随这大量生产方式的盛成，加上科学化管理技术不断地改进,企业规模愈来愈庞大，组织内地专业分工愈来愈精细，这就产生了分工及合作问题。事实在组织里，最高主管当然是指挥中心，而在厂内的生产运作过程，生产管理部门显然扮演的角色就是“指挥中心”了。而相对中小企业的特色就是“灵活”，因为强调灵活，加上部分厂家对生产管理的认识不足，有些生产管理部门却变成了制造部门的附属单位。
那么在工厂内，我们有以下常见的一些现象：
1、经常停工待料，甚至一天打鱼，三天晒网。
2、无休止的加班，日日加班，人变成了生产机器。
3、前后工序的半成品或材料不衔接，我要的你不来，我不要的你却拼命过来。
4、工厂内，各生产部门，半成品堆积像仓库，生产不能像“行云流水”一样顺畅的流下去。
5、生产计划表，徒具形式，你做你的计划，我做我的产品，生产计划达成率低，“生产计划表”不具威望。
6、生产计划表更动频繁，不是追加，就是取消。
7、紧急订单很多，生产计划无法执行，所谓牵一发动全身。
8、交货经常迟延，影响公司信誉。
9、生产紊乱，品质就跟着失控，失控的品质返工重做，又扰乱原生产计划。
10、材料、零件或成品积压过多，造成企业资金调度困难。
以上的“乱像”就是意味着生产缺乏“次序”与“纪律”，就像人一样，要又次序，就是又一套“纪律”来加以约束及控制，这套“纪律”就是“管理上的游戏规则”，也就是“管理制度”了相同的道理，如何建立一套既科学、又适合企业的“生产管理制度”才能消除生产上的乱像。
生产管理制度，主要在规划自产品销售，销售计划与生产计划，生产计划与物料计划，生产计划与生产派工，然后依生产计划做进度控制，来符合销售计划、确保给顾客所承诺之交货期限。也可以说，每个环节，相互的搭配，才会有“次序”。
基本上的做法是生产部门先与营业部门协调好的销售计划，依此销售计划做基础，所制订的生产计划，生产工厂内再依据此“生产计划”进行物料、人力、设备及场所的先期准备，并依计划做生产安排流程，再依安排流程做进度控制。
所以建立良好的生产管理应：
1、制订完善的生产管理运作系统。
2、制订短、中、长期的销售计划。
3、自身的产量能事前建立分析资料。
4、生产前做好完善的生产计划。
5、配合良好的物料控制。
6、生产中做好进度控制与及时的调整。
或者说，“生产管理”的主要功能，在于应用少数人员，把进行生产前所可能产生的障碍，在事前加以消除或有计划的做好准备，使得在一个企业内占绝大多数的生产人员能顺畅的产出营业部门所需要的产品。
药厂生产主管工作总结及工作计划 药厂生产主管>工作总结及>工作计划 尊敬的公司领导，同事们： 大家晚上好！我是生产部的副部长xxx,很高兴能在此与大家分享我在过去一年里的工作情况和明年的管理工作计划，请各位领导、同事指正。 （一）2014年工作总结 2014年是公司全面发展的一年，生产管理快速提升的关键一年，生产管理又跨上了一个新的台阶，下面向大家简要总结一下2014年我的工作情况： （1）、生产管理方面： 重点是做好春节加班生产安排、强化车间班组管理、现场基础管理，生产目标的组织落实等，现就具体工作完成情况总结如下： 1、春节假期生产的安排 春节前协调车间生产各项原辅料的到货和做好人员加班安排，在整个春节期间，我也留守公司在岗值守，在公司里度过了一个很有意义的春节，期间重点是做好了车间生产、设备运行、厂区安全巡查和协调，整个春节假期车间生产安全、稳定、可控，保障了产品的销售供应。 2、车间6s现场管理 3月底制定6s现场管理实施方案，重点是开展整理和整顿两个s,并制作下发宣传手册。后续按计划开展；其中4月组织>培训和现场诊断，列出整改清单和组织整改，分阶段进行整理，5月份起结合卫生区域划分和清洁管理清单实施，并制订了相应的管理考核办法，强化车间对现场卫生清洁的管理；6月份继续组织车间主任方面的6s管理的培训，此外，4月份组织生产体系人员前往qc学习交流6s现场管理，较好地促进体系人员（尤其是主任）对6s的认识和工作开展。 3、车间班组建设和管理 3月份起xxx和生产部坚持每周参与化工车间的班组例会，通过参与，逐渐强化班组人员管理意识和责任心，加强与车间班组管理联动与交流；另外，通过建立车间6s、班组管理看板,以看板的形式来带动班组和6s的管理，促进管理交流；8月份以来，通过一系列的班组长培训，进一步强化班组长的管理技能和管理意识，今年我们开始做了，明年我们还会做得更好。 4、生产目标的组织实施 今年主要抓好增产和能耗管理工作。xxx线和xxx线的增产实现，使车间产能大幅度提升，更好地与销售匹配；能耗管理上重点是加强能耗的使用监控和跟进，通过建立能耗看板和月度对比分析小结，让车间更直观地了解生产状况与能耗使用控制情况，及时纠偏来促进管理；3月份又会同财务部制定车间能耗考核标准，并组织车间落实，降低生产成本； 5、建立车间医药应急管理办法和筹备药箱、药品 10月份各车间均筹备了药箱和一些应急药品物资，并制订相应的管理办法，应对车间人员出现伤害时的应急初步处理。 （2）部门工作管理方面： 我以强化人员责任心，细化工作和职责为目标，围绕生产体系2014年管理工作计划安排，协助部门领导开展了如下几项工作： 1、加强体系内部建设 建立生产体系人员信息电子档案和人员管理月报，为员工考核提供参考依据，较好地强化体系内部的管理。另外，7月份组织生产、安全体系的管理交流分享会，通过管理经验分享、>工作体会的交流，和对当下管理集中的问题进行讨论，明确下一步体系管理思路和
