注塑技术培训资料
第一节变形产生原因及处理
变形：是指产品由于冷却收缩时各部位收缩大小不一造成。
产生原因改善方法备注是指作业人员没有正确取产品而导作业时应该先看清产品的顶出位置，
致产品拉弯扭曲以正确取出方法而取出，另一种是由
人
于产品堆积，作业台上相互挤压而导
致变形，严格按基准书作业，产品不
可堆积。变形情况一般视乎产品形状有1．局部模具冷却不佳，局部过热1．增加冷却时间，降低模温，检查关，长而薄，胶位厚薄或平面
2．顶出不平衡，产品变形冷却管道畅顺，增加冷却管道大没有支撑筋位也是变形机会机
增加出模斜度，优化顶出速度，较高，解决方法只按不同案例
2．优化顶出系统进行。一般集合模温、流导设1．胶料密度不足，背压调节不理1．调节背压视乎回用料比例，最理计、射胶压力、时间方面进行
想。想为回料时不滴胶。改善。
物
2．使用回用料比例不一致。2．制定回用料使用比例，不同胶料
比例不一致。
1．保压压力过大1．减低保压压力
法
2．保压时间过长2．减少保压时间
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第二节颜色不良产生原因及处理颜色不良：通常由于塑料烧焦或降解，致使成型出的产品同样板间有颜色差异。
产生原因改善方法
人
1．有些作业员工，没有及时取出产品，而1．进行员工操作培训
使下一啤产品胶料在炮筒内停留时间过长
1．料斗、料缸不干净1．先清洁料斗、料缸
机2．塑料干燥设备不干净2．用白布，风枪彻底清理干料设备3．嘴孔尺寸太小。3．大喷嘴孔尺寸。
1．塑料干燥温度太高，时间过长1．适当降低温度，减少时间
物
2．塑料污染2．检查干燥系统清洁
3．3检查/更换塑料添加剂混合配方着色剂耐热差，受热分解．
4．其它添加剂分解4．减小翻拉料比例
1．料筒或喷嘴温度太高1．低喷嘴料筒温度
2．螺杆转速太快2．减少螺杆转动速度
3．注射时间太长3．减少注射时间
4．注塑周期过长4．缩短周期
法
5．背压太大5．低背压
6．模具无排气孔或位置不当6．检查排气道
7．浇口尺寸太小7．增加流道/浇口直径
8．主流道及分流道尺寸太小8．优化模塑件壁厚
9．模具结构不合理9．优化模塑件尖角
10．模内油类或润滑剂过多10．检查热流道系统
备注
1．使生产中得以保持颜色稳
定，必须制定工作指引、程序，制定后人员必须遵守。
2．一般色差辩别可用目视或测
色仪相差范围一般在0.85-1.0 ，当然要视乎客户标
准要求。
3．生产控制时有大空间，
在试样时温度可调节±10℃
作为上下差样板。
4．胶件颜色会随着时间变色，
样板须用不透光胶袋保护，最
好是定期更换色板。
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第三节真空气泡产生原因及处理
真空气泡：因模腔内塑料不足，外围塑料冷却固化，内部塑料产生收缩形成真空，由于吸湿性物体未干燥充分也能产
生气泡。
表面气泡：通常发生部位在熔线或制品拐角处，因这些部位的气体来不及逸出而产生。
产生原因改善方法备注人产品厚薄悬殊因产品结构均衡产品厚度
1．模具有局部过热点1．平均模具温度
机2．模具温度太低2．升高模具温度
3．模具排气不良3．增加模具排气道
1．原料含水份，溶剂或易挥发物质1．材料充分干燥
物太多2．减少原料润滑剂
2．原料加润滑剂太多
1．注塑压力太小1．增加注塑压力
2．注塑时间太短2．增加注塑时间
3．塑料受热时间太长3．缩短塑料加热时间
法
4．塑料温度太高4．降低料筒温度
5．注塑速度太快5．减低注射速度
6．注射量不足6．增加熔胶料量
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第四节：浇口处混浊及表面层剥离产生原因及处理浇口处混浊及表面层剥离：通常由于扩张注入型腔时造成“熔体破裂”所致，另外气体排出不良也会致此。
产生原因改善方法备注
人
1．模具温度偏低1．提高模具温度
2．浇口尺寸太小2．增加模具浇口直径
3．浇口形状不合理3．平均分布浇口位置
机
4．冷料穴太小4．加大冷料穴
5．主流道和分流道尺寸太小5．加大主流道和分流道尺寸
6．无排气孔或排气孔位置不合适6．增加排气，合理安排排气
1．塑料干燥不好1．材料充分干燥
物
2．物料中有污染物2．保持材料清洁
1．料筒温度偏低1．提高料筒温度
2．喷嘴温度偏低2．升高喷嘴温度
法3．注射速度太快3．减少注射速度
4．注射压力太小4．降低注塑压力
5．润滑剂太多5．减少润滑剂用量
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第五节玻纤外露产生原因及处理
玻纤外露：含玻纤产品玻纤浮现而导致表面发白，解决方案侧重提高玻纤沿流动方向取向及提高表面光泽。
产生原因改善方法
人
1．模温太低1．提高模具温度
2．浇口太小2．加大浇口
机
3．3．
冷料穴太小加长冷料井
4．排气不良4．增加排气槽
物材料干燥不好材料充分干燥
1．注塑速度太慢1．加快注塑速度
