模具寿命相关知识（doc 9页）
第一章
1.模具是用来成型各种工业产品的一种重要工艺装备。
2.提高模具的寿命分其实就是延缓模具的实效，找到失效的原因和解决的措施，达到提高模具寿命的目的。
3.模具失效的分析意义在于：
通过对模具失效残骸的研究，可查明失效的机理和过程，并对失效的原因作出判断，从而可针对性地采取改进和预防措施，避免同类失效再次发生，达到改进模具质量、延长使用寿命、提高服役安全性和可靠性的目的。
4.拉拔：在拉拔时，材料两向受压，一向受拉，通过模具的模孔而成型，获得所需形状尺寸的型材、毛胚或零件。
5.冲压：冲压是利用冲模使材料发生分离或变形，从而获得零件的加工方法。
6.压铸：压铸是以一定压力将熔融金属高速压射充填到压铸模型腔内，在压力下凝固而形成铸件的工艺方法。
7.模具分类：
1)按模具所加工材料的再结晶温度分①冷变形模具②热变形模具③温变形模具
2)按模具加工坯料的工作温度分①热作模具②冷作模具③温作模具
3)按模具成型的材料分①金属成型模具②非金属成型模具
4)按模具的用途分①锻造模具②冲压模具③挤压模具④拉拔模具⑤压铸模具
⑥塑料模具⑦橡胶模具⑧陶瓷模具⑨玻璃模具其它模具等
第二章
1.模具因为磨损或其他形式失效、终至不可修复而报废之前所加工的产品的件数，称为模具的使用寿命，简称模具寿命。
2.影响模具寿命的因素
1)内在因素主要指模具的结构、模具的材料和模具的加工工艺。
2)外在因素包括模具的工作条件和使用维护、制品的材质和形状大小等。
3.提高模具寿命实质上意味着和模具失效作斗争。
4.模具寿命与失效的术语定义
1）制件报废2）模具服役3）模具损伤
4）模具失效5）早起失效6）正常失效
5.我国模具基本分为10大类，其中冲压模和塑料成型模两大类占主要部分。
6.生产模具的时间
1）模具设计时间T12）模具加工时间T23）模具安装、调试时间T3
4）模具修复及维护时间T45）模具工作时间T5
7.模具寿命与实效的术语定义
1)模具生产出的制品出现形状、尺寸及表面质量不符合其技术要求的现象而不能使用时称为制件报废。
2)模具安装调试后，正常生产合格产品的过程叫模具服役。
3)模具在使用过程中，出现尺寸变化或微裂纹、腐蚀等现象，但没有立即丧失服役能力的状态称为模具损伤。
4)模具受到损坏，不能通过修复而继续服役时称为模具失效。
5)模具未达到一定工业技术水平公认的使用寿命就不能服役时，称为模具的早期失效。
6)模具经大量的生产使用，因缓慢塑性变形或较均匀地磨损或疲劳断裂而不能继续服役时，称为模具的正常失效。
1.
2.韧性材料断口具有纤维状特征，脆性材料断口具有结晶状特征。
3.多种失效形式的交互作用
1)磨损对断裂的促进作用
磨损沟痕可成为裂纹的发源地。当由磨损形成的裂纹在有利于其向纵深发展的应力作用下，就会造成断裂
2)磨损对塑性变形的促进作用
模具局部磨损后，会带来承载能力的下降以及易受偏载，造成另一部位承受过大的应力而产生塑性变形。
3)塑性变形对磨损和断裂的促进作用
局部塑性变形后，改变了模具零件间正常的配合关系。如塑性变形后，模具间隙不均匀，间隙变小，必然造成不均匀磨损，磨损速度加快，进而促进磨损失效；另一方面，塑性变形后，模具间隙不均匀，承载面积变小，会带来附加的偏心载荷以及局部应力过大，造成应力集中，并由此产生裂纹，促进断裂失效。
4.冷拉伸模的失效形式主要是粘着磨损和磨粒磨损。
5.冷镦模最常见的失效形式是磨损失效和疲劳断裂失效。
6.冷挤压分为四种类型
1)正挤压金属坯料的流动方向与凸模运动方向相同为正挤压。
2)反挤压金属坯料的流动方向与凸模运动方向相反为反挤压。
3)复合挤压金属坯料的流动方向一部分与凸模运动方向相同，另一部分与凸模运动方向相反为复合挤压。
4)径向挤压金属坯料的流动方向垂直于凸模运动方向为径向挤压。
7.锤锻模的基本失效形式
1）模具型腔部分的断裂2）型腔表面的热疲劳3）型腔表面的磨损
4）模具型腔的塑性变形5）模具燕尾开裂
8.锤锻模的早期脆性断裂是在锤击次数较少时发生的。
9.压力铸造模是在压铸机上用来压铸金属铸件的成型模具。
10.压铸模的型腔表面主要承受液态金属的压力、冲刷、侵蚀和高温作用，每次压铸脱模后，还要对型腔表面进行冷却、润滑，使模具
承受频繁的急热、急冷作用。
11.当模具热处理时，由于回火不足，组织中仍有较多的残余奥氏体，在服役温度下残余奥氏体将转变为马氏体，从而产生相变内应力，
这也是引起模具开裂的因素。
12.1）压铸锌合金时，模具的工作寿命较长。
2）压铸铜合金时，模具的使用寿命远低于压铸铝合金。
3）压铸铁合金时，模具的寿命很低。
13.在一般情况下，注射模的温度变化比较急剧，易产生热疲劳裂纹。
14.断口的宏观分析是用肉眼、放大镜或低倍立体显微镜观察和分析断口的形貌。
15.金相显微镜是失效分析中常用的手段，如加工工艺（铸造、锻造、焊接、热处理、表面处理等）不当或工艺路线不当造成的非正常
组织或材料缺陷，都可以通过金相检验鉴别出来。对于腐蚀、氧化、表面加工硬化、裂纹特征，尤其是裂纹扩展方式（穿晶或沿晶），都可从金相检验得到可靠的信息。但由于金相显微镜的分辨率低，精深小，不宜作断口观察。
第四章
1.材料抵抗弹性变形的能力称为刚度。
2.金属材料的弹性模量E和切变模量G主要受温度和材料截面形状、尺寸的影响。
3.模具发生塑性变形的根本原因，是由于在外力作用下，模具整体或局部产生的应力值大于模具材料屈服点的应力值。
4.受载模具在任一危险点上总存在着最大正应力σmax和最大切应力τmax。
5.拉应力增大时，易使材料产生脆性断裂。
6.α=σmax /τmax式中，α称为应力状态的软性系数。α值越大，表示应力状态越软，材料发生韧性断裂的倾向越大；反之，应力状态
越硬，材料倾向于脆性断裂。例如：材料承受三向不等拉伸时发生脆性断裂的倾向最大。
7.T c 称为韧－脆转变温度。
8.影响脆性断裂的基本因素
1）材料的性质和健全度2）应力状态3）工作温度4）加载速度
9.加载速度对脆性材料脆断倾向的影响和工作温度的影响类似。
10.当材料内部已有裂纹存在时，是否会发生快速断裂，则取决于裂纹尖端的赢了场强度的材料的断裂韧度。
11.断裂韧数KⅠc 是材料抵抗裂纹失稳扩展的抗力指标。
12.当模具在工作中经常和某些腐蚀介质接触时，在拉应力和腐蚀介质的共同作用下，经过一段时间后可能乎发生断裂，所以称为应力
腐蚀延迟断裂。
13.造成疲劳的根本原因是循环应力中的交变分量σa 。静载应力分量σm 对疲劳断裂会产生很大影响。
14.模具的劈来断裂的特点
1）失效抵力低2）塑性变形的高度局部性和不均匀性3）试验数据分散
4）脆性断裂5）对材料表面及内部的缺陷高度敏感6）疲劳断口有明显特征
15.引起疲劳失效的循环应力的最大值σmax 低于材料的屈服强度σS 。
16.疲劳裂纹多萌生于表面应力集中处。
17.影响疲劳强度的因素
1）应力集中的影响2）表面状态的影响
3）尺寸因素的影响4）材料本身的影响
18.因应力集中导致的疲劳失效，在各种影响因素中居首位。
19.材料的强度越高，疲劳断口敏感度越大，而强度较低、内部又有许多缺陷的灰铸铁，其疲劳断口敏感度很小。
20.材料磨粒磨损的抗力指标
在低应力磨粒磨损条件下，材料的磨损量与接触压力成正比，与材料的硬度成反比。这要求模具模具钢具有高的硬度和耐磨性，应提高钢中碳和合金元素的含量，并经过适当的热处理，使其显微组织在高强度的基体上均匀分布有更硬的碳化物或氮化物相。
高应力磨损多发生在磨擦表面承受高能量冲击载荷时，其应力很高，足以将磨粒打碎，并使材料表面层产生小量塑性变形。在这种冲击磨损条件下，要求材料有很高的加工硬化能力，加工硬化后的硬度要高，而材料基本保持良好的韧性，如高锰耐磨钢；但这种情况在模具中很少见到。
多数承受冲击的模具的磨损类型介于低应力和高应力之间。在这种情况下，为了提高材料的耐磨性，不仅要求有高的硬度，还要求有较好的韧性。
21.扭转试验可计算出材料的扭转屈服强度τs 、扭转强度极限τb 、切变模量G和切应变γ等力学性能指标。
22.抗弯强度σbb 是材料抵抗截面弯曲的极限系数。
23.压缩试验主要用于脆性材料。
24.硬度表达了材料表面上不大体积内抵抗变形或破裂的能力。
25.拉伸试验可测得的力学性能
1)弹性极限σe 材料产生弹性变形能力的衡量指标。
2)屈服极限σs 材料抵抗微量塑性变形能力的衡量指标。
3)抗拉强度σb 材料抵抗断裂能力的衡量指标。
4)刚度E 材料抵抗弹性变形能力的衡量指标。
5)延伸率δ、断面收缩率ψ材料产生塑性变形能力的衡量指标。
26.硬度试验方法
1)布氏硬度（HBS）后面用三位数表示
