非织造布在汽车制造工业中的应用 张丽颖 (纺织工业非织造布技术开发中心,辽宁沈阳110016) 摘要:介绍了非织造布在汽车制造工业中的应用种类、生产工艺及性能,对汽车用非织造布产品的不断开发具有极其重要的意义。说明了开发适合国产汽车配套的非织造布产品不仅可以大大降低汽车制造成本,而且可以极大地拓宽非织造布产品应用领域,提高非织造布产品的附加值,具有显著的经济效益和社会效益。 关键词:非织造布;汽车;内饰材料;产品;应用;发展 中图分类号:T S176.3文献标识码:A文章编号:1005O2054(2004)01O0036O03 1综述 汽车制造业,特别是轿车制造工业,是衡量一个国家工业发展水平的重要标志,它直接反映一个国家工业的发达程度。目前世界上一些发达国家,如美国、日本、德国等国家的汽车制造业,不论是汽车生产总量还是汽车的技术性能水平都是高档次的。 我国汽车工业发展的总体水平与发达国家相比相对落后,但随着改革开放的不断深入,我国将越来越重视汽车工业(特别是轿车工业)的发展,加大对汽车工业科技投入和资金投入的力度,并采取合资、合作的方式相继引进国外先进技术,例如与德国大众公司以及美国一些汽车公司合作生产奥迪、别克等较高技术水平的轿车,目前,长春一汽和上海大众的轿车生产已初具规模。 根据我国汽车工业发展规划,在跨人21世纪的第一个10年里,将在不断提高轿车产量和质量的同时,重点开发生产适合我国国情特点的家庭实用节能型轿车,使轿车逐步走进千家万户。随着我国国民经济的发展,人民生活水平的提高,汽车工业,特别是轿车工业,在我国具有相当广阔的发展前景,作为汽车配套所必需的非织造布产品的开发和应用也将大有可为。 2汽车用非织造布的种类 在世界范围内,非织造布在汽车领域里的应用 收稿日期:2003O09O26 作者简介:张丽颖(1964O),女,沈阳市人,1987年毕业于天津纺织工学院,大学本科,现从事非织造布技术、产品的开发工作,工程师。越来越广泛,特别是轿车制造业,各种形式和性能各异的非织造布几乎分布在轿车的各个位置,并发挥了巨大作用,尤其是作为汽车内饰材料方面。汽车用非织造布产品主要集中在以下几个方面。 2.1汽车隔音毡 汽车隔音毡在汽车行业中用量很大,主要作用是隔音、减震、保暖,具体用于轿车前部和车身部分箱体。使用规格也很多,克重一般在500g/m2~ 2200g/m2之间,其中规格在500g/m2~800g/m2的产品用量居多,它是通过针刺等生产工艺加工而成,一般每个轿车的使用量在3.5m2左右。按现在的轿车年产量70万辆计算,目前我国每年需要非织造隔音毡245万m2左右。该产品所使用的主体原料为各种废纤维,再加入部分热熔粉或热熔纤维加工而成,原料来源丰富而且价格低廉。近年来国外一些发达国家为了提高轿车的隔音防震效果,在生产隔音毡的时候加入少量聚氨酯颗粒,取得了很好的成效。 2.2汽车顶棚 汽车顶棚材料是汽车行业中纺织品用量最大的一种,过去主要采用锦纶针织起绒织物,现在已部分被针刺非织造布所取代。具体应根据车型和标准要求的不同而选用不同工艺生产的非织造布产品。 一般来说汽车顶棚用非织造布主要有三种:一种是采用针刺工艺经定型处理的针刺非织造布,规格在240g/m2~260g/m2之间,作为轿车顶棚和各种旅行车顶棚的表面覆盖材料,现在市场流行银灰色。 以前国内轿车所用的顶棚针刺呢主要从德国进 第12卷第1期2004年3月非织造布 Nonwovens Vo l.12,No.1 M ar.,2004 应用研究Application Study
新材料在汽车发展的应用 学号：****** 姓名：***** 【摘要】：现代对汽车性能要求越来越高，轻量化、节能降耗和 降低排放污染是现在汽车发展的趋势，而轻量化必须从改进汽车的 材料出发，研制性能更好更轻的汽车材料从而带来能源消耗的减少，进而排放污染随之降低，汽车材料的发展是汽车技术发展的重要方面，新材料对于汽车工业的发展是至关重要的。 【关键词】：新材料（合金，新型塑料，纳米材料等）；汽车 对于汽车工程材料来说，其总的发展趋势是：结构材料中钢铁 材料所占比例将逐步下降，有色金属、陶瓷材料、复合材料、高分 子材料等新型材料的用量将有所上升。在性能可靠的条件下，尽可 能多地采用铝合金、复合材料等轻型、新型材料取代钢铁材料。随 着大量新材料，如高分子材料、复合材料等的迅速发展，为现代汽 车的发展提供了必要的条件。复合材料、陶瓷材料、特殊用途材料 的用量呈增长趋势。新材料对于汽车工业的发展是至关重要的，下 面就分几个方面介绍一下最新汽车材料的应用，车身新材料的种类: 镀锌钢板 随着汽车工业发展，为了提高车体使用寿命和增强车体材料的 抗腐性能，镀锌钢板得到广泛使用。由于在目前汽车车身制造中， 主要采用电阻点焊方法，与无镀层钢板相比，镀锌钢板的点焊过程 中还存在一些问题：先于钢板熔化的锌层形成锌环而分流，致使焊 接电流密度减小；锌层表面烧损、污染电极而使电极寿命降低；锌 层电阻率低，接触电阻小；容易产生焊接飞溅、裂纹及气孔等缺陷。 高强度钢板 从前的高强度钢板，拉延强度虽高于低碳钢板，但延伸率只有 后者的50％，故只适用于形状简单、延伸深度不大的零件。现在的 高强度钢板是在低碳钢内加入适当的微量元素，经各种处理轧制而成，其抗拉强度大幅度提高，是普通低碳钢板的2～3倍，深拉延性 能极好，可轧制成很薄的钢板，是车身轻量化的重要材料。 含磷高强度冷轧钢板 含磷高强度冷轧钢板主要用于轿车外板、车门、顶盖和行李箱 盖升板，也可用于载货汽车驾驶室的冲压件。主要特点为：具有较 高强度，比普通冷轧钢板高15％～25％；良好的强度和塑性平衡， 即随着强度的增加，伸长率和应变硬化指数下降甚微；具有良好的 耐腐蚀性，比普通冷轧钢板提高20％；具有良好的点焊性能。 烘烤硬化冷轧钢板 经过冲压拉延变形及烤漆高温时效处理，屈服强度得以提高。