2．射出压力太小2．加大注射压力
3．料筒温度太低3．升高料筒温度
4．使用了脱模剂4．减少脱模剂用量
法
5．5．
背压及螺杆转速不建议采用
6．保压压力偏低6．加大保压压力
7．保压时间太短7．增加保压时间
8．射嘴温度偏低8．检查射咀温度是否足够
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第六节喷嘴流诞的产生原因及处理
喷嘴流诞：主要由于物料过热粘度变小，流动性过大造成。
产生原因改善方法备注人
机没有弹簧针阀喷嘴采用弹簧针阀喷嘴
1．塑料干燥太差1．将材料充分干燥
物
2．塑料流动性太大2．使用流动性一般的材料
1．喷嘴温度过高1．降低喷嘴温度
2．料筒温度过高2．降低料筒温度
3．注射压力太大3．减小注射压力
法
4．注射时间太长4．缩短注射时间
5．背压过大5．降低背压
6．抽胶距离太短6．增加抽胶距离
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第七节缩水产生原因及处理
缩水：通常由于制件上受力不足，物料充模不足以及制件设计不合理，缩水通常发生在与薄壁相近的厚壁部份，手摸有凹陷感。例如：远浇口骨位或螺丝柱。
产生原因改善方法备注
人1．加料量不足 1 ．增加储料量
1．浇口太小 1 ．加大浇口
2．流道太小 2 ．加大流道
3．排气不良 3 ．检查/增加模具排气道
机
4 4
．浇口位置不当．检查模具主径及浇口尺寸
5．制件太厚或厚薄悬殊 5 ．改善模具壁厚与骨位之间厚度比例
6．喷嘴孔太小 6 ．加大喷嘴孔
物1．材料本身的粘度不够 1 ．更换材料
1．压力太低 1 ．射压力
2．注射时间太短 2 ．加长注射时间
3．注射速度太慢 3 ．加快注射速度
4．模温太高 4 ．增加冷却时间
法5．模具有局部过热点 5 ．增加模具冷却管道
6．缩水印出现在浇口附 6 ．增加一级保压时间，加大一级保压压力，
近或在厚壁位置改变模温，改变料温，改变注塑速率。
7．缩水印出现不在浇口7 ．增加二级保压时间，加大二级保压压力，
附近或在蒲壁位置提高模温，升高料温，加快注塑速度。
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第八节制作应力破裂原因及处理
制作应力破裂：主要是成型时应力过大所致。
产生原因改善方法备注
人
1. 料筒温度太高分子量下降过大 1. 降低料筒温度
2. 塑料在料筒中时间过长 2. 及时将料筒胶料射出
3. 模具温度过低 3. 提高模具温度
4. 成型温度偏低 4. 增加注塑温度
5. 嵌件没预热或预热温度不够 5. 增加嵌件预热或预热温度
机6. 保压压力偏高 6. 降低保压压力
7. 注塑速度太快7. 减低注塑速度（无定形料）
8. 冷却时间太短8. 增加冷却时间（无定形料）
9. 注塑温度偏高9. 降低注塑温度（结晶形料）
10. 模具温度偏高10. 降低模具温度（结晶形料）
11. 冷却时间太长11. 减少冷却时间（结晶形料）
物模具结构不合理，强行脱模增加流道/浇口直径，优化模塑件壁厚
法
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第九节产品溢边（批锋）产生原因及处理
产品溢边（批锋）：产品边缘，合模线等处附着胶丝状物或胶片产生溢料往往由于模具缺陷造成。
产生原因改善方法备注人
1.锁模力太低 1. 需要较大锁模力
2. 注射压力太大 2. 减低注塑压力
3. 注射速度太快 3. 降低注塑速度
4. 料筒温度偏高 4. 降低料筒温度
5. 温度太高 5. 降低喷嘴温度
6. 模具温度过高 6. 降低模具温度
7. 注射时间太长7. 缩短注射时间
机
8. 型腔和型芯未闭紧8. 检查模具，调整锁模力
9. 模板不平行9. 检查模具是否损坏
10.排气孔太大10. 改小排气孔
11.模具分型面加工粗糙11. 将分型面抛光
12.型芯和型腔偏移12. 检查/增强模具结构
13.模具表面落入异物13. 清除表面异物
14.浇口设计不合理,流动距离过长,水口侧长14. 更改浇口位置
批锋15. 选取刚性足的模具材料
15.模具强度差，高射出压力下模具变形
物
1. 锁模力不能保持恒定 1. 检查锁模油缸定期保养
2. 注射机模板安装不正确 2. 调整/合理安装模板
法夹水纹处批锋，射出速度快时无，射出速度慢原因:排气不畅,快时填充困难,无时有批锋
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第十节制件粘模产生原因及处理
粘模：主要由于模型不善，顶出不足，注塑不足以及不正确的模具设计多在扣位、骨位发生。
产生原因改善方法备注
1. 脱模斜度不足 1. 增加脱模斜度
人
2. 2.
滑位未退到位锁紧滑位弹簧
3. 模具光洁度不够 3. 抛光模具表面
4. 模具斜顶不够 4. 优化顶出位置
5. 模具顶出位置不合理 5. 滑块增加弹针或顶针
6. 模腔，模架变形 6. 较正模架
机
7. 7.