生产计划表格合集多篇 为了企业的顺利生产，制定好生产计划表是少不得的。今天在这给大家带来生产计划表格，接下来我们共同阅读吧! 在这一年来的工作中，我工厂采取了强有力的措施，做了大量的工作，消除了不少安全隐患，在取得成绩的同时，我工厂的安全生产形势依然严峻，安全管理工作永远没有终点，在以后的安全管理工作中我工厂将根据实际，明确责任，加大力度，把安全生产工作深入扎实、坚持不懈的抓下去，以确保全工厂安全生产形势稳定。因此，明年我们将着重从以下几个方面开展安全生产工作： 安全生产管理工作永远都没有终点，我工厂将认真贯彻“安全第一，预防为主，综合治理”的方针，强化安全生产管理，把各项安全管理工作落到实处，要努力营造全员参与安全管理工作的企业安全文化氛围，抓好工厂各项安全生产管理工作，为“创造一个好的安全生产环境，切实保障人民群众生命和国家财产安全”而不懈努力。 以党的__大精神为指导，努力贯彻落实科学发展观，紧紧围绕安全生产标准化规范这一主线，以保证全年营销工作为中心，以提高职工安全生产工作的思想意思为核心，全面推进安全标准化运行工
作质量，提高党员干部和职工队伍安全工作意识和本领，确保公司达到 ___企业标准二级水平，保证全年无重大安全事故发生。 20__年安全工作总目标是，确保全年无重大事故发生。确保达到___企业标准二级水平，具体目标是： 出安全工作的重要性和紧迫性; 层层签定安全责任状，增强责任意思。 范性》文件内容。 强安全工作、必要性和紧迫性。努力增强安全工作的责任感、使命感，提高安全工作的积极性、主动性。 作目标、任务健立健全各项安全规章制度，落实安全责任，完善考核，形成全员安全工作的姿态。 体职工大会，达到人人明白安全工作的目标、任务。同时要抓好典型宣传
工厂中的七大浪费 第一种：等待的浪费 主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。 第二种：搬运的浪费 主要因素表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。 （也就是分工艺流程批量生产），无流线生产的观念。 第三种：不良品的浪费 主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈 所导致。 第四种：动作的浪费 主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。 第五种：加工的浪费 主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未 及时检查。 第六种：库存的浪费 主要因素表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。 库存的损害表现有： （1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。 （2）：使先进先出的作业困难。 （3）：损失利息及管理费用。 （4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。 （5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。 （6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。 （7）：设备能力及人员需求的误判。 第七种：制造过多（早）的浪费 主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间 生产力。 制造过多（早）的损害表现有： （1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。 （2）：把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。 （3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使 现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。 （4）：产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。 七大浪费的改善对策 结合大连三洋制冷推行精益生产方式的实际情况，重点论述生产现场的七种浪费和如何有 效消除。 对策一 七种浪费之一：等待的浪费
工厂中常见的七大浪费 库存是祸根，是万恶之源，精益生产方式追求生产的同步化、生产的均衡化、作业人数的弹性化、物流供应的准时化、极大限度的排除传统生产方式中诸多浪费，及缩短制程时间创造出低成本、高品质、少库存、能快速对应市场的生产系统。 什么是浪费：不增加价值的活动是浪费 尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了绝对最少的界限也是浪费 精益生产是排除所有浪费。 凡是超出增加产品价值，所必须的绝对值、最少的物料、机器和人力资源的部分，都是浪费 在生产过程中，只有实体上改变物料的活动才能增加价值。增加价值的活动：炼胶、成型、冲拨、包装、 不增加价值的活动：点数、库存、品质检验 减少价值的活动：搬运（常引起损伤、报废） 不增加价值的活动反而增加成本，因而都是浪费 工序间如果有两个在制品就能维持生产，超出两个的部分都是浪费。以为所用的资源超过了(绝对最少)的界限。 工厂中常见的七大浪费如下 一、不良、修理的浪费 是指生产中发生不良品时，需要进行处置的时间、人力、物