上海纺织科技SHANGHAI TEXTILE SCIENCE ＆ TECHNOLOGY 2014 年 11 月·第 42 卷·第 11 期 4 综合述评Vol． 42 No．11，2014 新材料新技术在汽车内饰面料中的应用 吴双全，徐静静，田心杰 ( 江苏旷达汽车织物集团股份有限公司，江苏常州 213162) 摘要: 介绍了汽车内饰面料的发展现状及消费者需求的变化趋势。提出汽车内饰面料除了通过采用常规的材料和技术满足基本的舒适美观、经济耐用要求外，还需要满足消费者对于车内生活空间装饰美观、安全舒适、绿色健康等功能性 新需求。针对这些新的功能需求，从新材料和新工艺等方面进行了汽车内饰面料的设计与开发。 关键词: 材料; 技术; 汽车内饰面料; 发展; 性能 中图分类号: TS106． 7文献标识码: B文章编号: 1001-2044( 2014) 11-0004-04 Application of new technology and new materials in the automotive interior fabrics WU Shuangquan，XU Jingjing，TIAN Xinjie ( Jiangsu Kuangda Automobile Textile Group Co．，Ltd．，Changzhou 213162，China) Abstract:The status of the automotive interior fabrics and the trend of the consumer demands were summarized． In addition to the fact that the automotive interior fabrics produced by using conventional materials and technology should meet the basic comfort and beautiful appearance，economic and durable requirements，it also needs to satisfy the consumer for the interior living space decorative appearance， safety comfort，healthy and other functional requirements． In view of these new functional requirements，the design and development work of new materials and new technology for automotive interior fabrics are carried out． Key words: materials; technology; automotive interior fabrics; developing; performance 汽车内饰面料根据作用可以分为装饰性和功能性企业把目光瞄准了迅猛发展的中国汽车市场，通过合两类。装饰性汽车内饰面料主要应用在座椅、顶篷、门资、并购及技术输入等形式进驻中国市场，中国的汽车嵌饰板等区域; 功能性汽车内饰面料主要应用在安全内饰面料市场呈现民营企业、合资企业与独资外企激带、安全气囊等安全件区域［1，2］。烈竞争的局面。 近年来，汽车越来越多地走进了寻常百姓家，汽车( 2) 汽车内饰面料企业与主机厂的联系越加紧工业也呈现出了前所未有的蓬勃发展态势。人们对汽密。绝大多数合资车企和自主品牌车企都建立了比较车的需求已经不仅停留在“代步工具”层面，在美学、完善的内饰产品开发流程和体系，汽车内饰面料的设舒适性、安全性等方面，高雅舒适、时尚美观、绿色环计开发与主机厂整车开发进程同步进行，内饰风格与保、安全的内饰空间已成为人们对汽车产品更高的品整车设计更加和谐统一。 质要求。因此，作为汽车生活空间中最直接的视觉聚( 3) 国内汽车内饰面料企业已经逐渐由仿制拷贝焦，汽车内饰面料的功能性被越来越多的消费者重视，阶段向自主研发阶段跨越。大多数企业经过 10 ～ 20 成为汽车内饰面料产品研发的新亮点和新需求。通过年的发展，在专业技术人才储备和生产设备引进方面新材料和新工艺的引进与应用，既可满足消费者新的的条件已基本具备。 要求，又可以提高汽车内饰面料企业的技术水平、市场( 4) 主机厂对于汽车内饰面料的技术要求已趋于 竞争力和产品附加值。国际化和高标准。、、PSA 等合资品牌的技术大众通用 我国汽车内饰面料产品的发展现状标准已经全球统一，部分自主品牌的标准也在借鉴合1 资品牌标准。国内汽车面料企业的产品已可以完全满 我国的汽车内饰面料产业是伴随着中国汽车工业 足客户的技术要求。 多年的发展历程而兴起和发展壮大的。目前我国 30 ( 5) 国内汽车内饰面料企业已开始积极开拓国际 汽车内饰面料产业的发展也日趋成熟。 市场，参与国际竞争，如江苏旷达已经成为德国大众、( 1) 汽车内饰面料企业间的竞争日趋激烈。随着 美国通用的全球供应商，为其全球工厂进行配套服务。经济全球化及经济危机等影响，欧美、日韩等汽车面料 ( 6) 在技术创新方面，我国的汽车内饰面料企业 收稿日期: 2013－11－02 作者简介: 吴双全( 1984－) ，男，安徽宿州人，工程师，主要从事汽车内
