铸造钢锭项目
可行性研究报告
编制单位：北京中投信德国际信息咨询有限公司编制时间：https://www.doczj.com/doc/9610506442.html,
高级工程师：高建
关于编制铸造钢锭项目可行性研究报告编
制说明
（模版型）
【立项 批地 融资 招商】
核心提示：
1、本报告为模板形式，客户下载后，可根据报告内容说明，自行修改，补充上自己项目的数据内容，即可完成属于自己，高水准的一份可研报告，从此写报告不在求人。
2、客户可联系我公司，协助编写完成可研报告，可行性研究报告大纲（具体可跟据客户要求进行调整）
编制单位：北京中投信德国际信息咨询有限公司
专
业
撰写节能评估报告资金申请报告项目建议书
商业计划书可行性研究报告
目录
第一章总论 (1)
1.1项目概要 (1)
1.1.1项目名称 (1)
1.1.2项目建设单位 (1)
1.1.3项目建设性质 (1)
1.1.4项目建设地点 (1)
1.1.5项目主管部门 (1)
1.1.6项目投资规模 (2)
1.1.7项目建设规模 (2)
1.1.8项目资金来源 (3)
1.1.9项目建设期限 (3)
1.2项目建设单位介绍 (3)
1.3编制依据 (3)
1.4编制原则 (4)
1.5研究范围 (5)
1.6主要经济技术指标 (5)
1.7综合评价 (6)
第二章项目背景及必要性可行性分析 (7)
2.1项目提出背景 (7)
2.2本次建设项目发起缘由 (7)
2.3项目建设必要性分析 (7)
2.3.1促进我国铸造钢锭产业快速发展的需要 (8)
2.3.2加快当地高新技术产业发展的重要举措 (8)
2.3.3满足我国的工业发展需求的需要 (8)
2.3.4符合现行产业政策及清洁生产要求 (8)
2.3.5提升企业竞争力水平，有助于企业长远战略发展的需要 (9)
2.3.6增加就业带动相关产业链发展的需要 (9)
2.3.7促进项目建设地经济发展进程的的需要 (10)
2.4项目可行性分析 (10)
2.4.1政策可行性 (10)
2.4.2市场可行性 (10)
2.4.3技术可行性 (11)
2.4.4管理可行性 (11)
2.4.5财务可行性 (11)
2.5铸造钢锭项目发展概况 (12)
2.5.1已进行的调查研究项目及其成果 (12)
2.5.2试验试制工作情况 (12)
2.5.3厂址初勘和初步测量工作情况 (13)
2.5.4铸造钢锭项目建议书的编制、提出及审批过程 (13)
2.6分析结论 (13)
第三章行业市场分析 (15)
3.1市场调查 (15)
3.1.1拟建项目产出物用途调查 (15)
3.1.2产品现有生产能力调查 (15)
3.1.3产品产量及销售量调查 (16)
3.1.4替代产品调查 (16)
3.1.5产品价格调查 (16)
3.1.6国外市场调查 (17)
3.2市场预测 (17)
3.2.1国内市场需求预测 (17)
3.2.2产品出口或进口替代分析 (18)
3.2.3价格预测 (18)
3.3市场推销战略 (18)
3.3.1推销方式 (19)
3.3.2推销措施 (19)
3.3.3促销价格制度 (19)
3.3.4产品销售费用预测 (20)
3.4产品方案和建设规模 (20)
3.4.1产品方案 (20)
3.4.2建设规模 (20)
3.5产品销售收入预测 (21)
3.6市场分析结论 (21)
第四章项目建设条件 (22)
4.1地理位置选择 (22)
4.2区域投资环境 (23)
4.2.1区域地理位置 (23)
4.2.2区域概况 (23)
4.2.3区域地理气候条件 (24)
4.2.4区域交通运输条件 (24)
4.2.5区域资源概况 (24)
4.2.6区域经济建设 (25)
4.3项目所在工业园区概况 (25)
4.3.1基础设施建设 (25)
4.3.2产业发展概况 (26)
4.3.3园区发展方向 (27)
4.4区域投资环境小结 (28)
第五章总体建设方案 (29)
5.1总图布置原则 (29)
5.2土建方案 (29)
5.2.1总体规划方案 (29)
5.2.2土建工程方案 (30)
5.3主要建设内容 (31)
5.4工程管线布置方案 (32)
5.4.1给排水 (32)
5.4.2供电 (33)
5.5道路设计 (35)
5.6总图运输方案 (36)
5.7土地利用情况 (36)
5.7.1项目用地规划选址 (36)
5.7.2用地规模及用地类型 (36)
第六章产品方案 (38)
6.1产品方案 (38)
6.2产品性能优势 (38)
6.3产品执行标准 (38)
6.4产品生产规模确定 (38)
6.5产品工艺流程 (39)
6.5.1产品工艺方案选择 (39)
6.5.2产品工艺流程 (39)
6.6主要生产车间布置方案 (39)
6.7总平面布置和运输 (40)
6.7.1总平面布置原则 (40)
6.7.2厂内外运输方案 (40)
6.8仓储方案 (40)
第七章原料供应及设备选型 (41)
7.1主要原材料供应 (41)
7.2主要设备选型 (41)
7.2.1设备选型原则 (42)
7.2.2主要设备明细 (43)
第八章节约能源方案 (44)
8.1本项目遵循的合理用能标准及节能设计规范 (44)
8.2建设项目能源消耗种类和数量分析 (44)
8.2.1能源消耗种类 (44)
8.2.2能源消耗数量分析 (44)
8.3项目所在地能源供应状况分析 (45)
8.4主要能耗指标及分析 (45)
8.4.1项目能耗分析 (45)
8.4.2国家能耗指标 (46)
8.5节能措施和节能效果分析 (46)
8.5.1工业节能 (46)
8.5.2电能计量及节能措施 (47)
8.5.3节水措施 (47)
8.5.4建筑节能 (48)
8.5.5企业节能管理 (49)
8.6结论 (49)
第九章环境保护与消防措施 (50)
9.1设计依据及原则 (50)
9.1.1环境保护设计依据 (50)
9.1.2设计原则 (50)
9.2建设地环境条件 (51)
9.3 项目建设和生产对环境的影响 (51)
9.3.1 项目建设对环境的影响 (51)
9.3.2 项目生产过程产生的污染物 (52)
9.4 环境保护措施方案 (53)
9.4.1 项目建设期环保措施 (53)
9.4.2 项目运营期环保措施 (54)
9.4.3环境管理与监测机构 (56)
9.5绿化方案 (56)
9.6消防措施 (56)
9.6.1设计依据 (56)
9.6.2防范措施 (57)
9.6.3消防管理 (58)
9.6.4消防设施及措施 (59)
9.6.5消防措施的预期效果 (59)
第十章劳动安全卫生 (60)
10.1 编制依据 (60)
10.2概况 (60)
10.3 劳动安全 (60)
10.3.1工程消防 (60)
10.3.2防火防爆设计 (61)
10.3.3电气安全与接地 (61)
10.3.4设备防雷及接零保护 (61)
10.3.5抗震设防措施 (62)
10.4劳动卫生 (62)
10.4.1工业卫生设施 (62)
10.4.2防暑降温及冬季采暖 (63)
10.4.3个人卫生 (63)
10.4.4照明 (63)
10.4.5噪声 (63)
10.4.6防烫伤 (63)
10.4.7个人防护 (64)
10.4.8安全教育 (64)
第十一章企业组织机构与劳动定员 (65)
11.1组织机构 (65)
11.2激励和约束机制 (65)
11.3人力资源管理 (66)
11.4劳动定员 (66)
11.5福利待遇 (67)
第十二章项目实施规划 (68)
12.1建设工期的规划 (68)
12.2 建设工期 (68)
12.3实施进度安排 (68)
第十三章投资估算与资金筹措 (69)
13.1投资估算依据 (69)
13.2建设投资估算 (69)
13.3流动资金估算 (70)
