目录
一、工程概况 (2)
二、工程地质与水文概况 (2)
三、主要工程量 (3)
污水管道顶进法工程量 (3)
四、施工部署 (4)
五、施工测量 (7)
六、管道顶进法施工 (8)
七、管道顶进 (11)
八、质量保证措施 (25)
九、安全防护技术措施 (28)
十、有限空间施工安全措施 (30)
十一、应急预案 (31)
一、工程概况
二、工程地质与水文概况
2.1、工程地质
根据招标文件北京中地大工程勘察设计研究院有限责任公司提供的《xxx 岩土工程勘察报告》（勘察编号：xxx））（日期：2012年6月）。
1）拟建污水管道沿线路整片区域地貌属山前冲洪积平原、山前坡地及低山区；整条线路地形相对高差变化大。地面标高55.50～167.50m。根据勘探结果，最大勘探深度20.0m范围内的地层可分为：人工填土层和一般第四纪沉积土层。
人工填土层：主要包括①层杂填土、①1层砂质粉土填土、①2层卵石填土。
新近沉积土：主要包括②层粉土、②1层粉质粘土、②2层粘土、③层细砂～粉砂、③层中砂。
一般第四纪沉积层：主要包括②层粉细砂、②1层粘质粉土砂质粉土、②3层中粗砂、③层卵石、③1层细砂、③2层中粗砂、④层卵石、④1层细砂、④2层中粗砂、⑤层粉质粘土重粉质粘土、⑤1层粘质粉土砂质粉土、⑥层卵石、⑥1层中粗砂。
2）依据《北xxx工程勘察报告》拟建倒虹吸通道穿越的地层主要为砂卵石层：杂色，稍湿，稍密～中密，呈亚圆形；卵石含量60%左右，一般粒径20～40mm，揭遇最大粒径80mm；母岩成分为玄武岩、辉岩；由粗砂充填。
2.2、水文地质
地勘报告显示：勘察期间20m揭露深度范围内未见地下水。场区1959年地下水地下水位接近自然地面，近3～5年最高水位标高为30m。
由于地下水位埋藏较深，可不考虑地下水的腐蚀性。
根据土样分析判定：浅土层对混凝土具微腐蚀性，对钢筋混凝土结构中的钢筋具微腐蚀性，对钢结构具有微腐蚀性。
2.3地震设计依据
场地类别为II类场地土。地震基本烈度为8度；场地设计地震分组为第一组。设计基本地震加速度值为0.20g。
本场地属建筑抗震一般地段。不存在影响管道稳定性的不良地质作用，适宜管道工程的施工建设。
当地震烈度达到8度，地下水位按历年最高水位计算，拟建场地20米深度内地基土不液化。
2.4荷载
混凝土自重：25KN/m3,(预制钢筋混凝土自重：26KN/m3)；
土压力：土重力密度18KN/m3；水下有效重力密度10KN/m3；
地面荷载:城市A级或地面堆积荷载10KN/m2，二者取最大值。
三、主要工程量
污水管道顶进法工程量
四、施工部署
4.1施工总体目标
计划开工日期2013年3月31日，计划竣工日期2013年10月31日，共209日历天。
4.2施工部署
考虑到业主总体计划安排，将现场施工分为两阶段组织施工，第一阶段先组织滨河路段（305#污水井～338#污水井）污水管线施工，在5月底完成主管线的顶进及铺设；第二阶在6月1日开始段组织（278#污水井～305#污水井）污水管线施工，在9月末完成；在10月1日开始组织管线交工验收。
准备同时拟组建至少3个顶管专业队伍，计划进6套顶管设备，同时进场，分段组织平行流水作业。
4.3、污水管道顶进施工工序
施工准备→测量放线→工作井开挖→工作井施工→接收井开挖→接收井施工→管道顶进→监控量测→检查井施工→检查井回填→附属工程施工→依次进行下道施工段施工；
4.4、施工准备
4.4.1、地上设施、建筑物及管线的核实调查
通道下穿下现况第九水厂DN2600输水管线，管底标高36.51m，埋深约8m；1条DN500高压燃气管线，管底标高41.16m，埋深1.5m；在临近高压燃气边有1条通信管线，管底标高40.96m，埋深1、7m。另外根据图纸显示在标高40.56m处有1条不明管线，埋深约3m。
