩性大，不利于填充板底空隙；而相反越稠流动性却不好。在灌注过程中，搅拌机不得停止搅拌，以免浆液沉淀、离析。 4、灌浆：应采用“围、挤、压”的方法，先将灌浆区围住，中间插孔挤密，灌浆顺序应由低向高，由外向内，先边孔后中孔的顺序进行。灌浆管的喷嘴要固定牢固，才能使浆液慢速均匀地渗透灌入。灌浆，应采用间断性灌入，每次1~2 分钟。灌浆压力控制在1.0~2.0 MPa 内，最大不超过2.5 MPa；在灌浆过程中，应特别注意控制面板出现新裂缝，造成人为破坏。 5、停灌的判断：（1）控制压力在1.0~2.0 MPa 内，稳压1~2 分钟，间断性灌浆2~3次或是灌浆管的喷嘴飞出，即可停灌；（2）有浆液从相邻灌浆孔溢出，立即用木楔堵孔，再稳压30s 卸压，视为灌满；（3）观察面板的周边及接缝，若有浆液溢出，用塑料袋等物封堵，稳压30s，也可停止灌注；（4）观测面板抬升或隆起现象，当抬高达到0.3 mm 时，应立即卸压停止灌浆，避免造成板块的断裂。 6、封孔、养生和交通开放：灌浆完毕，应在浆液初凝以前及时进行封孔，采用1：2 的水泥砂浆封堵，并抹平。养生和交通开放是脱空板灌浆处理的最后一个环节。浆液抗压强度未达到3MPa 时，应严格禁止所有车辆、机械驶入，利于浆液的强度增强。一般添加了早强剂的浆液，保养期也不应小于1 d。 五.路面脱空板灌浆后的质量检测为了有效地控制板底灌浆质量和检验灌浆后的效果，提高面板的回弹模量，恢复水泥混凝土路面原有的使用功能。不论是在施工过程之中，还是在完工后，必须要进行严格详细地检测：1.浆液抗压强度的抽检，每个工作班组每天抽检不少于1 组试件，并要求与现场同条件下养护。 2.基层、底基层浆液检验：采取钻心取样的方法进行，抽检板块的数量不少于灌浆板块数量的5％，在每一板块距离灌浆孔不小于60cm 处取芯，用不小于Ф30mm 钻头，分两步取芯：首先钻穿水泥混凝土面板入基层深度不少于5cm，取芯样，观看砼面层与基层间有无饱满的浆液层，然后再钻深至底基层不少于5cm，查看基层与底基层有无饱满的浆液层。
水泥混凝土路面的破碎与固定技术 1、引言 唐山市国省干线水泥混凝土路面总长度超过500公里，国道102线、205线等路线的水泥混凝土路面已基本达到使用年限，随着近几年重交通量的增大，水泥 ） 因，东出口段石灰土基层较好，而丰南段水泥混凝土路面是在原沥青路面上做石渣调平层基础上实施的，基础差造成了上述原因。事实表明，对于象丰南段这种情况，采用一般的养护修复手段是不行的，水泥混凝土路面的破碎与固定技术是修复水泥混凝土路面并改善其基础的一种有效方法。 2、破碎与固定技术的原理
在旧水泥混凝土路面板上加铺沥青混凝土结构层是我们修复水泥混凝土路面的常用技术，但由于水泥板体的不连续性，导致加铺层很容易出现反射裂缝，通常我们认为反射裂缝产生的力学机理是加铺层承受原路面因垂直和水平位移引起的应力。垂直位移是下层路面接缝、裂缝处的不均匀位移，是温度和含水量的变化引起的膨胀和收缩造成的。除下层路面板的温度和含水量的变化以外，裂缝或接缝处 泥混凝土块与块之间要形成嵌锁，使碎块均能与基层接触，以提高该结构层的承载能力，此过程就是水泥混凝土路面的固定。 因此说水泥混凝土路面的破碎与固定技术是控制加铺层反射裂缝的一种方法，破碎与固定的目的就是将水泥混凝土破碎成小块，以消除产生反射裂缝的温度应力，并使块体与块体之间形成嵌锁，增加基础结构的强度，对其上的加铺层提供