力以及由此造成相关浪费。材料的损失。设备人员工时的损失。额外的修复、选别、追加检查。额外的检查预防人员。降价处理。出货延误，取消订单。信誉下降等。 二、加工的浪费 1.过分加工的浪费一方面指多余的加工、另一方面指过分精 细的加工。（实际加工精度比要求要高，造成资源的浪费） 2.需要多余的作业时间和辅助设备 3.生产电、气、油等能源的浪费 4.管理工时增加等 三、动作的浪费 生产现场作业的不合理导致的浪费 物品去放、反转、对准。 作业步行、弯腰、转身等。 四、搬运的浪费 搬运是一种不产生附加价值的动作，搬运的损失分为放置、堆积、移动、整列等动作的浪费。 1.物品移动所需空间的浪费。 2.时间的耗费，人力工具的占用等。 五、库存的浪费(含在制品) 库存量越大，资金积压越大。库存包括材料库存、半成品库存、已向供应商订购在途材料库存，及已发货的在途成品库存，库存浪费的形式多种多样，主要表现在
工厂精益生产管理的七大浪费及七大对策 我们先来谈谈什么是精益生产七大浪费？所谓精益生产浪费就是对优质的产品与良好的服务不增加价值的生产活动或管理流程，浪费所增加的是企业的成本、时间、效率及效益。 精益生产的七大浪费 1 制造过剩的浪费
精益生产七大浪费之过量生产是大量制造方式用于对应不确定性的方法，由于各工序制造能力不同，而大量制造中设备又被要求不可以停止，因此，前工序的制造速度比后工序快，制造的速度比销售速度快，因此常常伴随着大量的库存发生。 在大量制造的系统中，在一个不确定的世界里，由于各种波动不断产生，过量生产可以缓冲或避免生产领域受到需求波动全面影响，不至于造成整个系统的混乱。 传统方法通过对库存的投入来补偿这种矛盾而不是去提高响应实际问题的能力。 整个制造过程中库存材料的成本异常巨大，尽管它难以量化。 2 等待的浪费 等待时间或排队时间是大批量生产产生的另一个问题。 加工批量太大是造成等待的原因之一。允许大批量生产和建立起排队供应的系统是对原始顺序中可能会出现的干扰担心。 频繁交换品种可以减小批量，但通常人们认为频繁的交换品种会造成模具交换时间过长，而这样会形成巨大的浪费，所以可以通过加大批量降低制造成本。 这和人们的思维方式有关而不是和技术系统有关。 3 搬运的浪费 运输作为消除地域误差的手段似乎在系统上创造着价值，但站在客户的角度上看，运输并没有给我们带来什么。
消费者关心的这会产生什么样的反应和会带来什么样的品质问题，而不是运输本身。 通过材料、搬运设备、间接劳力、和命令与控制系统来知道何时何地移动何物和怎样预防丢失和损坏，这些确实都需要成本。 4 库存的浪费 存货为防止异常发生而起着缓冲和平衡外部环境的被动作用，但由于库存并不被立即使用而仅仅是等待。 传统的计算方法把库存作为企业当前的一部分资产，但实际上只有他们卖出后才能成为资产，并且企业花了大量的金钱仅仅为了照顾他们直到消费者将他们买走为止。 5 加工的浪费 加工的浪费可能是生产工艺中本身就存在的缺陷。 他们的存在实际上是可以预测并通过不断的改善而逐渐进行消除的。 使用先进的工艺手段和工装可以有效地限制和消除这些浪费。
工厂生产中的七大浪费 精益生产的目的是彻底消除浪费，不断追求制造过程的合理性。从精益生产的起源中可以明显看出，精益生产是建立在基于大量制造中的浪费被有效地进行消除的前提下建立的。 浪费提高了制造过程中的成本，吞噬了企业的利润。想要有效的消除浪费的第一步，首先要能够发现浪费。如果每个人都能够很容易的发现问题，那么我们距解决问题仅剩一步之遥。 1.制造过剩的浪费 过量生产是大量制造方式用于对应不确定性的方法，由于各工序制造能力不同，而大量制造中设备又被要求不可以停止，因此，前工序的制造速度比后工序快，制造的速度比销售速度快，因此常常伴随着大量的库存发生。 在大量制造的系统中，在一个不确定的世界里，由于各种波动不断产生，过量生产可以缓冲或避免生产领域受到需求波动全面影响，不至于造成整个系统的混乱。 传统方法通过对库存的投入来补偿这种矛盾而不是去提高响应实际问题的能力。 整个制造过程中库存材料的成本异常巨大，尽管它难以量化。 2.等待的浪费 等待时间或排队时间是大批量生产产生的另一个问题。 加工批量太大是造成等待的原因之一。允许大批量生产和建立起排队供应的系统是对原始顺序中可能会出现的干扰担心。 频繁交换品种可以减小批量，但通常人们认为频繁的交换品种会造成模具交换时间过长，而这样会形成巨大的浪费，所以可以通过加大批量降低制造成本。 这和人们的思维方式有关而不是和技术系统有关。 3.搬运的浪费 运输作为消除地域误差的手段似乎在系统上创造着价值，但站在客户的角度上看，运输并没有给我们带来什么。 消费者关心的这会产生什么样的反应和会带来什么样的品质问题，而不是运输本身。 通过材料、搬运设备、间接劳力、和命令与控制系统来知道何时何地移动何物和怎样预防丢失和损坏，这些确实都需要成本。
工厂生产计划表格 一、工厂生产计划综合报表月日至月日使用单位第副本产品名称目前库存量单价库存价值估计每日销量可销售日数经济产量每日产量需生产日数预定生产日程自至日数产量自至日数产量合计 二、工厂生产计划安排表月份：生产单位生产项目生产数量预计日程安排人力预计产值原料成本物料成本人工成本制造费用制造成本毛利起止总经理： 厂长： 审核： 拟定： 三、工厂各部门生产计划安排表月份：部门生产项目生产数量起止日期安排人力备注自至人力起止日期人力起止日期人力起止日期 四、工厂生产规划明细表生产规划明细表编号：日期：参考数字：物品：数量：劳动力分类：类型：需要的时间：原材料参考数字：零部件：数量：设备与机械分类：类型：功效：特别要求：填表人：核准人： 五、工厂周生产计划表月份：
