信越KE-1950液体硅胶 [返回]
本产品适用于液体注射成型工艺生产各种硅胶制品。如：医疗用品（如输液导管、呼吸面罩),婴儿用品(如奶嘴、固牙器等）、保鲜盖、潜水用品等。
LIMS用液态硅橡胶具有和普通硅橡胶相同的特性，如出色的耐热性、电绝缘性、耐放射线性、耐放电性等。根据一般用、高强度用、透明用、阻燃用等产品用途，具备各种系列产品，也能根据使用目的进行新产品开发, 着眼于缩短成型时间，提高原材料利用率，提高生产效率，使大幅度降低成本成为现实。
所谓LIMS（Liquid Injection Molding System）是，通过把具有出色性能的液态硅橡胶，和能够精密且稳定地完成注射成型的设备相结合而形成的新型成型加工系统。只须将A、B两种液态材料装入设备内，从混合到成型全自动完成，在追求简化工艺和缩短加工时间的同时，能很方便地实现高质量制品的加工，不仅如此，利用液态硅橡胶的各种特性，还能够广泛应用于以电气、电子、汽车、食品为代表的多种行业，LIMS着眼于生产能力的提高和人工费用的降低，完善地体现了出色的经济效能。本产品透明且高强度，强度从10°到70°，广范围的产品系列，能够适用于日本食品卫生法厚生省第85号通告的要求。
*1 B型旋转硬度计
*2 胶片固化条件: 150°C/5min 加压固化→150°C/1h二次固化
*3 胶片固化条件: 150°C/10min 加压固化→200°C/4h二次固化
*4 胶片固化条件: 120°C/5min 加压固化→150°C/1h二次固化
*5 胶片固化条件: 120°C/10min 加压固化→150°C/3h二次固化
固化特性和成型性能:
固化温度
虽然根据制品的厚度和形状，其最佳固化温度亦有所区别，但以+130°C - +200°C的范围为标准，一般情况下即使在+90°C - +210°C范围内也能成型。
注射压力
当固化温度在+130°C - +200°C，压力在40kg/cm2-120kg/cm2的范围时，利用注射成型能取得良好的效果。
固化时间
在+150°C的情况下成型制品厚度为1mm上下时，其固化时间在10秒以内，故能在极短的周期内成型。线收缩率
温度在+100°C - +150°C范围内时，其线收缩率为2%-3%（请参照一般特性数据）。
使用期限（混合后）
虽然A、B两液混合后其有效寿命与温度有关，但如果是普通制品在常温（25°C）情况下，72小时之内能保持不影响成型的粘度，在需要延长有效寿命时，建议在混合部位配备Chiller（冷却装置）。
固化机制
LIMS用液态硅橡胶的固化机制如下图所示，通常进行加成反应，该反应利用加热来进行固化，随温度的升高而缩短固化时间。
设备
LIMS?用成型机
LIMS用的液态硅橡胶在常温下其粘度为50-2,000Pa.s，因此要选用适合这个粘度范围的成型机。注射成型系统基本上是由定量排出泵单元和带有动态搅拌器或静态搅拌器等混合装置的注射单元所组成。通常可使用由这些部件紧凑组成的高精度LIMS专用注射成型机。
LIMS?用成型机的基本构成
(1) 注射装置
LIMS具有能够在低压力下成型的特长,要设定好压力和注射速度
(2) 计量装置
使用加压泵, 将A液和B液按一定比例(1:1)进行准确的计量后, 让两种液体同时压出
(3)供料装置
将装在手提罐(或桶形罐)中的A液和B液原料用泵进行输送
(4)混合装置
通过动态搅拌器或静态搅拌器把两种液体进行充分混合, 直接向模具内加压注入
(5)阀控喷嘴
由于喷嘴带有阀控, 故不存在原料从喷口漏出的毛病
(6)锁模装置
随着供料装置, 计量泵, 注射装置的联动而进行锁模和开模