浇口尺寸太大减小浇口尺寸
8. 浇口位置不当8. 改善浇口位置
9. 模具镶件处缝隙太大9. 镶件处减少缝隙
10.模具表面划伤或刻痕或倒扣10.模具表面抛光
1. 顶出行程不足 1. 增加顶出行程
物
2. 顶出结构不良 2. 检查顶出结构是否正常
1. 没使用脱模剂 1. 适量使用脱模剂
2. 加料量不合适 2. 相应调整加料量
法3. 注塑压力太大 3. 降低注射压力
4. 注射时间太长 4. 减少注射时间
5. 模温偏低 5. 根据产品结构适当提高模具温度
编写部门：工程部制订：金春审核：丁日期：2003-5-30
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注塑成型缺陷分析及不良解决对策 注塑成型技术培训资料 一．如何解决注塑产品存在的品质缺陷 1.注塑产品存在的品质缺陷： 塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性能各异，原料品种繁多，加之设备的运行状态，模具的型腔结构，物料的流变性等因素错综变化的影响，使得制件的内在及外观质量经常会出现各种各样的缺陷，常见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花、银丝、变形等。 2.如何解决缩水？（也叫缩痕、缩坑） ?缩水（坑）产生的原因： 制件在模具中冷却时，由于制件的壁厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起的凹痕，叫缩水。它一般出现在塑件的壁厚区、凹形、内圆角相接的平面上。解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和有足够的补充压力。（如果缩水产生在浇口附近时，可以通过延长保压时间来解决；如果塑件在厚壁处产生缩水时应该延长塑件在模具内的冷却时间；如果嵌件周围由于熔体局部收缩引起缩水，这主要是由于嵌件的温度太低造成的，应设法提高嵌件的温度；如果由于供料不足引起塑件表面缩水应增加供料量。此外，塑件在模内的冷却时间必须充分） ? 在注塑工艺上的解决办法： （1）注塑条件问题:
①注射量不足； ②提高注射压力； ③增加注射时间； ④增加保压压力或时间； ⑤提高注射速度； ⑥增加注射周期； ⑦增加塑料的压缩密度（提高背压、降低速度）； ⑧增加注射缓冲量。 （2）温度问题：一个合格的产品关键在于模温料温，此温度关系到熔料在模腔内面的流动性，流动性越好越有利于调机，一般原 料只在标准温度范围内使用最佳，因为料温高会烧胶，温度低 流动性不好，总之模温料温高低都会使塑件缩水，所以，在调试过程中一定要掌握最佳温度状况。 ①物料太热造成过量收缩； ②物料太冷造成充料压实不足； ③模温太高造成模壁处物料不能很快固化； ④模温太低造成充模不足； ⑤模具有局部过热点； ⑥改变冷却方案。 （3）模具问题：如果缩水远离浇口处，一般是由于模具结构中的某一部位熔料流动不畅，阻止压力传递而造成。总之，在模具设 计上应注意壁厚均匀，尽可能地减少加强筋、凸柱等地方的壁
注塑成型技术培训教材 一、如何解决注塑产品存在的品质缺陷 1、注塑产品存在的品质缺陷： 塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性能各异，原料品种繁多，加之设备的运行状态，模具的型腔结构、物料的流变性筹多种因素错综变化的影响，使得塑料的内在及外观质量经常会出现各种各样的成型缺陷。常见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花等。 2、如何解决缩水 ●缩水产生的原因 制件在模具中冷却时，由于制件的胶厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起的凹痕。 解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和足够的补充压力。 ●在注塑工艺上的解决办法： （1）注塑条件问题： ①注射量不足； ②提高注射压力； ③增加注射时间； ④增加保压压力或时间； ⑤提高注射速度； ⑥增加注射周期； ⑦操作原因造成的注射周期反常。 （2）温度问题： ①物料太热造成过量收缩；
②物料太冷造成充料压实不足； ③模温太高造成模壁处物料不能很快固化； ④模温太低造成充模不足； ⑤模子有局部过热点； ⑥改变冷却方案。 （3）模具问题： ①增大浇口； ②增大分流道； ③增大主流道； ④增大喷嘴孔； ⑤改进模子排气； ⑥平衡充模速率； ⑦避免充模料流中断； ⑧浇口进料安排在制品厚壁部位； ⑨如果有可能，减少制品壁厚差异； ⑩模子造成的注射周期反常。 （4）设备问题： ①增大注压机的塑化容量； ②使注射周期正常； （5）冷却条件问题： ①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间； ②将制件在热水中冷却。
注塑培训 一、培训目的 了解常见的塑料原料的分类，熟悉产品的缺陷特征，熟练掌握产品缺陷的甄别，了解塑料的鉴别，了解质量检验的流程。 二、培训目录 1、塑料的物理性能以及.注塑件的特性（优、缺点）,常见塑料的介绍； 2、注塑缺陷的名称及定义； 3、检查注塑件质量的方法； 4、注塑产品质量检测程序及内容； 5、一般性注塑件缺陷产生的原因及对策； 三、培训内容 1. 塑料产品的物理性能以及注塑件的特性： 我们一般称为“塑料”的物质是一个包括很多材料的大家族，全部由合成树脂组成，这就是聚合物。它们的大部分具有强度高和重量轻的特性，导电、导热性很差，具有抗化学和大气腐蚀的作用，易于塑造成形。 塑料被广泛使用的主要原因之一就是因为它有最后的这一特点。用塑