汽车内饰材料的分类及燃烧特性 汽车内饰材料作为汽车组成的一部分，占内部设计比重较大。汽车内部不同位置的内饰材料，其材料组成也不相同，不同材料燃烧试验的结果会有一定的差别;即使材料相同，也会因各种原因造成燃烧试验结果有差异。现针对不同位置的材料进行水平燃烧试验，观察并分析其试验结果。 1内饰材料的种类及特性 内饰材料的结构分为单一材料和层积复合材料。单一材料指由同种材料构成的均匀的整体材料;若不同材料断续连接在一起(例如由缝纫、高频焊、铆接)，则不是层积复合材料，每种材料均属于单一材料。层积复合材料指由若干层相似或不同材料，其表面之间由熔结、粘接、焊接等不同方式全面紧密结合在一起的材料。 1.1汽车内饰材料的种类 根据内饰材料在汽车内的不同位置，主要分为门内护板、汽车立柱、仪表板、遮阳板、顶蓬衬里、地板覆盖层、座椅面料及行李舱覆盖层等类型;根据内饰材料材质的不同，主要分为皮革、纤维、塑料、泡沫、橡胶等种类。本文重点研究汽车内饰材料中塑料类及座椅面料
类材料在水平燃烧试验中的结果并进行对比分析。 1)塑料类材料的特性。汽车内饰材料中塑料类材料占的比重较大，常见的塑料类材料有PP、PVC、PET、ABS、PE等。 2)面料类材料的主要特性。面料类材料根据构成材料及编织工艺的不同，分为不同种类。 2试验结果及对比分析 按照要求，试样至少为5块。如果材料沿不同方向有不同燃烧速度，则应在不同方向截取试样，并将5块或者更多的试样在燃烧箱中分别试验。因汽车面料中的针织面料包含两种编织工艺，所以应按照不同的方向(纵向、横向、斜向45°)各取5块进行试验，以确定最大燃烧速度并进行分析。以下所讨论的均为材料最大燃烧速度，其中材料不燃烧(A-0mm/min)是指在材料被点燃后未烧到第一标线就熄灭了(燃烧起点至第一标线间的距离为38mm)。 2.1塑料类内饰材料的试验结果 1)塑料类的汽车内饰材料主要用于门内护板、仪表板、立柱、遮阳板、城市客车座椅、行李舱覆盖层、地板覆盖层、客车地板等部位。
汽车内饰合成革的开发应用及发展 随着社会经济水平的不断提高以及消费者健康、安全意识的增强，人们在追求汽车外形和动力的同时，也越来越关注汽车内饰的功能和美感，关注乘坐的舒适性，以及更加关注内饰材料的气味、环保和健康危害问题，功能化、绿色的汽车内饰革产品也因此将成为汽车内饰革厂家竞相开发的重点。汽车内饰革的研发设计，主要基于以下几个方面的需求：(1)对内饰材料整体美感、舒 适感的需求，包括内饰材料手感柔软、触感舒适，光泽、花纹与整车设计相协调；(2)对功能化、低成本化的需求，包括内饰材料具有高强度、耐老化、耐磨、耐汗、透气、阻燃、抗光热、耐菌、耐化学品等物性，同时有利于汽车零部件降低成本；(3)二次加工的工艺适应性需求；(4)对环保的需求，使得废弃后的汽车内 饰材料不成为环境负担，能够回收循环利用。汽车内饰-[飞诺网https://www.doczj.com/doc/916280271.html,] PVC汽车内饰革的应用发展 由于天然真皮资源有限，价格高，加工过程中对环保的要求高，海内外企业积极研发人造复合材料应用于汽车内饰方面。目前，汽车门板、座垫、仪表板、车厢内壁等部位，主要采用PVC(聚氯乙稀)革进行复合。国内汽车配件厂用PVC 针织布革加工座垫，应用于普通的客车及有关车型。 PVC人造革是对常规纤维织物进行涂层，汽车内饰普遍使用的PVC革主要采用离型纸和压延工艺生产。德国、意大利、美国等国的高档PVC革占据着世界汽车内饰革材料的主流地位，我国现有产品的性能质量与国外同类产品相比，还有很大差距。意大利Vulcaflex公司、德国贝尼克公司、美国世腾等公司为世界高档PVC汽车革的主要制造商，目前研发的重点主要集中在提高PVC革的 物性，使之具备优异的加工性能和物理机械性能，如强化实地沙漠耐热、耐光氧化及耐水解的测试。 因PVC人造革存在手感硬、皮感差、舒适性差、耐老化性能差、气味重、增塑剂易迁移晰出等缺陷，故汽车内饰中的普通PVC人造革被PU合成革取代，将逐渐成为趋势。 汽车内饰革的应用发展PU 随着PU(聚氨酯)合成革技术的迅速发展以及欧盟即将限制使用PVC汽车革的用量，PU合成革已逐步在汽车配件上有所应用，目前国际品牌的一些新车型已开始逐步使用PU合成革，且趋向于高物性的PU合成革。国内合成革企业在PVC革技术的起步和发展远落后于欧洲，但在PU合成革研究和应用方面紧跟 国际技术潮流，起步早、起点高，发展速度迅猛，已成为世界PU合成革的中心。在汽车工业被列入我国支柱产业的大背景下，汽车工业的发展给我国汽车内饰件行业及合成革等相关产业带来繁荣，随着汽车国产化率提高以及对汽车内饰功能、环保等要求，替代进口产品、提高汽车内饰革的档次和质量、加速PU合成革在汽车内饰中的研发应用，成为国内合成革生产企业发展的重要机遇。 1、干法PU汽车内饰革 干法PU合成革的加工就是在织物表面上涂上一层PU树脂溶液，目前应用的织物主要是加密弹力针织布，在加工过程中通过分段加温干燥使浆料中的溶剂挥发，PU树脂则被固化与织物层紧密结合，从而形成致密层。为提高与基布的粘合强度，可使用双组分粘接层树脂；同时在加工过程中，也可通过预发泡或者