13.4资金筹措 (70)
13.5项目投资总额 (70)
13.6资金使用和管理 (73)
第十四章财务及经济评价 (74)
14.1总成本费用估算 (74)
14.1.1基本数据的确立 (74)
14.1.2产品成本 (75)
14.1.3平均产品利润与销售税金 (76)
14.2财务评价 (76)
14.2.1项目投资回收期 (76)
14.2.2项目投资利润率 (77)
14.2.3不确定性分析 (77)
14.3综合效益评价结论 (80)
第十五章风险分析及规避 (82)
15.1项目风险因素 (82)
15.1.1不可抗力因素风险 (82)
15.1.2技术风险 (82)
15.1.3市场风险 (82)
15.1.4资金管理风险 (83)
15.2风险规避对策 (83)
15.2.1不可抗力因素风险规避对策 (83)
15.2.2技术风险规避对策 (83)
15.2.3市场风险规避对策 (83)
15.2.4资金管理风险规避对策 (84)
第十六章招标方案 (85)
16.1招标管理 (85)
16.2招标依据 (85)
16.3招标范围 (85)
16.4招标方式 (86)
16.5招标程序 (86)
16.6评标程序 (87)
16.7发放中标通知书 (87)
16.8招投标书面情况报告备案 (87)
16.9合同备案 (87)
第十七章结论与建议 (89)
17.1结论 (89)
17.2建议 (89)
附表 (90)
附表1 销售收入预测表 (90)
附表2 总成本表 (91)
附表3 外购原材料表 (92)
附表4 外购燃料及动力费表 (93)
附表5 工资及福利表 (95)
附表6 利润与利润分配表 (96)
附表7 固定资产折旧费用表 (97)
附表8 无形资产及递延资产摊销表 (98)
附表9 流动资金估算表 (99)
附表10 资产负债表 (101)
附表11 资本金现金流量表 (102)
附表12 财务计划现金流量表 (104)
附表13 项目投资现金量表 (106)
附表14 借款偿还计划表 (108)
(112)
第一章总论
总论作为可行性研究报告的首章，要综合叙述研究报告中各章节的主要问题和研究结论，并对项目的可行与否提出最终建议，为可行性研究的审批提供方便。总论章可根据项目的具体条件，参照下列内容编写。（本文档当前的正文文字都是告诉我们在该处应该写些什么，当您按要求写出后，这些说明文字的作用完成，就可以删除了。编者注）
1.1项目概要
1.1.1项目名称
企业或工程的全称，应和项目建议书所列的名称一致
1.1.2项目建设单位
承办单位系指负责项目筹建工作的单位，应注明单位的全称和总负责人
1.1.3项目建设性质
新建或技改项目
1.1.4项目建设地点
XXXX工业园区
1.1.5项目主管部门
注明项目所属的主管部门。或所属集团、公司的名称。中外合资项目应注明投资各方所属部门。集团或公司的名称、地址及法人代表的姓名、国籍。
1.1.6项目投资规模
本次项目的总投资为XXX万元，其中，建设投资为XX万元（土建工程为XXX万元，设备及安装投资XXX万元，土地费用XXX万元，其他费用为XX万元，预备费XX万元），铺底流动资金为XX万元。
本次项目建成后可实现年均销售收入为XX万元，年均利润总额XX 万元，年均净利润XX万元，年上缴税金及附加为XX万元，年增值税为XX万元；投资利润率为XX%，投资利税率XX%，税后财务内部收益率XX%，税后投资回收期(含建设期)为5.47年。
1.1.7项目建设规模
主要产品及副产品品种和产量，案例如下：
本次“铸造钢锭产业项目”建成后主要生产产品：铸造钢锭
达产年设计生产能力为：年产铸造钢锭产品XXX(产量)。
项目总占地面积XX亩，总建筑面积XXX.00平方米；主要建设内容及规模如下：
主要建筑物、构筑物一览表
工程类别工段名称层数占地面积（m2）建筑面积（m2）
1、主要生产系统生产车间1 1 生产车间2 1 生产车间3 1 生产车间4 1 原料库房 1 成品库房 1
2、辅助生产系统
办公综合楼8 技术研发中心 4 倒班宿舍、食堂 5 供配电站及门卫室 1 其他配套建筑工程 1
合计
行政办公及生活设施占地面积
3、辅助设施道路及停车场 1 绿化 1
1.1.8项目资金来源
本次项目总投资资金XX.00万元人民币，其中由项目企业自筹资金XX.00万元，申请银行贷款XX.00万元。
1.1.9项目建设期限
本次项目建设期从2014年XX月至2015年XX月，工程建设工期为XX个月。
1.2项目建设单位介绍
项目公司简介
1.3编制依据
在可行性研究中作为依据的法规、文件、资料、要列出名称、来源、发布日期。并将其中必要的部分全文附后，作为可行性研究报告的附件，这些法规、文件、资料大致可分为四个部分：
项目主管部门对项目的建设要求所下达的指令性文件；对项目承办单位或可行性研究单位的请示报告的批复文件。
可行性研究开始前已经形成的工作成果及文件。
国家和拟建地区的工业建设政策、法令和法规。
根据项目需要进行调查和收集的设计基础资料。
案例如下：
1.《中华人民共和国国民经济和社会发展“十二五”规划纲要》；
2.《国家中长期科学和技术发展规划纲要（2006-2020）》；
3.《产业“十二五”发展规划》；
4.《本省国民经济和社会发展第十二个五年规划纲要》；
5.《国家战略性新兴产业“十二五”发展规划》；
6.《国家产业结构调整指导目录（2011年本）》；
7.《建设项目经济评价方法与参数及使用手册》（第三版）；
8.《工业可行性研究编制手册》；
9.《现代财务会计》；
10.《工业投资项目评价与决策》；
11.项目公司提供的发展规划、有关资料及相关数据；
12.国家公布的相关设备及施工标准。
1.4编制原则
（1）充分利用企业现有基础设施条件，将该企业现有条件（设备、场地等）均纳入到设计方案，合理调整，以减少重复投资。
（2）坚持技术、设备的先进性、适用性、合理性、经济性的原则，采用国内最先进的产品生产技术，设备选用国内最先进的，确保产品的质量，以达到企业的高效益。
（3）认真贯彻执行国家基本建设的各项方针、政策和有关规定，执行国家及各部委颁发的现行标准和规范。
（4）设计中尽一切努力节能降耗，节约用水，提高能源的重复利用率。
（5）注重环境保护，在建设过程中采用行之有效的环境综合治理措施。
（6）注重劳动安全和卫生，设计文件应符合国家有关劳动安全、劳动卫生及消防等标准和规范要求。
1.5研究范围
本研究报告对企业现状和项目建设的可行性、必要性及承办条件进行了调查、分析和论证；对产品的市场需求情况进行了重点分析和预测，确定了本项目的产品生产纲领；对加强环境保护、节约能源等方面提出了建设措施、意见和建议；对工程投资、产品成本和经济效益等进行计算分析并作出总的评价；对项目建设及运营中出现风险因素作出分析，重点阐述规避对策。
1.6主要经济技术指标
项目主要经济技术指标表
序号项目名称单位数据和指标
一主要指标
1 总占地面积亩
2 总建筑面积㎡
3 道路㎡
4 绿化面积㎡
5 总投资资金，其中：万元
建筑工程万元
设备及安装费用万元
土地费用万元
二主要数据
1 达产年年产值万元
2 年均销售收入万元
3 年平均利润总额万元
4 年均净利润万元
5 年销售税金及附加万元
6 年均增值税万元
7 年均所得税万元
8 项目定员人
9 建设期月
三主要评价指标
1 项目投资利润率% 29.80%
2 项目投资利税率% 40.55%
3 税后财务内部收益率% 18.97%
4 税前财务内部收益率% 26.51%
5 税后财务静现值(ic=10%)万元
6 税前财务静现值(ic=10%)万元
7 投资回收期(税后)含建设期年 5.47
8 投资回收期(税前)含建设期年 4.36
9 盈亏平衡点% 45.18%
1.7综合评价