布氏硬度试验的有点是压痕面积较大，其硬度值能反映材料在较大区域内各组成相的平均性能。因此，布氏硬度检验最适合测定灰铸铁、轴承合金等材料的硬度。压痕大的另一点是试验数据稳定，重复性高。
2)洛氏硬度（HRC）
洛氏硬度试验的有点是操作简便迅速；压痕小，可对工件直接进行检验；采用不同标尺，可测定各种软硬不同和薄厚不一试样的硬度。
其缺点是压痕较小，代表性差；尤其是材料中的偏析及组织不均匀等情况，使所测硬度值的重复性差、分散度大；
用不同标尺测得的硬度值既不能直接进行比较，又不能彼此互换。
3)维氏硬度（HV）
维氏硬度试验具有很多优点。由于角锥压痕清晰，采用对角线长度计量，精确可靠；压头为四棱锥体，当载荷改变时，压入角恒定不变，因此可以任意选择载荷，而不存在布氏硬度那种载荷F与压球直径D之间的关系约束。此外，维氏硬度
也不存在洛氏硬度那种不同标尺的硬度无法统一的问题，而且比洛氏硬度所测试件厚度更薄。维氏硬度试验的缺点是其测
定方法较麻烦，工作效率低，压痕面积小，代表性差，所以不宜用于成批生产的常规检验。
27.实验表明，当试样破坏前承受的冲击次数少于500～1000次，试样断裂的规律与一次冲击相同。
28.冲击能量高时，材料的多次冲击抗力主要取决于塑性；冲击能量低时，材料的多冲抗力主要取决于强度。
第五章
1.整体式模具主要指凹模或凸模是由一块整金属加工成的模具。整体式模具不可避免地存在凹圆角半径，易造成应力集中，并引起开
裂。
2.组合式模具是把模具在应力集中处分割为两部分或几部分，再组合起来使用的模具。采用组合式模具可避免应力集中和裂纹的产生。
3.凸、凹模工作间隙的大小决定了模具的生产质量和使用寿命。
4.采用可靠的导向装置是保证模具刚度的重要措施。
5.设备对模具及工件施加的力是在一段时间内逐渐增加的，设备速度影响施力过程。设备速度越高，模具在单位时间内受到的冲击力
越大，设备施力时间越短，冲击能量来不及传递和释放，易集中在局部，造成局部应力超过模具材料的屈服应力或断裂强度，因此，设备速度越高，模具越易发生断裂或塑性变形失效。
6.对模具与成型件相对运动的表面进行润滑，由于减少了模具与工件的直接接触，因此减少了模具的磨损，使得成型力降低。润滑剂
还能在一定程度上阻碍坯料向模具传热，降低模具温度，这对提高模具寿命都是有利的。
7.模具材料的强度是模具抵抗失效最重要的性能。
8.当模具承受载荷超过了材料的屈服强度，失效件就会产生明显的塑性变形。提高模具的屈服强度可防止模具产生过量的塑性变形。
9.板条马氏体主要是位错亚结构，具有较高的强度和塑性；
针状马氏体主要是孪晶亚结构，硬度高而脆性大。
10.一般中、低强度钢在韧脆转变温度以上，主要是微孔聚集型的断裂机理，发生韧性断裂，KⅠc 较高；在韧脆转变温度以下，主要是
解理型断裂机理，发生脆性断裂，KⅠc 较低。
11.材料抗磨损的能力称为耐磨性。耐磨性不仅与材料的强度、韧性及强度有关，还与钢中碳化物的数量、大小及分布有关。一般来说，
强度或硬度及韧性越高，碳化物越细小、分布越均匀，材料的耐磨性越好。
12.减轻粘着磨损的主要措施
1)尽量选择互溶性少、粘着倾向校的材料配对；选择强度高、不易塑性变形的材料。
2)提高氧化膜的稳定性，提高氧化膜与基体的结合力；降低表面粗糙度，改善润滑条件。
3)采用表面渗硫、渗磷、渗氮等处理工艺，在材料表面形成化合物或非金属层，降低接触层原子间结合力，减小磨擦系数，避免
直接接触，以降低磨损量。
13.提高疲劳磨损抗力的措施
1)提高冶金质量，提供优质纯净材料；或钢中含有适量塑性硫化物夹杂，能将脆性氧化物夹杂，包住形成共生夹杂物，降低氧化
物的破坏作用，可提高材料抗疲劳磨损的能力。
2)在基体为马氏体的组织中，减小碳化物粒度并使其呈球状均匀分布，使基体中马氏体、残余奥氏体和未溶碳化物量之间有最佳
匹配，可最大限度的提高疲劳磨损抗力。
3)合理选择表面硬化工艺，在一定深度范围内保持残余压应力，极有利于提高疲劳磨损抗力。
4)改善模具表面状态，减少冷热加工缺陷，降低表面粗糙度，降低磨擦系数，也是很有效的措施。
14.材料抗周围介质腐蚀的能力称为耐蚀性。
15.在高温下，材料保持其组织、性能稳定的能力称为热稳定性。
16.高温下，材料承受应力频繁变化的能力称为耐热疲劳性。
17.提高耐热疲劳抗力的措施
1)模具不可避免的存在圆角、孔等应力集中因素，在不影响使用性能的前提下，应尽量选择最佳结构，使截面圆滑过渡，避免或
降低应力集中。
2)选择优良的抗热疲劳性的材料，是决定零件具有优良抗疲劳应力的重要因素。
3)采用表面强化工艺，如表面热处理、化学热处理、喷丸和滚压强化等，改善和提高模具的抗热疲劳性能。
4)对于低周疲劳和热疲劳失效，可通过改善材料塑性来改善失效抗力。
18.淬透性是热处理工艺性能的一种。
19.模具的工作条件及要求
1)室温载荷较小工况，模具材料的韧性要求远没有对强度和耐磨性的要求高。
2)室温载荷较大工况，模具应具有高的强度、耐磨性，并具有较好的韧性。
3)高温载荷较小工况，模具应具有高的高温强度、高温耐磨性、耐冷热疲劳性、热硬度及热疲劳性和适当的冲击韧度。
4)高温载荷较大工况，模具应具有高的高温韧性，合适的高温强度、热硬性及耐热疲劳性。
20.模具材料主要采用高碳钢或高碳高合金钢。由于冶金技术的影响，这些材料不同程度地存在成分和组织的偏析、碳化物粗大不均匀、
晶粒粗大等缺陷，使得刚才的性能下降。因此，模块采用锻造工艺的目的主要是为了改善材料内部缺陷，获得模块所需要的内部组织和使用性能，并使模块获得一定的形状和尺寸。
21.经过锻造和退火的模具毛坯，一半都存在一定厚度的脱碳层，必须通过切削加工把脱碳层全部去除。模具零件切削加工的目的是消
除毛坯成型时产生的表面缺陷，并使零件获得一定形状、尺寸精度和表面粗糙度。
22.模具工作零件最终热处理后的精加工一般采用磨削。在磨削过程中，由于局部磨擦生热，容易引起磨削烧伤和磨削裂纹等缺陷，并
在磨削表面生成残余拉应力，造成对零件力学性能的影响，甚至成为导致零件失效的原因。引起磨削缺陷的主要原因有：磨削量太大；砂轮太钝；砂轮磨粒粗细与工件材料组织不匹配；冷却不利。
23.由于加热温度过高、保温时间过长及炉内温度不均匀等，引起模具钢晶粒粗大的现象称为过热。当加热温度过高而引起晶界出现局
部熔化和氧化的现象称为过烧。
24.模具淬火加热时保护不良，介质中含有较多氧化物或腐蚀物质，加热超过一定温度时会时模具表面氧化、脱碳或腐蚀。
25.产生裂纹的主要原因
原材料内有显微裂纹；未经预热而使用过急的加热速度；冷却介质选择不当。冷却速度过于剧烈；在M S点以下，冷却速度过大；多次淬火而中间未经充分退火；淬火后未及时回火、回火不足或在回火脆性区域回火；表面增碳、脱碳；化学热处理不当，多次渗金属或渗金属时温度过高。
26.产生硬度不足的原因
1)加热温度过低，或保温时间不足，使奥氏体合金化不充分，甚至没有完成全部变相。
2)冷去速度过慢，使得部分奥氏体在冷却过程发生了分解，而不能形成足够数量的马氏体。
3)回火温度过高，使硬度降低过多。
27.产生脆性的主要原因
1)材料的冶金质量差；原始组织粗大、碳化物分布不均匀。
2)热处理工艺不当，例如：淬火加热温度过高，或高温停留时间过长；回火温度偏低，回火温度不足；在回火脆性区回火等。28.模具热处理变形的校正方法
1）机械法2）热应力法3）胀大处理法
第六章
1.冷作模具钢用于制做工作温度小于260℃的冲裁、挤压、镦锻以及滚丝和拉深等冷变形工件的模具。这类模具工作时，一般承受较大
的冲击载荷和挤压力，刃口或工作表面产生剧烈的磨擦与磨损。这类模具的基本性能要求是在热处理后有高的工作硬度、好的韧性、良好的工艺性能以及高的耐磨性。
2.为了得到高的磨损抗力，需要在高硬度马氏体基体上弥散均匀分布的细小合金碳化物。在保持硬度的同时，提高钢的强度和韧性对
提高耐磨性也是有益的。降低钢中非金属夹杂物含量对耐磨性有利。为了提高模具的耐磨性，常采用各种表面强化方法。
3.高碳低合金钢一般采用淬火、低温回火，得回火马氏体基体，弥散分布少量碳化物。这种组织强度高，韧性好，有一定耐磨损性能。
常用于工作刃口温度不高、要求强韧性好的冷挤、冷墩和冲裁模具。
4.高速钢基体钢此类应用较成功的钢种有65Nb、LM1、LM2、CG2和012A1等。此类钢具有与高速钢W6Mo5Cr4V2、W18Cr4V
淬火基体组织相似的化学成分。与高速钢组织相比，钢中共晶碳化物数量少，尺寸细小且分布均匀。这样既保持了高速钢的高抗压强度、红硬性和耐磨性能，又提高了韧性和抗疲劳性能，实现了强韧性、红硬性和耐磨性较好地统一。这类钢主要用于强韧性和耐磨要求高的场合，如加工难变形材料的模具及大型、复杂、受冲击载荷大的模具。