较好的支承。 3、破碎与固定技术的实施要点 3.1破碎 破碎与固定是在保留水泥混凝土路面结构的某种程度完整性的同时将其破碎成边长46~60cm碎块的过程，而不是把水泥混凝土路面变成尺寸较小的碎块。破 先是破碎，主要是利用各种型号的打桩机、截断桩锤、冲击锤及共振式路面破碎机等将路面破碎，破碎前要确定锤的破碎点，一般锤距为50cm左右。其次是固定，固定的方法是用重型静碾压路机碾压，以重型轮胎压路机为首选，因为钢轮压路机或振动压路机在碾压时接触面不均匀，尤其是振动压路机，就好象筛子一样，会使一些小型碎块下沉，造成破碎块体更加松动而不能起到固定作用。借鉴国外相关技术
H IGHWAY现代公路 根据我国已建成通车的高等级公路的使用情况，从路基施工前准备、路基施工、台背处理、路面施工及路表面排水处理等方面较全面地分析了水泥混凝土路面破坏的原因及其防治。 由于公路具有机动、灵活、直达、迅速、适应性强、服务面广的特点，在社会广义现代化建设中发挥着巨大的作用，并且具有良好的发展前景。目前，我国公路发展，特别是高等级公路的发展迅猛，高等级路面的舒适、平坦、已日益为人们所注重。但对于高等级水泥混凝土路面板，根据我国已建成通车的高等级公路使用情况看，有相当部分破坏，如开裂、断板、沉陷、错台等。这里公对刚性路面板破坏的原因及其防治，谈点个人看法，与同行们商榷。 水泥混凝土路面板破坏的原因 路基施工方面的原因 路基填筑使用了不适宜的材料 公路路基施工规范规定，在通常情况下，使用不合格的填方材料，填筑路等。如：沼泽土、泥炭、含有树根、杂草和易腐朽物质等材料；液限指数大于50%，塑限指数大于25%的材料；有机质含量不大于3%的材料；压实含水量和最佳含水量之差大于2%的材料等等。但是，由于施工单位在路基填筑材料塌方，以致影响路面直到路面混凝土板破坏。软基处理不当 在软土地段路基填筑前，应该首 先探明地基承载力，然后采取合理的软 基处理方案和施工工艺。软基处理方案 一般有：回填土方、石方、下石混合料 或砂砾、袋装砂井、塑料排水板、土工 布、上工格栅工，以上两种方案的组合 等，但是施工时，往往是由于取的软基 处方案的组合等，但是施工时，往往是 由于取的软基处方案或施工工艺不合理 或处理不完善等；这样给路基的稳定 千万了隐患，使成形的路基沉陷或滑移 等，最终影响路面混凝土板。 路基土石方填筑方面的问题 往往在施工过程中，(1)施工单 位未严格按规范要求的每层填料榆钱 百度控制，有时填料的松铺厚度达 60～80cm，路基填方的密实度很难达 到规范要求的低限值；(2)路基填筑的 有效宽度和超宽填筑不够，为达到路基 的有效宽度，施工单位往往没有按规范 要求挖台阶分层填筑压实到路基要求的 宽度，而是将一些松散的土倾倒在边坡 上；用人工摊铺拍实；这样补上来的路 基部分远未达到密实度的要求，造成路 基滑坡、层层冲涮；(3)路基填筑每层 的填产未用平地机或其它平整机械进行 整平或整平效果不好，使低凹的地方达 不到密实度要求且大量积水；(4)路基 施工过程中没有按要求做成一定的横坡 度；路基施工临时排水系统未做到不畅 通，从而使大量的积水渗入下层路基、 严重影响路基质量；(5)路基石方或土 方混合料填筑时，石头块径过大，使填 石路堤或填土石混合料路堤密实度达不 到规范要求。