本项目重点研究“铸造钢锭产业项目”的设计与建设，项目的建设将充分利用现有人才资源、技术资源、经验积累等，逐步在项目当地形成以市场为导向的规模化铸造钢锭生产基地，以研发和生产铸造钢锭为主，以满足当前市场的极大需求，进而增强企业的市场竞争力和发展后劲，并推动我国铸造钢锭事业的发展进程。
项目的实施符合我国相关产业发展政策，是推动我国铸造钢锭行业持续快速健康发展的重要举措，符合我国国民经济可持续发展的战略目标。项目将带动当地就业，增加当地利税，带动当地经济发展。项目建设还将形成产业集群，拉大产业链条，对项目建设地乃至中国的经济发展起到很大的促进作用。因此，本项目的建设不仅会给项目企业带来更好的经济效益，还具有很强的社会效益。
所以，本项目建设十分可行。
ZX/JS-0058 江苏新中信电器设备有限公司 锻造工艺规范 编制：审核：审批： 二零三年三月
江苏新中信电器设备有限公司 ZX/JS-005 锻造工艺规范——————————————————— 1 主题内容与适用范围 本规程规定了煤炉加热、空（蒸）气锤锻造的操作程序及要点。 本规程适用于公司外协锻造件煤炉加热、空（蒸）气锤上的锻造，锻造件。 2 准备工作 2.1 材料检查 2.1.1 操作者必须根据锻造工艺卡上规定的材质和下料规格核对材质和规格，并核查实际下料毛坯尺寸，发生疑问时应将信息反馈到发料部门和技术部门。 2.1.2 操作者必须目视检查原材料，不得有可能导致锻造宏观缺陷存在，有缺陷之原材料经打磨或切削加工等方法处理后，再经无损检验或目视检查，在不影响锻造质量的情况下方可加热锻造。 2.2 设备及模具的检查 2.2.1 生产前，应认真检查设备及所有附件，一切正常方可投入生产。 2.2.2 操作者应根据派工单和锻造工艺卡片领用，检查核对模具，并根据锻造工艺核查模具尺寸，不得有误。 3 材料加热 锻造加热设备为灶或炉和室式炉，燃料为煤，在加热过程中应特别注意尽量减少氧化，防止过热过烧。 3.1 为了减少氧化皮，在加热过程可采取以下措施： a、在保证加热质量前提下，直径小于200㎜的小规格低、中碳钢和低合金钢尽 量采用快速加热，缩短加热时间，尤其是金属在高温下的停留时间不宜过长，尽 量用少装勤装的操作方法。 b、在燃料完全燃烧的条件下，尽可能减少过剩空气量，以免炉内剩余氧气过多， 并注意减少燃料中水分。 c、炉堂应保持不大的正压力，防止冷空气吸入炉堂。 d、工件加热到温后尽快出炉锻打。 3.2 防止过热、过烧的措施： a、熔点较钢材低的铜屑等不能落入炉底，以防渗入金属内部，导致过烧。 b、控制加热温度和时间，钢材温度不得高于材料所允许的始锻温度，如果锻压 设备发生故障而长时间停锻时，必须降低炉温或采取其它措施。 c、高、中合金钢和直径大于200㎜的高碳钢加热时应适当控制加热速度，可采取 适当降低装炉温度并在此温度下保温一段时间的方法，以防形成内裂。 4 锻造 4.1 基本要点 4.1.1 操作者在锻打之前，必须熟悉锻件图及锻造工序，准备好自检量具和工具。 4.1.2 根据工艺规定，使用相应锻压设备。 4.1.3 材料达到锻造温度（可目测或用光学高温计测量）即可出炉锻造，在操作时避免局部过冷，工模具要预热到足够温度，操作要迅速，又要避免局部重复打击。 4.1.4 严格控制终锻温度，不允许在高出规定终锻温度太高的温度下停止锻打，否则会形
45#钢锭冶炼浇铸工艺 一、初始条件 1、锭型：2吨圆锭：430/380×2000 19寸方锭：锭重：1.6吨 24寸方锭：锭重：4.8吨 2、化学成分要求 3、产量：按公司计划量进行 二、工艺流程 原材料、辅料准备——配料——电炉初炼——LF炉精炼——真空脱气——钢锭浇铸——模冷——脱模——精整——检验入库 三、工艺要求及操作要点 1、原材料、辅料应符合如下要求 ①废钢应清洁、无油污和杂质，块度与单重符合电炉冶炼要求（单重＜2t，长度＜1200mm，宽度＜600mm）。 ②炼钢生铁要求清洁、干燥，成分明确并符合标准（生铁单重≯45kg/块，3kg以下的碎铁不超过10%）。 ③合金炉料（Si-Fe、Mn-Fe），应保证成分明确，清洁、干燥，符合技
术标准。 ④萤石、石灰等造渣料应保证质量，按烘干工艺充分干燥。 ⑤平板砖、铸管砖、水口、石英砂、耐火泥等材料必须符合浇铸用的质量要求，使用前应充分干燥。 ⑥保护渣、绝热保温帽口应符合钢锭浇铸规定要求，并充分干燥。 2、配料要求 ①严格按本钢种控制成份进行配料。 ②计量要准确，装料要紧密，要易于导电。 3、电炉初炼要求 ①装料前放石灰一斗（200kg），然后按装料程序进行装料。 ②冶炼过程中，严格按照工艺规程进行操作。 ③控制好供氧量，炉料全部熔清，分析炉中成份，确保初样碳不低于 0.40%，保证脱碳量≥0.20%。 ④合理供电曲线，控制好熔清和氧化期，温度变化，缩短氧化期冶炼时间。 ⑤如果钢水过氧化，放钢前必须随钢流插电极脱氧或采用其它方法脱氧。 ⑥拉渣条件：终点C≥0.15%，S≤0.08%，P≤0.01%，温度达到1640～1650℃，调查况，确保渣系流动性，以利于拉渣干净。 ⑦放钢时必须每炉随钢流加入Al条10kg/炉，增碳剂、石灰200kg/炉于钢包内（钢包使用前必须充分烘烤）。 ⑧放钢过程中，氩压不易过大，以钢水裸露渣面为准。 ⑨钢包合金配加按该钢种成分下限配加。 ⑩严禁放钢时下渣于钢包内，防止回磷。 4、精炼炉操作要点 ①座包、通电、补加适量萤石、石灰和脱氧材料还原。
第四部分锻造用钢锭及铸锭技术 一、 大型钢锭的组织结构及类型 1．大型钢锭的组织结构
z 激冷层：锭身表面的细小等轴晶区。厚度仅6~8mm ；因过冷度较大，凝固速 度快，无偏析；有夹渣、气孔等缺陷。 z 柱状晶区：位于激冷层内侧；由径向呈细长的柱状晶粒组成；由于树枝状 晶沿温度梯度最大的方向生长，该方向恰为径向，因此形成了柱状晶区；其 凝固速度较快，偏析较轻，夹杂物较少；厚度约50~120mm 。 z 分枝树枝晶区：从柱状晶区向内生长；主轴方向偏离柱状晶，倾斜，并出现 二次以上分枝；温差较小，固液两相区大，合金元素及杂质浓度较大。 z A 偏析区：枝状晶间存在残液，比锭内未凝固的钢液密度小，向上流动，形成A 偏析；在偏析区合金元素和杂质富集，存在较多的硫化物，易产生偏析裂纹。 z 等轴晶区：位于中心部位；温差很小，同时结晶，成等轴晶区。钢液粘稠， 固相彼此搭桥，残液下流形成V 偏析，疏松增多。 z 沉积锥区：位于等轴晶区的底端；由顶面下落的结晶雨、熔断的枝状晶形成的自由晶组成，显示负偏析；等轴的自由晶上附着大量夹杂物，其组织疏松，且夹杂浓度很大；应切除。 z 冒口区：最后凝固的顶部；因钢液的选择性结晶，使后凝固的部分含有大量 的低熔点物质，最后富集于上部中心区，其磷、硫类夹杂物多；若冒口保温不良，顶部先凝固，因无法补缩形成缩孔；质量最差，应予切除。 2． 大型钢锭的类型 z 普通钢锭 高径比：=+d D H 2 1.8~2.5；通常，10吨以下的钢锭：2.1~2.3，10吨以上的钢锭：1.5~2；
锥度：=%100-D H d 3~4% ； 横断面为8棱角形。大钢锭为16，24，32棱角。 z 短粗型钢锭 高径比： 0.5~2； 锥度： 8~12%。 高宽比减小，锥度加大有利于钢锭实现自下而上顺序凝固，易于钢水补缩，中心较密实； 有利于夹杂上浮，气体外溢，减少偏析； 锭身较短，钢水压力小，侧表面不易产生裂纹； 锥度大，易脱模； 可增加拔长锻比。 z 短冒口钢锭 对于中、低碳钢，中、低合金结构钢的大型空心锻件，可使用普通锭模，但采用短冒口，以减少冒口钢水。 z 细长型钢锭 高径比：大于3.5； 锥度：5~8%； 用于不需镦粗的轴类件，可减少火次，钢锭利用率达70~75%。 z 空心钢锭 用于锻造大型筒类、环类等空心锻件，对于容器制造具有重要意义； 在钢锭模内置入薄壁钢管，浇铸后形成空腔； 可显著提高钢锭利用率，大幅减少火次；