5.高碳中铬耐磨钢属于此类钢的有120、301、LD、GM和ER5钢。这些钢种可视为在高碳高铬莱氏体钢的成分基础上发展起来的一
类新型高耐磨钢。降低了钢中碳和铬的含量，以减少共晶碳化物。添加W、Mo、V、Si和N等合金元素，以提高钢的耐磨性。这类钢一般经淬火及高温回火后，具有较强的二次硬化效应和较高的强韧性和耐磨性。主要用于代替Cr12、Cr12MoV及高速钢模具的应用领域，有较好的技术经济效益。
6.改良型高速钢属于此类钢的有6W6、W9、M2Al和V3N钢。这类钢均由用作刀具材料的W-Mo系通用高速钢演变而来的。在保证
原高速钢红硬性和耐磨性的同时，通过合金化元素的调整或添加一些新的元素，以改善高速钢的韧性和塑性。M2Al和V3N两钢种采用Al、N元素补充合金化，使其具有更右移的红硬性和耐磨性能，达到含Co高速钢的性能水平，用作生产批量大的高精度冲裁模和冷挤模具，收到很好的使用效果。
7.热作模具钢除一般要求好的室温强韧性外，还应具有一系列高温性能，如高温强度、热稳定性、热疲劳抗力、抗氧化性和抗热熔损
性能。
8.新型冷作模具钢：GD、CH、65Nb、LM2
传统冷作模具钢：CrWMn、9SiCr、Crl2MoV
9.新型热作模具钢：HM3、H10、HD、PH
传统热作模具钢：5CrNiMo、5CrMnMo、3Cr2MoV
10.塑料模具钢一般要求热处理工艺简便，热处理变形小或者不变形，预硬状态的切削加工性能好，镜面抛光性能和图案蚀刻性能优良，
表面粗糙度低，使用寿命长。
11.新型模具塑料钢的钢种和应用
1)预硬调质型属于此类钢种的有P20、718和H13钢。
这类钢广泛用于制造大、中型精密注塑模。
2)预硬易切削型属于此类型钢的有5NiSCa、SM1和8Cr2S等。
这类钢适用于大、中型注塑模的制造。
3)实效硬化型属于此类钢的有25CrNi3MoAl、PMS、SM2钢等。
这类钢很适于制做高精度塑料模，还可在软化处理至低硬度后，用作冷挤成型法制造复杂型腔模具。
4)冷挤压成型型属于此类钢的只有LJ和8416两个钢号。
这种方法适用于需要重复制造型腔或浅型腔的塑料模具，可以降低成本，提高生产率。
12.粉末烧结模具材料与传统的熔铸法制得的模具钢相比，具有硬度高、耐磨、耐腐蚀等特点。主要应用于拉丝、冷镦、冷冲、冷挤压
等模具，可适应高强度、高压力负荷、高摩擦、有腐蚀介质及高温工作条件。
13.钴结硬质合金（通常称为硬质合金）其成分主要由碳化钨、碳化钛为硬质相，以钴为粘结相构成。
14.铌的作用主要如下
1)能生成比较稳定的NbC，并可溶入MC和M2C碳化物中，增加其稳定性，使碳化物在淬火加热时溶解缓慢，阻止晶粒长大，
使晶界呈弯曲状。
2)使奥氏体中的贫碳区增加，淬火后可以获得较多的板条状马氏体。马氏体尺寸很细。
3)铌还使回火过程中析出的M2C、MC碳化物弥散细小，比较稳定。
15.GM钢的冷、热加工和电加工性能良好，热处理工艺范围比较宽。GM钢的硬化能力接近高速钢而强韧性优于高速钢和高铬工具钢。
GM钢是制做精密、高校、耐磨模具的理想材料。
16.LD钢的碳含量为0.7%～0.8%，低于“平衡碳”水平，以求得较好韧性，同时加入一定量的铬、钼、钒合金元素，有利于通过“二
次硬化”来保证较高的硬度和耐磨性，所以LD钢有较高的强韧性。适用于多种冷镦、冷挤压模具，如钢球、滚子、螺钉、套筒头模具等。
17.6W6钢是一种低碳高速钢类型的冷作模具钢，它的淬透性好，并且有类似高速钢的高硬度、高耐磨性、高强度等综合性能，又有比
高速钢好的韧性。作为冷挤压用模具钢，有较好的使用寿命。
18.HD钢中加入了一定量的Cr、Mo、V等合金元素，目的是通过强化基体并形成有效的强化第二相，以提高钢的高温性能。该钢具有
高温强度较高、热稳定性及塑韧性较好的特点，与3Cr2W8V钢相比，具有较好的综合力学性能，能较显著地提高模具的使用寿命，适用于制造700℃或更高温度下的热作模具，如铜和钢的热挤压模具及铜合金的压铸模等。
19.H13钢是从国外引进的钢种之一，具有较高的热强度和硬度，是国外通用的中温（≤600℃）热作模具。
20.H13钢在中温下具有高的耐磨性和韧性，且有较好的耐冷热疲劳性能。由于H13钢具有良好的综合性能，可广泛用于制造模锻锤的
锻模，热挤压模具与芯棒，锻造压力机模具，精锻机用模具镶块以及铝、铜、锌及其合金的压铸模。
21.HM1钢是一种综合性能优秀的高强韧性模具材料。具有合金成分含量不高，冷热加工性能好；淬火、回火处理温度范围宽及较高的
热强性、抗冷热疲劳性、抗回火稳定性和耐磨性等特点。
22.PH钢是一种析出硬化型热作模具钢，最大特点是在预硬化状态下进行模具加工，然后直接使用，在使用中模具表层受热产生析出硬
化，模具信步一般不超过400℃，其组织尤其是残余奥氏体尚未转变，因此模具同时具有表层所需的高温强度和心部有较高的塑、韧
性，达到强、韧性的最理想配合，这对于一般热作模具钢是难以实现的。可适用于大、中界面热锻模、热挤压模。具有变形小、淬透性高、易切削等特点。
23.钴结硬质合金是以难熔金属的碳化物（如碳化钨、碳化钛等）为硬质相，以金属钴为粘结相，用粉末冶金的方法制造的合金材料。
由于它具有比钢还要高的硬度和耐磨、耐腐蚀、耐高温和线膨胀系数小等特点，因此在许多领域得到广泛应用，但与钢相比，其韧性、可加工性较差。被广泛应用于制造拉丝模、冲压模等。
24.粉末高速钢是用粉末冶金的方法生产的高速钢，通常的生产工艺是：以雾化高速钢为原料，通过冷等静压，最终施以热等静压的高
温高压烧结而成。
第七章
1.化学热处理是指将钢件置于特定的活性介质中加热和保温，
使一种或几种元素渗入工件表面，以改变表层的化学成分、组织，使表层具有与心部不同的力学性能或特殊的物理、化学性能的热处理工艺。
2.常用的化学热处理方法有：渗碳、渗氮、碳氮共渗/氮碳共渗、
渗硼、渗金属等。
3.渗碳是把钢件置于含有活性碳的介质中，加热到850～950，
保温一定时间，使碳原子渗入钢件表面的化学热处理工艺。
4.CD渗碳法采用含有大量强碳化物形成元素的模具钢在渗碳
气氛中加热，在碳原子自表面向内部扩散的同时，渗层中沉淀出大量弥散合金碳化物，呈细小均匀分布，淬火、回火后可获得很高的硬度和耐磨性。
5.经CD渗碳的模具心部没有像Cr12型模具钢和高速钢中出
现粗大共晶碳化物和严重的碳化物偏析。
6.渗氮前一般要求先进行调质处理，以获得回火索氏体组织。
7.电镀是指在直流电的作用下，电解液中的金属离子还原沉积
在零件表面而形成一定性能的金属镀层的过程。
8.镀硬铬的硬度高，摩擦系数低，耐磨性好，耐蚀性好且镀层
光亮，与基体结合力较强，可用作冷作模具和塑料模具的表面防护层，以改善其表面性能。可用于尺寸超差模具的修复。
9.电刷镀是在可导电工件（或模具）表面需要镀覆的部位快速
沉积金属镀层的新技术。它与普通电镀的原理相同，但形式特殊。
10.电刷镀的工艺特定
1）不受镀件限制2）镀层质量高3）沉积速度快4）适用范围广
11.电刷镀工艺灵活，操作方便，不受镀件形状、尺寸、材质
和位置的限制。
12.电刷镀在模具上的应用
1）模具表面修复2）模具表面强化3）模具表面改性
13.电刷镀技术还可以作为制造模具的辅助手段。如应用电刷
镀的方法刷镀光滑镀层以降低表面粗糙度值；利用电刷镀可以修复因加工过量所短缺的尺寸，挽救模具废品；利用电刷镀方法还可以在模具上涂写或刻写标记、符号等。
14.采用Ni－P化学镀强化模具，既能提高模具表面的硬度和
耐磨性，又能改善模具表面的自润滑性能，提高模具表面的抗擦伤能力和耐蚀性能，适于冲压模、挤压模、塑料成型模、橡胶成型模。
15.热浸镀简称热镀，是将工件浸在熔融的液态金属中，在工
件表面发生一系列物理和化学反应，取出冷却后表面形成所
需的金属镀层。
16.物理气相沉积是用物理方法把欲涂覆物质沉积在工件表
面上形成膜的过程，通常称为PVD法。
17.根据所用的热源不同，热喷涂方法有：火焰喷涂、电弧喷
涂、等离子弧喷涂、爆炸喷涂、激光喷涂等。
18.火焰线材喷涂由于熔融微粒所携带的热量不足，致使涂层
与工件表面以机械结合为主，一般结合强度偏低。
19.热喷涂技术的基体材料不受限制，可在各种材料上喷涂涂
层，如金属、陶瓷、玻璃、木材、塑料、石膏、布等材料。
20.激光表面处理的目的是改变工件表层的化学成分和显微
结构。
21.适用于激光淬火的材料主要有灰铸铁、球墨铸铁、碳钢、
合金钢和马氏体不锈钢等。激光淬火能使硬化层内残留有相当大的压应力，从而提高材料表面的疲劳强度，可大大提高材料的耐磨性和抗疲劳性能。
22.激光非晶化是利用激光是工件表面熔化及快速冷却的工