料可在短时间制成形状复杂的产品，与金属生产相比，塑料加工更简单、更经济。很简单的例子，一个金属件的加工成型需要很长的一段时间，但是一个塑料产品仅仅几分钟就成型。 从加热的结果来看，塑料可分为两大类。一类是热塑性树脂，如聚乙烯（PE）、聚氯乙烯（PVC）、聚丙烯（PP）、聚对苯二甲酸乙二酯（PET），如果把树脂加热就成为流体（即液体状物质）；另一类是热固性树脂，如不饱和聚酯、酚醛树脂和环氧树脂，加热后就变硬，不熔化，在液体中也不溶解。 综合以上所述，塑料具有易于成型，强度高和重量轻的优点，但是也存在缺点。很明显的例子就是白色污染。塑料产品报废后不容易降解。 同时，由于塑料的不同特性，因此大多数材料不能同另一种材料混合，在生产中要注意两种材料的隔离和区分。 由于各种塑料中含有不同程度的水分、挥发物含量，过多时流动性增大、易溢料、保持时间长、收缩增大，易发生波纹、翘曲等弊病，影响塑件机电性能。但当塑料过于干燥时也会导致流动性不良成形困难，所以不同塑料应按要求进行预热干燥，对吸湿性强的料，尤其在潮湿季节即使对预热后的料也应防止再吸湿。 ● 我公司常用塑料简介 a) 尼龙：英文名是PA，其品种已多达几十种，我公司常见的PA 料一般有：PA6、PA66、PA6-GF35、PA6-GF30、PA6-GF50。其中尼龙双6比尼龙6要更加柔软。增强尼龙在强度上要明显好于尼龙6和 PA66。主要特点质地坚韧、不透明，缺点是吸水性强，吸水后使气密
注塑成型技术培训资料 1 质缺陷如何解决注塑产品存在的品质缺陷如何解决注塑产品存在的品质缺陷如何解决注塑产品存在的品质缺陷 1、注塑产品存在的品质缺陷：塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性 能各异，原料品种繁多，加之设备的运行状态，模具的型腔结构、物料的流变性筹多种因素错综变化的影响，使得塑料的内在及外观质量经常会出现各种各样的成型缺陷。常见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花等 2、如何解决缩水?缩水产生的原因制件在模具中冷却时，由于制件的胶厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起 的凹痕。解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和足够的补充压力。 3、?在注塑工艺上的解决办法：（1）注塑条件问题：① 注射量不足；② 提高注射 压力；③ 增加注射时间；④ 增加保压压力或时间；⑤ 提高注射速度；⑥ 增加注射周期；⑦ 操作原因造成的注射周期反常。 4、（2）温度问题：① 物料太热造成过量收缩；② 物料太冷造成充料压实不足；③ 模温太高造成模壁处物 料不能很快固化；④ 模温太低造成充模不足；⑤ 模子有局部过热点；⑥ 改变冷却方案 5、（3）模具问题：① 增大浇口；② 增大分流道；③ 增大主流道；④ 增大喷嘴孔；⑤ 改进模子排气；⑥ 平衡充模速率；⑦ 避免充模料流中断；⑧ 浇口进料安排在制品厚壁部位；⑨ 如果有可能，减少制品壁厚差异；⑩ 模子造成的注射周期反常。 6、（4）设备问题：① 增大注压机的塑化容量；② 使注射周期正常 7、（5）冷却条件问题：① 部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；②将制件在热 水中冷却。 8、3、如何解决飞边?产生飞边的原因：产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、 物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。? 如何判断产生飞边的原因：在一般情况下，采用短射的办法。即在注塑压力速度较低、不用保压的情况下注塑出制件90％的样板，检查样板是否出现飞边，如果出现，则是模具没有配好或注塑机的锁模压力不足，如果没有出现，则是由于注塑条件变化而引起的飞边，比如：保压太大、注射速度太快等。?常见的飞边产生的原因及解决飞边的办 法 9、⑴模具问题：① 型腔和型芯未闭紧；② 型腔和型芯偏移；③ 模板不平行；④ 模 板变形；⑤ 模子平面落入异物；⑥ 排气不足；⑦ 排气孔太大；⑧ 模具造成的注射周期反常。⑵设备问题：① 制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积；②注压机模板安装调节不正确；③ 模具安装不正确；④ 锁模力不能保持恒定；⑤ 注压机模板不平行；⑥ 拉杆变形不均；⑦ 设备造成的注射周期反常⑶注塑条件问题：① 锁模力太低；② 注射压力太大；③ 注射时间太长；④ 注射全压力时间太长；⑤ 注射速率太快；⑥ 充模速率不等；⑦ 模腔内料流中断；⑧ 加料量控制太大；⑨操作条件造成的注射周期反常 10、⑷温度问题：① 料筒温度太高；② 喷嘴温度太高；③ 模温太高。⑸设备问题：① 增大注压机的塑化容 量；② 使注射周期正常；⑹冷却条件问题：① 部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；② 将制件在热水中冷却。?如何解决飞边与缩水的矛盾① 降低注射速度，降低注射压力，同时增大保压压力和时间。② 如果这时出现缺胶现象，则需要提高成型温度。③ 如果只是局部缩水而增压引起的飞边，则要检查缩水部位周围的胶位是否太薄，造成薄的地方容易冷却，而熔 胶未能补充到缩水的部位。4、黑点产生的原因及解决办法1）料管温度设定太高使熔 料过热分解，则应检查料筒的温度控制器是否失控，并适当降低料筒的温度。2）熔料在料筒中滞留导致局部过热分解，则应检查料筒、喷嘴及螺杆防止回流阀内有无数贮料死角，并加以修理3）熔料与料筒壁磨擦过热使熔料分解，对此应调整螺杆与料筒的空隙。避免过大剪切力，浇口过小或注射速度太快4）模具内残留的气体由于绝热压缩而 引起燃烧。使熔料过热分解。对此可适当降低注射速度并改进模具的排气口结构。 11、5、熔接线?熔接线产生的原因产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造