施工准备期间，会同业主、监理工程师和相关单位一起对施工影响范围内的各种地上设施、建筑、构筑物调查复核，进行目检并记录工程影响范围内所有建、构筑物在施工前的状况，并由专业摄影员对既有建、构筑物状况进行记录和摄影，确定既有建、构筑物的已有破损及其状况，并经有关部门或产权单位确认。
4.4.2、管线改移、保护措施及原则
在开挖前，要全面检查各项管线保护措施是否落实。对管线周边进行注浆或在暗挖隧道内进行二次注浆加固，适当加大注浆压力和注浆量以主动控制其沉降，注浆压力根据地层适当调整，注浆压力控制在1.0MPa；在注浆时及时监测管线变形情况，根据监测结果及时调整注浆压力、注浆材料、注浆量和注浆部位等参数；根据监测情况及时调整开挖步距、台阶长度、封闭时间等支护参数；加强监测频率，强化监测措施和要求。
4．4.3、技术准备
（1）熟悉、审查图纸及相关设计文件，了解、贯彻设计意图。
（2）统计施工所需的各种材料，及时提出施工生产材料计划。
（3）根据设计图纸编制工序施工技术交底，并对施工操作人员进行现场交底，做到交底到位，不留死角。
（4）熟练掌握竖井及套管通道施工范围及周边的地形、地质及水文情况，并对重、难点施工提出相应对策。
4.4.4、人员及机械准备
（1）施工前根据工程要求配备合理、适量的施工人员及机械，保证工程安全，高效，快速推进。
（2）施工机械配备的原则：机械合理配置，并留有一定的备用数量，以满足正常施工；以内燃机为动力的机械设备进入本施工区段前逐台检查，凡尾气超过国家标准的设备禁止使用；配备低噪音、低污染的设备，噪音标准符合国家有关规定，防止扰民。
4.4.5、施工材料准备
（1）根据施工需要，按照施工进度，由物资部门按照技术质量部门提出的材料计划，购置充足的钢材等大宗材料，并在进场时由试验室报监理见证试验，确保施工原材料合格。
单个工作坑的主要机具设备量：
4.5、施工进度计划
1）第一阶段（305#污水井～338#污水井）施工
工作坑施工：4月1日开始至4月30日完成；
接收坑施工：4月10日开始至5月10日完成；
顶管作业：4月9日开始至5月16日完成；
闭水实验：5月10日开始至5月30日完成；
2) 第二阶段（278#污水井～305#污水井）施工
工作坑施工：6月1日开始至8月10日完成；
接收坑施工：6月10日开始至8月20日完成；
顶管作业：6月11日开始至8月30日完成；
闭水试验： 6月20日开始至9月20日完成；
交工验收： 9月1日开始至10月30日完成；
五、施工测量
5.1、管道顶进施工测量
5.1.1、管道顶进中的测量：按每顶进1m测量一次，首节管起导向作用，要求质量高，因此开始顶进时要随时检查每20～30cm检查一次。
5.1.2、管道地面沉降监测：
（1）根据监测内容和目的在道路两侧设置基准点和监测点。
（2）水准基准点（监控点）是沉降观测起始数据的基本控制点，本工程要求精度较高，拟布设深埋混凝土结构水准基准点8个，其为埋设的永久性标志，形成监控网。基准点设置在距所观测施工部位50m。
（3）在每个监测点埋设完成后，立即检查埋设质量，发现问题，及时整改；
（4）确认埋好后，埋设人员及时填写埋设记录，并准确测量，作为开挖
时监测的参考；项目负责人应进行实地验收，并在埋设记录上签字确认；
（5）对于所有预埋监测点的实地位置应做精确记录，露出地坪的做出醒目标志，并设保护装置；
（6）本次施工过程中的变形观测随现场施工进度进行。自顶管施工开始至顶管施工完毕后，沉降稳定为止，在顶管施工过程中，每天进行监测，顶管施工完后，减少观测频率，当连续两周沉降速度小于0.2mm/天时，则判断为沉降已经稳定，可以结束观测。