课程结构 第一章绪论和连铸生产概述 一、连续铸钢工艺流程简述 二、连铸与模铸的比较 三、连铸生产正常化应具备的基本条件 四、连续铸钢生产发展概况 五、连续铸钢特点 六、连铸机分类 七、各类连铸机特点比较 小结: 第一章绪论和连铸生产概述 一、连续铸钢工艺流程简述 连续铸钢：把（一炉或多炉）高温钢水连续不断地浇铸成具有一定断面形状和一定尺寸规格铸坯的生产工艺过程。 工艺流程 特点：铸坯能直接轧制成各种钢材 构成：主体设备：浇注设备、LD、回转台、TD及小车、MD及振动装置、二次冷却支导装置、拉矫装置、切割装置等等。 一台连铸机组成：1）盛钢桶（盛钢桶支撑设备）2）中间包（中间包小车）3）结晶器（结晶器振动装置）4）二次冷却装置5）拉坯(娇直)装置6）切割装置（去毛刺装置）（喷印装置）7）铸坯运出装置等。
图1-1 带有直线段多半径弧形连铸机1-盛钢桶；2-中间包；3-结晶器；4-二次冷却；5-拉矫装置； 6-切割装置；7-运胚和检验装置 二、连铸和模铸的比较 1）模铸工艺流程简述 模铸：按炉将盛在盛钢桶内的钢水注入到具有一定形状和尺寸的钢锭模中铸成钢锭的浇注工艺。 特点：钢锭需经过初轧机轧制成钢坯，然后再进一步轧制成各种钢材。 2）连铸和模铸生产工艺比较图 连铸具有的优越性：提高综合成材率；降低能耗；连铸产品的均一性高、质量好；易于实现机械化自动化。 三、连铸生产正常化应具备的基本条件 完好的设备状态－实现连铸生产正常化的根本保证； 完善的炼钢工艺－是连铸生产正常化的基础；
科学的管理－是保证连铸生产的连续性和稳定性； 高水平的人员素质－是搞好连铸生产的重要条件； 同步发展新工艺新技术－满足连铸生产发展的需要。 四、连续铸钢生产发展概况 五、连续铸钢特点 （1）简化了钢坯生产的工艺流程，节省大量投资，省去了模铸工艺中脱模、整模、均热及初轧等工作。 （2）提高了金属收得率和成材率。 （3）提高了钢坯质量。 （4）改善了劳动强度，提高了劳动生产率，而且有助于铸钢生产的连续化和自动化。 （5）节约能量消耗。 六、连铸机分类 各类连铸机机型简图
一、存在的问题 1.设计存在的问题 由于造型线设备复杂，动作多，逻辑性强，因此，设计中就难免有考虑不周的地方，特别是造型线设计的初期，问题更多，比如：材质选用不合理，元件选用不当，逻辑关系不强等。这就决定了我国早期的高压线多数运行状况不太理想。比如：某大厂在70年代初期设计了一条高压造型线，制造安装后一直没有使用，其主要原因是：设计时许多辅机上的垂直液压缸原始位置设在中间位置，由于国产液压阀的泄漏，致使许多辅机不能处在原始位置;运行部件没有考虑制造的误差及液压泄漏，经常相碰，该联锁的电器上也没有联锁，放了这么多年，给工厂带来了很大的经济损失，听说最近要拆掉。国内如此，国外的造型线也同样存在设计上的不足，比如某厂引进一条高压造型线，由于设计时没有考虑砂箱走边的检测及清扫，以至砂箱的进翻箱机时经常卡死，甚至把翻箱机顶坏。还有一家厂引进的静压造型线在设计时工艺性考虑的不周，使上箱在下箱上边翻箱，从而导致造好的下箱内腔掉进砂子，造成铸件缺陷。 2.设备可靠性差 影响设计可靠性的因素主要有设计、制造、安装、生产管理、维修等。 设计中零件选用不当，材质选用不合理，是影响可靠性的重要原因之一，过去着重强调了国产化和降低成本，因此，元器件全为国产件。但由于国产无器件质量不过关，严重影响了造型线的开动率。比如：由于机械传动的误差，会导致转运车上的轨道与冷却道轨道对不准，致使输送器小车和砂箱脱轨，造成较长时间的停车;同样规格的密封件，国产的只能用3～6个月，而进口的能用12年;同样的管接头，国产的就漏油，进口的就不漏油，仅此一项，某一条造型线严惩时每年将漏油200多吨，价值100多万元;由于接近开关发讯不准，也常导致误动作造成停车;液压阀及气动阀的泄漏和精度不高，也是影响造型线开动率的主要因素。比如某厂造型机的控制不仅有电器联锁，而且有气动联锁，气动控制管路的管子是Φ8×1的，连接的管接头较多，由于管接头及气阀的漏气，常使控制气路压力降低，不能使气阀动作，为此，不得不冒险将部分联锁取消。 制造质量的好坏，也将影响造型线的开动率，包括内在质量和尺寸精度。比如：由于加工精度达不到要求，造成设备移动部分和固定部分相碰，定位不准等故障;由于元件的材质或热处理达不到要求，将影响设备的使用寿命和可靠性;由于液压系统的清理不干净，导致油液污染，使阀卡死的现象也经常出现。我到过一个现场，两台主机的工作台同样是球铁的，一台球化好了，用了几年就没问题，而另一台，没有多久就坏了，断面象马蜂窝似的。再如，某厂引进的气冲线96年投产以来，主机工作台油缸已更换了三次，第一次没过保质期就坏了，结果索赔了一台，此后，每两三年更换一次。另外，电线接头长时间使用后引起松动，也导致坏电路二三次。安装不按规范，偷工减料，也是造成可靠性差的重要原因之一。比如：安装时对管子不按规范进行清洗，该氩弧焊的用普通焊代替，造成管子里边有焊渣;该装管夹的地方不装或少装，造成管子震动，管接头松动，时间一长开始漏油;该用RVV软线的地方，用KVV代替，宜造成断路;该用螺栓固定的地方一焊了之，等等。 3.维修困难
连铸工艺流程介绍 将高温钢水浇注到一个个的钢锭模内，而是将高温钢水连续不断地浇到一个或几个用强制水冷带有“活底” （叫引锭头）的铜模内（叫结晶 器），钢水很快与“活底”凝结在一起，待钢水凝固成一定厚度的坯壳后，就从铜模的下端拉出“活底”，这样已凝固成一定厚度的铸坯就会连续地从水冷结晶器内被拉出来，在二次冷却区继续喷水冷却。带有液芯的铸坯，一边走一边凝固，直到完全凝固。待铸坯完全凝固后，用氧气切割机或剪切机把铸坯切成一定尺寸的钢坯。这种把高温钢水直接浇注成钢坯的新工艺，就叫连续铸钢。 【导读】：转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。 连铸的目的: 将钢水铸造成钢坯。 将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。 连铸钢水的准备 一、连铸钢水的温度要求： 钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤ 中心偏析加重，易产生中心线裂纹。
钢锭的组织结构 在锻造生产过程中,锻造用钢一般分为碳素结构钢,合金结构钢,工、模具钢和特种钢四大种类钢种,锻造的锻件越大,使用的原材料的钢锭越大,其组织中的缺陷越大. 以浇铸的梅花钢锭、方锭或浇铸的圆形钢锭的锯坯为主要原材料的特种钢内部有严重缺陷,如果把铸锭沿纵向剖开,并经过磨平和腐蚀之后,便可以明显地看到它是由许多大小不一、形状不同的晶粒组成.其宏观组织的特点. （如图） 1、细小等轴晶带:分布在铸锭的外表皮,晶粒细小,厚度很薄,组织致密,成分均匀. 2、柱状晶带:紧接着细小等轴晶带的便是钢锭柱状晶粒区,晶粒细而长,垂直于模壁,厚度很大,组织致密. 3、过度晶带:位于柱状晶带和中心粗大晶带之间. 4、粗大晶带:位于钢锭的中心部位,晶粒粗大,组织疏松. 5、负偏析沉积锥体:主要表现在钢锭的底部,也就是常讲的重金属沉积区. 6、A形偏析:主要位于过度晶带区,主要是因为钢液在凝固时钢液中发生化学反应而产生的气泡,裂纹是由于冷却过程中冷却不均匀形成内应力而造成的,也就是常讲的皮下气孔和内部裂纹. 7、V形偏析:主要位于钢锭的中心区域,在钢液结晶过程中，由于粗大晶带以数枝状互相交叉长大,造成许多封闭的小空间,其间的钢液被隔离,当被隔离的钢液结晶收缩时,由于得不到外界钢液的补充,便形成了分布分散而细小的微孔,也就是常讲的疏松. 8、缩空下正偏析:主要表现与钢锭的冒口区域,也就是常讲的非金属夹杂(主要是硫化物和磷化物). 9、缩孔:往往集中在最后凝固的钢锭顶部,是钢液在结晶形成固态时发生体积收缩,又得不到液体补充而形成的空洞. 总体来说,其内部晶粒主要表现为铸态晶粒,它的现象是晶粒比较粗大,晶粒与晶粒组织间比较疏松,碳化物偏析严重.