由于以上施工方面的原 因，对路基的稳定性造成一定影响，直 到影响路面混凝土板。 填切交界处未按规范要求施工 当路堤在斜坡上或填切交界处， 或原有路堤上或路堤处在垂直路中线 测得的坡度大于1:5的坡地时，应把原 地面挖成台阶，台阶宽度应小于1m， 用小型机具进行夯实，并向内侧倾斜 2%，且台阶上不能有积水，然后再 分层填筑压实，这样，才能保证路堤 的稳定和达到规定的密实度。而施工 单位在施工时，遇到以上情况，在路 堤填筑时，根本未将施工地段挖成台 阶后分层填筑压实，以致影响了路堤 填筑的质量，形成隐患给路面混凝土 板造成破坏。 构造物台背的回填不符合要求 目前，从建成通车的公路来看， 构造物台背跳车是通病，然而最明显的 是台背沉陷或错台，主要原因是台背回 填未达到质量要求。台背回填要求每 层松铺厚度不得大于20cm，密实度必 须达到95%，回填材料最粒径不大于 5cm，且应具有良好的级配和透水性。 然而，施工单位在进行台背回填时，松 铺厚度未严格控制；回填材料没有认真 地先取；压实对仅有人工夯实，有时即 使用小型机具进行压实，也只不过是形 式，敷衍了事：台背中填尺寸未按照规 范要求开挖，使得回填材料无法压实达 水泥混凝土路面板破坏的原因及其防治 文/刘江涛 TRANSPOWORLD 2012No.15(Aug) 146
浅谈高速公路混凝土路面换板工程施工 发表时间：2010-05-24T14:30:25.000Z 来源：《赤子》2009年第24期供稿作者：孙建[导读] 造成不少混凝土板产生错台和断板的原因，主要是地基沉陷，路面唧浆介绍造成的。孙建（新疆北京机械化筑路工程处，新疆乌鲁木齐 830016） 摘要：结合某高速公路路面换板工程实践，对混凝土路面病害的成因与换板技术加以介绍。关键词：混凝土路面；换板工程；施工 1 概述 某高速公路是一条重载交通高速公路，在K248+600-K269+383双向为混凝土路段，单向长为20．8km，混凝土面板共约2.3万块。考虑到该公路是本地外运的重要通道，上下行路面采用了不同的结构形式，其中主线的路面结构为：上行方向：28cm水泥混凝土面层+20cm 混凝土基层+20cm水泥砂砾底基层；下行方向28cm水泥混凝土面层+20cm水泥稳定碎石+20cm水泥砂砾底基层。匝道的路面结构为24cm 水泥混凝土面层+15cm水泥稳定碎石+20cm水泥砂砾底基层。 该公路开通8年以来，部分路面的混凝土板产生了错台、断板的现象，为了恢复和增强路面的使用性能，保证行车安全，减少日后的养护资金，2007年该高速公路使用了更换混凝土板的方法治理裂缝，并取得了较好的效果。 2 病害原因分析 造成不少混凝土板产生错台和断板的原因，主要是地基沉陷，路面唧浆介绍造成的。该高速公路混凝土段地处盐碱地，腐蚀性较强，每年雨季来临时，雨量较大较猛。一些不能及时排除的雨水下渗到地基中，造成了土基的软化。与盐碱一起对上述的底基造成了不小的破坏，导致了部分地段的路基下沉，混凝土板底脱空，加之该公路以运煤车为主，在重载的反复作用下，最终导致板面断裂，板间产生锚台。根据病害调查及检测分析主要原因有： 2.1土质因素影响。