艺方法，在工件表面上形成厚度为1～10μm的玻璃态非晶化组织，这种非晶化组织具有高强度。高韧性和高的耐磨性。
23.激光冲击硬化不仅可以大大提高材料的强度和硬度，而且
能有效地提高抗疲劳性能。由于冲击波持续的时间短，因而产生的变形很小。
模具寿命与失效作业 ⒈模具成型工艺有哪些？ 答：（一）根据不同的工作条件可以分为以下几种： ⑴普通模锻 普通模锻是将加热后或不加热的金属坯料放在模具型腔内，在冲击力或压力作用下，使金属的几何形状发生变化而获得与型腔一致的锻件。 普通模锻包括镦锻和热锻。镦锻又分为冷镦、温镦和热镦。 ⑵挤压成型 挤压是将金属材料放在挤压型腔内，一端施加强大压力，材料在三向受力状态下变形，从而一端的模孔中流出，获得不同零件。 挤压按凸模与材料相对运动方向分类，可分为正挤压、反挤压、复合挤压和径向挤压。按坯料温度可分为冷挤压、温挤压和热挤压。 ⑶拉拔成型 在拉拔时，材料两向受力，一向受压，通过模具的模孔而成型，获得所需形状尺寸的型材、毛坯或零件。拉拔可分为拉丝、拔管。 拉拔所获得的产品具有较高的精度和较低的表面粗糙度，常用于对轧制的棒料、管料的再加工，以提高质量。 ⑷冲压成型 冲压是利用冲模使材料发生分离或变形，从而获得零件的加工方法。冲压可获得形状复杂、精度高和表面质量好的零件，同时生产率很高、成本低。 冲压主要可分为分离工序和成型工序。分离工序包括冲孔、落料、切边、修整等方法。成型工序包括拉深、弯曲、胀形、翻边和校平等。 ⑸压铸成型 压铸是以一定的压力将熔融金属高速压射充填到压铸模型腔内，在压力下凝固而成形铸件的工艺方法。 ⑹塑料成型 塑料成型是在压力的作用下，将粉末状或黏流状的塑料在模具中成型，获得所需形状尺寸的塑料制品。 塑料成型种类﹕模压成型、射出成型﹑注射成型、压铸成型﹑吸塑成型﹑吹塑成型﹑发泡成型﹑中空成型、挤压成型等工艺方法。 （7）其他特殊成型 ①玻璃钢船模具制作工艺 ②全新的模具成型方法（新型模具材料（陶瓷粉）取代石墨材料制造无压浸渍法制造金刚石钻头工艺）是针对无压浸渍法制造金刚石钻头存在模具费用高、模具加工周期长等缺点，研究了一种新型模具材料（陶瓷粉）取代石墨材料，并研究了一种全新的模具成型方法，简化了模具制造工序，降低了成本。 ③烧结式PDC钻头模具成型工艺是针对烧结式PDC钻头底模手工成型困难、生产效率低的问题,采用冷压成型法制作底模,并在实验的基础上,确定了底模的原材料配比和成型压力,为底模加工提供了一种可行的新工艺。 ④注吹塑料中空容器的模具成型工艺方法其具体步骤包括：注塑机的注塑过程及吹塑机的吹塑过程；所述注塑过程包括：a注塑机中的定模具和动模具闭合
成都电子机械高等专科学校 200－200学年第学期考试试卷 一、单项选择题(本大题共10题,每小题2分,共20分) 错选、多选或未选均无分。 1、冲裁变形过程中得塑性变形阶段形成了。 A 、光亮带 B 、毛刺 C 、断裂带 2、弯曲变形区得板料得外区(靠凹模一侧),纵向纤维变形后。 A、缩短 B、不变 C.分离 D.伸长 3、在拉深变形过程中得某一时刻,在凸缘变形区中间有一位置,其。在该位置,用R=0、61R t作圆,可将凸缘变形区分为两部分,由此圆到凹模洞口处。 A.∣б1∣>|б3|,|ε1|<|ε3| B.∣б1∣>|б3|,|ε1|>|ε3| C.∣б1∣<|б3|,|ε1|<|ε3| D.∣б1∣<|б3|,|ε1|>|ε3| 4、侧刃与导正销共同使用时,侧刃得长度应 ______步距。 A 、≥ B 、≤ C 、＞ D 、＜ 5、为了保证条料定位精度,使用侧刃定距得级进模可采用 ______。 A 、矩形侧刃 B 、成型侧刃 C 、尖角侧刃 6、为了避免弯裂,则弯曲线方向与材料纤维方向 _____。 A 、垂直 B 、平行 C 、重合
7、不对称得弯曲件,弯曲时应注意 ____。 A 、防止回弹 B 、防止偏移 C 、防止弯裂 8、拉深过程中,坯料得凸缘部分为 _____。 A、传力区 B、变形区 C、非变形区 9、当任意两相邻阶梯直径之比( )都不小于相应得圆筒形得极限拉深系数时,其拉深方法就是。 A、由小阶梯到大阶梯依次拉出 B、由大阶梯到小阶梯依次拉出 C、先拉两头,后拉中间各阶梯 10、点得主应变状态图有。 A.三种 B.九种 C.六种D、四种 二、多项选择题(本大题共6题,每小题2分,共12分) 未选、错选、多选或少选均无分。 1、由于级进模得生产效率高,便于操作,但轮廓尺寸大,制造复杂,成本高,所以一般适用于 ______冲压件得生产。 A 、大批量 B 、小批量 C 、大型 D 、中小型 2、冲裁大小不同、相距较近得孔时,为了减少孔得变形,应先冲_____得孔。 A 、大 B 、小 C 、精度高 D 、一般精度 3、以下工序不属于伸长类变形得就是。
冲压模具间隙对模具寿命的影响 【摘要】利用一轴对称冲裁模形，研究了冲裁变形过程和的各个阶段，间隙变化对冲 裁力的影响规以及在不同的间隙条件下，凸模的预期磨损使用寿命的计算方法。 关键词：模具；冲压；影响 【Abstract】Basedon as ymmetry blanking model，it interprets the blankingprocess andits deforma-．Discussing val'ioll2 clearance leads tothetrend ofpunchforce．Mlast by the meQll,$oftool weal"c口20配一 the life ofpunchfor normoluse beforesharpening to restore its ongincashape． Key words：Die；Stamping；Influence 1引言 当前由于产品变化更新较快，同时，大部分技术人员为了保证模具的寿命对模具的选材尽量沿着高端走，模具寿命的问题在冲压类模具企业没有显得特别突出，因而模具寿命在许多冲压类模具企业并没有受到太大的重视。对于产品批量要求大、模具寿命要求长时，大多生产商为了保证其正常生产节奏，要么采用快换凸模的模具结构形式，要么干脆备用—套模具。 由于对模具没有合理的寿命估算，模具的成本在这个生产过程中就显得特别高。影响模具寿命的因素有很多，模具材料、模具润滑形式、板材性能、零件表面粗糙度、模具材料热处理工艺、模具几何形状、冲裁间隙都是不可忽略的因素，但实际生产中，板材因产品限定无法更改的，而模具一旦加工出来，就只有润滑形式、模具装配间隙是可调的。相对于成型类模具，润滑形式对冲裁类模具寿命影响不如间隙影响大，间隙因素为越来越多的技术人员所重视。目前参考文献关于间隙对模具寿命的影响大多是定性分析，能够定量分析并给出工程技术人员以直接指导的并不多见。 模型建立，如图1所示，一轴对称冲裁模型，为了防止板料在冲压过程中发生翘曲影响冲件平整度，一般需要配置压料板。算例凸凹模选材均为AISI—D2COLD，凹模内孔直径D凹为lOmm，单边间隙为O．1mm，凸模外径D凸为9．8mm。为防止刚度矩阵的奇异，凸凹模圆角分别取0．05、0．08ram。板料为不锈钢AISI304，厚度lmm，杨氏模量E为2．IE5MPa，屈服极限以为365MPa，泊松比7为0．29，为统一计算比较，所有速度按lmm ／s(主要便于观察各个细分的计算步，同时防止过大的速度导致板料工具相互嵌入过大，网格重新划分的工作量过大111)。金属剪切摩擦按o．08计。 2冲裁模间隙对模具寿命的影响 在冲裁模的设计中,凸凹模间隙的合理选取,是保证模具正常工作、提高冲片质量、延长模具寿命的一个关键因素。理想的间隙应该是板料冲裁断裂时,凸凹模刃口边所产生的裂纹在一条直线上,否则冲片边缘将出现不允许的毛刺,使得刃口粘结严重,磨损加快,进而影响模具的寿命。所以,如何选取合理的凸凹模间隙,是模具设计时不容忽视的问题。 通常情况下,模具设计中间隙一般都按设计手册推荐的间隙值选取。例如,我厂电机定、转子片为0. 5mm 的硅钢片, 手册推荐的间隙为0 . 0 4 ~0. 07mm ,约为材料厚度的8 %~14 %。按照这个间隙,冲出的定、转子片毛刺虽能控制在规定范围内。但由于间隙