(7)模具
模具实例
使用上的注意事项
1、关于质量
(1) LIMS用液态硅橡胶如果接触了胺、硫、有机磷化合物、有机锡化合物等物质，将会影响固化。在担心对固化产生不利影响时，请事先进行固化试验。
妨碍固化的材料
·氯丁橡胶以及其他合成橡胶
·硫化合物
·软质氯乙烯
·胺固化环氧树脂
·氯乙烯绝缘胶带
·松脂助焊剂
(2) 请存放在不受雨水及潮气影响的阴凉场所
2、关于安全卫生
(1) 将LIMS材料作为原料用来生产食品卫生器具等零件时，请务必依据法律法规确认是否符合相关条例后再行使用。
(2) 请注意不要粘附在皮肤上，如果被粘附，可用干燥的布等小心擦除后，再用肥皂彻底予以清洗。
(3) 误入眼内时，请立即用大量的水冲洗眼睛，必要时接受医生诊治。
(4) 因底涂料含有有机溶剂，使用时除穿戴护目镜、防护手套等防护用品外，还要注意通风，而在通风不畅的环境中使用时，请一定要佩带有机气体用的防毒面具。
(5) B液中若混入碱性物质则会产生可燃性氢气，请使用时多加小心。
(6) 根据联邦或州消防法，本处所提的底涂料如果被列为危险品则必须按照法律进行保管和使用。详细情况请向本公司垂询。
(7) 如果需要产品安全数据表（MSDS），请向相关营业部门索取。
3、包装以及危险品分类
N/A：不适用
4、系统制作上的注意事项
·制作系统时最需要注意的问题是密封零件的材料选择。例如，活动部位和旋转部位中采用氯化钢或陶瓷，避免金属之间的相互接触，放入1-3档特富龙之类的垫片等都是非常重要的。
·由于是液态材料，容易向缝隙内渗透，故请注意泄漏问题。
·因材料中含有无机填充剂，容易造成系统构件（搅拌装置或模具）磨损，故请关注系统构件的材料类型。
·在设计阀控喷嘴，锁模装置，模具等混合工序以后的系统构件时，请注意采用不会导致材料淤积的结构。
·由于材料属于压缩性流体，其流入时间必须适应混合系统的要求。
·模具请采用真空的结构。
缩合型液体硅橡胶的基本特性 （一）单组分室温硫化硅橡胶的特点 RTV-1胶与聚硫橡胶、取氨酯橡胶等一起被用作粘合剂，但RTV-1胶具有如下特点： 1.所有组分混匀后包装在一个容器中，只要挤出胶料，遇空气中潮气即可硫化成弹性体，使用涂布方便； 2.温度对胶料黏度影响不大，无论寒冬、酷暑均可采用相同的操作方法； 3.根据需要，可制成黏度流动型产品用作涂料，又可制成不流动的触变型产品，用作垂直填缝隙密封； 4.在很宽温度范围（-60℃至300℃）内保持橡胶弹性； 5.对大多数基材粘接性优良，如果使用底涂剂，粘接性更佳； 6.湿度对硫化硬度影响不大； 7.电气性能优良； 8.硫化时不吸热不放热； 9.压缩成或拉伸的回弹性优良； 10.除醋酸型及酮肟型外，没有腐蚀性，硫化胶呈化学惰性； 11.耐热、耐寒、耐候性优良； 12.可制成透明产品，也可调制成各种颜色。 （二）双组分室温硫化硅橡胶的特点 RTV-2胶与RTV-1胶及其他双组分体系相比，具有下列优点： 1.使用比较方便，不用加热、加压设备，只需将基础胶料与催化剂混合，即可硫化成弹性体，且无吸热或放热问题。聚酯树脂及环氧树脂虽可在相似条件下使用，但固化时有放热的缺点。 2.根据加工及应用需要，可制成从低黏度的油状物到高稠度的膏状物或腻子胶产品，通过变化催化剂品种、用量以及硫化条件，可获得不同性能的硫化胶。