日期：序号订单号工令号客户名型号/规格生产量计划时程123456789续表序号订单号工令号客户名型号/规格生产量计划时程10111213合计说明： 1、依据月生产计划的执行状况修订。 2、依据产品的要求标准时间制订时程。 3、计划时程栏内注明计划产量。六、工厂月生产计划表本月预定工作数日生产批号产品名称数量金额制造单位制造日程预出日期需要工时估计成本附加值备注起止原料物料工资12345678910111213续表生产批号产品名称数量金额制造单位制造日程预出日期需要工时估计成本附加值备注起止原料物料工资1314151617配合单位工时预计生产目标估计毛利准备组产值附加值质检组总工时制造费用包装组每工时产值估计毛利审核：计划：七、工厂长远生产计划表月日产品名称线别单价月月月月月月数量金额数量金额数量金额数量金额数量金额数量金额合计产值审核： 填表：八、工厂产品产销状况预测分析表日期：月预计月预计月预计月预计客户名称产品种类期末初期生产量交货量期末初期生产量交货量期末初期生产量交货量期末初期生产量交货量标准： 拟定：九、工厂产销计划拟定表月份：产品名称单价销售数量销售金额生产数量生产金额存货数量存货金额本月材料成本本月人工费用生产费用预计销售费用预计利益总经理：
库房备货计划库房是工厂生产的大后方，保障部。库房管理应保证满足工厂生产经营所需的物资需要，不缺货断档，并使库存物资、采购成本总额资金费用最小化，避免资金呆滞和供货不足。 保障生产不缺材料，必须做好预先计划。 首先对前1个月（或45 天）生产单做出统计，按销售量多少进行排序，销售量大的一般的是还要继续大量生产的；对于销量不好的，需要进一步分析，考虑产品生命周期，还有其他的一些因素，比如客户喜爱程度，质量问题，需要一段时间进行观察。 做统计不但要做上一个月的，还要对前两个月的销售量进行比较，把视野放宽，这样可以得到相对的具有稳定的结论，更好的把握品种的走势；同时还要把旺季的销量与淡季销量进行比较（沙发行业一般的9 月-1 月为旺季、 2 月-8 月为淡季）做好这两季比较，为了在季节转变之际做好计划，不至于出现更大的误失。 统计得出结果，知道产品走势，下一步就要安排计划。现在我们做计划要做两份：一份长计划（45 天），一份短计划（15 天）。根据上面得到的结果，对于走势好大量生产的产品要采取改变库存量的策略，多做计划，超出上月（或45 天）生产量的30%，甚至更多一些。防 止中途有变，或者由于供货商提供的产品不合格，影响生产。对于走势不好生产量明显回落的产品采取经济法安排，减少不必要的备货。 计划安排还要做一个短期的（15 天），及时调整在上半月安排备货计划的误差，对于库房上有存货，并且很多的材料在下半个月备货计划采取减少的方法，相反补差。同时做短期也说明我们在这一段时间里需要的材料，为供货商指明方向，提供准备。 为了安排好计划，要考虑供货商的生产能力，我们给他提供下一个生产周期需要的材料，供货商是否真的能够按时按质完成，要求得到确切的回答，明确权责，形成书面协议，避免纠纷，对于不能满足我们需求的供应商，只能采取另换的方式，寻求能够满足的条件的合作伙伴；同时还要注意供货商提供材料的质量，数量有了，没有质量，仍然不能生产，对于质量的处理最好的办法是留有自己的样板同时留有供货商初次提供材料的样板、讲清需要材料的标准，按标准收货按样板收货；需要材料的生产周期也是重要因素，考虑好供货商出货周期是否影响到我们需要，对于供货商生产能力及生产周期的不同要求安排不同的产品生产，减少不确定因素，避免缺货断档；另外还要考虑供货商运输时间，车辆安排等不确定因素。 追踪询问，做好沟通，这一步也是至关重要的。对于已经发给供货商计划单，在未得到答复之前，一定要在最短的时间里询问得到结果，给予确认。对于短 期计划单更要跟踪询问，使其供货商明白此项材料需要的紧迫性与重要性。对于外地来货，首先要明确来货件数，件数不对的及时与或货运部沟通，仔细查找；运回库房的要求认真与清单核实，做到准确无误，回传于供货商收到货物单据，出现误差及时与供货商联系，详细报告误差品种、数量，以便寻找。 库房中生产产品走势好的材料可以适当的多做备货，同时不好走的款式，应当减少备货，库房中存在不好走款式产品的材料，在一段时间里观察，确定后联系总厂，询问总厂是否生产，对于总厂正在生产而我们不在生产的产品材料寄回总厂，安排使用，减少浪费。对于双方都不需要的材料上报领导，请示处理。 做好以上几点，基本上能够保障生产需用的物资，减少资金浪费，避免供货不足。同时还要与生产厂长，接单员，车间主管等及时沟通，团结协作，及时处理问题，做到勤学、勤问，运用科技科学方式方法，准确科学的保障生产。篇二：关于销售备货计划的说明 关于销售备货计划的说明 为确保公司生产的产品能及时、快速的满足销售供货的需要，特制定本销售备货计划的管理规定。 1. 备货计划单适用于smec3000 供热计量产品。 3. 备货计划单每个月27-30日提交。计划备货数量为未来三个月或者更长时间内的销售出货预
生产部月工作计划表 工作计划实际上有许多不同种类，它们不仅有时间长短之分，而且有范围大小之别。下面是小编为您整理的关于生产部月工作计划表的相关资料，欢迎阅读！ 生产部月工作计划表例1 为了贯彻落实"安全第一，预防为主，综合治理"的方针，强化安全生产目标管理，生产部月工作计划。结合工厂实际，特制定201X年安全生产工作计划，将安全生产工作纳入重要议事日程，警钟长鸣，常抓不懈。 一、全年目标 全年实现无死亡、无重伤、无重大生产设备事故，无重大事故隐患，工伤事故发生率低于厂规定指标，综合粉尘浓度合格率达80%以上(如下表)。 二、指导思想 要以公司对201X年安全生产目标管理责任为指导，以工厂安全工作管理制度为标准，以安全工作总方针"安全第一，预防为主。"为原则，以车间、班组安全管理为基础，以预防重点单位、重点岗位重大事故为重点，以纠正岗位违章指挥，违章操作和员工劳动保护穿戴为突破口，落实各项规章制度，开创安全工作新局面，实现安全生产根本好转。 三、牢固树立"安全第一"的思想意识 各单位部门要高度重视安全生产工作，把安全生产工作