模拟试卷 一、填空（20分，每空1分） 1. 选择冷作模具材料时，应遵循的基本原则是：首先要满足模具的 ------------ 要求，同时兼顾材料的工艺性能好经济性. 2. .-----------钢是制造压铸模的典型钢种，也是我国长期以来应用最广泛 的典型的压铸模用钢. 3.冷作模具钢的强韧化处理工艺主要包括----------、-----------、-------------、 -------------- 等. 4. 为了防止粘附，在拉深铝、铜合金和碳素钢时，可对凸模和凹模 材料进行------------ 、----------处理. 5. 3Cr2W8V属于--------析钢 6. 模具工作零件表面强化处理的目的是获得的-------------效果，从而得 到硬度、耐磨性、韧性、耐疲劳强度的良好配合 7. 冷作模具材料应具备的工艺性能，主要包括------------- 、---------------- 、 ---------------- 、--------------等 8. 回火稳定性愈高钢的热硬性越-------，在相同的硬度情况下，其韧性 也较------- 9. 冲裁模的正常失效形式主要是----------和刃口由锋利变圆钝 10. 热作模具中的压铸模用钢常见的失效形式为-----------、----------、------------ 二、单选题（每题2分，共24分） 1.为了提高冷作模具的抗磨损能力，通常硬度要求应高于铸件硬度的 ------------- A .10%-30% B. 30%-50% C 50%-70% 2.脱碳会--------模具的耐磨性和疲劳寿命 A 提高 B 保持C降低 3. 过热会得到粗大的马氏体，从而---------了模具的韧性 A 提高 B 保持C降低 4. 过热会得到粗大的马氏体，从而--------模具早起断裂的危险性 A 避免B增加 C 降低 5. 冷作模具钢中加入锰可增加钢的---------- A回火稳定性 B 淬透性C热硬性 6. Cr12型钢Cr的质量分数高达----------- A 0.12% B 1.2% C 12% 7. 拉深模常见的正常失效形式是----------- A粘附B磨损C裂纹 8.实践表明，模具的淬火变形与开裂，与模具的-------------加工关系更大 A 锻造B热加工C加工方式 9.钨的一大优点是能显著提高钢的------------- A 锻造性能 B 热硬性 C 淬透性 10.热塑性模具的工作温度通常在----------℃以下 A 150 B 250 C 350 11.时效硬化型塑料模具钢18Ni的含碳量应低于---------------- A 0.03% B0.18% C1.8 % 12.冷作模具一般要求硬度在--------------- A 42-50HRC B60HRC左右 C 45-60HRC D 45-55HRC 三、名词解释（6分，每题2分） 1. 塑性变性失效 2.等温强度 3. 模具寿命 四、简答题（18分，每题3分） 1. 对材料可锻性的要求有哪些？ 2. 冷作模具钢的强韧化处理工艺主要包括哪些内容？ 3. 3Cr2W8V钢的锻造要求怎样？ 4. 试简要比较3CrW2V8和Cr3Mo3W2V(HM1)钢的性能 第1页，共4页第2页，共4页
一 填空题 每空一分，共计15分 1．精冲时，剪切区内的金属处于三向（ ）应力状态，从而提高了材料的（ ） 。 2．弹压卸料板具有（ ）和 （ ）的双重作用。。 3．挡住条料搭边或冲孔件轮廓以限制条料送进距离的定位零件称为（ ） 4．由于凸、凹模间隙的存在，冲孔件小端尺寸等于（ ）尺寸 5．屈强比σs/σb 越（ ），板料由屈服到破裂的塑性变形阶段越长，有利于冲 压成形。 6．搭边和余料是与排样形式和冲压方式有关的废料，属于（ ）废料。 7．采用定距侧刃时，侧刃切边工序与首次冲孔同时进行，以便控制送料（ ）。 8．当作用于毛坯变形区内压应力的绝对值最大时，在这个变形方向上一定是（ ）变形。 9．导板式落料模的上模回程时不允许凸模（ ）导板 ，以保证对凸模的 （ ）作用。 10．固定卸料板结构也称为 （ ）卸料装置，常用于较( ) 、厚度较( ) 、精度要求不高的工件卸料。 二 单项选择题 每题 2分 共计20分 1. 冲裁变形过程中的塑性变形阶段形成了___________。 A 、光亮带 B 、毛刺 C 、断裂带 2. 模具的压力中心就是冲压力___________的作用点。 A 、最大分力 B 、最小分力 C 、合力 3. 导板模中，要保证凸、凹模正确配合，主要靠_____ _____导向。 A 、导筒 B 、导板 C 、导柱、导套 4. 平端面凹模拉深时，坯料不起皱的条件为t/D __________ 。 A 、≥(0.09 ～ 0.17)(m 一l) B 、 ≤(0.09 ～ 0.17)(l/m 一l) C 、 ≥ (0.09 ～0.017)(1一m) D 、≥(0.09 ～ 0.17)(l/m+l) 5. 分开加工的凸模、凹模，为了保证凸模与凹模的冲裁间隙，它们的制造公差必须满足的条件是__________。 A 、Z Z d p min max -≥+δδ B 、Z Z d p min max - ≤+δδ C 、Z Z d p min max - = +δδ 6. 斜刃冲裁比平刃冲裁有___________的优点。
成都电子机械高等专科学校 200 －200 学年第 学期考试试卷 一、 单项选择题(本大题共10题,每小题2分,共20分) 错选、多选或未选均无分。 1、冲裁变形过程中的塑性变形阶段形成了 。 A 、光亮带 B 、毛刺 C 、断裂带 2、 弯曲变形区的板料的外区(靠凹模一侧),纵向纤维变形后 。 A 、 缩短 B 、不变 C.分离 D.伸长 3、 在拉深变形过程中的某一时刻,在凸缘变形区中间有一位置,其 3 1σσ=。在该位置, 用R=0、61R t 作圆,可将凸缘变形区分为两部分,由此圆到凹模洞口处 。 A.∣б1∣>|б3|,|ε1|<|ε3| B.∣б1∣>|б3|,|ε1|>|ε3| C.∣б1∣<|б3|,|ε1|<|ε3| D.∣б1∣<|б3|,|ε1|>|ε3| 4、 侧刃与导正销共同使用时,侧刃的长度应 ______步距。 A 、≥ B 、≤ C 、＞ D 、＜ 5、 为了保证条料定位精度,使用侧刃定距的级进模可采用 ______。 A 、矩形侧刃 B 、成型侧刃 C 、尖角侧刃 6、 为了避免弯裂,则弯曲线方向与材料纤维方向 _____。 A 、垂直 B 、平行 C 、重合
7、不对称的弯曲件,弯曲时应注意 ____。 A 、防止回弹 B 、防止偏移 C 、防止弯裂 8、拉深过程中,坯料的凸缘部分为 _____。 A、传力区 B、变形区 C、非变形区 9、当任意两相邻阶梯直径之比( )都不小于相应的圆筒形的极限拉深系数时,其拉深方法就是。 A、由小阶梯到大阶梯依次拉出 B、由大阶梯到小阶梯依次拉出 C、先拉两头,后拉中间各阶梯 10、点的主应变状态图有。 A.三种 B.九种 C.六种D、四种 二、多项选择题(本大题共6题,每小题2分,共12分) 未选、错选、多选或少选均无分。 1、由于级进模的生产效率高,便于操作,但轮廓尺寸大,制造复杂,成本高,所以一般适用于 ______冲压件的生产。 A 、大批量 B 、小批量 C 、大型 D 、中小型 2、冲裁大小不同、相距较近的孔时,为了减少孔的变形,应先冲_____的孔。
注塑模具原理及结构知识讲解 2017-01-02 注塑模基本组成? 注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。? 模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。? 浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。成型零件是指构成制品形状的各种零件，包括动模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排气口等。 一.浇注系统? 浇注系统又称流道系统，它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道，通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率。? 1.主流道? ????它是模具中连接注射机射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道顶部呈凹形以便与喷嘴衔接。主流道进口直径应略大于喷嘴直径(O．8mm)以避免溢料，并防止两者因衔接不准而发生的堵截。进口直径根据制品大小而定，一般为4-8mm。主流道直径应向内扩大呈3°到5°的角度，以便流道赘物的脱模。? 2.冷料穴??? ? ? 它是设在主流道末端的一个空穴，用以捕集射嘴端部两次注射之间所产生的冷料，从而防止分流道或浇口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，则所制制品中就容易产生内应力。冷料穴的直径约8一lOmm，深度为6mm。为了便于脱模，其底部常由脱模杆承担。脱模杆的顶部宜设计成曲折钩形或设下陷沟槽，以便脱模时能顺利拉出主流道赘 物。? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 3.分流道? ????它是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道。为使熔料以等速度充满各型腔，分流道在塑模上的排列应成对称和等距离分布。分流道截面的形状和尺寸对塑料熔体的流动、制品脱模和模具制造的难易都有影响。如果按相等料量的流动来说，则以圆形截面的流道阻力最小。 但因圆柱形流道的比表面小，对分流道赘物的冷却不利，而且这种分流道必须开设在两半模上，既费工又易对准。因此，经常采用的是梯形或半圆形截面的分流道，且开设在带有脱模杆的一半模具上。流道表面必须抛光以减少流动阻力提供较快的充模速度。流