3.RTV-1胶的硫化过程，是通过接触空气中潮气，由表及里慢慢硫化，而RTV-2胶则是里外同时硫化。 4.RTV-1胶对大部分基材粘接性良好，而RTV-2胶对大部分基材脱模性良好，加之收缩率小，故被广泛用于制软模。当胶料中加入增黏剂或基材表面先用底涂剂处理，则RTV-2胶也可获得良好的粘接性。 5.RTV-2胶具有混炼硅橡胶(https://www.doczj.com/doc/9410082688.html,)及RTV-1胶所具有的耐热性、耐寒性、耐候性、抗电弧性及电气绝缘性，在很宽的温度范围内（-60℃至300℃）内保持橡胶特性，并具有良好的吸振性。
橡胶参考资料2005年 新一代液体硅橡胶 严宏洲 (湖北红星化学研究所 襄樊 441003) 编译 最近Laur硅橡胶公司展示了新一代液体硅橡胶。这种材料应用了当前先进的平稳硫化技术(EC),解决了当前双组分液体硅橡胶(L SR)存在的一些问题。这种材料可作为单体系(IP)充分配合后供应。 尽管这种材料还处在商业化初期,但是由于其具有以下优点,应用前景很广阔:11充分配合———无需混合操作;21没有配比不当的物质; 31无需清理混合设备;41没有清理过程中的物料损失;51优异的物理性能(拉伸强度、拉断伸长率、撕裂强度、热老化性能、压缩永久变形);61储存寿命长;71硫化周期短;81符合美国食品药物管理局(FDA)标准;91可调色;101不同硬度间可混合。 尽管通常声称液体硅橡胶已充分配合,但实际并非如此。一般液体硅橡胶有两个组分,A和B,在用之前需要混合。在室温下,混合后的储存寿命不多于3d。大多数情况下,当对颜色有要求时要事先加入着色剂。这种新的平稳硫化体系可以作为单组分供应,无需再混合。这意味着只需要将原材料直接注入到模具中即可。 因为双组分液体硅橡胶在使用前需要混合,不可避免地存在局部配比不当的问题。对双组分体系来说,如果泵运行不正常,就会产生配比不当的物质。混合不均会影响橡胶的硫化周期和物理性能。 双组分胶的储存寿命不多于3d。所以当混合设备长时间不用时,必须将其清理干净。只清理A和B组分其中一个时,就会导致设备以后启用时混合比例不当,造成材料的浪费。采用新的平稳硫化技术的材料体系具有长的储存寿命,故当混合装备长时间不用时不必清理或洁化。 如表1～3所示,同现有的双组分液体硅橡胶相比,这种新的单组分硅橡胶具有相似的性能。表中未列出这种新材料的粘度,实际同双组分液 表1 40度双组分和单组分液体硅橡胶物理性能对比 物理性能 硬度 拉伸强 度,MPa 拉断伸长 率,% 撕裂强度, kN/m 平板硫化,10min,171℃ 1P,40度38.3 6.953655.5 L SR#1A+B,1∶139.99.057319.3 L SR#2A+B,1∶138.19.263160.1 L SR#3A+B,1∶144.09.058540.1 二段硫化,4h,200℃ 1P,40度40.18.157232.6 L SR#1A+B,1∶140.29.253323.1 L SR#2A+B,1∶141.48.051636.1 L SR#3A+B,1∶146.29.352840.5表2 硅橡胶热老化后的物理性能 物理性能(225℃×70h) 硬度 拉伸强 度,MPa 拉断伸长 率,% 撕裂强度, kN/m 平板硫化,10min,171℃ 1P,40度46.98.241233.8 L SR#1A+B,1∶140.6 6.937422.8 L SR#2A+B,1∶145.1 5.323634.3 L SR#3A+B,1∶146.7 6.731828.5 二段硫化,4h,200℃ 1P,40度46.28.341033.4 L SR#1A+B,1∶140.9 6.936220.3 L SR#2A+B,1∶145.7 4.823134.0 L SR#3A+B,1∶147.17.134228.0表3 平板硫化和二段硫化后的压缩永久变形 压缩永久变形(177℃×22h),% 平板硫化二段硫化1P,40度2418 L SR#1A+B,1∶15638 L SR#2A+B,1∶14611 L SR#3A+B,1∶11611 2