目录 1前言 (1) 1.1初轧技术的发展 (1) 1.2钢锭的分类及钢锭模设计 (1) 1.2.1钢锭的分类 (2) 1.2.2钢锭模设计 (3) 2原料的选择 (3) 2.1原料的选择 (4) 2.2原料的清理 (5) 2.3根据产品选原料 (5) 3轧制工艺制定 (6) 3.1加热制度 (6) 3.1.1加热炉 (6) 3.1.2加热的目的 (7) 3.1.3加热的要求 (7) 3.1.4加热温度的确定 (7) 3.1.5加热时间 (8) 3.1.6加热速度的确定 (9) 3.2加热操作规程 (9) 3.3压下规程制定 (9) 3.3.1压下规程 (10) 3.3.2轧制操作规程 (10) 3.4轧制温度制度 (11) 3.5轧制速度制度 (11) 3.6轧制力及轧制力矩的计算 (13) 3.6.1计算轧制力 (14) 3.6.2计算轧制力矩 (16) 4设备能力校核 (18) 4.1咬入能力校核 (18) 4.1.1咬入条件 (18) 4.1.2咬入能力校核 (19) 4.2轧辊强度校核 (20) 4.2.1轧辊强度校核 (22) 4.3电机能力校核 (24) 4.3.1轧制力矩 (24) 4.3.2附加摩擦力矩 (24) 4.3.3空转力矩 (25) 4.3.4电机能力校核 (25) 5总结 (26)
1.前言 1.1初轧技术的发展 60年代以来，连铸技术迅速发展，采用钢锭通过初轧来生产钢坯的方式已有所改变了。初轧机的技术发展主要是解决连铸还不能生产的某些钢种和规格的产品的加工问题，而不是追求更高的生产能力。70年代末，已很少建造初轧机，几乎不再建造专门生产板坯的板坯轧机。在连铸生产占比重高的工厂，有的在带有立棍的方坯—板坯初轧机后配置钢坯连铸轧机，克服了连铸机因经常更换浇铸规格而降低作业率的缺点，扩大了产品类型，与连铸生产相配合，可生产多种规格的板坯、方坯、和圆坯。此外，为生产小断面的材料，也用初轧机将连铸坯制成小坯料。用万能式板坯初轧机轧制方坯的主要措施是在水平轧辊两端各开一个箱型孔，立棍随推床同步横移，如果轧制更宽的板坯则要换上没有轧槽的轧辊，为了减少换辊耽误的时间，应设置快速换辊装置。在多种品种的轧机上生产宽边工字钢用的异形坯的技术还在研究中。目前，有些新型初轧机从均热炉加热到轧制、精整和冷却，整个生产过程都采用计算机控制，并配置与全厂生产管理相联系的计算机系统。初轧机技术的发展，降低了能耗，提高了收得率。最好指标已近97%。主要措施有：提高沸腾钢的比例，上铸钢锭时采用防溅桶以减少表面结疤；镇静钢挂绝热板、加发热剂以切头；钢锭采用凹底盘浇注；沸腾钢锭用大头进钢轧制，改变轧制压下制度，以减少底部鱼尾段的长度；沸腾钢采用瓶口膜和机械封顶以减少缩孔；合理剪切以减少切损和发展半镇静钢等。为了提高轧机产量普遍采用多锭串轧。双锭串轧与单锭轧制相比，总轧制时间可缩短25~30%，轧机产量可提高10~30%。此外，采用液芯装炉法，可节约均热炉的燃耗。 1.2 钢锭的分类及钢锭模的设计 1.2.1钢锭的分类 因浇铸前钢液中含氧量的不同，钢锭分为镇静钢，沸腾钢和半镇静钢三种基本类型。 镇静钢 又称全脱氧钢，是凝固过程中钢液内含量低到不会与钢中碳反应生成一氧化碳起泡的钢。铸前钢液须经充分脱氧（如用硅和铝脱氧，钢中硅含量在0.3%左右，铝含量在（0.02~0.06））。镇静钢锭均有缩孔，必须用带保温帽的定模浇铸。轧制后经过切头，钢锭成材率为85~89%。要求成分均匀、组织致密的钢材采用这种钢锭。镇静钢采用上大下小带保温帽的铸模。近年广泛采用发热保温帽和隔热板保温帽等以提高成材率。 沸腾钢 钢液中含氧量较高（0.01~0.04%）、在锭模中发生强烈碳氧反应、生成一氧化碳气泡，是钢液在模中沸腾而得名。这种钢凝固一开始，气泡酒形成并上浮。钢锭表皮凝固成含铁较纯的壳层。当表层达到多要求的厚度时，在钢锭顶部加上盖顶，使顶部凝固，阻止气泡继续溢出；也可以在顶部加入硅铁、铝等脱氧进行化学封顶；也有用瓶口式锭模进行封顶。另一种方法是在钢液凝固成表面层后即
【文章编号】１００７－９４６７（２００７）０５－０１０５－０３ 机床铸造车间设计■任永明（机械工业第一设计研究院，安徽蚌埠２３３０１７） 【摘要】介绍了一个年产１５０００ｔ高档机床铸件车间的设计过程，重点分析车间设计的要点，各生产工序的关系、总体布局和主要设备的选择。 【关键词】机床铸件；树脂砂；铸造车间 【中图分类号】ＴＢ４９１；ＴＵ２７４【文献标志码】 ＤｅｓｉｇｎｏｆｅｎｇｉｎｅｂｅｄＦｏｕｎｄｒｙ ＲＥＮＹｏｎｇ－ｍｉｎｇ （ＦｉｒｓｔＤｅｓｉｇｎ＆ＲｅｃｅａｒｃｈＩｎｓｔｉｔｕｔｅ，ＭＩ，Ｂｅｎｇｂｕ２３３０１７，Ｃｈｉｎａ）【Ａｂｓｔｒａｃｔ】Ｔｈｉｓａｒｔｉｃｌｅｉｎｔｒｏｄｕｃｅｄｔｈｅｄｅｓｉｇｎｐｒｏｃｅｓｓｏｆａｆｏｕｎｄｒｙｙｅａｒｌｙｐｒｏｄｕｃｅｓ１５，０００ｔｏｎｕｐｓｃａｌｅｅｎｇｉｎｅｂｅｄｃａｓｔｉｎｇ，ａｎａｌｙｚｅｄｐｒｏｄｕｃｔｃｌａｓｓｏｆｔｈｅｗｏｒｋｓｈｏｐｗｉｔｈｅｍｐｈａｓｉｓ，ｍａｉｎｅｑｕｉｐｍｅｎｔｃｈｏｉｃｅａｎｄｏｖｅｒａｌｌｌａｙｏｕｔ．Ｔｈｉｓｗｏｒｋｓｈｏｐｉｎｖｅｓｔｍｅｎｔｓｅｒｖｉｃｅｃｏｎｄｉｔｉｏｎ，ｉｎｄｉｃａｔｅｄｔｈｅｄｅｓｉｇｎｉｓｓｕｃｃｅｓｓｆｕｌ． 【Ｋｅｙｗｏｒｄｓ】ｅｎｇｉｎｅｂｅｄｃａｓｔｉｎｇ；ｒｅｓｉｎｓａｎｄ；ｆｏｕｎｄｒｙ １设计任务 某机床铸造车间年产机床铸件１５０００ｔ，产品主要为各种机床厂配套及出口；主要铸件为床身、工作台、升降台。最大件４５９０×１２５０×７１０ｍｍ（长×宽×高），７４００ｋｇ。材料为高强度孕育铸铁。 ２机床铸件生产的特殊性 １）ＨＴ３５０高强度孕育铸铁，具有良好的精度稳定性，抗压强度和减震性，高的弹性模量和耐磨性。 ２）单件小批量生产方式；大型铸件多采用地坑造型，床身等箱体类铸件大量采用组芯生产。 ３）外形多箱形，易产生应力，不宜上落砂机振动落砂。 ４）铸件的重量、尺寸差别大，生产组织复杂。其中，工作台铸件由于长宽比大，要特别关注生产的特殊性。 ３车间设计要点 １）熔化方式必须使铁液出炉温度达到１４７０℃￣１５２０℃，能够可靠加大炉料组成中废钢比例（质量分数达到４０％￣５０％），可灵活采用Ｃ－Ｓｉ，Ｃａ－Ｂａ和ＣａＭｎＳｉＢｉ系孕育剂等技术措施，多措施保证铸件的材质要求。能够适应不同重量铸件的生产，特别要满足大型铸件对铁液供应的要求。 ２）针对不同铸件的特点，具备包括地面有箱造型、地坑造型、简易造型线（小件）等多种造型方式；混砂机的配置与造型任务相适应。 ３）充分考虑组芯生产特点，组芯精度保证措施，对起吊设备的要求。 ４）砂芯的生产能力与造型能力的匹配问题要引起足够重视。由于机床铸件需要大量砂芯，仅考虑砂芯混砂能力是不够的，必须解决砂芯涂料、烘干、储存、转运等一系列问题；同时考虑制芯工序的机械化程度，提高生产效率和面积利用率。 ５）由于机床铸件大部分不宜上落砂机，在砂再生落砂机选择上要考虑落砂机台面尺寸与承载力的合理关系，做到大台面中等承载。 ６）重视各工序间的转运，包括熔化的铁液到合 ＭａｎｕｆａｃｔｕｒｅＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇＤｅｓｉｇｎ 制造工程设计 １０５