QCT 236-1997 汽车内饰材料性能的试验方法本标准包括平方米质量试验方法、耐磨性能试验方法、擦毛性能试验方法和 抗玻璃窗雾化性能试验方法等四项性能的试验方法。其中平方米质量试验方法是 等效采纳SAE J 860 JAN 35、耐磨性能试验方法是等效采纳SAE J 365 FEB 85、 擦毛性能试验方法是等效采纳SAE J 948 FEB 86并结合我国国情作适当的修改， 抗玻璃窗雾化性能试验方法是等同采纳SAE J 275 FEB 85不作任何修改。 本标准由机械工业部汽车工业司提出。 本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。 本标准由上海纺织科学研究院、上海汽车地毯总厂负责起草。 中华人民共和国汽车行业标准 QC/T 236 -1997 汽车内饰材料性能的试验方法 1范畴 本标准规定了汽车内装饰纺织品、非织造布、皮革、橡塑等材料的平方米质 量、耐磨性、擦毛性、抗玻璃雾化性的试验方法。 本标准适用于测试汽车内装饰纺织品、非织造布、皮革、橡塑等材料的性能。 2引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文，在本
标准出版时，所示版本均为有效，所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探 讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB 6529一86纺织品的调湿和试验用标准大气 GB 8170一87数值修约规则 3试验条件 3．1试验室的标准大气条件 温度2.0℃±2℃相对湿度(60±5）%，如要求在其它条件下进行，应注明测试 大气条件。 3．2取样方法 样品应在离开纵向两端1m范畴内取整幅和必须的长度。 3．3试样的制备方法 从样品中取样，距样品边1/10幅度内剪取有代表性的试样。 3．4试样状态调剂 每块试样应单个放在如3．1条所述的标准大气条件下摆开放置2 4h，或放置到 直至每隔2h样品的连续质量变化不超过0.25%为止。 3．5试验数值的修约 试验数值修约按GB 8170一87的规定。 4平方米质量 4．1定义 平方米质量：指试样每平方米面积的质量。 4．2原理 将规定大小的试样在规定的天平上称得质量，再运算单位面积的质量。 4．3设备 天平(精度0.1g）和量尺(精度0.5mm）。 4．4试验步骤
汽车内饰常用织物材料 汽车内饰织物主要指用于车体和车内装饰的织物。按照使用阶段不同可以分为两类，一是汽车制造时用的车体内织物，如座椅面料、背衬、地毯、顶棚等；二是汽车配饰用纺织面料，用于驾乘人员根据使用需求或爱好而选配的车体以外的汽车配饰纺织产品，如座椅套、枕套、头枕、纸中盒套、转向盘套、后视镜套、驻车制动器操纵杆套、变速杆套等。 汽车内饰织物属于功能性、技术性织品，对纤维材料有吸水吸湿、轻量保温、抗菌除臭、防污、抗静电、抗起球、阻燃、隔热、隔声、绝缘等特殊要求，汽车内饰织物所用的纤维材料几乎涉及所有天然、化学和高技术纤维，涉及多品种、多功能和特殊化纤维。 常用的汽车内饰织物材料及其特性有： (1)涤纶：耐磨性好、抗强度高、抗紫外线能力好、抗折性好、耐霉变、易清洗、价格较便宜，但是吸湿性、热舒适性和压缩弹性性能较差，适用于座套、车内饰、地毯等。 (2)棉纶：弹性好、耐磨性好、热吸湿性优于涤纶,但是抗紫外线性能差，适用于座椅、簇绒地毯等。 (3)腈纶：抗紫外线性能好、手感柔软、颜色鲜艳、但耐磨性不是特别好。适用于汽车的顶篷。 (4)丙纶：质量轻、价格便宜、但色泽受限、熔点低、耐磨性有限，吸湿性比涤纶更低，适用于内饰面料、针刺地毯等。
(5)羊毛:舒适、弹性好，但价格较高、抗紫外线差。适用于冬季豪华车座椅套、靠垫、抱枕等。 (6)棉:柔软、触感舒适、吸湿性和透气性好、抗紫外线能力较好、抗光老化性能优，但强度较低、耐磨性较差、易起皱且折痕不易恢复，与化学纤维肪可改善织物的抗皱性，适用于春秋用座椅套、靠垫、抱枕等。 (7)亚麻:质地坚固耐用、凉爽、吸湿透湿、抗菌防菌、不粘皮肤、不产生静电、防虫防霉，但价格较高,适用于夏季座椅套。 然而聚酯纤维和聚酰胺纤维的用量为最大，这与它们优良的应用性能有关。在汽车内饰织物使用的纤维中，聚酯纤维用量上升最快，因其高强力、高模量、回潮低、易燃性差、防腐蚀等优点而备受青睐，而且聚酯织物尺寸稳定、耐磨，经特殊处理后具有优良的抗紫外线特性。正是因为这些良好性能,聚酯纤维在汽车用纺织品中应用最为广泛（占一半以上）。汽车用织物采用聚酯还有利于环保，因为聚酯纤维可以从回收的可乐或其他再生材料中获得。所以使用聚酯制成织物，即便是压模件，大多数聚酯材料也可被重新粉碎成颗粒，从中提炼出聚酯纤维再利用,特别是在汽车业迅速发展与环保日益受到重视的今天,聚酯纺织品将带动汽车织物的开发与生产，可降低成本、提高性能及市场竞争力。丙纶纤维在汽车用纺织品中的用量逐年递增。由于丙纶有质地轻、强度高、弹性好、耐腐蚀、吸湿性低、疏水性好、传热性低等很多优良性能，丙纶纤维目前在汽车地毯中应用最多。
经典的汽车内饰材料的宣传广告词在我们所看过的关于汽车内饰材料的广告词中，哪些是很经典的呢?下面是橙子带来关于经典的汽车内饰材料广告词的内容，希望能让大家有所收获! 经典的汽车内饰材料的宣传广告词 1. 呵护家人健康车内常备塑可净。 2. 塑可净，把污染带走，把清新(健康)留下。 3. 塑可净，健康在途中。 4. 车饰塑可净，驾乘新环境。 5. 塑可净，从源头控制污染，还车内一片清新。 6. 塑可净车内装饰材料，装点自然健康之美。 7. 塑可净，车饰环保材料的里程碑。 8. 塑可净，给你和家人一个更健康的车内环境。 9. 塑可净，快捷远离安危，健康帮您而行。 10. 塑可净，让您开车更舒心。 11. 为了您良好的乘车环境，选择塑可净，给车里一个清新绿色的大自然。 12. 改变，从车内塑料开始。 13. 塑可净，让你可以以车为家。 14. 驾驶着大自然的美好，快来体验吧。 1 / 3