[整理版]注塑工程师用培训注塑资料第一章成型材料 第一节注射成型的进展 ^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^ 近年来无论在注塑理论和实践方面，还是在注塑工艺和成型设备方面都有较深的研究和进展。 注塑时，首先遇到的是注塑的可成型性，这是衡量塑料能否快速和容易地成型出合乎质量要求的品。并希望能在满足质量要求的前提下，以最短注塑周期进行高效率生产。 不同的高分子材料对其加工的工艺条件及设备的感性别很大，材料性和工艺条件将最终影响塑料制品的理机械性能，因此全面了解注塑周期内的工作程序，搞清可成型性和成型工艺条件及各种因素的相互作用和影响，对注塑加工有重要意义。 在对充模压力的影响实验表明:高聚物的非牛顿特性越强，则需要的压越低;结晶型比非结晶型高聚物制品有更大的收收缩，在相变中比容变化较大。 在对注塑过程中大分子取向的机理研究证明聚合物熔体受剪切变形时，大分子由无规卷曲状态解开，并向流动方向延伸和有规则的排列，如果熔体很快冷却到相变温度以下，则大分子没有足够的时间松和恢复到它原来的无规则卷曲的构象程度，这时的聚合物就要处于冻结取向状态，这种冻结取向使注塑制品在双折射热传导以及力学性质方面显示出各向导性。由于流变学和聚合物凝固过程的形变原因，制品取向可能在一个方向占优势形成单轴取向，也可能在两个方向上占优势，形成双轴取向。双轴取向会使制品得到综合的机械特性，所以在注塑制品中总希望得到双轴取向制品。而在纡维抽丝过程中却希望得到单轴取向。
对于取向分布的试验表明:取向最大是发生在距离制件表面20%的厚度处，发现取向程度随熔体温度与模温减小而增加，而提高注射压力或延长注射时间会增加制品的取向程度。 对聚苯乙烯试样表明:拉伸强度在平行取向方向上随取向度增加而提高，在垂直方向上则下降。 对聚甲醛的观察表明:注射时间的加长会使过渡晶区的厚度增加，注射压力的提高会使制品断裂伸长加大。 测试表明:注塑的残余应力与应变对制品质量有着重要影响，一般注塑制品有三种残余应变形式;A伴随热应力而产生的应变，B与分子冻结取向相关的残余应变，C形体应变，对一般塑料而言注射压力的增加会增加制品中的残余应力，而对ABS不十分明显。 对于制件拉伸特点的分布研究表明:一般聚合物的密度增加会提高拉伸强度，断裂伸长率和硬度，使冲击强度降低。 粘弹性:注塑过程中在靠近浇口处由于高的形变速率和运动学不稳定性，可能产生足够大的粘弹效应，在前缘附近聚合物熔体受到切向拉伸，这种变形型式可称为喷泉效应，对薄模腔的高弹性聚合物熔体流 动的前缘，在模腔厚度，宽度发生阶梯变化的地方，以及浇口附近应该着重考虑粘弹效应。 综上所述，如何能把这些理论应用到生产实践中去，改善工艺过程中的控制以减少材料，劳动量，达到缩短周期和减少废品的目的。 $$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$ $$$$$$$$$$$$$$$$ 第二节常用塑料 一述.
注塑成型技术培训资料 一、如何解决注塑产品存在的品质缺陷 1、注塑产品存在的品质缺陷： 塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性能各异，原料品种繁多，加之设备的运行状态，模具的型腔结构、物料的流变性筹多种因素错综变化的影响，使得塑料的内在及外观质量经常会出现各种各样的成型缺陷。常见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花等。 2、如何解决缩水 ●缩水产生的原因 制件在模具中冷却时，由于制件的胶厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起的凹痕。解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和足够的补充压力。 ●在注塑工艺上的解决办法： （1）注塑条件问题： ①注射量不足； ②提高注射压力； ③增加注射时间； ④增加保压压力或时间； ⑤提高注射速度； ⑥增加注射周期； ⑦操作原因造成的注射周期反常。 （2）温度问题： ①物料太热造成过量收缩； ②物料太冷造成充料压实不足； ③模温太高造成模壁处物料不能很快固化； ④模温太低造成充模不足； ⑤模子有局部过热点； ⑥改变冷却方案。 （3）模具问题： ①增大浇口；
②增大分流道； ③增大主流道； ④增大喷嘴孔； ⑤改进模子排气； ⑥平衡充模速率； ⑦避免充模料流中断； ⑧浇口进料安排在制品厚壁部位； ⑨如果有可能，减少制品壁厚差异； ⑩模子造成的注射周期反常。 （4）设备问题： ①增大注压机的塑化容量； ②使注射周期正常； （5）冷却条件问题： ①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间； ②将制件在热水中冷却。 3、如何解决飞边 ●产生飞边的原因： 产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。 ●如何判断产生飞边的原因： 在一般情况下，采用短射的办法。即在注塑压力速度较低、不用保压的情况下注塑出制件90％的样板，检查样板是否出现飞边，如果出现，则是模具没有配好或注塑机的锁模压力不足，如果没有出现，则是由于注塑条件变化而引起的飞边，比如：保压太大、注射速度太快等。 ●常见的飞边产生的原因及解决飞边的办法 ⑴模具问题： ①型腔和型芯未闭紧； ②型腔和型芯偏移； ③模板不平行； ④模板变形；