该高速公路所处地区土质大多以盐碱性为主，对水泥有一定程度的腐蚀性，加上雨水的渗透，破坏力就会更强。 2.2地基土压力。雨季大多集中在6～8月，雨量较大较猛，有些雨水不能及时排除，透过沥青混凝土渗漏到土基之上，造成了地基变软，承载力不足，板底脱空，在荷载的作用下，导致了错台和断板的发生。 3 混凝土断板更换技术介绍 3.1程材料技术质量标准。用于水泥混凝土面板的粗集料应质地坚硬，耐久、洁净。水泥混凝土面板用的细集料应采用坚硬、耐久、洁净的天然砂，机制砂或混合砂。 此外，我们根据试验和实际情况，确定混凝土的抗折强度不小于5MPa。 3.2主要施工技术及要点。旧板凿除应注意对相邻板块的影响，凿除原有传力杆拉杆，在开凿深度的中间加设一层直径12mm、间距150ram的钢筋网，使之与原拉杆、传力杆焊接封死。用液压镐凿除破碎混凝土板，并及时清运混凝土碎块。对于混凝土配合比及所用材料，要求选用能快速修补的方案。相邻板块的接缝用切割机切至1/4板块深度，及时清除缝内杂质，灌接缝材料。 3.3混凝土拌和。拌制混凝土配料时，各种衡器应保持准确。对骨料的含水率应经常检测，雨天施工应增加测定次数，据以调整骨料和水的用量。混凝土的搅拌时间要严格控制，施工中如压缩混凝土的搅拌时间会影响混凝土的均匀性。 3.4混凝土摊铺。混凝土摊铺前，对模板的位置及支撑稳定情况，原传力杆，拉杆与加设的钢筋网的焊接工作等进行全面检查：专人指挥自卸车，尽量准确卸料；因故造成1小时以上或达到2/3初凝时间，致使拌和物无法振实时，应在已铺好的面板设置施工缝，废弃不能被振实的拌和物。 3.5混凝土振实。混合料采用插入式振捣器振捣，振动梁刮平提浆，人工抹平。每车道路面应使用2根振捣棒，组成横向振捣棒组，沿横断面连续振捣密实，并注意路面板底。内部和边角处不得欠振或漏振。一般振捣时间不少于30秒。振捣时辅以人工补料，并随时检查振实效果，模板，拉杆，传力杆和钢筋网如出现位移，变形，松动，漏浆等情况，应及时纠正。 3.6养生。宜使用保湿膜、土工毡、土工布、麻袋、草袋等覆盖物保湿养生并及时洒水，保持混凝土表面始终处于潮湿状态。当昼夜温差大干10℃或平均气温小于等于5℃时，应采用保温养生措施。养生时间根据混凝土的抗折强度而定，不宜小于抗折的80％。 养生的天数不宜少于14天。混凝土养生初期，严禁人员，车辆通过，在达到设计强度的40％后，施工人员方可继续下步施工。 4 结论 通过对该高速公路195块混凝土断板更换施工的全过程的跟踪检测得出以下结论： 4.1该工程的各种施工设计可行，各项指标均满足设计要求。 4.2施工机具必须完全能够保证各项试验性能满足要求。 4.3实践证明该技术可以在工程中应用，并能达到预期效果。该方法主要用于改进性养护，具有延长路面的寿命，改善行驶质量，提高道路安全性能、增强抗车载压力等作用。该技术应用大大节省了每年用于路面养护的开支，使高速公路从外观效果和使用功能上都有了不小的提高。 参考文献 [1]刘波.高速公路水泥砼路面换板维修之初探[J].湖南交通科技，2001，27（1）. [2]邹晓明.永福路段水泥混凝土路面换板施工要点[J].广西交通科技，2002（4）.
水泥混凝土路面沉陷破碎板修补施工方案 The following text is amended on 12 November 2020.