15. 塑可净，爱车爱自己。 16. 为爱车买个保险，从塑可净开始。 17. 车饰塑可净，健康享清净。 18. 车配塑可净，静心享纯净。 19. 塑可净，给你一个安全的驾乘环境。 20. 驾驶健康生涯，源于塑可净。 21. 污染克星“塑可净”，伴你每天好心情! 22. 塑可净，超低散发。 23. 爱车一族，塑可净。 24. 污染克星，“塑可净”一路伴你行! 25. 车内有异味，塑可净能帮你解决。 26. 车饰塑可净，让我爱上车。 27. 塑可净内饰，让您的爱车和您一样懂健康爱干净! 28. 爱车无浊气更清新，首选塑可净! 29. 要想车内好空气，快快使用塑可净。 30. 选择塑可净，驾驶更放心。 31. 车饰(爱车)换上塑可净，身体健康有保证。 32. 车配塑可净，自然好环境。 33. 车内装饰塑可净，安全舒适无疾病。 34. 爱车内饰有专家，健康呼吸就选它。 35. 塑可净，走健康之路。 2 / 3
（汽车行业）汽车车身新材料的应用及发展方向
汽车车身新材料的应用及发展趋势 现代汽车车身除满足强度和使用寿命的要求外，仍应满足性能、外观、安全、价格、环保、节能等方面的需要。在上世纪八十年代，轿车的整车质量中，钢铁占80％，铝占3％，树脂为4％。自1978年世界爆发石油危机以来，作为轻量化材料的高强度钢板、表面处理钢板逐年上升，有色金属材料总体有所增加，其中，铝的增加明显；非金属材料也逐步增长，近年来开发的高性能工程塑料，不仅替代了普通塑料，而且品种繁多，在汽车上的应用范围广泛。本文着重介绍国内外在新型材料应用方面的情况及发展趋势。 高强度钢板 从前的高强度钢板，拉延强度虽高于低碳钢板，但延伸率只有后者的50％，故只适用于形状简单、延伸深度不大的零件。当下的高强度钢板是在低碳钢内加入适当的微量元素，经各种处理轧制而成，其抗拉强度高达420N/mm2，是普通低碳钢板的2～3倍，深拉延性能极好，可轧制成很薄的钢板，是车身轻量化的重要材料。到2000年，其用量已上升到50%左右。中国奇瑞汽车X公司和宝钢合作，2001年在试制样车上使用的高强度钢用量为262kg，占车身钢板用量的46%，对减重和改进车身性能起到了良好的作用。低合金高强度钢板的品种主要有含磷冷轧钢板、烘烤硬化冷轧钢板、冷轧双相钢板和高强度1F冷轧钢板等，车身设计师可根据板制零件受力情况和形状复杂程度来选择钢板品种。含磷高强度冷轧钢板：含磷高强度冷轧钢板主要用于轿车外板、车门、顶盖和行李箱盖升板，也可用于载货汽车驾驶室的冲压件。主要特点为：具有较高强度，比普通冷轧钢板高15％～25％；良好的强度和塑性平衡，即随着强度的增加，伸长率和应变硬化指数下降甚微；具有良好的耐腐蚀性，比普通冷轧钢板提高20％；具有良好的点焊性能；烘烤硬化冷轧钢板：经过冲压、拉延变形及烤漆高温时效处理，屈服强度得以提高。这种简称为BH钢板的烘烤硬化钢板既薄又有足够的强度，是车身外板轻量化设计首选材料之壹；冷轧双向钢板：具有连续屈服、屈强比低和加工硬化高、兼备高强度及高塑性的特点，如经烤漆后其强度可进壹步提高。适用于形状复杂且要求强度高的车身零件。主要用于要求拉伸性能好的承力零部件，如车门加强板、保险杠等；超低碳高强度冷轧钢板：在超低碳钢（C≤0.005％）中加入适量的钛或铌，以保证钢板的深冲性能，再添加适量的磷以提高钢板的强度。实现了深冲性和高强度的结合，特别适用于壹些形状复杂而强度要求高的冲压零件。 轻量化迭层钢板 迭层钢板是在俩层超薄钢板之间压入塑料的复合材料，表层钢板厚度为0.2～0.3mm，塑料层的厚度占总厚度的25％～65％。和具有同样刚度的单层钢板相比，质量只有57％。隔热防振性能良好，主要用于发动机罩、行李箱盖、车身底板等部件。铝合金 和汽车钢板相比，铝合金具有密度小（2.7g/cm3）、比强度高、耐锈蚀、热稳定性好、易成形、可回收再生等优点，技术成熟。德国大众X公司的新型奥迪A2型轿车，由于采用了全铝车身骨架和外板结构，使其总质量减少了135kg，比传统钢材料车身减轻了43％，使平均油耗降至每百公里3升的水平。全新奥迪A8通过使用性能更好的大型铝铸件和液压成型部件，车身零件数量从50个减至29个，车身框架完全闭合。这种结构不仅使车身的扭转刚度提高了60%，仍比同类车型的钢制车身车重减少50%。由于所有的铝合金都能够回收再生利用，深受环保人士的欢迎。根据车身结构设计的需要，采用激光束压合成型工艺，将不同厚度的铝板或者用铝板和钢板复合成型，再在表面涂覆防具有良好的耐腐蚀性。 镁合金 镁的密度为1.8g/cm3，仅为钢材密度的35％，铝材密度的66％。此外它的比强度、比刚度高，阻尼性、导热性好，电磁屏蔽能力强，尺寸稳定性好，因此在航空工业和汽车工业中得到了广泛的应用。镁的储藏量十分丰富，镁可从石棉、白云石、滑石中提取，特别是海水的
汽车内饰主流的六大制造工艺 随着汽车技术的快速发展，大量的新技术、新材料和新工艺在汽车上得到广泛应用尤其是对汽车内饰的精致性、舒适性和豪华性要求越来越高。而满足用户对汽车内饰的要求，更离不开汽车内饰的各种制造工艺。为此，今天小编针对当前汽车内饰的主流制造工艺及应用情况进行了介绍。 一、搪塑成型 1. 什么是搪塑成型 搪塑成型，又称旋转成型，主要用于制作软质仪表板和门护板的表皮。该技术起源于日本，在21世纪初才开始引进国内的，最初只在少数合资企业中得到应用，直到近几年才在国内的自主品牌中开始逐步应用。 2. 优点与缺点 优点：原材料来源广泛，价格便宜，有着丰富的设计和生产经验，表皮的花纹不仅清晰、美观，而且一致性非常好。可以设计出比较复杂的型面特征，制得的产品有良好的弹性和低收缩率。 缺点：模具的投资成本大，且寿命短（一般模具的质量保证只有2~3万次表皮寿命）；设备的投资成本大；需要不断清理模具，导致辅助工时较长。 3. 成型工艺原理 图搪塑工艺 先将带有表面花纹的搪塑模具加热到搪塑表皮的成型温度，然后将粉箱与搪塑模扣合，使之按设定的程序进行旋转。当粉料熔化并粘附于模具表面达到一定厚度后，脱开粉箱；接着，继续加热模具的外表面，使模具内表面的搪塑表皮得以塑化烧结；最后，快速冷却模具外表面，使表皮冷却成型。