作为重要的工作来抓，认真贯彻"安全第一，预防为主"的方针，进一步增强安全生产意识，出实招、使真劲，把"安全第一"的方针真正落到实处，通过进一步完善安全生产责任制，首先解决领导意识问题，真正把安全生产工作列入重要议事日程，摆到"第一"的位置上，只有从思想上重视安全，责任意识才能到位，才能管到位、抓到位，才能深入落实安全责任，整改事故隐患，严格执行"谁主管，谁负责"和"管生产必须管安全"的原则，力保安全生产。 四、深入开展好安全生产专项整治工作 根据工厂现状，确定出201X年安全生产工作的重点单位、重点部位，完善各事故处理应急预案，加大重大隐患的监控和整改力度，认真开展厂级月度安全检查和专项安全检查，车间每周进行一次安全检查，班组坚持班中的三次安全检查，并要求生产科、车间领导及管理人员加强日常安全检查，对查出的事故隐患，要按照"三定四不推"原则，及时组织整改，暂不能整改的，要做好安全防范措施，尤其要突出对煤气炉、锅炉、硫酸罐、液氨罐等重要部位的安全防范，做好专项整治工作，加强对易燃易爆、有毒有害等危险化学品的管理工作，要严格按照《安全生产法》、《危险化学品安全管理条例》强化专项整治，加强对岗位现场的安全管理，及时查处违章指挥，违章操作等现象，最大限度降低各类事故的发生，确保工厂生产工作正常运行，工作计划《生产部
序 培训主题内容
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
编制:
审核:
201 年度培训计划
培训教材
时 间 课时
培训对象
培训教师 备 注
批准:
日期:201 年 月 日
Doc. No.：D-1001
培训考核记录
201 年 月 日
TA No.：
培训题目
内容提要
授课人
课时
培训方式 考核方式
培训时间
人数
记录人
培训签到/成绩表
编号 签 到 成绩 编号 签 到 成绩 编号 签 到
1
17
33
2
18
34
3
19
35
4
20
36
5
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6
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14
30
46
15
31
47
16
32
48
效果 分析
分析 人
成绩
确认 人/ 日期
Doc. No.: D-1002
部门：
No 类 .别 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
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生产过程中的七大浪费 一、七种浪费之一：等待的浪费 等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。以制造部性能试验课等待电控盘为例，由于电控盘不能按要求及时入厂，有可能无法按期交货，而当电控盘入厂后，又需要抢进度，可能会出现加班、质量问题等。另有一种就是“监视机器”的浪费，有些工厂买了一些速度快、价格高的自动化机器，为了使其能正常运转或其他原因，例如：排除小故障、补充材料等等，通常还会另外安排人员站在旁边监视。所以，虽然是自动设备，但仍需人员在旁照顾，特称之为“闲视”的浪费。例如在产品检测过程中，调试人员和氦检人员站在产品旁边等待，这种情况是否还有 除了在直接生产过程中有等待外，其他管理工作中就没有等待这种浪费发生吗当制造部在生产新产品发生一些问题时，技术部和品质保证部是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待如何减少这种等待 二、七种浪费之二：搬运的浪费 大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作很多人都有这种想法。正因为如此，大多数人默认它的存在，而不设法消除它。有些人想到用输送带的方式来克服，这种方式仅能称之为花大钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏了起来。搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。 今年以来，生产管理部和制造部每月均对总生产工时进行汇总分析，发现在实际作业时间减少的同时，总工时却在增加，经仔细分析后发现，是两个工厂间的运输工时居高不下，特别是由二工厂向一工厂搬运原材料的工时占大多数。怎么样克服日本三洋大型课为减少搬运，把四个车间合并成两个，一些零部件的加工由原来在别处加工变成在生产线旁进行加工，从而减少搬运。在不可能完全消除搬运的情况下，应重新调整生产布局，尽量减少搬运的距离。大家可以考虑一下本公司的生产布局应该怎样变更如何最大限度地减少搬运 三、七种浪费之三：不良品的浪费 产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。任何修补都是额外的成本支出。精益的生产方式，能及早发掘不良品，容易确定不良的来源，从而减少不良品的产生。这一条比较好理解，关键是第一次要做正确，但实施起来却很困难。大家不妨仔细想一想，除了产品生产，管理工作中是否也存在类似的浪费情况 精益生产方式的思想之一就是要用一切办法来消除、减少一切非增值活动，例如检验、搬运和等待等造成的浪费，具体方法就是推行“零返修率”，必须做一个零件合格一个零件，第一次就做好，更重要的是在生产的源头就杜绝不合格零部件、原材料流入生产后道工序，追求零废品率，这是和我们公司“3C现场质量管理法”基本相同的，今后我们应该继续发扬“3C”，并合理地压缩“3C”中“三确认”的时间，进一步完善“3C”。（注明：3C现场质量管理法荣获2001年度辽宁省管理创新新成果一等奖）。