模具材料 一、名词解释 1.模具失效 :是指模具丧失正常的使用功能，不能通过一般的修复方法使其重新服役的现象。 2.模具寿命 : 是指模具在正常失效前生产出的合格产品数目。 3.冷作模具 : 是指在常温下对材料进行压力加工或其它加工所使用的模具。 4.冷拉深模具 : 是将材进行伸延使之成为一定尺寸，形状产品的模具。 5.热作模具 : 是指将金属坯料加热到再结晶温度以上进行压力加工的模具。 ６.基体钢：是指在高速钢淬火组织基体的化学成分基础上，添加少量的其他元素，适当增减碳元素含量，使钢的成分与高速钢基体成分相同或相近的一类模具钢。 7.回火稳定性：是指随回火温度的升高，材料的强度和硬度下降的快慢程度。 8.热稳定性：钢在受热过程中保持组织和性能稳定的能力。 9.激光合金化：是利用激光束使合金元素与基体表面金属混合熔化，在很短的时间内形成不同化学成分和 结构的高性能表面合金层。 10.激光淬火：是指铁基合金在固态下经激光照射，使表层激光照射，使表层被迅速加热至奥氏体化状态，并在激光停止照射后，快速自冷淬火得到马氏体组织的一种工艺方法。 11.激光熔覆：是利用激光束在工件表面熔覆一层硬度高，耐磨，耐蚀和抗疲劳性好的材料，以提高工件 的表面性能。 12. 渗碳 : 是把钢件置于含有活性炭的介质中。加热至850℃-950℃，保温一定时间，使碳原子渗入钢件 表面的化学热处理工艺。 13. 渗氮 : 渗氮是把钢件置入含活性氮原子的气氛中，加热到一定温度，保温一定时间，使氮原子渗入钢 件表面的热处理工艺。 14. 电镀 : 是指在直流电的作用下，电解液中的金属离子还原沉积在零件表面而形成一定性的金属镀层的过程 15. 电刷镀 : 是在可导电工件{或模具}表面需要镀覆的部位快速沉积金属镀层的新技术。 16. 气相沉积 : 是将含有形成沉积元素的气相物质输送到工件表面，在工件表面形成沉积层的工艺方法。 17.热硬性: 是指钢在较高温度下，仍能保持较高硬度的性能。 18. 冷热疲劳: 是指材料在多少度高温和多少度低温以多大的频率交替的情况下可以保持多长时间的正常 使用性能。 二、填空 1.根据工作条件，模具分为冷作模具、热作模具和塑料模具三大类。 2. 根据工艺特点，冷作模具分为：冷冲裁模具、冷拉深模具、冷挤压模具、冷镦模具等。 3. 模具在使用过程中产生失效的主要形式有：过量变形、表面损伤、断裂开裂、冷热疲劳等
1．冷冲压的优点有:生产率高、操作简便，尺寸稳定、互换性好，材料利用率高。2冷冲压是利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种加工方法。 3．一般的金属材料在冷塑变形时会引起材料性能的变化。随着变形程度的增加，所有的强度、硬度都提高，同时塑性指标降低，这种现象称为冷作硬化。4．拉深时变形程度以拉深系数m表示，其值越小，变形程度越大。 5．材料的屈强比小，均匀延伸率大有利于成形极限的提高。 6冲裁件的断面分为圆角，光面，毛面，毛刺四个区域。 7．翻孔件的变形程度用翻孔系数K表示，变形程度最大时，口部可能出现开裂8．缩孔变形区的应力性质为双向压缩应力，其可能产生的质量问题是失稳起皱9．精冲时冲裁变形区的材料处于三向压应力，并且由于采用了极小的间隙，冲裁件尺寸精度可达IT8-IT6级。 10．冷冲压模具是实现冷冲压工艺的一种工艺装备。 11．落料和冲孔属于分离工序，拉深和弯曲属于成形工序。 12．变形温度对金属塑性的影响很大，一般来说，随着变形温度的升高，塑性提高，变形抗力降低。 13．压力机的标称压力是指滑块在离下止点前某一特定位置时，滑块上所容许承受的最大作用力。14．材料在塑性变形中，变形前的体积等于变形后的体积，
用公式来表示即：ε1+ε2+ε3=0。 15．冲裁的变形过程分为弹性变形，塑性变形，断裂分离三个阶段。16．冲裁模工作零件刃口尺寸计算时，落料以凹模为基准，冲孔以凸模为基准，凸模和凹模的制造精度比工件高2-3级。 17．冲裁件之间及冲裁件与条料侧边之间留下的余料称作搭边。它能补偿条料送进时的定位误差和下料误差，确保冲出合格的制件 18．弯曲零件的尺寸与模具工作零件尺寸不一致是由于弯曲回弹而引起的，校正弯曲比自由弯曲时零件的尺寸精度要高。 19．拉深时可能产生的质量问题是起皱和开裂 20在室温下，利用安装在压力机上的模具对被冲材料施加一定的压力，使之产生分离和塑性变形，从而获得所需要形状和尺寸的零件（也称制件）的一种加工方法。 21用于实现冷冲压工艺的一种工艺装备称为冲压模具。 22冲压工艺分为两大类，一类叫分离工序，一类是变形工序。 23物体在外力作用下会产生变形，若外力去除以后，物体并不能完全恢复自己的原有形状和尺寸，称为塑性变形。 24变形温度对金属的塑性有重大影响。就大多数金属而言，其总的趋势是：随着温度的升高，塑性增加，变形抗力降低。 25以主应力表示点的应力状态称为主应力状态，表示主应力个数及其符号的简图称为主应力图。 26塑性变形时的体积不变定律用公式来表示为：ε1+ε2+ε3=0。
第1章模具设计基础 本章主要介绍注塑模具的成型工艺、注塑模具的分类与结构、注塑模具的设计过程，这些都是在进行模具设计之前需要掌握的基础知识；并介绍了注塑模具的设计过程，简要地介绍了通用模具设计的一般流程；此外还介绍了UG Mold Wizard NX 5.0的设计过程及功能等，使读者对基于UG的模具设计有一定的了解。 图1-1 1.1 注塑成型工艺 注塑成型工艺是成型塑料制品的一种常用方法，其工艺流程如图1-1所示。 从以上工艺流程可以看出，注塑成型是一个循环过程，完成注塑成型需要经过预塑、注塑、冷却定型3个阶段。 （1）预塑阶段。螺杆开始旋转，然后将从料斗输送过来的塑料向螺杆前端输送，塑料在高温和剪切力的作用下塑化均匀并逐步聚集在料筒的前端，随着熔融塑料的聚集，压力越来越大，最后克服螺杆背压将螺杆逐步往后推，当料筒前部的塑料达到所需的注塑量时，螺杆停止后退和转动，预塑阶段结束。 （2）注塑阶段。螺杆在注塑油缸的作用下向前移动，将储存在料筒前部的塑料以多级速度和压力向前推压，经过流道和浇口注入已闭合的模具型腔中。 （3）冷却定型阶段。塑料在模具型腔中经过保压，防止塑料倒流直到塑料固化，型腔中压力消失。一个生产周期中冷却定型时间占的比例最大。 注塑过程是一个周期性循环过程，每个循环内要完成模具关闭、填充、保压、冷却、开模、顶出制品等操作。其中，注塑（熔体填充）、保压和冷却是关系到能否顺利成型的3个关键环节。然而熔体的流动行为和填充特性又和填充的压力、速度以及熔体的温度密切相关，了解熔体的流动行为等相关特性，对于设计整个注塑工艺意义重大。