1. 成型工艺
图膜内转印的膜片结构 2. 成型工艺 图膜内转印的制作工艺流程 是指将事先设计有不同花纹的膜片在合模前吸附到注塑模具的型腔表面，再将熔融状态的塑胶（一般为PC+ABS）注射到模具内，从而使膜片与塑胶融合为一体。 3. 优点与缺点 优点： 1）一体成型，制程简化，降低生产/库存成本及工时，缩短产品制造周期，提高生产效率； 2）各类可靠性测试均为业界最高水准，保证产品的稳定性及耐久性； 3）高自动化生产，保证高良品率稳定生产； 4）采用自动印刷及环保油墨，符合环保要求； 5）可作多色印刷，如木纹丶炭纤维丶金属色系等。产品表面纹理及坑纹可同时着色。针对透明的机构件上，可做出半透的效果。具有立体的质感。 6）表面硬化（Hard Coat）处理（可达3H的铅笔硬度）具有耐磨及兼具美观等特性。
《能源工程材料》 课外拓展阅读报告 《碳纤维复合材料在汽车工业中的应用》 姓名：XX 指导教师：XX 学号：XXXXXXXX 专业班级：XXXXXXXX 2016年6月 碳纤维复合材料在汽车工业中的应用 摘要：节能减排是当前汽车工业可持续发展迫切需要解决的问题，采用碳纤维复合材料等轻质材料使汽车轻量化是一个有效的解决办法。介绍了碳纤维复合材料的性能特点和在汽车上的应用现状，从材料、设计和成型工艺3个方面分析了其在国内汽车工业应用中的问题，提出了促进碳纤维复合材料广泛应用的发展建议，并展望了其在汽车工业中的应用前景。 进入21世纪以来，能源危机日趋严重，世界各国的排放法规日益严格，如何在保证安全性和动力性的前提下降低油耗和减少排放是目前汽车工业迫切需要解决的问题。采用各种轻质材料取代金属等传统材料，使汽车轻量化是实现节能减排的重要途径。碳纤维复合材料凭借轻质、高强度、高刚度、抗振性能好、抗疲劳、耐腐蚀等众多优点[1]越来越受到汽车工业的重视，在汽车中的应 用也越来越多。碳纤维及其复合材料是支撑国家高科技产业发展的关键材料，经过40多年的积累与发展，我国碳纤维及其复合材料研发拥有众多突破性进展，但在汽车领
域的应用还远落后于航空航天和其他工业领域[2]。因此有必要分析碳纤维复合材料在我国汽车工业应用中存在的问题，提出合理的发展对策，以适应汽车工业对材料发展的迫切需求。 1.碳纤维复合材料的性能特点和使用优势 与金属材料相比，碳纤维复合材料具有许多优良性能，应用于汽车上有明显的优势，主要表现在：1）密度小，强度高，CFRP在常用材料中比强度和比模量最高，用于车身及底盘能在减轻车重的同时不损失强度或刚度，汽车安全系数不降低。2）韧性好，具有良好的抗冲击性和能量吸收能力，用于车身及其结构件具有良好的碰撞安全性。3）阻尼高，抗振性能好，用于车身、传动系统及发动机部件具有良好的减振、隔音效果，提高了乘坐舒适性。4）抗疲劳性能极佳，用于承受疲劳载荷的汽车零部件能有效延长其使用寿命。 5）优秀的耐热性、抗腐蚀与抗辐射性能，在电动汽车和其他新能源汽车领域应用具有很强的竞争力。6）成型工艺多，可设计性好，易于实现零部件一体化生产，极大缩短开发周期，节约成本。 2.碳纤维复合材料在汽车上的应用 碳纤维复合材料用于汽车部件上不仅可以实现汽车轻量化，而且在安全性与乘用舒适性等方面也有很大提高，因此越来越受到汽车工业的重视，很多汽车制造商生产的高档、豪华轿车（如通用、宝马、大众、奔驰、福特、奥迪、本田、日产等）几乎都开始试用或已经采用了各种碳纤维复合材料。 1）碳纤维复合材料应用于汽车车身、底盘及承力部件，在保证安全性的同时具有十分明显的减重效果。在各种材料制造的车身中碳纤维复合材料是最轻的，尤其是与钢制车身相比，轻量化效果达53%以上。 美国通用汽车公司1992年展出了由碳纤维复合材料制造车身的超轻概念车，车身质量为 kg，整车质量降低68%，节油40%。兰博基尼汽车2011年推出了Mucilage替代车型，该车采用了全碳纤维复合材料单壳体车身，质量仅有kg。目前，碳纤维复合材料制成的车身结构件已在德国宝马公司开发的Z-9和Z-22系列中大量采用。德国大众汽车公司的“2L车”CC1 研究项目，碳纤维复合材料用于车身的比例高达
汽车内饰用合成革应用现状与发展趋势 汽车内饰用合成革应用现状与发展趋势 2009-09-28 08:25 作者：慧聪皮革网【慧聪皮革网】孔中平1，周志军1，陈明磊1，张哲1 （1.浙江禾欣实业股份有限公司，嘉兴314003）摘要：本文就我国人工皮革发展历程，并就在汽车革上的应用现状和发展趋势进行了探讨。关键词：人工皮革；汽车内饰；应用；发展趋势 The Application and Trend of the Man-made Leather in Automobile Interior Decoration Abstract 2009-09-28 08:25作者：慧聪皮革网 【慧聪皮革网】 孔中平1，周志军1，陈明磊1，张哲1 （1.浙江禾欣实业股份有限公司，嘉兴314003） 摘要：本文就我国人工皮革发展历程，并就在汽车革上的应用现状和发展趋势进行了探讨。 