水泥混凝土路面沉陷、破碎板修补施工方案 1.放样 根据混凝土板的损坏类型、程度划定修补范围，视情况放线位置至少应距破损处10cm以上。当沉陷、裂缝较长且位置靠近板中央时，可放样凿除半块板进行修补。 2.切割 按放样的标定线用切割机切割成规则的修补区。对于水泥混凝土修补材料，采用有限元分析发现，切割深度宜大于5cm，对于修补区域的面积宜大于 40cm×40cm，且最好采用矩形的修补区域，不宜采用三角形修补区域，这样的修补区域在轮载作用下的受力情况更有利。 3.冲击破碎 用风镐或铣刨机等混凝土破碎机具对切割后的修补区路面板进行破碎，使其成为碎片，以便于清除。 4.碎片清除 经冲击破碎后，路面板已成碎片、碎屑，用修补工具(挖机或铲车）加人工将其清除干净。 5.基础处理 如果混凝土路面板破损是由土基或基层的强度不够或不均匀沉降造成的，则应先妥善处理土基或基层，使其满足技术要求。一般情况下，也应对基层进行整平和适当夯实或换填（贫混凝土浇筑基层）处理。
6.界面处理 （1)开挖的基层基坑要底平整、壁垂直、角方正等。 （2)开凿的混凝土基坑要避免出现薄边断面，周边宜垂直表面切除，下部呈向内扩展状。基坑四壁要避免过于平整，宜凿成粗糙不平的接口，以利于新老混凝土更好地粘结。基坑清理好后，将已拌好的界面剂涂刷在基坑四壁及基层表面上;不用界面剂时，可用修补剂和水按1:1的比例拌和为净浆，涂刷在坑槽四壁和基层面上，注意基层表面不得有积水。 7.浇筑混凝土 根据试验配合比拌制混凝土，其强度不低于原路面设计强度。将拌和好的混凝土倒入开挖处理好的基坑内，立即进行后续工作。各工序应做到衔接紧密，振捣、抹平工作必须在初凝前完成，抹面、压纹等工作必须在终凝前完成。 8.养护 在整个养护期间必须保持修补混凝土表面始终处于湿润状态，最好派专人用麻袋或其他吸水性强的材料淋湿覆盖养护。根据具体预留试件或实际路面混凝土的回弹抗压强度检测情况决定通车放行时间。
水泥混凝土路面病害的防治措施 随着水泥混凝土路面修筑技术的日臻完善，水泥混凝土路面发展的速度较快，在技术、经济上也将显示出明显的优势。然而水泥路面的迅速增长，水泥路面的许多病害也逐渐体现出来。主要现象为裂缝、沉陷、严重破碎板、板角断裂、唧泥、错台、接缝材料破损等。引起各种病害的原因是不相同的，有外界因素，设计缺陷、施工问题及养护等原因，现在根据多年的施工经验，分析如下：。 一、水泥路面常见病害的成因 水泥路面破损的原因，主要是由于混凝土板、基层、路基的缺陷引起的。这些缺陷除了设计因素及施工质量的原因之外，一般是在行车和各种自然因素作用下形成的，而水和超重荷载是主要因素。 （一）水是形成病害的主要原因 前几年水泥路面的横缝均是采用沥青灌缝，纵缝为施工缝不灌缝，路肩盲沟排水的设施基本没有设置。特别是“先行工程”建设期间对水泥路面性能认识不足，相当一部分排水设施配套不到位。如果养护不及时，经过多年的行车作用，一种是路面板块间相互挤压，原路面横缝接缝的填缝料老化剥落破损。路面的雨水通过裂缝接缝渗入基层，造成基层软化。另一种是低洼地水排不掉，两侧就会产生积水，积水向路基渗透，通过毛细作用逐渐向上，使路基上部土层变湿。在车辆荷载的重复作用下，出现基层承载力不足，地基不均匀下沉。产生唧泥将基层细料冲走导致板端脱空、路面板块松动、错台、板角冒浆，最后出现断板破碎。 （二）车辆超载也是造成水泥路面断板、碎板的主要原因 由于经济的发展，车流量不断增加，特别是市场竞争急烈，运输户只雇经营利益，绝大部分的货车进行改装，加高车厢，加厚大梁等等，严重超载，据路政部门检测统计双轴车辆总重量均在23～24t、三轴车辆总重均在35～45t，荷载大大超过路面设计荷载，造成混凝土板块疲劳，形成水泥板断裂、破碎，大大缩短正常使用年限。 （三）施工控制质量不严，造成水泥路面破损 路基密实度不足造成不均匀沉降，病害大部分布在路基填挖交界，高填方路段和路面与桥涵等构造物交接处，因为路基不均匀下沉造成路面的沉降，在行车的冲击作用下造成错台渗水、唧泥导致水泥路面破损。路面材料质量控制不佳，配合比达不到要求，拌和不