生产计划表格精选范文集锦5篇 生产计划表格1 在这一年来的安全生产工作中，我工厂采取了强有力的措施，做了大量的工作，消除了不少安全隐患，在取得成绩的同时，我工厂的安全生产形势依然严峻，安全管理工作永远没有 终点，在以后的安全管理工作中我工厂将根据实际，明确责任，加大力度，把安全生产工作深入扎实、坚持不懈的抓下去，以 确保全工厂安全生产形势稳定。因此，明年我们将着重从以下 几个方面开展安全生产工作： 1、根据我工厂实际情况，建立健全各方面的安全生产规章 制度、操作规程，把我工厂安全管理工作制度化、规范化，使 我工厂安全管理水平上一个新台阶; 2、进一步落实完善安全生产工作责任制，各部门、车间都 要与工厂签订安全生产责任书，确保安全生产责任制落到实处;完善安全生产责任追究制度，使安全生产责任真正落实到每个 员工、尤其是生产一线的生产和安全管理人员，营造全员参与 安全管理的企业安全文化氛围; 3、按要求配备安全管理人员，按规范完成厂区安全设施的 布置工作，加大安全经费的投入，确保安全经费富足、到位， 同时把安全工作的关口前移，立足防范，狠抓“三违”行为; 4、加大安全生产宣传力度，提高全员安全生产意识及安全
文化素质，强化员工的自我保护意识，认真宣传和贯彻落实党 和国家关于安全生产的各项方针政策，抓好各项安全整治措施 的落实; 5、加强我工厂员工安全教育培训工作，广泛开展安全生产 技能培训，在企业中全面提高各级管理人员和生产员工的安全 生产意识和安全生产技能，建立一支政治素质过硬、技术全面 的安全生产管理队伍和员工队伍; 6、加强我工厂消防安全管理，同时每月组织一次工厂全体 人员的消防演练，为“提高我工厂发生火灾后的快速反应能力，最大限度地减少人员伤亡和降低工厂财产损失”提供保障，同 时在厂区范围内按要求安装足量的消防设施，加强重点防火区 域的消防管理工作，做到勤巡逻、勤发现、勤解决，以消除各 项消防隐患; 7、认真按照工厂制定的安全管理制度抓好各类安全生产检查，每月至少开展两次安全生产大检查并进行安全例会，加大 事故隐患排查力度，开展各类安全隐患的专项治理工作，确保 及时发现、及时解决存在的安全隐患，防止安全事故的发生; 8、加强特种设备的使用和特种作业人员的安全管理工作， 严格执行特种作业人员持证上岗制度，及时对特种设备进行自检，严防特种设备带病作业，防止安全事故的发生; 安全生产管理工作永远都没有终点，我工厂将认真贯彻 “安全第一，预防为主，综合治理”的方针，强化安全生产管
企业常见的七大浪费 Last revision date: 13 December 2020.
中国式现场管理之五十： 企业常见的七大浪费 企业常见的七大浪费 现场混乱，插不进脚；员工仪容不整，两眼无光；物料混放，标志不清；设备故障不断，苟延残喘；人海战术，加班加点但还是要待工待料…这是国内不少企业的现状。 一切不增加对客户和企业价值的活动都是浪费。在此前提下，企业每产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。 日本专家通过长期的实践和研究发现，企业内有七种常见的浪费：
1．等待浪费 等待并非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变韧料的功能，所以等待不创造价值。 待工和待料是两种最常见的等待情形。常见的等待现象有：物料供应或前工序能力不足造成待料，监视设备作业造成员工作业停顿，设备故障造成生产停滞，质量问题造成停工，型号切换造成生产停顿。 造成等待的常见原因有：流水线能力不平衡，计划不合理，设备维护不到位，物料供应不及时等。 2．搬运浪费
搬运也非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变物料的功能，而且搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等造成空间、时间、人力和工具等浪费，可谓费时费力费资源。 3．不良浪费 美国零缺陷大师克劳斯比说：“任何事情没有一步做到位都会造成额外或本。”质量不良也不例外。常见的不良浪费有：材料损失，设备折旧，人工损失，能源损失，价格损失，订单损失，信誉损失等。 4．动作浪费
多余的动作、不合适的动作增加员工作业强度、降低生产效率，因此也是一种浪费。 常见的浪费动作有：两手空闲，单手空闲，作业动作停止，动作幅度过大，左右手交换，步行多，转身角度大，移动中变换动作，未掌握作业技巧，伸背动作，弯腰动作，重复动作及不必要动作。 5．加工浪费 每提高一级加工精度将增加数倍甚至数十倍的费用。过高的加工精度造成浪费，它付出了额外的成本，或造成了不必要的高质量。
( 工作计划) 单位：____________________ 姓名：____________________ 日期：____________________ 编号：JH-XK-0471 生产部工作计划表模板(通用版) Production department work schedule template
生产部工作计划表模板(通用版) 【篇一】生产部工作计划表模板 新的一年开始了，需要制定一个新的工作计划了，下面是本人20xx年工作计划： 一、指导思想 要以公司对全年安全生产目标管理责任为指导，以工厂安全工作管理制度为标准，以安全工作总方针“安全第一，预防为主”为原则。开创安全工作新局面，实现安全生产根本好转。 二、牢固树立“安全第一”的思想意识 各部门要高度重视安全生产工作，把安全生产工作作为重要的工作来抓，认真贯彻“安全第一，预防为主”的方针，进一步增强安全生产意识，出实招、使真劲，把“安全第一”的方针真正落到实处，通过进一步完善安全生产责任制，首先解决领导意识问题，真正把安全生产工作列入重要议事日程，摆到“第一”的位置上，只有从思想上重视安全，责任意识才能到位，才能管到位、抓到位，才能深入落实安全责任，整改事故隐患，严格执行“谁主管，谁负责”和“管生产必须管安全”的原则，力保安全生产。 三、深入开展好安全生产专项整治工作