（7）监控量测小组与监理工程师密切配合工作，及时向监理工程师报告有关情况和问题，并提供真实可靠的量测资料；
（8）监测由资质公路部门认可的单位承担施工监测，量测人员保持固定，保证资料的连续性；
（9）在线路上预先测量距离，水准仪与水准尺之间的距离不超过50m，分别在水准尺和水准仪摆设处作相应标志。
（10）在施工现场测得所有观测数据，均实行信息化管理，由富有经验的专职人员根据不同的观测要求，绘制不同的变形或形变曲线，预测沉降发展趋向，定期以简报的形式汇报，分为周报、月报等。
六、管道顶进法施工
管道施工分为以下几个阶段：施工准备阶段；工作坑与接收坑施工阶段；顶管设施、设备安装阶段；管道顶进阶段；检查井施工阶段；竣工验收阶段。
6.1、施工准备
6.1.1施工测量准备
根据甲方的交桩记录及有关本工程的测绘资料，检查施工现场的控制桩，导线点，水准点是否正确、松动等，并及时做好攀线桩等保护措施，若
发现问题及时汇报。
测放临时水准点时，闭合偏差达到精度要求，并报请监理复核通过后方可采用。
6.2、管道施工测量
6.2.1、测量放线
在现场交桩的基础上进行施工放线，布设临时水准点和管道轴线控制桩。本标段在具体施工放线时，在检查井处应设置中心桩，必要时应设置控制桩。
6.2.2、临时水准点的设置和要求
开工前根据建设单位指定的水准点设置临时水准点，临时水准点应设置在不受施工干扰的固定构筑物上，并应妥善保护，详细记录在测量手册上。临时水准点的设置要求：
（1）临时水准点，每200m不宜少于1个。
（2）临时水准点应与场地周围的水准点相校核至符合要求。
（3）施工设置的临时水准点、管道轴线控制桩、高程桩必须经过复核方可使用，并应经常校核。
（4）临时水准点的设置应与观测点靠近，不应设置在现场堆料或施工开挖处。
(5）临时水准点应设置在交通要道、主要管道和挖填范围以外，房屋和构筑物压力影响线以及机械震动范围以外。
6.2.3、施工测量
（1）在两个施工标段的工程衔接处，所设置的临时水准点应相互测校调
整，以防差错。
（2）在管中心线和转折点的适当位置应设置控制桩，控制桩应妥善保护。
（3）测量时，应对仪器进行检查调整，对原始记录作详细校对。
6.2.4材料试验
工程试验是一个重要的保证工程质量的环节，必须引起足够的重视。必须对进入施工现场的各种材料进行检测、复试，以确定其是否符合工程的要求。进入工地的材料具有完整的质量证明，即质保单，对没有质保单的材料坚决清理出场。原材料经复试合格后才能使用。
6.2.5设备保养检修和进场验证
对现有施工设备、机具以及试验、检验设备由汽车运输到施工现场；机械设备进场后及时组织人员进行检修、维护和保养，确保开工后设备运转正常。
6.2.6根据工程特点制定施工措施
（1）本工程项目地质结构复杂，埋置深、线路长，地下管线及构筑物众多，施工难度较大，整个工程施工要求2013年10月下旬完成，因此必须认真做好施工准备工作。
（2）为保证工程顺利进行，应考虑各种不利因素对工程的影响，工程施工时如工作面通风、排水、衬砌的技术措施和各种事故如管道及竖井补漏、工作面塌方处理方法，制订合理技术措施，精心组织施工，以确保优质、高速、顺利完成施工任务。
为避免地下水影响施工，工作坑内设集水槽及集水坑，并将收集到的地
下水及时排出坑外。
6.2.7地质概况
根据地质勘察报告资料：污水管道管顶覆土为3.0～9.0m左右，穿越的地层主要为③层卵石、④层卵石；无地下水。
七、管道顶进
顶进工艺流程：工作平台搭设→设备安装→下管→测量→挖土→出土→安装预制块导向滑道→测量→注浆→顶进→校测。