注塑成型技术培训资料 1质缺陷如何解决注塑产品存在的品质缺陷如何解决注塑产品存在的品质缺陷如何解决注塑产品存在的品质缺陷 1、注塑产品存在的品质缺陷：塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性 能各异，原料品种繁多，加之设备的运行状态，模具的型腔结构、物料的流变性筹多种因素错综变化的影响，使得塑料的内在及外观质量经常会出现各种各样的成型缺陷。常见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花等 2、如何解决缩水●缩水产生的原因制件在模具中冷却时，由于制件的胶厚不一致而导致 塑胶收缩不均匀而引起的凹痕。解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和足够的补充压力。 3、●在注塑工艺上的解决办法：（1）注塑条件问题：①注射量不足；②提高注射压 力；③增加注射时间；④增加保压压力或时间；⑤提高注射速度；⑥增加注射周期；⑦操作原因造成的注射周期反常。 4、（2）温度问题：①物料太热造成过量收缩；②物料太冷造成充料压实不足；③模 温太高造成模壁处物料不能很快固化；④模温太低造成充模不足；⑤模子有局部过热点；⑥改变冷却方案 5、（3）模具问题：①增大浇口；②增大分流道；③增大主流道；④增大喷嘴孔； ⑤改进模子排气；⑥平衡充模速率；⑦避免充模料流中断；⑧浇口进料安排在 制品厚壁部位；⑨如果有可能，减少制品壁厚差异；⑩模子造成的注射周期反常。 6、（4）设备问题：①增大注压机的塑化容量；②使注射周期正常 7、（5）冷却条件问题：①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时
间；②将制件在热水中冷却。 8、3、如何解决飞边●产生飞边的原因：产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有： 注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。●如何判断产生飞边的原因：在一般情况下，采用短射的办法。即在注塑压力速度较低、不用保压的情况下注塑出制件90％的样板，检查样板是否出现飞边，如果出现，则是模具没有配好或注塑机的锁模压力不足，如果没有出现，则是由于注塑条件变化而引起的飞边，比如：保压太大、注射速度太快等。●常见的飞边产生的原因及解决飞边的办法9、⑴模具问题：①型腔和型芯未闭紧；②型腔和型芯偏移；③模板不平行；④模 板变形；⑤模子平面落入异物；⑥排气不足；⑦排气孔太大；⑧模具造成的注射周期反常。⑵设备问题：①制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积；②注压机模板安装调节不正确；③模具安装不正确；④锁模力不能保持恒定；⑤注压机模板不平行；⑥拉杆变形不均；⑦设备造成的注射周期反常⑶注塑条件问题：①锁模力太低；②注射压力太大；③注射时间太长；④注射全压力时间太长；⑤注射速率太快；⑥充模速率不等；⑦模腔内料流中断；⑧加料量控制太大；⑨操作条件造成的注射周期反常 10、⑷温度问题：①料筒温度太高；②喷嘴温度太高；③模温太高。⑸设备 问题：①增大注压机的塑化容量；②使注射周期正常；⑹冷却条件问题：①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；②将制件在热水中冷却。 ●如何解决飞边与缩水的矛盾①降低注射速度，降低注射压力，同时增大保压压力和 时间。②如果这时出现缺胶现象，则需要提高成型温度。③如果只是局部缩水而增压引起的飞边，则要检查缩水部位周围的胶位是否太薄，造成薄的地方容易冷却，而熔胶未能补充到缩水的部位。4、黑点产生的原因及解决办法1）料管温度设定太高使熔
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注塑成型缺陷分析及不良解决对策 注塑成型技术培训资料 一．如何解决注塑产品存在的品质缺陷 1.注塑产品存在的品质缺陷： 塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性能各异，原料品种繁多，加之设备的运行状态，模具的型腔结构，物料的流变性等因素错综变化的影响，使得制件的内在及外观质量经常会出现各种各样的缺陷，常见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花、银丝、变形等。 2.如何解决缩水？（也叫缩痕、缩坑） ●缩水（坑）产生的原因： 制件在模具中冷却时，由于制件的壁厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起的凹痕，叫缩水。它一般出现在塑件的壁厚区、凹形、内圆角相接的平面上。解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和有足够的补充压力。（如果缩水产生在浇口附近时，可以通过延长保压时间来解决；如果塑件在厚壁处产生缩水时应该延长塑件在模具内的冷却时间；如果嵌件周围由于熔体局部收缩引起缩水，这主要是由于嵌件的温度太低造成的，应设法提高嵌件的温度；如果由于供料不足引起塑件表面缩水应增加供料量。此外，塑件在模内的冷却时间必须充分） ●在注塑工艺上的解决办法：
（1）注塑条件问题: ①注射量不足； ②提高注射压力； ③增加注射时间； ④增加保压压力或时间； ⑤提高注射速度； ⑥增加注射周期； ⑦增加塑料的压缩密度（提高背压、降低速度）； ⑧增加注射缓冲量。 （2）温度问题：一个合格的产品关键在于模温料温，此温度关系到熔料在模腔内面的流动性，流动性越好越有利于调机，一般原料只在标准温度范围内使用最佳，因为料温高会烧胶，温度低流动性不好，总之模温料温高低都会使塑件缩水，所以，在调试过程中一定要掌握最佳温度状况。 ①物料太热造成过量收缩； ②物料太冷造成充料压实不足； ③模温太高造成模壁处物料不能很快固化； ④模温太低造成充模不足； ⑤模具有局部过热点； ⑥改变冷却方案。 （3）模具问题：如果缩水远离浇口处，一般是由于模具结构中的某一部位熔料流动不畅，阻止压力传递而造成。总之，在模具设