LSR综述 LSR是英文Liquid Silicone Rubber的缩写，意思是液体硅橡胶(灌封胶)，实际上，所有的固化前为液体，固化后为弹性体的有机硅产品都可以叫做LSR（液体硅橡胶），但是习惯上说起LSR通常指狭义上的液体硅橡胶，GE公司是这么定义的：LSR是指按照1：1重量或体积配比用注射成型方法生产弹性体的双组分加成型硅橡胶，也就是SHIN ETSU产品分类上所指的LIM(Liquid Injection Molding，液体注射成型)，指专门用于注射成型的硅橡胶，常用来做大批量标准制件。而DOW CORNING公司产品分类的LSR不但包括注射成型的产品也包括敷形涂料等1：1混合的无色透明的双组分加成型硅橡胶，在国内，晨光院把所有加成型无色透明的产品统称为硅凝胶，而我们一般只称无色透明，没有硬度很软，几乎没有强度的加成型灌封产品为硅凝胶，国外大公司的分类也是单独列出，即Silicone Gels产品。DOW CORNING 的说法，LSR是指无色透明或者半透明，粘度较大（一般大于10Pa?S），按照1：1重量或体积配比的双组分加成型硅橡胶，可以做透明半透明的硅橡胶制品，也可以配合颜料、底涂剂等使用。据报道：目前全国加成型液体硅橡胶生产量在500-800吨/年，进口量在5千吨/年，高温硫化硅橡胶生产量5万吨/年以上，随着加成液体硅橡胶发展和成本下降以及加工设备国产化，高温硫化橡胶至少有60%-70%的用量将被液体硅橡胶所取代，预计到2010年市场需求量在40000吨以上，该产品发展空间很大。 二、加成型灌封胶的反应机理 双组分加成型灌封胶有弹性硅凝胶和硅橡胶之分，前者强度较低，后者强度较高。它们的硫化机理是基于有机硅生胶端基上的乙烯基（或丙烯基）和交链剂分子上的硅氢基发生加成反应（氢硅化反应）来完成的。 在该反应中，含氢化物官能的聚硅氧烷用作交链剂，氯铂酸或其它的可溶性的铂化合物用作催化剂。
在过去的三到五年里，热固性液体硅橡胶（LSR）的注塑技术得到了快速的发展。LSR的注塑设计与刚性工程热塑料有着重要的差别，这主要是因为这两种橡胶的物理性质，如低粘度，流变学性质（快速固化），剪切变稀性质，以及较高的热膨胀系数等区别较大。 由于LSR的粘度较低，因此它在注射成型过程中，即使在注射压力较低的情况下，填充流速也可以较快，但是为了避免空气滞留，对模具通风的要求更加严格。总的来说，现代LSR 的快速硫化的循环时间更短（某些情况下循环时间不到20秒），为了充分利用这一特性，加工机械、注射成型机以及部件转移系统等必须相互配合，作为一个高度集成的整体运作。冷流道成型现代冷流道体系充分利用了LSR剪切变稀的性质，真正达到了无浪费，无毛边成型。在过去的三到五年里，冷流道模塑在制造业中的优势地位急速上升，并导致橡胶产品的产量增加、废品减少、劳动成本降低等良好的势头。LSR不会在模具中收缩，这一点和热塑性塑料类似。但是由于膨胀系数较高，加热时会发生膨胀，冷却时却仅有微小的收缩。因此，部件通常不能在模具中保持准确的侧边距，只有在表面积较大的空腔中才可以保持。与热流道模塑相似，在冷流道加工中，热固LSR应保持较低温度和可流动性，以确保没有物料的损失。这种加工方法最适用于在清洁的室内环境中生产大小、结构相似的大体积部件。理想模型是在人为因素影响最小的设备中昼夜不停的运转，并逐步增大运转周期（日或周）。