厂 初步设计 第二卷 第二册 铸造车间 工艺部分 主任工程师： 审核（室主任）： 审查（组长）： 校对人: 设计负责人： 设计人： 机械电子工业部设计研究院 年月
目录 1 设计依据 (1) 2 车间现状(新建厂略) (1) 3 车间任务和生产纲领 (1) 4 工作制度和年时基数 (2) 5 设计原则和主要工艺说明 (3) 6 设备 (3) 7 人员和劳动量 (13) 8 车间组成和面积 (14) 9 材料消耗 (16) 10 物料运输 (16) 11 节能及能耗...................................... 错误!未定义书签。 12 职业安全卫生、环境保护 (19) 13 工艺概算 (20) 14 主要数据和技术经济指标 (21) 15 存在问题及建议 (21) 附表：1 铸件明细表 2 造型任务明显表 3 制芯任务明细表 4 清理任务明细表 5 压铸件任务明细表 6 熔模精密铸造件任务明细表 7 人员明细表 8 设备明细表（可分工艺部分及机械化运输部分 附图：铸造车间工艺、机械化平面布置图及剖面图图号:
1 设计依据 1.1 建设单位提供的产品资料及工艺资料、如产品图、工艺文件、工时定额、材料消耗定额等，并说明名称、来源、编制时间等。 1.2 现场原始资料(新建厂略)，如设备清单、车间工艺平面布置图及剖面图、厂房建筑图等。 1.3 有关协议、文件、技术规定等。 1.4 其它。 2 车间现状(新建厂略) 2.1 以往设计概况。 2.2 原有车间生产主要产品的型号、名称和数量，铸件的品种数和年产量，生产性质，工艺水平及工艺特点，铸件质量状况，车间现有生产能力等。 2.3 原有车间在总图中的位置，厂房建筑、结构形式。面积、跨度、高度、允许最大起重量，原预留发展情况等。 2.4 原有车间的主要设备，人员分类及数量等。2.5 原有车间职业安全卫生、环境保护方面的情况。 2.6 原有车间能源利用及耗量情况。 2,7 原有车间的主要薄弱环节和存在问题。 3 车间任务和生产纲领 3.1 车间任务 说明本车间承担任务的内容（如包括铸钢、有色、精铸及铸件底漆、粗加工等）、范围和铸件的质量等级。 3.2 生产纲领 列出生产纲领表，表中应分别按产品、自用件（本厂自用工具、机修零件等）、外协文件列出。对大批大量生产的产品，生产纲领表1-1，成批、小批、单件生产的产品可按表1-2。若采用折合纲领，需说明所选用的代表产品型号、名称及折合系数等。 本车间生产的产品铸件详见附表1铸件明细表。 3.3 生产性质
16 模铸钢锭 钢的浇注，就是将在炼钢炉中或炉外精炼所得到的合格钢水，经过钢包（又称盛钢桶）及中间钢包等浇注设备，注入到一定形状和尺寸的钢锭模或结晶器中，使之凝固成钢锭或钢坯。钢锭（坯）是炼钢生产的最终产品，其质量的好坏与冶炼和浇注有直接关系，是炼钢生产过程中质量控制的重要环节。 目前采用的浇注方法有钢锭模铸钢法（模铸法）和连续铸钢法（连铸法）两种，下面主要介绍传统的钢的浇注方法—模铸法。 16.1 模铸法及特点简介 模铸法是将盛钢桶内的钢水注入到具有一定形状和尺寸的钢锭模中，冷凝变成固态钢锭的工艺过程。 模铸法可分为以下几种。 16.1.1 坑铸法和车铸法 根据浇注系统的摆放位置不同，可将模铸法分为坑铸法和车铸法。 坑铸法是将钢锭模摆放在铸坑内的底板上进行浇注，浇注作业全在铸锭跨内进行。此法生产效率低，劳动条件差，因此仅在一些中小型的炼钢车间采用。 车铸法是将钢锭模摆放在铸车的底板上进行浇注的，除在铸锭跨内进行浇注钢液外，其他作业如脱模、整模等均在另外的厂房内进行，从而克服了坑铸法的缺点。但占地面积大，基建投资多，多在大型的炼钢车间采用。 16.1.2 上注法和下注法 根据钢液由钢包注入钢锭模的方式不同，又将模铸法分为上注法和下注法两种。 (1) 上注法 钢液由钢锭模上口直接注 入模内的浇注方法，称为上注 法。见图16-1所示。上注法每 次只能铸一支（或2-4支）钢锭， 必需的设备是钢包、钢锭模、保 温帽、中注管和底板。 与下注法相比，上注法有如 下一些优点和缺点： 1)优点：铸锭准备工作简 单，耐火材料消耗少，钢水收得 率高，钢锭成本低；由于耐火材 料侵蚀产生的夹杂物少；浇注速 度比下注法快，注温可比下注法 低；有利于减少翻皮、缩孔和疏松等钢锭缺陷，钢锭内部质量好。 2)缺点：一次只能浇注一支（或2～4支）钢锭；开浇时易引起飞溅，造成结疤、皮下气泡等缺陷；容易烧坏钢锭模和底板，钢锭模消耗较高。只适宜大钢锭的浇注。 (2)下注法 钢液经中注管、汤道从模底进入模内的浇注方法，称为下注法。见图16-2所示。下注
钢锭浇铸-钢锭浇铸 钢液（又称钢水）经盛钢桶（又称钢包）注入铸模凝固成钢锭的过程。钢液在炼钢炉中冶炼完成后，必须铸成一定形状的锭或坯才能进行加工。用铸模铸成钢锭的工艺过程简称为铸锭或模铸；用连续铸钢方法铸成坯的工艺过程简称连铸。 钢锭的种类钢锭因浇铸前钢液中含氧量的不同，分为镇静钢、沸腾钢和半镇静钢三种基本类型。三种类型的特征见图1。 钢锭浇铸 镇静钢又称全脱氧钢,是凝固过程中钢液内氧含量低到不会与钢中碳反应生成一氧化碳气泡的钢。铸前钢液须经充分脱氧（如用硅和铝脱氧,钢中硅含量在0.3％左右,铝含量在(0.02～0.06％)。镇静钢锭均有缩孔,必须用带保温帽的锭模浇铸。轧制后经过切头，钢锭成坯率为85～89％。要求成分均匀、组织致密的钢材采用这种钢锭。镇静钢采用上大下小带保温帽的铸模。近年广泛采用发热保温帽和隔热板保温帽等以提高成坯率。 沸腾钢钢液中含氧量较高(0.02～0.04％)、在锭模中发生强烈碳氧反应、生成一氧化碳气泡，使钢液在模中沸腾而得名。这种钢凝固一开始，气泡就形成并上浮。钢锭表皮凝固成含铁较纯的壳层。当表层达到所要求的厚度时，在钢锭顶部加上盖板，使顶部凝固，阻止气泡继续逸出；也可在顶部加入硅铁、铝等脱氧进行化学封顶；也有用瓶口式锭模进行封顶。另一种方法是在钢液凝固成表面层后即向整体钢液中加铝脱氧，这种钢锭称为外沸内镇钢。沸腾钢一般采用上小下大敞开式的瓶口式铸模。沸腾钢锭成坯率高达90～92％，主要用于低碳钢。 半镇静钢介于镇静钢和沸腾钢之间的钢种。这种钢内部气体少，结构接近于镇静钢。半镇静钢浇铸初期不产生气泡，当顶部自然凝固封顶后（可采用瓶口模促进封顶），由于钢液中碳和氧的富集和温度降低，促使在钢锭顶部产生少量一氧化碳气泡，填充整个钢液的凝固收缩空间。因此，可得到与沸腾钢相近的钢锭成坯率。半镇静钢主要用于中等碳含量和中等质量的结构钢，所用铸模一般为敞开式上小下大型。 浇铸工艺和设备炼钢炉炼成的钢液先注入盛钢桶。桶中钢液经底部的铸口注入锭模。开闭铸口用塞棒，近年来多改用滑动水口。 浇铸方法钢锭浇铸分上铸法(图2)和下铸法（图3）两种。上铸钢锭一般内部结构较好，夹杂物较少，操作费用较低；下铸钢锭表面质量良好，但由于通过中注管和汤道使钢中夹杂物增多。