完善各事故处理应急预案，加大重大隐患的监控和整改力度，认真开展厂级月度安全检查和专项安全检查，车间每周进行一次安全检查。加强对岗位现场的安全管理，及时查处违章指挥，违章操作等现象，限度降低各类事故的发生，确保工厂生产工作正常运行。 四、继续加强做好员工安全教育培训和宣传工作 工厂采取办班、班前班后会、墙报、简报等形式，对员工进行安全生产教育，提高员工的安全生产知识和操作技能，定期或不定期组织员工学习有关安全生产法规、法律及安全生产知识，做好新员工上岗及调换工种人员的三级安全教育，提高员工安全生产意识和自我保护能力，防止事故的发生，特种作业人员要进行专业培训、考试合格发证，做到持证上岗。认真贯彻实行《安全生产法》，认真学习公司下发的“典型事故案例”，不断规范和强化安全生产宣传工作。引导车间、班组建立安全文化理念，强化管理，落实责任；将安全生产与保工厂稳定、和谐、发展紧密结合起来，做到安全生产警钟长鸣。 20xx年安全生产工作将继续本着“安全第一，预防为主。”的方针，按照“谁主管、谁负责”的原则，进一步分清责任，从维护工厂发展的大局出发，保持钛白人艰苦奋斗、吃苦耐劳的工作作风，严格履行公司的安全生产工作部署，控制指标，积极行动，把安全生产工作抓紧、抓好，为工厂经济发展做大做强做出新的贡献。 【篇二】生产部工作计划表模板 为了贯彻落实“安全第一，预防为主，综合治理”的方针，强化安全生产目标管理。结合工厂实际，特制定20xx全生产工作计划，将安全生产工作纳入重要议事日程，警钟长鸣，常抓不懈。
浪费的发现，在从意识改革开始。。。。。。。。。。 没有思考的转换，无法发现浪费。 现在的想法，方式，基准全部忘掉。 三现原则：去现场； 看现场； 确认现场； 1、对于浪费，反复提出WHY 找出什么是浪费的根本原因（5W） 2、观察现场的方法： 1）眼睛所能看到的浪费（单纯动作，或者非效率性动作容易被发现，并且可以立即进行改善）； A、用手搬运很沉重的物品 B、不停的搬运； C、看着作业中的设备； D、对良品不良品的区分； E、等待材料的到达； F、库存层层叠叠的堆放； G、修理故障的设备（设备故障）
H、找部件（工具）等 这样的单纯动作或非效率动作，对产品不但不能够加附加价值，反而会成为使附加价值低的障碍因素； 2）眼睛所观察不到的浪费（发生异常时，如果不能让任何人容易地知道的话，那么现场的问题（浪费）就不会体现在表面，而是会潜在。 由于制造现场的“工作”和“动作”混淆在一起，所以有些浪费的现象是有可能看不到的。 制造活动由多个工程构成，把握工程的流程，使浪费可视化； A．加工浪费的类型：机械故障，移动，搬运，材料缺乏； B．编成浪费的类型：作业中选择材料，作业不均衡，流程不均衡； C．不知道怎么做，作业困难，作业熟练，作业者形态；3）浪费改善4大原则： 删除：这个作业过程不做就不可以吗？不必要的要素删除； 结合：不能与其它的作业（其它的场所，其它的设备）进行结合，一起处理吗？ 再分配，交换：作业顺序可不可以更换呢？（作业顺序的变更，再分配） 单纯化：可以进行简化吗？（作业要素的简化） 制造现场的7大浪费 1、过剩生产的浪费；
过剩生产的结果（工程之间在工品浪费，产品仓库库存浪费）； 2、等待的浪费； 原因：工程编成问题；作业分配的问题；发生工程困难（准备交换，缺料，不良，故障等） 生产现场的6大困难：缺料，准备交换、不良、故障、工具交换、负荷不均衡； 解决作业偏差，在现场管理者的第一任务是什么呢？ 制定规定，作好标准，彻底遵守标准； 3、搬运的浪费； 保管在临时仓库，由于堆放所发生的搬运等； A、现场的实态：需要以外的，搬运距离，重复搬运，临时 存放，移动堆积，托盘上的移动堆积； B、发生的原因：过多的工程分割，过多的业务，不断增加 的工厂建筑，LOT生产；没有定置、定表； C、发生搬运的主要原因是不合理的工程布置； 4、加工自身的浪费； A、现在所做的作业，真的是必要的吗？ B、为什么要这样做呢？ C、对于作业进行反复问； D、眼睛可以看到的加工浪费：过大的切削；BURR消除； E、看不到的加工自身的浪费：自动设备（CNC，机床中心
干货：工厂精益生产管理的七大浪费及七大对策 精益生产浪费一直是众所周知的问题，但是很多人对这个问题都了解得不够透彻，首先我们先来谈谈什么是精益生产七大浪费？ 所谓的精益生产浪费，就是对优质的产品与良好的服务不增加价值的生产活动或管理流程，浪费所增加的是企业的成本、时间、效率及效益。 1、制造过剩的浪费 精益生产七大浪费之过量生产是大量制造方式用于对应不确定性的方法，由于各工序制造能力不同，而大量制造中设备又被要求不可以停止，因此，前工序的制造速度比后工序快，制造的速度比销售速度快，因此常常伴随着大量的库存发生。 在大量制造的系统中，在一个不确定的世界里，由于各种波动不断产生，过量生产可以缓冲或避免生产领域受到需求波动全面影响，不至于造成整个系统的混乱。 传统方法通过对库存的投入来补偿这种矛盾而不是去提高响应实际问题的能力。 整个制造过程中库存材料的成本异常巨大，尽管它难以量化。 2、等待的浪费 等待时间或排队时间是大批量生产产生的另一个问题。 加工批量太大是造成等待的原因之一。允许大批量生产和建立起排队供应的系统是对原始顺序中可能会出现的干扰担心。 频繁交换品种可以减小批量，但通常人们认为频繁的交换品种会造成模具交换时间过长，而这样会形成巨大的浪费，所以可以通过加大批量降低制造成本。 这和人们的思维方式有关而不是和技术系统有关。 3、搬运的浪费 运输作为消除地域误差的手段似乎在系统上创造着价值，但站在客户的角度上看，运输并没有给我们带来什么。 消费者关心的这会产生什么样的反应和会带来什么样的品质问题，而不是运输本身。