目前所用的冷流道设备有两种基本类型，即闭合系统和开放系统，它们各有优缺点。注射循环中，闭合系统在每一个管道中都采用“开动销”或“针形阀”来控制LSR橡胶的流量。而开口系统则根据注射压力的大小，利用“收缩嘴”和阀门来控制物料的流量。与开口系统相比较，闭合系统最典型的特点是在较低的注射压力下进行注塑。设备中可调控的“节流口”可以对不平衡的分流道以及物料的不同剪切变稀性能进行微调。缺点是对某些给定大小的部件和模具，设备需作额外的调整。开放系统利用通过喷嘴或者阀门的高剪切速率，在注射压力降低时，进行截流。一般情况下，开放系统的空腔填充时间要比闭合系统稍微短一些。开放系统由于分流道和喷嘴较小，空腔密度较高。分流道则要求自然平衡，并与物料本身的流变性能严格匹配。因为开放系统的流道尺寸较小，所以通常不用可调“节流口”，只需普通阀门就可以很好的控制流量，并获得最佳的压力点。分模线设计液体硅橡胶注射成型模具时，首先要考虑分模线的位置，因为分模线内部需设置一些通道，利用这些通道完成通风任务，通风孔必须设置在注射物料最后到达的模具末端。预先考虑以上因素，有助于避免空气的夹带和焊接线边缝强度的损失。由于LSR的粘度低，所以必须确保分模型线的精确度，避免出现毛边。虽然如此，最终产品上的分模线清晰可见。部件的几何形状和分模线的位置还会影响脱膜过程。在部件设计中，轻微的根切有助于确保被塑部件与模具空腔之间坚固的结合在一起。收缩虽然液体硅橡胶在注射成型过程中没有收缩，但是由于硅橡胶具有较高的热膨胀系数，因而在脱膜、冷却后通常会有2％－3％的收缩。确切的收缩数据主要取决于物料配方，但是从加工的观点来看，设计者如果在构思的时候，预先对影响收缩的一些因素有所考虑的话，最后的收缩情况会有所变化，这些因素主要包括加工的温度，物料脱膜的温度，空腔压力等。另外要考虑的是注入口的位置，因为通常物料在流动方向上的收缩要比其垂直方向的收缩来得明显些。另外，部件的尺寸也是一个影响因素，一般来说，部件越厚，收缩越小如果在实际应用中要求二次硫化，则还要考虑额外增加0.5%－0.7%的收缩。通风当模具空腔关闭时，空气滞留在内，随着LSR的注射，空气首先被挤压，接着逐渐被填料赶出空腔，由于LSR的粘度较低，空腔很快被填充。在快速填料过程中，如果空气不能完全被赶出空腔，将会夹带在硫化后的物料中（通常表现为沿部件周边一圈白边或是内部光滑的小气泡）。典型的通气管道宽1－3mm，深0.004－0.005mm，现已成功应用于生产中。排除空腔滞留空气的最佳方法，是在每一个注射成型循环中，采用抽真空的办法将空腔中滞留空气赶走。就是说，在设计分模线时确保模具密闭，真空泵通过模具开关下面的夹具将所有空腔抽真空。一旦真空度达到预想标准要求，立刻关闭模具，开始注
加成型液体硅橡胶之生产工艺 加成型液体硅橡胶是硅橡胶中档次较高的一类品种，与缩合型液体硅橡胶比较，具有硫化过程不产生副产物、收缩率极小、能深层硫化等优点，在高温下的密封性也比缩合型的好。此外，它还具有工艺简便、成本低廉的突出优点。 1 硅橡胶的主要成分 硅橡胶通常是由基础胶——聚甲基乙烯基硅氧烷生胶、交联剂——聚甲基氢硅氧烷、催化剂——过渡金属(如铂、镍、铑等)的络合物等组成，根据不同用途，还可添加其它填充剂，如气相法或沉淀法白炭黑、氧化铁、二氧化钛和炭黑等。为了制取透明级的硅橡胶，也可加入硅树脂作为填充剂。 1.1 基础胶 聚用基乙烯基硅氧烷生胶是硅橡胶的基础胶。 根据所需硫化胶的性能，聚甲基乙烯基硅氧烷生胶中乙烯基含量应控制在一定范围内。