锻造用钢锭技术条件 1，电炉钢锭（外购）技术条件 1.1钢的化学成分符合国家标准，偏差应符合GB222。 1.2钢锭尾部圆弧与锭身应圆滑过渡，不得有台阶。锭尾不得带有汤道把子。 1.3锭身不得有裂纹。裂纹必须修磨，修磨处应圆滑过渡，修磨处深宽比为1：6，裂纹深 度＞15mm的钢锭不得镦粗使用，＞20mm应判废。 1.4钢锭飞边毛刺应清理，外部粘结的砖块等非金属应清理掉。结疤、重皮、表面气孔应清 理掉。深度＜2mm的缺陷可不予清理。 1.5有接注。冒口上涨、注入钢渣、混入绝热板等杂物的钢锭应予判废。 2电渣钢锭技术条件 2.1钢的化学成分符合国家标准，偏差应符合GB222。 2.2锭型工艺参数见表1 2.3钢锭表面不允许有结疤、裂纹、气孔及夹渣（渣沟）。 2.4 钢锭表面裂纹清理：重量小于2吨的钢锭，清理深度单边不得大于10mm，大于2吨的 钢锭单边清理深度应小于15mm，统同一截面相对两边深度之和＜30mm，单边＞10mm 不得镦粗使用。 2.5 清理深宽比为1：6，并圆滑过渡。 2.6 下列情况宽不清理： （1）φ400-500mm锭渣沟深度＜3mm； （2）φ600-700mm锭渣沟深度＜5mm； （3）φ600mm以上合工钢、冷轧辊钢、不锈钢锭渣沟深度应小于4mm。 2.7 深度＜10mm渣沟，允许修磨，修磨深宽比为1：6，圆滑过渡。渣沟深度＞10mm的钢 锭不可用于镦粗。
2.8 切头、切尾范围见表2，在此范围的缺陷可不清理。 2.9 钢锭报废标准 （1）清理缺陷超深者（见2.4条）； （2）钢锭高度小于700mm者； （3）高度重量允许偏差±2％，超正偏差部分不计产量，超负偏差不能按原合同交接。 2.10 减斤处理 （1）缺陷位置超过切头、切尾长度者； （2）缩孔长度超过允许缩孔深度者（见表3）； 减斤长度＝缩孔深度－允许缩孔深度表3 （3）补缩阶段化入余头或未补缩者减斤长度为100-120mm，中间阶段化入余头报废。 （4）减斤重量＝减斤长度×单位长度重量 单位长度重量见表4
安全管理编号：YTO-FS-PD859 铸造车间设计安全要求及生产机械化 通用版 In The Production, The Safety And Health Of Workers, The Production And Labor Process And The Various Measures T aken And All Activities Engaged In The Management, So That The Normal Production Activities. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
铸造车间设计安全要求及生产机械 化通用版 使用提示：本安全管理文件可用于在生产中，对保障劳动者的安全健康和生产、劳动过程的正常进行而采取的各种措施和从事的一切活动实施管理，包含对生产、财物、环境的保护，最终使生产活动正常进行。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 铸造车间设计属于工业企业设计范畴，是机械制造工厂设计的一个部分。由于铸造生产过程的复杂性，也就决定了铸造车间设计的特殊性。例如，车间内生产工序间的运输量大，非标设备选用多，立体布置复杂，高温、扬尘、噪声点多面广等。这些都决定了铸造车间设计中必须把安全置于重要地位。 铸造车间设计的安全要求是多方面的，其中包括厂址选择、安全卫生设施、厂房内外交通，平面布置等。从以往发生的事故来看，常因车间设计不当，基本建设时考虑不周，给以后的生产带来不安全因素。 根据我国铸造车间设计的实践经验和国家在有关设计工作规定中提出的要求，设计除应考虑技术和经济的正确结合，全面提高建设的经济效果，做到技术先进、产品质量好、生产效率高外，还必须注意下叙安全要求。 一、铸造车间的位置选译 铸造生产一般都存在多烟尘、高噪声、散发热量多等
1 序言 1.1铸造车间的污染及其除尘状况的概述 1.1.1研究目的和意义 铸造是现代机械制造工业的基础工艺之一，因此铸造机械业的发展标志着一个国家的生产实力。我国目前已经成为世界铸造机械大国之一，在铸造机械制造行业近年来取得了很大的成绩。我国是铸造大国，在十五期间，随着国民经济的高速发展．我国铸件年产量一直居世界铸件生产大国榜首。从数量上来看．整个形势是喜人的．但铸造生产的粗放特征没有得到根本改变。据报道，冲天炉配备有效环保设施的不到总数的5％．采用手工造型为主的铸造厂占90％～95％：现场环境恶劣、作业条件差、技术落后、粗放式生产的铸造企业占90％以上。我国铸造业环境问题尤其表现在对自然资源的超量消耗上．有“资源漏斗”的说法。 可以看出，铸造产业的除尘是非常有必要的。一个合理的除尘系统，能让除尘的效率大大提高，不仅能让铸造车间环境大大改善，对车间以外的环境也能起到保护作用。除尘技术的好坏也能体现一国铸造技术的好坏。 1.1.2中国铸造业现状及铸造车间污染情况 近年来．我国铸造业获得了飞跃式的发展，从2000年至2003年．中国铸件产量跃居世界首位。从2003年至今，中国铸件产量依旧保持持续增长。并且。整个世界都在从中国寻求更多的铸件毛坯及含有铸件的终端制品。这种趋势在近期内有可能将继续保持并保证中国铸造业的持续繁荣。但在铸造业繁荣的背后。也存在着形势严峻的一面。有资料表明。我国铸造生产中。材料和能源的投人之比可占到产值的55％到70％。能源环境的制约以及国际铸造科技竞争加剧和知识产权的保护强化．已成为我国铸造业发展的瓶颈．发展节约环保型、科技创新型铸造之路刻不容缓。 我国铸造生产中。材料和能源的投人占产值的55％～70％。我国每产1 t铸件。约散发50 kg粉尘．熔炼和浇注工序排放废渣300 kg、废气1 000 m3造型和清理工序排废砂1．3～1．5 t。每年排污物总量：废渣300万t、废砂近1 650万t、废气110亿m314若从2004年开始按照平均发展速度向前发展，可以预测至2020年各年的铸件产量。根据铸件产量对铸造废砂、铸造废渣及粉尘的数量进行回归预测嘲(如图1)，可以看出，中国铸造业如果按照现行的模式生产，到2020年，主要废弃物铸造废砂、废渣及粉尘、CO：、CO的排放量分别为3 235万t、1 122万t、882万t、485万t。如果考虑有色金属铸造产生的污染物以及非铸铁件熔炼中排放的废气，按混合量计．对13亿中国人口来说，单铸造业就给每个人平均带来约50 kg的污染物
锻造用钢锭和锻圆通用技术条件 1 适用范围 本标准适用于锻造用钢锭和锻圆的通用外采及验收，如有特殊产品另行规定。 钢锭与锻圆的区别： 钢锭：订货时按照一一对应的工作令、图号按件数进行采购或根据批量常规产品相关技术要求采购的钢锭，具有固定的相关钢锭参数； 锻圆：订货时不按照图号要求，而是按批次、按重量采购，形状均为轴类，截面规格有要求，长度方向尺寸范围较宽。 2 规范性引用文件 GB/T1979-2001 结构钢低倍组织缺陷评级图 GB/T10561-2005 钢中非金属夹杂物含量的测定－标准评级图显微检验法SEP1584的第2版发蓝断口检测法检验钢中宏观非金属夹杂物 GB/T222-2006 钢的成品化学成分允许偏差 JB/T5000.15-1998 重型机械通用技术条件锻钢件无损探伤 JB/T1266-2002 25MW～200MW汽轮机转盘及叶轮锻件技术要求 3 技术要求 3.1 材料化学成分应符合钢锭和锻圆成分表1规定。 3.2 材料用钢锭冶炼方法：采用电炉+精炼真空脱气进行冶炼。有要求时，可用电渣重熔钢锭、真空碳脱氧或按专用技术协议。 3.3 化学成份允许偏差按GB/T222标准规定。34CrMo、34CrNi3Mo、34CrMo1A化学成分允许偏差按JB/T1266-2002执行。[H]、[O]、[N]成品检测值不允许超出要求值上限的10%。 3.4 锻造比的要求：锻圆锻造比≥3； 3.5 锻圆直径方向允许偏差0~10mm，长度方向允许偏差0~40mm。 3.6 锻圆超声波探伤检验，结果均应符合JB/T5000.15-1998中Ⅲ级要求。钢锭要保证锻件探伤合格，标准符合JB/T5000.15-1998的Ⅲ级。 3.7 钢锭锭身比例要确保大于等于82％。 3.8 表面质量 钢锭和锻圆表面不得有肉眼可见的重皮、裂纹、折叠、结疤、夹层、锻伤、夹渣等有害缺陷。如有上述缺陷必须清除，其清除深度不得超过尺寸下偏差的要求。决不允许对材料进行补焊处理。