7.1工作平台搭设
为方便材料吊运、出土、操作方便，工作坑上部布置工作平台。
7.1.1、现场平台搭设钢梁需跨越工作坑，钢梁两端沿坑边向外伸出2.5m 长。为满足承重要求，跨槽架设4根长度为10m的钢梁，钢梁与地面的接触处必须用方木垫平、垫牢以防下沉。平台钢梁材质均为工字钢。
7.1.2、在地面上安放横梁，在顶进纵向铺设两根一组，宽度布置均匀，井坑中心每边一组。
7.1.3、安装四角吊架。吊架材质为DN219×7.5mm钢管，架子底角安放在两根平台工字钢上，架子底角依尺寸及所需下管位置对准中心，两边相等，底角与工字钢焊牢。
7.1.4、平台一侧安装卷扬机，方向对准架子腿，并在卷扬机的后边埋设地锚。工作坑挖方支护完毕，搭设上下安全爬梯。
7.2下管
管材采用φ1350钢筋混凝土钢承口管（III级）。管材进场后打蜡减阻。管材场内人力运输，采用卷扬机下管，将管节吊起后放在工作坑内的导轨上。
7.3稳管及接口
稳管：每下一节管子马上检查管节高程和方向及是否完全卧贴于导轨之上。
接口：本工程采用钢承口管顶管，接口橡胶圈采用滑动橡胶圈及橡胶垫，并设置钢套环。接口前将密封橡胶圈及钢套环按要求套在插口上，管节接口处内侧采用聚硫密封膏封缝，接口定位依靠导向轨。
7.4挖土施工
（1）管前挖土是保证顶进质量及地上建筑物安全的关键，管前挖土的方向和开挖形状，直接影响顶进管位的准确性，因为管子在顶进中是按已挖好的土壁前进的。
（2）本污水管道顶进施工采用人工出土顶管，挖土使用短把小平镐、短把铁锹。施工过程中挖土要与顶管密切配合，挖土过程中及时注意、调整管节“低头”、“昂头”现象。
（3）管前端挖土时，管前周围超挖应严格控制，坑壁与管上部超挖不大于1.5cm，以减少顶进阻力，管节下部135°中心角范围内不得超挖，保持管壁与土壁相平，置换为预制块滑道。管前端可视土质情况超挖5～30cm。超挖过大，土壁开挖形状就易控制，容易引起管位偏差和上方土坍塌。
7.5出土施工
（1）管内水平运输采用四轮小平车放活底弧形土斗装土，人力运输。垂直运输采用电动卷扬机作业。
（2）管内挖土工作条件差，劳动强度大，应组织专人轮流操作。管前挖出的土，及时外运。土运至管外，再用工作平台上的电动卷扬机送至平台上，然后运出坑外。
7.6安装预制块导向滑道
鉴于本段块石多的特殊地质情况，开挖过程中将严重扰动砂砾层，人工无法修筑滑道，为避免顶进过程的“低头”现象，施工中将管底置换为预制块滑道。滑道厚15cm，倒角弧度同管外壁。使用前面层打蜡减阻。
7.7触变泥浆减阻措施
（1）注浆减摩：注浆减摩是顶管施工中非常重要的一个环节，尤其在长距离顶管中，它是顶管成功与否的一个极其重要的环节。
在遇阻顶力增大时采用触变泥浆减阻施工，在整个管道中每间隔3节管子9米，设1个注浆断面共3个注浆孔，补浆应按顺序依次进行，每班不少于2次循环，定量压注。
（2）注浆方法:从机头后第一节管至管道最后一节管，每隔10米安置一圈压浆管道，每个压浆孔上安装一只l寸球阀，由橡胶软管与压浆总管相连。压浆总管是一根2寸白铁管，连接压浆泵。压浆泵选用SYB50-1液压注浆泵。以上压浆系统上设有流量、压力调节阀。
（3）注浆泥浆：为了减少顶进过程中的摩阻力，增大顶进长度，在管道顶进前管外壁涂改性石蜡减阻。管道顶进后如发现顶力增大需在管壁与土层的缝隙间注入触变泥浆，形成泥浆套减阻。触变泥浆从前向后依次加入，顶进一段距离后及时进行补浆。
为了使膨润土充分分散，泥浆拌和后停滞时间在12h以上。膨润土采用生产厂家生产的已配好的膨润土，制作触变泥浆时直接将已配好的膨润土加水、搅拌、停滞。停滞时间在12h以上后，即可投入使用