乙烯基含量太低，交联密度小，硫化胶性能差；反之，则交联密度过大，硫化胶变脆，伸长率、耐老化性能不好。聚甲基乙烯基硅氧烷生胶分子的端基为乙烯基时，有利于扩模和提高抗撕性能；聚甲基乙烯基硅氧烷生胶分子链间及两端均有一定量乙烯基时，交联时伴有分子模本身的增长，这能进一步提高硫化胶的物理机械性能。 1.2 交联剂 聚甲基氢硅氧烷是硅橡胶的交联剂，其分子中直接与硅原子相连接的活性氢原子与基础胶——聚甲基乙烯基硅氧烷生胶中的乙烯基进行加成反应使生胶硫化。在制备硅橡胶时，要注意交联剂中硅氢基与基础胶中硅乙烯基的摩尔比，只有使它们相匹配，才能得到性能最佳的硫化胶。考虑到乙烯基的充分利用和硅氢键的损耗，一般以氢基稍过量为宜。 1.3 催化剂 元素周期表中第Ⅷ族过渡金属的络合物，对≡SiH与≡SiCH=CH2几乎都有加成催化作用，但在硅橡胶中通常采用各种形式的铂及其化合物和络合物。目前主要使用均相催化剂，其中使用较普遍的是氯铂酸与链烯烃、环烷烃、醇、醛、醚等形成的络合物。因为这种催化剂具有很高的活性和选择性，但大部分活性较高，使胶料硫化过快，安全操作时间短。 1.4 抑制剂 聚甲基乙烯基硅氧烷生胶与填料、交联剂和催化剂混合之后就可以在室温反应。而胶料的混炼加工都需要一定时间，反应物若在操作中先期固化，就得不到所需的形状和性质。对于硅橡胶更要求如此，故要求在硫化温度前几乎不进行催化反应，达到硫化温度后再迅速进行催化反应。抑制反应的方法通常是加入抑制剂。
加成型液体硅橡胶之生产工艺汇总 加成型液体硅橡胶(LSR或LSE)是20世纪70年代末发展起来的一种硅橡胶，是以含乙烯基的聚硅氧烷为基础聚合物，以含硅氢键的低聚硅氧烷为硫化交联剂、在铂催化剂的作用下，通过加成反应形成具有网络结构的弹性体。加成型液体硅橡胶除具有普通硅橡胶的优良性能外，还具有成型快速方便等优点，可制成不同形态、不同用途的系列化、差别化产品，可用作电子元件、电器设备的封装或灌封材料，医用材料，牙科印模材料、文物及工艺品复制材料，服装商标材料，电视机、录像机的变压器的阻潮处理剂，水果蔬菜保鲜气调膜等。 液体发泡硅橡胶：将液体聚二有机硅氧烷与加热膨胀的热塑性树脂空心颗粒粉末混合并加入足量的硫化剂，在足以使树脂粉末膨胀的温度下对物料进行热处理，制得密度小和绝热性好的发泡硅橡胶。 1、硅橡胶的主要成分:硅橡胶通常是由基础胶——聚甲基乙烯基硅氧烷生胶、交联剂——聚甲基氢硅氧烷、催化剂——过渡金属(如铂、镍、铑等)的络合物等组成，根据不同用途，还可添加其它填充剂，如气相法或沉淀法白炭黑、氧化铁、二氧化钛和炭黑等。为了制取透明级的硅橡胶，也可加入硅树脂作为填充剂。 2、交联剂：在制备硅橡胶时，要注意交联剂中硅氢基与基础胶中硅乙烯基的摩尔比，只有使它们相匹配，才能得到性能最佳的硫化胶。考虑到乙烯基的充分利用和硅氢键的损耗，一般以氢基稍过量为宜。含氢硅油中的Si-H 与聚甲基乙烯基硅氧烷基础聚合物中的Si-Vi 的量之比在1.5~3较好。应用Si-H 的分布密度较低的含氢硅油作交联剂，可以改善硫化胶的拉伸强度，尤其是明显提高硫化胶的撕裂强度，以活性氢质量分数相对较低的含氢硅油作交联剂，可以提高硅橡胶的伸长率，应用活性氢质量分数较高的含氢硅油或加大其用量，可以提高硅橡胶的硬度。 试验：当多含氢硅油中活性氢质量分数由0.43%增加到1.57%时，液体胶的拉伸强度由4.7MPa增至6.1MPa，邵尔A硬度也逐渐增加，而伸长率则由490%降至255%。这是由于含氢硅油的黏度不变，随着活性氢质量分数的增加，实际交联点间分子链段变短，液体胶的强度和硬度提高，伸长率减小。撕裂强度变化不明显，可解释为：当多含氢硅油的活性氢质量分数升至0.75%后，交联剂分子链中Si-H键相对集中，由此造成的空间位阻效应使用液体胶的有效交联点增加不明显，从而使液体胶的撕裂强度变化较小。