连铸工艺流程介绍 将高温钢水浇注到一个个得钢锭模内,而就是将高温钢水连续不断地浇到一个或几个用强制水冷带有“活底”(叫引锭头)得铜模内(叫结晶器),钢水很快与“活底”凝结在一起,待钢水凝固成一定厚度得坯壳后,就从铜模得下端拉出“活底”,这样已凝固成一定厚度得铸坯就会连续地从水冷结晶器内被拉出来,在二次冷却区继续喷水冷却。带有液芯得铸坯,一边走一边凝固,直到完全凝固。待铸坯完全凝固后,用氧气切割机或剪切机把铸坯切成一定尺寸得钢坯。这种把高温钢水直接浇注成钢坯得新工艺,就叫连续铸钢。 【导读】:转炉生产出来得钢水经过精炼炉精炼以后,需要将钢水铸造成不同类型、不同规格得钢坯。连铸工段就就是将精炼后得钢水连续铸造成钢坯得生产工序,主要设备包括回转台、中间包,结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉(以及电炉)炼钢生产得工艺流程,主要工艺设备得工作原理以及控制要求等信息。由于时间得仓促与编辑水平有限,专题中难免出现遗漏或错误得地方,欢迎大家补充指正。
连铸得目得: 将钢水铸造成钢坯。 将装有精炼好钢水得钢包运至回转台,回转台转动到浇注位置后,将钢水注入中间包,中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器就是连铸机得核心设备之一,它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用,将结晶器内得铸件拉出,经冷却、电磁搅拌后,切割成一定长度得板坯。 连铸钢水得准备 一、连铸钢水得温度要求: 钢水温度过高得危害:①出结晶器坯壳薄,容易漏钢;②耐火材料侵蚀加快,易导致铸流失控,降低浇铸安全性;③增加非金属夹杂,影响板坯内在质量;④铸坯柱状晶发达;⑤中心偏析加重,易产生中心线裂纹。 钢水温度过低得危害:①容易发生水口堵塞,浇铸中断;②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷; ③非金属夹杂不易上浮,影响铸坯内在质量。 二、钢水在钢包中得温度控制: 根据冶炼钢种严格控制出钢温度,使其在较窄得范围内变化;其次,要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包得整个过程中得温降。 实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度得措施: 1)钢包吹氩调温 2)加废钢调温 3)在钢包中加热钢水技术 4)钢水包得保温 中间包钢水温度得控制 一、浇铸温度得确定
冶 金与材料 第39卷 年产2万吨铸钢件和3.6万吨钢锭的铸造车间设计 栾庆冬，刘 佳 （中国航天系统科学与工程研究院，北京100048） 摘 要：国内某铸造厂年产2万吨铸钢件和3.6万吨钢锭的铸造车间设计。本方案中熔炼工艺采用30t 、10t 电 弧炉各1座，40tLF 钢包精炼炉1座，45t VD/VOD 精炼炉1座，10t 、30t AOD 精炼炉各1座。造型、制芯采用呋喃树脂砂生产工艺，并配备砂再生线。铸件采用抛丸表面处理，经热处理后进行探伤达到成品交验。关键词：铸钢；模铸；车间设计；工艺流程 作者简介：栾庆冬（1984-），男，山东莱芜人，硕士，工程师，研究方向：工程咨询、工艺设计。 国内某铸造厂主要生产石油钻机、蒸汽轮机、水电设备、冶金、矿山设备铸钢件及各类钢锭。现年生产能力铸钢件1.2万吨。拥有三条自动造型生产线和两个手工造型工部。由于旧城改造，需整体搬迁到新工业园区，为进一步提升铸钢件的生产工艺水平、扩大产能、提高铸件质量，新增用地面积240亩，需对铸造车间进行重新设计，文章重点介绍了车间设计中的工艺设备选型及工艺过程，供设计人员参考。 1生产纲领和工作制度 1.1生产纲领 年产2万吨钻机、水电、火电、冶金、矿山机械铸钢件和3.6万吨钢锭生产任务。1.2工作制度 根据《机械工厂年时基数设计标准》：每周5d 工作制，每班8h ，全年工作时间为251d 。熔炼、模铸、造型、砂再生、清理为二班制，热处理为三班制。 2主要生产工艺及流程 铸造车间的主要工艺流程是熔炼、造型、制芯、合箱、浇注、落砂、砂再生、清理、热处理、校验合格后入库。 本项目熔炼工艺路线一：采用电弧炉熔化、LF +VD/VOD 精炼炉熔炼工艺；熔炼工艺路线二：采用电弧炉熔化、 AOD 精炼炉熔炼工艺；造型、制芯均采用呋喃树脂砂生产工艺；旧砂再生采用干法机械搓擦再生工艺。 3主要工艺说明 3.1生产准备工部 本工部主要任务是对冶炼材料进行准备，将准备好的原辅材料在生产前运送到相应的场所。炉料 存储由废钢处理库和备料库两部份组成，主要配备电磁起重机、 气体切割机、电子地衡，配好的炉料料篮由电动平车分别运往熔炼跨内由行车吊运对电炉进行加料。3.2熔炼工部 根据最大钢锭所需钢水量为90t 、最大铸件所需钢水量为150t 和其材质要求选择精炼设备。选用两台电弧炉，其中一台30t 电弧炉（最大出钢水量40t ），另利用原有一台10t 电弧炉和一台10tAOD 精炼炉。为确保一次需提供150t 钢水量，再配备1套40tLF 钢包精炼炉和1套45t VD/VOD 精炼炉及1台30tAOD 精炼炉，可保证采用多包满足最大铸钢件所需钢水量。3.3模铸工部 双真空铸锭工艺：根据生产纲领要求，选用2座90t 真空铸锭室（VC ）、三座50t 真空铸锭室。90tVC 承担50～80t 钢锭制作任务，50tVC 承担20～50t 钢锭制作任务。 90t 级钢锭工艺流程：30t 电炉（30t ）→40tLF →45t VD 熔炼3炉，分3次浇注到90tVC ；50t 级钢锭工艺流程： 30t 电炉（28t ）→40LF →45t VD 熔炼2炉，分2次浇注到50tVC 。3.4造型、制芯工部 造型、制芯采用呋喃树脂砂生产工艺。造型、制芯厂房共为三跨（27＋24＋18）m ，厂房与熔炼跨厂房垂直布置。 27m 主要承担大铸件造型、合箱、浇注，靠近熔炼跨为布置为合箱浇注区，另一端为为造型区，造型采用移动式混砂机造型。 24m 跨为造型生产线跨，造型线是利用原有1条中型线的部份设备如翻转起模机，砂箱等工装，组建1条高速造型圈线，生产率：8型/h ，生产线由1台 第39卷第1期 2019年2月 Vol.39No.1February 2019 冶金与材料M etallurgy and materials 62