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水泥混凝土路面换板施工方案 水泥混凝土路面强度高．刚度大，使用寿命长，养护费用低，已被广泛地应用于高等级路面之。但由于设计、施工、养护等环节的疏漏。加上超载超限车辆的增加。导致路面产生断板、水泥混凝土破碎等病害，且发展十分迅速。而对于断裂、破碎板，严重影响平整度的，通常采用换板的方法进行处治。 1 提高混凝土早期强度 要加快施工进度。尽早开放交通，减轻车辆通行阻力。就必须提高混凝土的早期强度。要争取在浇筑混凝土2d后．使混凝土强度达到80％以上．为此。一般可采取如下具体措施。 1．1 掺加早强剂 提高混凝土早期强度的主要方法是掺加早强剂．现在市场上的早强剂种类繁多，经过筛选，我处应用较多的是GK一5A型减水早强剂，它的特点是用量少，一般掺加水泥用量的0．7％～0．8％即可。掺配方便。且随用随倒。经测算。平均每立方米混凝土增加投资25元左右。且效果非常明显。48h后强度能达到35MPa，施工2d后就可开放交通。 1．2 适当增加面板厚度 一般在面板破坏处，路面基层也会严重损坏。施工中我们将路面基层挖除．面板厚度增加到30cm～35cm．这样在相同车辆的荷载作用下，荷载疲劳减小；另一方面．厚度增加．混凝土的温度应力会有所增加。这一点可以通过调整施工作业时间和加强养生得以缓解。如夏季施工昼夜温差大。则可以避开中
午高温作业。利用一早一晚的时间浇筑混凝土．同时用湿草帘覆盖养生。保持路面湿润．从而减小温度差，以减小温度应力。 1．3 加强质量管理．确保混凝土自身质量施工人员要分工合作．坚守现场．严格各工序的把关．具体施工时应注意以下事项： a)混凝土板破碎后．基层清理应彻底．排水不良地段应设盲沟； b)浇筑基层混凝土时应同时使用插入式振捣器和平板振动器。并认真抹光。待基层混凝土终凝后铺一层塑料薄膜再浇筑面层混凝土．以确保面板可以自由滑动； c)拌和场设专人负责．对所进材料(水泥、碎石、砂、早强剂等)的规格、质量严格把关，严格按设计配比进行配料．早强剂掺配在水中后．每盘料的拌和时问不能低于40s： d)施工要紧凑．当天破碎的板尽可能当天浇筑。以确保破碎后3d内能够通车．浇筑面板时应振捣密实．及时割缝．诱导裂缝在接缝处展开．同时加强养生．缩小温度差和湿度差。抑制混凝土收缩．防止混凝土早期收缩裂缝的发生和发展。 2 合理布置施工作业点 换板施工作业点布置得是否合理直接影响着车辆的畅通。布点要以畅通安全为首要前提．要根据交通量的大小合理确定施工作业点的问距和作业长度。 2．1 确定换板范围 有以下三种情况之一的一般应做换板处理： a)一块板断裂成四块或四块以上： b)板块断裂并沉陷的；
威宁县通村公路建设工程 水泥混凝土路面断板和开裂的原因分析及处理方案 毕节市融达公路桥梁工程有限责任公司 威宁县通村公路建设工程项目经理部 二0一六年一月十二日