UG NX5中文版模具设计快速入门 2 1.1.1 注塑工艺参数 1．注塑压力 注塑压力是由注塑系统的液压系统提供的。液压缸的压力通过注塑机螺杆传递到塑料熔体上，塑料熔体在压力的推动下，经注塑机的喷嘴进入模具的竖流道（对于部分模具来说也是主流道）、主流道、分流道，并经浇口进入模具型腔，这个过程即为注塑过程，或者称之为填充过程。压力的存在是为了克服熔体流动过程中的阻力，或者反过来说，流动过程中存在的阻力需要注塑机的压力来抵消，以保证填充过程顺利进行。 在注塑过程中，注塑机喷嘴处的压力最高，以克服熔体全程中的流动阻力。其后，压力沿着流动长度往熔体最前端波前处逐步降低，如果模腔内部排气良好，则熔体前端最后的压力就是大气压。 影响熔体填充压力的因素很多，概括起来有3类：（1）材料因素，如塑料的类型、粘度等；（2）结构性因素，如浇注系统的类型、数目和位置，模具的型腔形状以及制品的厚度等；（3）成型的工艺要素。 2．注塑时间 这里所说的注塑时间是指塑料熔体充满型腔所需要的时间，不包括模具开、合等辅助时间。尽管注塑时间很短，对于成型周期的影响也很小，但是注塑时间的调整对于浇口、流道和型腔的压力控制有着很大作用。合理的注塑时间有助于熔体理想填充，而且对于提高制品的表面质量以及减小尺寸公差有着非常重要的意义。 注塑时间要远远低于冷却时间，大约为冷却时间的1/10～1/15，这个规律可以作为预测塑件全部成型时间的依据。在作模流分析时，只有当熔体完全是由螺杆旋转推动注满型腔的情况下，分析结果中的注塑时间才等于工艺条件中设定的注塑时间。如果在型腔充满前发生螺杆的保压切换，那么分析结果将大于工艺条件的设定。 3．注塑温度 注塑温度是影响注塑压力的重要因素。注塑机料筒有5～6个加热段，每种原料都有其合适的加工温度（详细的加工温度可以参阅材料供应商提供的数据）。注塑温度必须控制在一定的范围内。温度太低，熔料塑化不良，影响成型件的质量，增加工艺难度；温度太高，原料容易分解。在实际的注塑成型过程中，注塑温度往往比料筒温度高，高出的数值与注塑速率和材料的性能有关，最高可达30℃。这是由于熔料通过注料口时受到剪切而产生很高的热量造成的。在作模流分析时可以通过两种方式来补偿这种差值，一种是设法测量熔料对空注塑时的温度，另一种是建模时将射嘴也包含进去。 4．保压压力与时间 在注塑过程将近结束时，螺杆停止旋转，只是向前推进，此时注塑进入保压阶段。保压过程中注塑机的喷嘴不断向型腔补料，以填充由于制件收缩而空出的容积。如果型腔充满后不进行保压，制件大约会收缩25%左右，特别是筋处由于收缩过大而形成收缩痕迹。保压压力一般为充填最大压力的85%左右，当然要根据实际情况来确定。 5．背压
模具寿命与材料考试
1、简述模具材料对模具寿命的影响，总结模具选材的主要原则。 2、改进和优化模具结构设计的基本作用是什么? 举例说明其对模具寿命的影响？ 3、分析拉深模具的工作条件、主要失效形式、性能要求和材料选用? 4、选择锤锻模具材料和确定其工作硬度的依据是什么? 5从工艺性能和承载能力角度判断下列钢号属于哪类冷作模具钢： 7Cr7Mo2V2Si、Crl2MoV、Cr4W2MoV、GCrl5、9Crl8、W6Mo5Cr4V2、 5Cr4Mo3SiMnVAl、6CrNiSiMnMoV、9Cr6W3Mo2V2、65Cr4W3Mo2VNb。 6、选择塑料模具材料的依据有哪些? 请为下列工作条件下的塑料模具选用材料。 (1)高耐磨、高精度、型腔复杂的塑料模具； (2)耐腐蚀、高精度塑料模具。 7、针对型腔复杂、精度要求高和寿命要求长的塑料模具，选材时主要考虑哪些因素？现有T12A和3Cr2Mo（P20）两种材料，请选择最合适的材料，并说明理由？ 8选择压铸模具材料的主要依据有哪些? 9、分析厚板冲裁模具的工作条件、主要失效形式、性能要求和材料选用? 某接触簧片级进模具凸模用W6Mo5Cr4V2钢制造，寿命只有1000件左右，且主要表现为脆断，请给出改进措施？ 10、模具表面处理的目的是什么? 模具表面处理常用的方法有哪些? 某M8螺帽冷作模具，选Cr12钢制造，采用常规淬火、回火工艺处理，使用寿命只有3 000次左右，且发现模具型腔表面磨损严重，有粘模现象，请提出改进措施？ 11、何谓时效硬化型塑料模具钢? 简述其性能及应用特点? 12、模具表面处理的目的是什么? 模具表面处理常用的方法有哪些? 某钨合金热挤压模具，用传统工具钢制造，挤压温度在1320℃以上时，只能进行1次作业，模具被严重磨损，且挤压材料因表面被合金化而变质，请给出改进措施？ 13、选择塑料模具材料的依据有哪些? 请为下列工作条件下的塑料模具选用材料：(1)形状简单，精度要求低、批量不大的塑料注射模具；(2)大型、复杂、产
冲压模具间隙对模具寿 命的影响 文件排版存档编号：[UYTR-OUPT28-KBNTL98-UYNN208]
冲压模具间隙对模具寿命的影响 【摘要】利用一轴对称冲裁模形，研究了冲裁变形过程和的各个阶段，间隙变化对冲裁力的影响规以及在不同的间隙条件下，凸模的预期磨损使用寿命的计算方法。 关键词：模具；冲压；影响 【Abstract】Basedon as ymmetry blanking model，it interprets the blankingprocess andits deforma-．Discussing val'ioll2 clearance leads tothetrend ofpunchforce．Mlast by the meQll,$oftool weal"c口20配一the life ofpunchfor normoluse beforesharpening to restore its ongincashape． Key words：Die；Stamping；Influence 1引言 当前由于产品变化更新较快，同时，大部分技术人员为了保证模具的寿命对模具的选材尽量沿着高端走，模具寿命的问题在冲压类模具企业没有显得特别突出，因而模具寿命在许多冲压类模具企业并没有受到太大的重视。对于产品批量要求大、模具寿命要求长时，大多生产商为了保证其正常生产节奏，要么采用快换凸模的模具结构形式，要么干脆备用—套模具。 由于对模具没有合理的寿命估算，模具的成本在这个生产过程中就显得特别高。影响模具寿命的因素有很多，模具材料、模具润滑形式、板材性能、零件表面粗糙度、模具材料热处理工艺、模具几何形状、冲裁间隙都是不可忽略的因
《模具寿命与材料》试卷（A卷） 咸宁职院模具专升本自考助学班0901 一、填空（30分，1分/空） 1．根据模具工作条件，将模具钢划分为、 和三大类。 2．模具失效的基本形式有：、、。 3．表征材料的弹性、塑性、形变强化率、强度和韧性等一系列不同物理量组合的一种综合性能指标的是。 4．影响冷作模具钢性能的决定性因素是。 5．对钢表面具有钝化作用，使钢具有抗氧化能力的合金元素是。6．碳素工具钢的力学性能主要取决于。 7．冷作模具钢的强韧化处理工艺包括、、 、和分级处理。 8．时效硬化钢塑料模的热处理工艺分两步基本工序。首先进行，第二步进行。 9．韧性不是单一的性能指标，而是和的综合表现。10．电镀工艺通常包括、和三个部分。11．碳氮共渗（软氮化）是向钢件表面同时渗入和并 以为主的化学热处理工艺。 12．评价冷作模具材料塑性变形抗力的指标主要是常温下的和. 。13．热处理工艺性主要包括：、、、过热敏感性，淬火变形与开裂倾向等。 二、不定项选择（20分） 1．模具表面硬化和强化的目的是（） A.提高模具的耐磨性 B.提高模具的耐热性、耐蚀性 C.提高模具的抗咬合性和疲劳强度 D.提高模具的塑性 2．冷作模具材料必须具备适宜的工艺性能，主要包括（） A. 可锻性 B . 可切削性 C. 可磨削性 D. 热处理工艺性等 3．影响模具寿命的主要因素有（） A. 模具结构设计 B. 模具制造质量 C. 模具材料 D. 模具的使用 E. 模具热处理质量与表面强化 4．压铸模用钢3Cr2W8V采用等温退火后组织为（） A. 索氏体与碳化物 B. 莱氏体与碳化物 C. 珠光体与碳化物 D. 托氏体与碳化物 5．其它热作模具材料有（） A. 硬质合金 B. 高温合金 C. 难熔金属合金 D. 压铸模用铜合金 6．塑料模常见的失效形式有（） A. 磨损 B. 塑性变形 C. 断裂 D. 腐蚀 7．对于T7A钢，以下说法正确的是（） A. 钢中不含有硅元素 B. 属于碳素工具钢 C. 是低淬透性冷作模具钢 D. C的质量分数为0.7% 8．常用的压铸模用钢有（） A. 钨系 B. 铬系 C. 铬钼系 D. 铬钨钼系 9．改变表面化学成分的模具表面强化方法有（） A. 高频加热表面淬火 B. PVD C. 软氮化处理 D. TD法 10．目前常用的压铸金属材料主要有（） A. 锌合金 B. 铝或美合金 C. 铜合金 D. 钢铁 三、判断（正确划“√”，错误划“×”，共10分） ( )1. 钢结硬质合金是以钢为粘结相，以碳化物（主要是碳化钛、碳化钨）做硬质相，用粉末冶金方法生产的复合材料。 ( )2. 冷作模具的选材原则是：首先要满足模具的使用性能要求，同时兼顾材料的工艺性和经济型。 ( )3. 热作模具钢中合金元素的作用是强化铁素体和增加淬透性，为了防止回火脆性加入了Mn、V等元素。 ( )4. 压铸模用钢3Cr2W8V随着淬火温度的升高，钢的硬度降低，抗拉强度