注塑部质量培训资料 一. 标识卡的标准填写培训 1.产品名称：必须写明是X产品的X配件名，例如大一体塞（内筒） 2.编号:填写箱号，假如一天生产20箱，从第一箱01编号~20编号 3.订单号：按采购下单的单号填写 4.数量：填写每箱或每袋的实际产品数量并加上数量单位PCS 5.状态：如果这箱产品无异常、不用再次加工的上面填写待检，如果有其 他原因或来不及处理水口、披锋等，上面应填写待二次加工。 6.经手人:填写作业员本人姓名 7.品质状况：QC抽检后判定的结果OK或NG 8.检验员：QC签名或盖章 9.日期：填写产品的生产日期年、月、日 10.备注：上面填写产品的料号和颜色 11.班次：由于标识卡没有专门注明班次的地方，所以现在分别把班次写 在标识卡右上角的空白处，班次分为：白班和夜班 二、产品注塑时常见的问题点： 1.披锋:又叫飞边、毛边，披锋是指在模具合模面、分模线、产品边缘、顶针位置等部位出现多余的胶料，使产品上出现不规则的边角。 2.缩水：凹陷、收缩下陷、吸坑等，是指成品表面发生凹陷的现象，通常在壁面较厚或加筋处出现 3.缺胶：是指模具型腔不能被完全填满的一种现象，通常容易出现在壁薄或进胶口比较远的地方 4.熔接线：是指两股料流相遇熔接而产生的表面缺陷，通常要注意确认熔接线处的强度和熔接线（长短）大小的明显度
5.混色、黑点：是只产品表面有非产品色别的颜色出现或产品表面有黑色的斑点残留 6.水花、料花;是指产品表面细小不规则的冷胶料，一般为胶料没有烘干所导致的现象 7.拉伤、碰伤：产品表面被硬物刮伤的现象 8.顶白：顶针位在脱模顶出时，使对应表面出现白色痕迹或清晰白印，向上凸起等现象 9.水口位加工不良：产品水口被剪除偏高、白化变形、热剪后卷起及漏加工等，因加工方法不合理或加工工具不合适，加工不认真，导致水口位加工不合要求，影响外观或装配。 10：色纹：产品表面混有不同颜色纹路的现象 11：变形：成品从模穴内取出，发生弯曲变形的现象 特别注意：开机作业员如发现以上不良现象的任何一项时，都必须通知调机技术员或领班处理，待问题得到解决OK后才能继续生产。
注塑工艺培训教程 成型参数设定要领与优化 注塑成型四大要素 1)塑胶原料 2)注塑模具 3)注塑机 4)成型工艺技术 成型工艺的五种参数： 温度 时间 压力 速度 位置切换 注射工艺参数 ◆储料参数；加料量(注射量)、余料量(缓冲垫)、螺杆转速、背压(塑化压力)、倒塑 (松退)。 ◆注射参数：注射压力、注射速度．保压压力和时间、分段注射与位置 ◆温度参数：料筒温度、喷嘴温度、模具温度、油液温度。 ◆时间参数：注射时间、保压时间、中间停留时间、储料时间、冷却时间。
一、储料工艺参数 1)加料量(注射量) 2)余料量(缓冲垫) 3)螺杆转速 4)背压(塑化压力) 5)倒塑(松退) 1.1加料量的设定 螺杆从注射终止位置后退到加料终止位置的距离称为计量行程或储料行程。因此，螺杆端前面部分的塑料容积就是螺杆后退行程的计量容积(即注射量)，所以计量行程办是注射行程。 1.2余料量(缓冲垫) 在料量设定时，料筒前端熔料被注射的分量在零位前要预留一段位置作缓冲用，称为“缓冲垫”。此段位置不少于3mm，通常设定10mm。 1.3余料量的调整作用 1)设定缓冲垫可提高注射量的重复精度和稳定塑件成型质量。 2)在保压阶段有一个缓慢推进过程，将剩余的高积存压力继续向模腔及流道传送，使塑件冷却收缩时不断有料补充。 3)可改善塑件密度，使塑件表面光泽度好、颜色均匀、尺寸稳定、内应力小，从而提高塑件的质量。 4)对缓冲垫位置大小的调节．可改普某些工艺上的不足。 5)保护螺杆头如射胶射尽到零位置或预留射终位置过小，在注射惯性或机器控制失准的情况下．容易出现螺杆头卡住料筒头，在预料动作时甚至会拧断螺杆头。 1.4螺杆转速的作用 螺杆转速越高．熔料在螺杆中输出能力和剪切效应越好。调整螺杆转速(n／min)即是调整塑化效果及加料进行时间。
注塑部员工培训资料 一、安全方面 1：机器炮筒的下面一律不准放置脱模剂、防锈剂、顶针油之类的否则易出油品※※伤人事故。 2：机器在工作的过程中一律严禁做机器内部的清洁工作（机器的部位、炮筒的部位），否则易出压伤事故。 3:机器在生产中一律严禁从机器的反面安全门取产品；在机器的严禁在不打开安全门而越过安全门取产品，否则易出压伤事故。 4：严禁在没有带防护品的情况下触摸机器加热部分，射嘴射料时头部伸到吐料板区域内观看，否则易出烫伤事故。 5：严禁人员疲劳生产，否则易出质量、人身、设备事故。 6：严禁有人员在吊的模具下作业，否则人身伤害事故。 7：处理射嘴的溢料时必须关闭机器的电热开关；处理模具内部产必须关闭机器的马达开关，否则易出人身伤害事故。 8：在处理机器的顶面的盖板、曲臂上的油污、灰尘时，必须关闭的马达后再作业。 9：严禁在没有关闭电热开关的情况下处理射嘴溢料，否则易出人害事故。 二、日常工作、生产方面 1：wal-mart验厂须知 每天加班时间不超过3小时 每24小时内累计总工时不超过11小时 每7天工作不可超过6 每7天至少休息1天
每7天平时加班，不超过4天 每7天工作不可超过60小时 上班的过程中要佩戴劳防用品、识别证。 （不认可跨越调班，不接受综合工时制度） 2：日常生产中我们会有做环保的产品，相应的要在标签上注明“R 标记。日常生产过程中人员需离开机器的，必须做到人离开机器人员替换或照看。 3；停机30钟以上（夏天10分钟以上）机台操作工需做事项如下 a与停机、量停十到十五钟前（具体视产品的重；量），将下料口堵住 b 待料管余料生产完（最后一模机器会因储料不到位警报， 响后打开安全门。）后，模具自动打开时，取出产品，将机换到手动状态。 C 按座退键将射座退出至射座退终点位置，按射出键将料管 料射完。 d 按关模键将模具轻微关至到模面接触（勿起高压，曲臂不 直;带中子的模具须由调机员做此项工作） e 将模具的水路关闭（关闭水路时严禁从机器的后面外露的 上踩踏） f 将马达的电源关闭（电热勿关） 4:生产过程中标签的使用方式： a 标签上必须填写有车间名称、产品名称、产品编号、产品 生产日期、生产者的班别、工号（须分穴包装的必须注明穴 b 标签粘贴必须工整、统一的粘贴于纸箱的右上方 c 一个纸箱上面只允许有一个标签（最新的标签，旧标签要去