（4）压浆控制。①机尾同步压浆：以形成原始浆套，填充固有间隙；②沿线（及洞口）压浆；以补充管道不直或泥浆失水形成的沿线浆套缺损。③定点压浆：根据沉降测量反馈数据，对沉降过大处补偿性压浆，以支承地表荷载。
7.8顶进施工
顶进要坚持“先挖后顶”、“随挖随顶”的原则，事先检查顶铁安装是否平直，以防顶进时产生偏心荷载，顶铁崩出伤人。
7.8.1、顶力估算
在综合分析了主顶液压装置，管子允许的轴向力以及工作井后座最大土坑以后，对顶管顶力进行计算。
管道顶进总阻力可按下式估算： F0=πDLF k+N f
其中：F0为总顶力标准值（KN）；D1为管道外径（m）；L为管道设计顶进长度（m）；F k为管道外壁与土平均摩阻力取12KN（KN/m2）；N f为顶管机迎面阻力；
（1）D=1350钢筋混凝土管，采用人工挖掘式顶管机机头迎面阻力为：N f=π（Dg-t）tR=3.14（1.62-0.21）×0.21×40=37.19t；
Dg为混凝土管外径；R为挤压阻力取（400KN/m2）；t为刃口厚度（m）。
（2）本工程管道顶进最长长度为89米，估算总阻力为：
F0= DLF k+N f=3.14×1.62×89×1.2+37.19=580.46t
其中：D为管外径；L为顶进长度。
（3）本工程管道顶进拟选用2台350t级千斤顶。
能量储备：【（2×350）-580.46】/800=15%。
7.8.2、顶进设备的安装
（1）制作后背墙
利用坑壁原土作后背不能满足施工要求。待锚喷墙施工完成后，浇筑宽3米、高2米、厚0.5米的钢筋混凝土后背，前面放置立铁，立铁前横向放置横铁。
1）后背墙施工、安装
①后背墙采用现浇混凝土板墙、型钢和钢板等组装，组装后的后背墙应有足够的强度和钢度；②后背墙体壁面应平整，并与管道顶进方向垂直；③现浇混凝土后背墙的底端与工作坑底板相连。④后背土体壁面应与后背墙紧贴，有孔隙时应采用砂石料填塞密实；⑤后背墙的构件在同层内的规格一致，各层间的接触紧帖，并层层固定。
顶管工作坑及装配式后背墙的墙面与管道轴线垂直，其施工允许偏差须应符合规范的规定。
利用已顶进完毕的管道作后背时，应符合下列规定：①待顶管道的顶力小于已顶管道的顶力；②后背钢板与管口之间应衬垫缓冲材料；③采取措施保护已顶入管道的接口不受损伤。
2）后背结构及抗力计算
①后背作为千斤顶的支撑结构。因此，后背要有足够的强度和刚度，且压缩变形要均匀。所以，应进行强度和稳定性计算。
②后背在顶力作用下，产生压缩，压缩方向与顶力作用方向相一致。当停止顶进，顶力消失，压缩变形随之消失。这种弹性变形现象是正常的。顶管时，后背不应当破坏，以免产生不允许的压缩变形。
③后背不应出现上下或左右的不均匀压缩。否则，千斤顶支承在斜面后背的土上，造成顶进偏差。为了保证顶进质量和施工安全，应进行后背的强度和刚度计算。
④根据顶进需要的总顶力，运用朗肯土压力公式核算后背受力及挡桩的长度，使土体所受的力小于土壤的允许承载力。关于后背详细计算，可分为浅覆土后背和深履土后背。具体计算可按挡土墙计算方法确定。
后背墙为型钢、钢筋砼后背，钢筋砼厚0.5米，型钢厚度为40cm，宽度为4米，高度为2.4米地下埋深0.7米，前立两根40cm×40cm×200cm立铁。
后背每米宽度土壤的被动土压力（KN）：
p=?rh2tan2(45o+φ/2)+2Chtan(45o+φ/2)
式中 r—土壤的容重（吨/立方米）；
h—天然土壁后背的高度（米）；
φ—土壤的内摩擦角（度）；
C —土壤的粘聚力（吨/平方米）；
P=?*2*112* tan2(45o+28°/2)+2*10*1.92
=0.5*2*121*2.77+2*11*1.66
=372吨/米.