关键词：人工皮革；汽车内饰；应用；发展趋势 The Application and Trend of the Man-made Leather in Automobile Interior Decoration Abstract：In this paper we introduced the man-made leather developmental course. We also discussed the application actuality and development trend. Key words：man-made leather；auto interior decoration；application；development 1．人工皮革的产生 由于人口膨胀、环境保护和社会需求的不断增加，真皮已经无法满足人们日常生活的需要，特别是 真皮的加工过程中造成了环境的极大污染，有限的天然资源日益短缺，因此合成皮革应运而生。合成革作为天然皮革的代用品，不仅可克服真皮利用率低、耐磨性差、撕裂强度低、质地不匀、难以裁剪等缺点，而且解决了真皮资源日趋紧张、环境污染严重的问题，为合成革发展壮大提供了条件[1]。 人工皮革因无气味、手感柔软、纹路清晰自然、成品色牢度好、易清洗、阻燃性和散热性好、易于 机械打孔等优点被广泛应用于汽车内饰材料。随着中国汽车产量的不断提高，汽车用革量也将大幅度提高。在汽车工业以及人工皮革行业最发达的日本，人工皮革在汽车内饰材料上的应用走在了世界前列，几大汽车革生产企业（东丽公司、可乐丽、旭化成、共和皮革公司、阿基里斯公司、帝人CORDLEY、钟纺、三菱人造丝等）近年不断有新的产品推出，并被各大汽车企业相继采用，产量也不断提高[2]。由于汽车内饰用革物性指标高，国内从事该项产品开发的企业不多，只有浙江禾欣、安徽安利、昆山阿基里斯等几家企业具有汽车革的开发生产能力，与国外企业还有一定的技术差距。 2人工皮革发展历程 人工皮革发展基本经历了三个阶段：20世纪30年代出现了以PVC高分子材料涂敷的人造革，在天然革的替代上实现了工业化的实际应用，这是人工皮革的第一代产品；到了20世纪60年代，随着聚氨酯工业和非织造布技术在人工革上的应用，诞生了第二代合成革；超细纤维PU合成革的出现是第三代人工皮革[3]。 在中国，人们习惯将以PVC树脂为原料生产的人造革称为PVC人造革（简称人造革）；以PU树脂为原料生产的人造革称为PU人造革（简称PU革）；以PU树脂与普通化纤无纺布为原料生产的人造革称为PU合成革（简称PU合成革）。以超细纤维无纺布与PU为基础的称为超细纤维PU合成革（简称超纤革）
汽车内饰材料中人造皮革的应用研究(一) 摘要：介绍了人造皮革的发展历程,并对PU合成革与PVC人造革的性能进行了比较,同时就PU合成革与PVC人造革在汽车内饰设计应用中现状与发展趋势进行了分析,并对今后汽车内饰用革的发展提出了一些见解。 关键词：汽车内饰；人造皮革；现状；前景 1人造皮革发展过程 人造皮革发展基本经历了三个阶段:20世纪30年代出现了以PVC高分子材料涂敷的人造革,在天然革的替代上实现了工业化的实际应用,这是人造皮革的第一代产品；到了20世纪60年代,随着聚氨酯工业和非织造布技术在人工革上的应用,诞生了第二代合成革；超细纤维PU 合成革的出现是第三代人造皮革。 2PU合成革与PVC人造革性能比较 2.1原材料性能比较 人造皮革按原料分类可大致分为PVC人造革与PU合成革。PVC人造革是以纺织或针织材料为底基、聚氯乙烯树脂为涂层的仿革制品。主要是将外观制作成类似于天然皮革的材料,它的特点是近似天然皮革,外观鲜艳、耐磨、耐折、耐酸碱等。 从环保的角度看,在PVC的生产过程中会产生和释放有剧毒的二恶英,PVC产品中的有毒添加剂会污染环境,进入人体会有一定的致癌作用。PVC垃圾的处理问题更为棘手,不管是燃烧还是掩埋都会产生和释放出造成土地和水污染的二恶英及含氯化合物,而PVC的回收利用又非常困难。PVC人造革将逐渐被淘汰。 PU合成革是用PU代替PVC应用在人造革上。聚氨酯(PU)是一种新兴的有机高分子材料。它具有以下优良的特性 （1）强度高,薄而有弹性,柔软滑润,透气透水性好,并可防水； （2）低温下仍具有较好的抗张强度和挠曲强度,有较好的耐光老化性和耐水解稳定性；（3）柔韧耐磨,外观和性能均接近天然皮革,易洗涤去污,易缝制； （4）表面光滑紧密,可进行多种表面处理及染色,品种多样。 2.2结构仿真性的比较 随着非织造布技术在人工革加工中的应用,使PU合成革具有类似天然皮革的网状结构,通过湿法加工工艺,革表面形成了一层类似真皮粒面结构的致密层,从而使PU合成革的外观、内在结构、物理特性都更接近于天然革。 超细纤维PU合成革的出现是人造皮革发展的一大突破，它在PU合成革的基础上更进了一步。通过对真皮微观结构的研究积累,已成功开发出具有类似皮革胶原结构的束状超细纤维。该产品采用具有开孔结构的PU浸渍、复合面层加工技术,发挥了超细纤维巨大表面积和强烈的吸水性作用,具有了天然革所固有的吸湿特性,因而无论从内部微观结构,还是外观质感及物理特性和人们穿着舒适性等方面,均能与高级天然皮革相媲美。 PVC人造革仅采用针织或机织布作为底基,其结构性能无法与PU合成革相比,更无法与超纤革相比,仅是外观上接近天然革,综合性能已不适应市场发展的变化要求。 3合成革在汽车内饰应用现状 3.1国外发展状况 日本汽车生产量世界排名第一,汽车内饰用革产销量增长很快。据日本合成革调查会的资料,2006年汽车内饰用超纤革、合成革的产量与前一年相比增加了31.2%,为615.5万米。近年来日本汽车用革以两位数递增,特别是超纤仿麂皮绒面革增长迅猛。韩国也开始集中精力于汽车内饰材料的商品开发、市场运营。原本具有优势的运动鞋和服装用革因中国的追赶而 处于窘境,所以对汽车革市场期待很大。 超纤仿麂皮绒革具有豪华外观、柔软质感、优雅光泽和高耐用性,使汽车内饰有了居室的感