一、中水已完工的混凝土路面概况 我部承建的通村公路工程共计91条线，约721km；其中水泥混凝土路面公路72条，共计517km；已完工混凝土路面25条，共计137km,正在进行混凝土面层施工的8条，共计51km。 已完工的路线中，有部分路线出现不同程度的开裂及断板现象。以迤那镇迤那至果化为例，完工后出现3处断板和多处开裂现象。在发现问题后我部认真排查施工过程的每一个环节，找出导致断板和开裂的原因，在今后的施工过程中采取针对性措施防止断板和开裂现象，并对已经出现断板及开裂的路面提出有效处理方案。 二、可能导致混凝土路面出现断板和开裂的原因 （1）原材料不合格 水泥标号不够、集料中有害物质或含泥量超标或者集料级配不合理、混凝土配合比控制不当。 （2）施工工艺原因 水泥混凝土路面施工过程中工艺控制不当，搅拌时间不够、振捣不密实；在冷却、硬化过程中会因温度差增大混凝土的弯拉应力，导致开裂；施工中工序控制不当(如混凝土间断时未做施工缝处理、切缝不及时、在不利季节施工等)影响混凝土本身抗弯拉强度不足。
基层表面不平整和材料湿度不当。基层表面不平整造 成路面厚度不一致，增加了基层与面层之间的磨阻力，导 致路面薄弱处难以承受拉应力而开裂；基层材料过于干燥，吸收底部混凝土水分，从而降低混凝土抗弯拉强度。 （3）路基不均匀沉降 湿软路基处理不当、填挖交界处压实度不一致、桥涵 和构造物附近压实度不足、路段地质变化处路基处理不当，以上情况均会产生路基不均匀沉降。 （4）路面结构层设计不合理 在通村公路的设计过程中，未做勘查，也未做交通量 调查，路面结构层的设计通常都是根据经验套用标准结构，未作计算分析，导致部分路段的设计不能适用于实际。 （5）其他情况 路面排水不良，超载和超限车增多等原因。 三、我部施工的混凝土路面断板和开裂的原因分析 针对可能导致混凝土路面出现断板和开裂的各项原因，我部逐项排查核实，对拌和站材料进行抽检、查看施工日 志及材料（砼）的出入库时间、对断板开裂处进行钻芯取样。初步查明可能原因如下： （1）项目附近无好的岩层，岩石中的有害物质含量严 重超标，与水泥拌合后会产生不良反应，影响混凝土质量。
水泥混凝土路面沉陷破碎板修补施工方案 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
水泥混凝土路面沉陷、破碎板修补施工方案 1.放样 根据混凝土板的损坏类型、程度划定修补范围，视情况放线位置至少应距破损处10cm以上。当沉陷、裂缝较长且位置靠近板中央时，可放样凿除半块板进行修补。 2.切割 按放样的标定线用切割机切割成规则的修补区。对于水泥混凝土修补材料，采用有限元分析发现，切割深度宜大于5cm，对于修补区域的面积宜大于 40cm×40cm，且最好采用矩形的修补区域，不宜采用三角形修补区域，这样的修补区域在轮载作用下的受力情况更有利。 3.冲击破碎 用风镐或铣刨机等混凝土破碎机具对切割后的修补区路面板进行破碎，使其成为碎片，以便于清除。 4.碎片清除 经冲击破碎后，路面板已成碎片、碎屑，用修补工具(挖机或铲车）加人工将其清除干净。 5.基础处理 如果混凝土路面板破损是由土基或基层的强度不够或不均匀沉降造成的，则应先妥善处理土基或基层，使其满足技术要求。一般情况下，也应对基层进行整平和适当夯实或换填（贫混凝土浇筑基层）处理。
6.界面处理 （1)开挖的基层基坑要底平整、壁垂直、角方正等。 （2)开凿的混凝土基坑要避免出现薄边断面，周边宜垂直表面切除，下部呈向内扩展状。基坑四壁要避免过于平整，宜凿成粗糙不平的接口，以利于新老混凝土更好地粘结。基坑清理好后，将已拌好的界面剂涂刷在基坑四壁及基层表面上;不用界面剂时，可用修补剂和水按1:1的比例拌和为净浆，涂刷在坑槽四壁和基层面上，注意基层表面不得有积水。 7.浇筑混凝土 根据试验配合比拌制混凝土，其强度不低于原路面设计强度。将拌和好的混凝土倒入开挖处理好的基坑内，立即进行后续工作。各工序应做到衔接紧密，振捣、抹平工作必须在初凝前完成，抹面、压纹等工作必须在终凝前完成。 8.养护 在整个养护期间必须保持修补混凝土表面始终处于湿润状态，最好派专人用麻袋或其他吸水性强的材料淋湿覆盖养护。根据具体预留试件或实际路面混凝土的回弹抗压强度检测情况决定通车放行时间。