所以，此后背墙均满足使用要求。
（2）制作混凝土木枕基础
由于管材自重较大，考虑到顶进工程质量，采用铺设混凝土，埋设20×20cm的方木做轨枕。
（3）安装导轨
导轨采用定型钢轨，要求两导轨平行放置，安装要牢固，与管道设计坡度一致。在顶进过程中不得产生位移。
导轨间距如下：
A=2[（2D-h+e）（h-e）] 1/2
式中：
A—两导轨上部的净距（mm ）
D—管外径（mm ）
h—导轨高度（mm ）
e—管外底距枕木的距离（一般为10～25mm ）
（4）主顶千斤顶安装
1）千斤顶的安装应符合下列规定：
①千斤顶固定在支架上，并与管道中心的轴线对称，其合力的中心点在管道设计轴线上；
②千斤顶的油路应并联，每台千斤顶应有进油、退油的控制系统。
2）油泵安装和运转符合下列规定：
①油泵设置在千斤顶附近，油管宜顺直、转角少；
②油泵应与千斤顶相匹配，并有备用油泵；油泵安装完毕，进行试运转；
③顶进开始时缓慢进行，待各接触部位密合后，再按正常顶进速度顶进；
④顶进中若发现油压突然增高，立即停止顶进，检查原因并经处理后方可继续顶进；
⑤千斤顶活塞退回时，油压不得过大，速度不得过快。
3）顶铁的安装和使用符合下列规定：
①顶铁应有足够的刚度；②顶铁宜采用铸钢整体浇铸或采用型钢焊接成型；当采用焊接成型时，焊缝不得高出表面，且不得脱焊；③顶铁的相邻面互相垂直；④同种规格的顶铁尺寸相同；⑤顶铁上有锁定装置；⑥顶铁放置时应能保持稳定。⑦安装后的顶铁轴线与管道轴线平行、对称，顶铁与导轨之间的接触面不得有泥土、油污；⑧更换顶铁时，先使用长度大的顶铁；顶铁拼装后应锁定；⑨顶铁的允许连接长度，根据顶铁的截面尺寸确定。当采用截面为20cm×30cm顶铁时，单行顺向使用的长度不得大于1.5m；双行使用的长度不得大于2.5m，且在中间加横向顶铁相联；⑩顶铁与管口之间应采用
缓冲材料衬垫，当顶力接近管节材料的允许抗压强度时，管端应增加环形顶铁；⑾顶进时，工作人员不得在顶铁上方及侧面停留，并随时观察顶铁有无异常迹象。
7.8.3、顶进施工
施工流程：安装顶铁→开油泵（千斤顶开始伸出活塞）→千斤顶不断伸出活塞管节前进→关油泵（千斤顶伸出活塞全长）→开截门回油（千斤顶退活塞→加顶铁→拧紧截门→开油泵前进
（1）下管前先对管子外观进行检查，主要检查管子有无破损及纵向裂缝，端面要平直，管壁无坑陷或鼓包，必须光洁，全面合格后，方可用起吊设备吊到工作坑导轨上就位，下管时对起重设备必须检查，确认安全可靠方可下管，下管时注意工作坑内严禁站人。
（2）第一节管子下到导轨上，测量管子中心及前后端的管底高程，确认安全合格后方可顶进，因为第一节作为工具管，顶进方向与高程的准确是保证整段顶管质量的关键。
（3）掘进时自上而下分层开挖，管前超挖量根据土质条件确定；管下部135°范围内不得超挖；管顶以上超挖量不得大于1.5 cm。
（4）顶进开始时，注意缓慢进行，待各接触部位密合后，再按正常速度顶进，顶进时注意顶铁上方及侧面不得站人，顶进中如遇下列情况时应停止作业：
①管子前方发生坍塌或遇不明障碍物。
②后背倾斜或严重变形。
③顶力突然增大，超过管口的承受能力。
④管子线位偏差大，并且校正已无效。
（5）顶铁与混凝土管之间要加设钢防护圈以增加混凝土管的受力面积。