技术探讨 Technical lnve stigations 针刺起绒复合非织造布汽车内饰材料的 生产工艺技术研究 冷纯廷 (吉林纺织技术开发中心,吉林长春130012) 摘要:介绍了针刺起绒复合汽车内饰材料的结构性能及特点,结合几年来的生产工艺技术研究和产品应用开发,展示了未来的发展前景。关键词:非织造布;汽车;内饰材料;研究;应用 中图分类号:TS176.5 文献标识码:A 文章编号:100522054(2007)022******* 收稿日期:2007201215 1 引言 自改革开放以来,中国的汽车工业发生了翻天覆地的变化,发展速度异常迅猛,平均年递增指数在33%～50%,这在美国、日本以及欧洲的汽车发展历 史上也是罕见的。2006年,美国的汽车年产量达到了1500万辆,日本的汽车产量去年实现了1000万辆,中国的汽车产量也突破了650万辆,整个欧洲的汽车年产量还不足1000万辆。据有关专家预测,到2010年中国的汽车产量将超过日本,有望实现1200万辆。从目前的发展趋势看,中国的汽车工业 今后还将具有着良好的发展势头,其中一个非常重要的原因就是中国是未来世界上最大的汽车消费市场。我国汽车工业的快速发展,拉动了整个汽车产业链的高速发展,从而导致汽车内饰材料不断向舒适型、经济型、环保型方向发展。针刺起绒汽车地毯、高档针刺汽车顶棚呢、簇绒汽车地毯复合用针刺非织造布、热熔法非织造布汽车内饰材料,无论从产品的技术应用性能,还是产品的外观风格和产品的质量档次,都远远好于传统的低档次针刺非织造布汽车内饰材料,而产品的成本并不比前者高。针刺起绒非织造布复合汽车内饰材料的技术应用性能和产品风格可与高档的簇绒产品相比美,然而成本只是簇绒产品的1/3～1/5;高档次针刺汽车顶棚呢的 成本只是经编和纬编针织面料的1/3,非常适用于中低档次的轿车内饰材料;热熔法汽车内饰材料不仅可以加工汽车顶棚,还可以加工汽车门板,也可以加工汽车坐椅内衬材料等,是热熔再生纤维衬垫材料的理想替代产品。从目前的发展趋势看,无论是国际市场,还是国内汽车内饰材料市场,针刺起绒汽车地毯、针刺汽车顶棚呢、汽车地毯复合用针刺非织造布、热熔法汽车内饰材料在汽车工业中的应用量越来越大。其原因一方面是这些新型汽车内饰材料具有良好的技术应用性能和表观效应,另一方面其产品成本决定了市场份额的逐步扩大。所以说,这些新型汽车内饰材料的应用市场潜力很大,今后将具有良好的发展前景。 2 产品的结构性能及特点 现如今汽车工业已经发展到高速成熟期,全世界的汽车工业市场竞争如此激烈,传统的低档次针刺非织造布汽车内饰材料已不能够满足现代化汽车工业发展的需要,其生产工艺技术、产品的表观风格和质量档次都要进行改进和提高,这样才能与汽车工业快速同步发展。为此,从二十世纪末,在传统针刺非织造布汽车内饰材料生产工艺技术的基础上,开始研究新型的针刺起绒非织造布复合汽车内饰材料。这种新型汽车内饰材料产品的质地紧密柔软不脱绒,表面丰满,立体表观效应好,机械强度大,模压成型延伸性好,吸音减震、隔音降噪效果理想,防寒 第15卷第2期2007年4月 非织造布Nonwovens Vol 115,No 12 Apr 1,2007
GB 8410-2006 汽车内饰材料的燃烧特性 阻燃材料事业部GB8410-2006汽车内饰标准 发布于：2009-7-12 被浏览1800 次【打印】【关闭】 GB 8410-2006 （代替GB 8410-1994） 前言 本标准的第3章、第4章为强制性的，其余为推荐性的。 本标准对应于美国联邦机动车辆安全标准FMVSS 571.302《汽车内饰材料的燃烧特性》，本标准与FMVSS 571.302《汽车内饰材料的燃烧特性》一致性程度为非等效。 本标准代替GB 8410-1994《汽车内饰材料的燃烧特性》。 本标准与GB 8410-1994标准相比，主要变化如下： ——根据GB 3730.1-2001标准的要求，修改了第1章中汽车分类方法； ——按照GB/T 1.1-2000标准的要求，修改了第2章中术语部分的编排方式，并增加了英文内容； ——修改了层积复合材料定义，见2.2条； ——完善了内饰材料的定义，加宽了内饰材料的定义范围，见2.5条； ——修改了第3章的技术要求，取消了原标准技术要求中的3.1条及3.3条，将其内容体现在4.6条中； ——修改了试验用热源的要求，见； ——增加了零件弯曲无法制得平整试样时的试验要求，见； ——增加了零件形状和尺寸不符合取样要求时如何制备试样的要求，见第； ——增加了零件厚度不均时的取样要求，见第； ——增加了取样示例并附图示，见第； ——修改了试验程序中表面起毛试样试验前梳理的方向，见第； ——增加了试样慢燃时的试验方法，见第； ——增加了结果表示的内容，见第4.6条。 本标准由国家发展和改革委员会提出。 本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。 本标准由中国第一汽车集团公司技术中心负责起草。 本标准主要起草人：王清国、李菁华。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为： ——GB 8410-1987、GB 8410-1994。 GB 8410-2006 汽车内饰材料的燃烧特性 Flammability of automotive interior materials 1 范围 本标准规定了汽车内饰材料水平燃烧特性的技术要求及试验方法。 本标准适用于汽车内饰材料水平燃烧特性的评定。 鉴于各种汽车内饰零件实际情况(零件应用部位、布置方法、使用条件、引火源等)和本标准中规定的试验条件之间有许多差别，本标准不适用于评价汽车内饰材料所有真实的车内燃烧特性。