通过材料、搬运设备、间接劳力、和命令与控制系统来知道何时何地移动何物和怎样预防丢失和损坏，这些确实都需要成本。 4、库存的浪费 存货为防止异常发生而起着缓冲和平衡外部环境的被动作用，但由于库存并不被立即使用而仅仅是等待。 传统的计算方法把库存作为企业当前的一部分资产，但实际上只有他们卖出后才能成为资产，并且企业花了大量的金钱仅仅为了照顾他们直到消费者将他们买走为止。 5、加工的浪费 加工的浪费可能是生产工艺中本身就存在的缺陷。 他们的存在实际上是可以预测并通过不断的改善而逐渐进行消除的。 使用先进的工艺手段和工装可以有效地限制和消除这些浪费。 6、动作的浪费 工人是工作过程的专家，应该帮助他们不断改进工作模式，这样他们可以更聪明，而不是更辛苦地工作。 在工作过程中，工作效率学和行为经济学已经被使用了二十年，在重复的生产过程中，对于可避免的、组合、重新安排和重新排列动作的进行详细的分析以消除紧张和不必要的动作可以产生效率。 7、不良品的浪费 过程中产生不良品即是浪费，又是过程中的一个极其危险的情况。 必须努力改变设计阶段的工作状况，考虑采取一些防范措施以确保不良品尽可能少，有些工作可以通过误动作防止方法消除不良品。 精益生产浪费的七大对策 对策一：等待的浪费 等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。造成等待的原因
纺织厂生产,计划表格 篇一：纺织厂设计参考资料 纺织厂设计参考资料 一、织部计算 1 织部机器选择及其特性 机器名称机器特性 1332MD(100锭)络筒机外形尺寸:13600×1400mm 络纱速度:510,575,643,713m/min功率: FA721-75捻线机外形尺寸:15505×794mm 功率: FA801A摇纱机外形尺寸:4572×1245mm功率: GA121-180分批整经机占地面积:3721×18520-20520mm整经速度:300-800m/min GA331-180浆纱机外形尺寸:3240×22780mm GA117B-160色织穿筘机外形尺寸:1860×940mm GA471-140结经机外形尺寸:2400×1350mm ZG193卷纬机占地面积:12190×800mm GA651-150织布机外形尺寸:2966×1617mm GA801验布机外形尺寸:XX×1950mm GA841-160折布机外形尺寸:2160×2290mm 2 织部机器配备计算 品种经密（根/10cm）纬密( 根/10cm) 经縮率(%) 纬縮率(%) 地经根数边经根数
细平布T/C13*13 342.5 10 2 4 半线卡其(14*2)*28 487 272 12 2 4 4 （1）筘号：细平布：Nk= （1－Aw） pj= bd=2 aw=% Nk= 取 /10cm 半线卡其：Nk= （1－Aw） pj=487 bd=4 aw=2% Nk= 取/10cm （2）总经根数：Mz＝×Wb＋Mbi（1－） 细平布：Wb=127cm Mbi＝48 bd=2 bdi=4 Mz＝根取5034根 半线卡其：Wb=122cm Mbi＝ 48根 bd=4 bdi=4 Mz＝根取 5940根 （3）经纱穿筘幅宽：Wk＝×10 分别代人以上结果得： 细平布：Wk＝ 半线卡其：Wk＝ （4）修正纬縮率：aw＝ 细平布：aw＝×100%＝% 半线卡其：aw＝×100%＝% （5）机器配备流程计算 ①每米织物经纱用量＝
精益生产之“七大浪费”简介及对策（一） 浪费的定义 花了时间、资源、空间，但未能让客户享有产品与服务上任何附加价值的人、事、物。 附加价值的工作：会让客户付钱购买的工作。 附带的工作：对产品附加要做的动作但无附加价值（例如：检验…） 浪费：未创造任何附加价值的服务。 精益生产（Lean Manufacturing）之七大浪费简介 生产制造管理中的成本控制，是生产管理的重要内容，在“生产成本五三模型”中，三种不可见成本中的关键内容就是七大浪费，这七大浪费首先是由丰田公司提出来，并且在制造管理中得以应用和改善的，具体为： 一、库存浪费 二、过渡生产（制造过多或过早浪费） 三、品质缺陷（不良品浪费） 四、运输（搬运浪费） 五、处理（加工浪费） 六、动作浪费 七、等待浪费
精益生产之“七大浪费”简介及对策（二） 一、库存浪费 ◆精益生产认为：“库存是万恶之源”，所有改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。 ①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费 当库存增加时，搬运量将增加，需要增加堆积和放置的场所，需要增加防护措施，日常管理和领用时需要增加额外时间等，甚至盘点的时间都要增加，这些都是浪费。 ②使先进先出的作业困难 当库存增加时，以铜管为例，新入厂的铜管压在原来的铜管上，先入库的要想优先使用，就必须进行额外的搬运。而如果为省事，先使用新入厂的铜管，原来的铜管长期放置会带来质量等一系列问题的发生。 ③损失利息及管理费用 当库存增加时，用于生产经营活动的资金会大量沉淀在库存上，不仅造成资金总额增大，还会增加利息和库房的管理费用。而这些常常是隐含在公司的管理费用中，只有专门列出，才能发现存在问题的严重性，进而正视它，并努力解决。 ④物品的价值会减低，变成呆滞品 当库存增加时，库存量会大于使用量，甚至会造成长期的积压，特别是当产品换型时，这种问题可能会显得更加严重。本公司在国产化和C型机向G型机转换过程中，就因为原来库存过多而造成大量物资积压，而且为盘活这些积压物资，又需要进行额外的投入。此外由于放置的时间较长，原来贪图便宜批