注塑部培训资料 一、目的： 保证生产现场整洁，提高生产效率和产品质量，防止安全事故，增强团队精神。 二、课程： 2.1：操作员的操作技能与安全。 2.1.1：注塑机的安全门是为了保证生产安全，任何人不得拆除、改装、损坏。 2.1.2：机器在运转时，在未开启安全门的情况下，不得将手伸入模腔内操作；机修在修模或处理异常时，任何人不得随意操作电脑面板上的任何按键。 2.1.3：生产用的脱模剂、防锈油、顶针润滑油等，在使用中应注意不可将其放置炮筒底部等高温区，或易受撞击位置。因液化体受高温可能会发生爆炸。 2.1.4：地面的油污、料粒要及时清理，否则易滑倒行人。 2.1.5：产品、胶箱堆放高度不得超过2.0M，否则易发生物品掉落伤人。 2.1.6：进入车间不得穿拖鞋，因车间时有像利器般的水口，可能将脚扎伤，当水口掉落在地面时应及时拾起。 2.1.7：当模具或设备发生异常时，须停机找当班负责人修复，不可自行处理；?你不了解模具和设备易损坏模具和设备；?你没有处理异常的技能和经验易发生安全事故。 2.1.8：在取出产品和水口时，水口剪、批锋刀不可带入模型内，否则将模具碰伤，损坏模具。 2.1.9：在关闭安全门前，一定要检查腔内是否有制品未取出，如有产品未取出会将模具压伤，特别是带有五金件的产品。 2.1.10：生产前须将工作台面、机台周边，射台上的与该产品无关的一切物品（如不须要用的工具、包材、标示票、码仔、铜管等。与此机台生产原料颜色,种类不同的胶料、水口料）。 2.1.11：做好以上工作后再对所生产的制品了解品质要求。（如要加工的位置、产品的组装要求、包装要求等）并依据作业指导书操作。 2.1.12：加工产品时要轻拿轻放，将产品外面朝上整齐摆放；在有堆积时，须用隔板分层摆放，不可乱堆。（易造成制品表面划伤）。在须用冶具时要按先后顺序摆放取出加工包装。 2.1.13：生产出的制品、不良品、水口料依据车间规划指定位置整齐摆放，不得随意乱放，生产完成后须将剩余物料（如包材、纸箱等放回指定位置，清洁机台周边工作台、射台.关闭各电源开关。 2.2：“5S”管理的定义与实施。 5S”活动的含义 “5S”活动起源于日本，并在日该企业中广泛推行，它相当于中国企业开展的文明生产活动。“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“5S”活动的核心和精髓是修身，如果没有职工队伍修身的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。 “5S”根据丰田的管理内容，应该为品质管理的基础。品质管理应该以“5S”管理为基础。 “5S”的起源 5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。 1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。 “5S”的发展
注塑成型技术员试题 一、判断题 【Ｘ】同一塑料在不同的成型条件下，其流动性是相同的。 【○】同一塑件的壁厚应尽量一致。 【Ｘ】对于吸水性强的塑料，在成型前不需要进行干燥处理。 【○】在注射成型中，料温高，流动性也大。 【Ｘ】任何模具上都不需设有冷却或加热装置。 【○】一副塑料模可能有一个或两个分型面，分型面可能是垂直、倾斜或平行于合模方向。 【Ｘ】填充剂是塑料中必不可少的成分。 【Ｘ】所有的塑料制件都可以使用强制脱模。 【Ｘ】水敏性强的塑料成型前不需要干燥。 【○】注射成型时，为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件留在动模上。 【○】注射成型工艺包括成型前的准备、注射过程和塑件的后处理。 【Ｘ】浇口的截面尺寸越大越好。 【○】当分流道较长时，其末端也应开设冷料穴。 【Ｘ】设计加强筋时没有任何特殊要求。 【Ｘ】注塑机额定注射量大于制品及流道所需塑料质量即可。 【○】注射成型可用于热塑性塑料的成型，也可用于热固性塑料的成型。 【○】一般塑件外表面应小于内表面的脱模斜度。 【○】塑件上设加强筋可增加塑件的强度和刚度，防止塑件变形，改善塑件的充模状态。 【Ｘ】塑料成型前是否需要干燥由它的含水量决定，一般大于0.2%要干燥。 【Ｘ】防锈油，脱模剂不是易燃物，可以接近火种。 【Ｘ】注塑制品发生烧焦现象的主要原因是注塑压力过大。 【Ｘ】流道末端的排气间隙一般比型腔末端排气间隙小。 【Ｘ】塑料收缩率是材料固有的属性，它与注塑成型工艺、塑料制品设计、模具结构设计无关。 【○】一般立式注塑机所占的高度较大，卧式注塑机所占的长度较大。 【○】多型腔注塑模具的流道平衡有自然平衡和流动平衡。 【Ｘ】在其它条件相同的情况下，塑料收缩率会随着注塑压力的增大而增大。 【○】排气槽通常设置在熔体最后充满的地方。 单选题 1.卧式注射机SX-Z-63/50中的50表示锁模力为【 D 】 A 、5003cm B 、503cm C 、50kN D 、500kN 2.注射机料筒温度的分布原则是什么？【 A 】 A 、前高后低 B 、前后均匀 C 、后端应为常温 D 、前端应为常温 3.热塑性塑料在常温下，呈坚硬固态属于【 A 】 A 、玻璃态 B 、高弹态 C 、粘流态 D 、气态 4.下列不属于塑料模失效形式的是【 D 】？ A 、变形 B 、断裂 C 、磨损 D 、冷却 5.凹模是成型塑件【 A 】的成型零件？