（6）认真做好顶管交接班工作及原始记录工作。
（7）顶进过程中注意以下事项：
①及时注意油泵上的压力表的变化，发现压力骤然增大时，应立刻停泵检查原因。
②千斤顶活塞伸出长度，应在规定冲程之内，不要超出，防止损坏设备。
③连续顶进，不能长期停顿。
7.8.4、测量
（1）测量的目的是：检查首节顶管的高程、中线、坡度，以了解顶管质量、决定校正方法。
（2）一般每顶进1m测量一次，首节管起导向作用，要求质量高，因此开始顶进时要随时检查每20～30cm检查一次。
7.8.5、接收
为保证工程连续性，顶进终点处设接收井，接收井一端与另一端与待顶待顶进管道连接端预留接收空间。
7.8.6、测量、纠偏的方法
（1）顶管质量的检测
用经纬仪测平面高程与轴线位置。测量工作须及时、准确，以使管节正确就位于设计的管道轴线上。在顶进过程中，测量次数分两个阶段，即开始阶段和正常顶进阶段，开始阶段出现的偏差应及时纠正，否则，偏差发展较快，本工程中开始阶段每顶进20～30cm测量一次，以控制偏差的发展，在正常顶进阶段，管道进入土层随着不断顶进，包裹其周围土层的长度逐渐增大，工具管偏差较开始段容易控制。
施工前经导线测量在坑内设桩，将经纬仪设置在预制的铁架上，在待测管前端固定一十字架，经纬仪十字丝对准十字架，若十字架在管道前端的相对位置不变，其经纬仪高程和轴线必然固定不变，十字架高程尺标有刻度，只要测出十字架交点的偏离和垂直距离，即可读出顶管顶进中的轴线、高程偏差。
（2）管道纠偏
顶管作业中偏差的校正是保证顶进质量的有力措施，因此，在顶进过程中发现偏差要及时纠正，做到“勤顶、勤测、勤纠”。
必须加强第一节管道顶进质量控制，减少起顶误差，因此导向轨、千斤顶受力点、管底滑道、管侧超挖必须严格按施组要求进行。
偏差主要是由于开挖断面形状不正确、工作面土质不均匀、千斤顶位置不正确等引起，施工中必须予以重视，必须加强量测及调整工作，规定：中心偏斜误差超过+20mm，高程误差超过+15mm必须及时进行纠偏。
顶管过程中偏差以预防为主，纠正为辅。鉴于土层土质的特殊性，本工程施工中采取了综合防偏措施，具体如下：
①加强管道联结钢性，管口用膨胀螺栓做预埋件，管道接口施工完成后用σ=1cm钢板焊接联结。焊接联结完成以后用钢板接口设内外钢套环补充加强管道接口钢性，减小局部不平衡力对管道顶进方向的影响，确保管道不因局部外力而发生轴向变形。外套环利用承插钢圈，内套环利用σ=1cm的钢板制作，套环宽0.3m。
②管底设置混凝土预制块滑道，用滑道控制顶进方向及高程。
③工具管上设纠偏千斤顶组，及时小范围调整工具管方向。
④工具管前端两侧及时用木楔稳定顶进方向，空隙用砂砾回填。
偏差不可避免，发生时随时纠正，纠偏工作按下列情况采取相应方法进行：
①发现管段左右偏斜，在偏的一侧少挖土，在另的一侧多挖土，逐渐调整纠偏。
②管子发生“低头”现象，且误差不大时，可将小千斤顶放在垫木上，着力点在管端上口，随顶进随放松千斤顶，使管节逐渐恢复到正确位置。
③管节低头严重时，在管内设千斤顶拖架，用千斤顶予以校正，校正时应将固定管节用的临时联接内涨圈木楔松开，待校正完成以后再用木楔楔紧。
④当管节出现“昂头”现象，可将管底土适当多挖，或将千斤顶着力点