瓯江学院期末考试试卷 2006—2007学年第一学期 一、是非判断题（正确的打“√”，错误的打“×”）（10分） 1、冲裁厚板或精度要求不高的零件时，为了降低冲裁力，可采用加热冲裁的方法进行。 （ ∨ ） 2、压力机的闭合高度是指模具工作行程终了时，上模座的上平面至下模座的下平面之间的距离。 （ × ） 3、弯曲件的回弹主要是因为弯曲变形程度很大所致。 （ × ） 4、冲压模使用刚性卸料的主要优点是卸料可靠，卸料力大。 （ ∨ ） 5、冲裁模的间隙应该小于模具导向件的间隙。 （ × ） 6、弯曲变形程度用相对弯曲半径来表示。 （ ∨ ） 7、所有塑料的收缩率都是相同的，设计时取一样的值。 （ × ） 8、抽芯设计时，斜导柱与开模方向的夹角一般要大于锁紧块与开模方向的夹角2°～3°。 （ × ） 9、注塑机锁模力不足时，容易发生制品飞边现象。 （ ∨ ） 10、热流道注射模具每次开模时，需要从分型面取出塑件和浇注系统凝料。 （ × ） 二、选择题（10分） 1、冲裁件外形和内形有较高的位置精度要求，宜采用 _____ C ______ 。 A 、导板模 B 、级进模 C 、复合模 2、不对称的弯曲件，弯曲时应注意 ____ B ____ 。 A 、防止回弹 B 、防止偏移 C 、防止弯裂 3、压入式模柄与上模座呈 ____ A ______ 的配合，并加销钉以防转。 A 、H7/m6 B 、M7/m6 C 、H7/h6 4、级进模一般适用于 _______ A _ _冲压件的生产。 A 、大批量、小型 B 、小批量、中型 C 、小批量、大型 D 、大批量、大型 5、塑件的表面粗糙度主要与 B 有关 A 、塑件的成型工艺 B 、模具型腔表面的粗糙度 C 、注塑机类型 D 、尺寸精度 学院-------------------------------------- 班级---------------------------------- 姓名------------------------------------- 学号-------------------------------------
一、填空题 1、普通曲柄压力机的闭合高度是指滑块在下止点位置时，滑块底面到工作台上平面之间的距离。 2、模具的闭合高度是指冲模处于闭合状态时，模具上模座上平面至下模座下平面之间的距离。 3、侧刃常被用于定距精度和生产效率要求高的连续模中，其作用是控制条料进给方向上的进给步距。 4、弯曲变形程度用相对弯曲半径（r/t）表示。 5、影响塑件收缩的因素可归纳为塑料品种、成型压力、熔体温度、模具温度、保压时间、模具浇口尺寸 6、塑料模具的导向机构主要有导柱导向和锥面定位定位两种类型。 二、判断题（正确的在括号内画“?”，错误的画“′” ） 1、曲柄冲床滑块允许的最大压力是随着行程位置不同而不同。（） 2、搭边值的作用是补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。（） 3、斜刃比平刃的冲裁力大。（） 4、弯曲工序中,冲压用材料过厚可能造成制件回弹加大。（） 5、在其他条件相同的情况下仅凸模圆角不同，弯曲后凸模圆角半径小的回弹较小。（） 6、弯曲件的中性层一定位于工件1/2料厚位置。（） 7、一般情况下，从拉深变形的特点考虑，拉深模的凹模的圆角表面粗糙度应比凸模的圆角表面粗糙度小些。（） 8、为了便于塑件脱模，一般情况下使塑料在开模时留在定模上。（） 9、塑料模的模脚（垫块）是用来调节模具总高度以适应成型设备上模具安装空间对模具总高度的要求。（） 三、选择题 1、冲裁模的间隙应当模具导向件的间隙。 A、小于； B、等于； C、大于； D、小于等于。 2、在连续模中，条料进给方向的定位有多种方法，当进距较小，材料较薄，而生产效率高时，一般选用定位较合理。 A、挡料销； B、导正销； C、侧刃； D、初始挡料销。 3、注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑件和浇注系统在________ 上______的乘积。 A、模板面积 B、浇口截面积 C、分型面 D、投影面积 4、在多型腔模具中，分流道的排列有______________和______________两种。 A、平衡式 B、环形 C、非平衡式 D、矩形 5、在实际生产中斜导柱斜角α一般取__ ___ 至_ ____度，最大不超过___________度。 A、25 B、20 C、15 D、 四、问答题 1、什么是冷冲压加工？冷冲压成形加工与其它加工方法相比有何特点？ 2、确定冲裁工艺方案的依据是什么？冲裁工艺的工序组合方式根据什么来确定？ 3、影响弯曲变形回弹的因素是什么？采取什么措施能减小回弹？ 4、简述弯曲件的结构工艺性。 5、拉深件坯料尺寸的计算遵循什么原则？
＜<冲压工艺与模具设计>>试题库及答案 一填空题 １．冷冲压的优点有：生产率高、操作简便,尺寸稳定、互换性好，材料利用率高。２．冷冲压是利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形,从而获得所需零件的一种加工方法。 3.一般的金属材料在冷塑变形时会引起材料性能的变化。随着变形程度的增加,所有的强度、硬度都提高,同时塑性指标降低，这种现象称为冷作硬化。 4．拉深时变形程度以拉深系数m 表示，其值越小，变形程度越大。５．材料的屈强比小,均匀延伸率大有利于成形极限的提高。 6.冲裁件的断面分为圆角，光面,毛面,毛刺四个区域。 7.翻孔件的变形程度用翻孔系数K 表示,变形程度最大时,口部可能出现开裂 8.缩孔变形区的应力性质为双向压缩应力，其可能产生的质量问题是失稳起皱9．精冲时冲裁变形区的材料处于三向压应力，并且由于采用了极小的间隙,冲裁件尺寸精度可达IT8-IT6级。 1０．冷冲压模具是实现冷冲压工艺的一种工艺装备。 11.落料和冲孔属于分离工序，拉深和弯曲属于成形工序。 12.变形温度对金属塑性的影响很大,一般来说，随着变形温度的升高,塑性提高，变形抗力降低。 １4.材料在塑性变形中，变形前的体积等于变形后的体积，用公式来表示即：ε１+ε2+ε3=0 。 15．冲裁的变形过程分为弹性变形，塑性变形，断裂分离三个阶段。１6.冲裁模工作零件刃口尺寸计算时,落料以凹模为基准，冲孔以凸模为基准，凸模和凹模的制造精度比工件高2－３级。 17．冲裁件之间及冲裁件与条料侧边之间留下的余料称作搭边。它能补偿条料送进时的定位误差和下料误差，确保冲出合格的制件。 18．弯曲零件的尺寸与模具工作零件尺寸不一致是由于弯曲回弹而引起的，校正弯曲比自由弯曲时零件的尺寸精度要高。 19．拉深时可能产生的质量问题是起皱和开裂 ２１用于实现冷冲压工艺的一种工艺装备称为冲压模具。 2２冲压工艺分为两大类,一类叫分离工序,一类是变形工序。 23物体在外力作用下会产生变形，若外力去除以后,物体并不能完全恢复自己的原有形状和尺寸，称为塑性变形。
YF-ED-J8533 可按资料类型定义编号 影响汽车冲压模具寿命的因素分析实用版 In Order To Ensure The Effective And Safe Operation Of The Department Work Or Production, Relevant Personnel Shall Follow The Procedures In Handling Business Or Operating Equipment. （示范文稿） 二零XX年XX月XX日
影响汽车冲压模具寿命的因素分 析实用版 提示：该解决方案文档适合使用于从目的、要求、方式、方法、进度等都部署具体、周密，并有很强可操作性的计划，在进行中紧扣进度，实现最大程度完成与接近最初目标。下载后可以对文件进行定制修改，请根据实际需要调整使用。 现代汽车行业的迅猛发展，使得人们对汽 车各个方面的要求也越来越高，故而要求汽车 冲压件结构复杂，且能在高温、高速、高摩擦 剂腐蚀性工作环境中正常工作，也随之提高了 对冲压模具的要求。冲压模具使用寿命一直是 企业关注的重要问题，但目前我国企业生产的 模具使用寿命仅相当于发达国家的1/3—1/5。 为了提高模具寿命，降低成本，必须分析影响 模具使用寿命的因素，获得提高模具寿命的方 法。通过分析模具失效原因发现，合理设计模
具结构，恰当的选用材料及热处理，正确使用和维护模具，对模具使用寿命的提高是有重大意义的。 模具结构 冲压模具结构是影响模具寿命最主要的因素。因此模具设计者要需对冲压模具有较好的认识，同时具备基本的铸造和机加工相关知识，并能将这三者结合在一起来设计模具。 模具设计最基本原则是安全性，其次是经济性，考虑这个因素节省成本，为企业带来效益。所以设计模具过程中，在合理安排模具冲压间隙，冲压工序及冲压工位之后，还须做到以下几点保证模具的寿命达到预期： 1.1整个模具框架结构的厚度需均匀合理 根据模具的大小及生产要求确定模具框架