一、概述 SLF385是一种双组分加成型液体硅橡胶，由 A 、B 两部分组成。本品固化前具有较好的流动性，室温固化时线性收缩应力极低，固化后具有优异的电气绝缘性能，优良的耐老化和疏水防潮密封性能，以及优良的传热性，对各种基材无腐蚀。 A 组分为深灰色或白色，B组分为白色。当两组分以 1:1重量比或体积比充分混合时，混合液体会固化为软性弹性体，本产品符合欧盟环保RoHS指令要求以及阻燃的无卤化要求，适合于电子/电气产品的绝缘、导热、防潮灌封。 其它重要特性如下： （1）双组分配方。 （2）非腐蚀性，室温固化，加热会加快固化速度。 （3）固化后成为低应力的柔性弹性体，具有优良的振动阻见能力和易修复性。（4）在很宽的温度范围内具有良好的介电性质。 （5）通过UL认证，认证号为：E252101。 二、用途 SLF385液体硅橡胶是一种适用于自动点胶的通用型灌封胶。可用于各种电子产品的灌封应用，包括电源供应器、接插件、传感器等电子类产品；太阳能光伏组件接线盒的导热灌封等等。 三、使用方法 （1）准备：由于填料在运输和储存过程中不可避免地会产生沉淀，为了确保使用效果， 组分A和组分B在混合前需在各自的容器内彻底搅拌，搅拌时尽量保持平稳以防止混入 过量的空气。 （2）混合：胶料A：胶料B=1:1（重量比或体积比）；混合可用手工方法完成，也可用自动混合和配料设备。 （3）脱泡：将混合均匀的胶料置于真空下(≥700mmHg)排泡，时间5-10min.即可。大容积时可延长抽真空时间。 （4）固化：将排泡后的胶料物灌注于待密封或灌封处即可；室温下静置24小时后，固化为橡胶弹性体（加热可使固化速度加快，如：60℃时，40分钟即可固化,90℃下，20min即可固化）。 备注：固化后硅橡胶中存在的缺陷，主要为气泡（如胶料混合过程中带入的且真空未排尽的空气、胶料在灌封时裹入的空气或被胶料裹住的元器件间的气体等），对硅橡胶的导热性能影响较大。建议：在进行复杂元器件的灌封时，胶料在灌封前进行脱气处理；灌封时胶料从待灌封的最低点处浇注；元器件灌封完毕后，放置10-20min.，再置于真空中减压排泡，解除真空后静置固化。 四、颜色 A组分：深灰色或白色；B 组分：白色 五、物理形态 供货时：低粘度液体；硫化后：软弹性橡胶 六、固化形式 室温下固化或高温加速固化
2009-01-0996 新一代就地成型密封垫圈（FIPG） 用于汽车进气歧管的液态密封胶 Shingo Tsuno 产品开发经理，日本汉高，横滨市，日本，235-0017 Kiyotaka Sawa 高级研发化学师，产品开发部，日本汉高，横滨市，日本，235-0017 Chiu-Sing Lin 研究员，研发部，汉高集团，Rocky Hill，康涅狄格州, 06067 Masahiro Masujima 副总工程师，本田汽车研发有限公司，芳贺町，日本，321-3393 版权所有? 2009 国际汽车工程师协会 摘要 进气歧管是向汽缸盖输送燃油/空气混合物的引擎装置。近来，两段式进气歧管采用了有机硅就地成型密封垫圈（FIPG）。众所周知，由于硅氧烷主链具有灵活性，因此一定数量的汽油可穿透有机硅FIPG 层。随着监管规章的日益严格，汽油渗透性也愈加受到重视，由此一种新型聚丙烯酸酯FIPG便脱颖而出，大大降低了汽油的渗透率。 本次研究针对现今汽车传动系统的密封应用，将该项聚丙烯酸酯FIPG密封胶新技术与有机硅FIPG密封胶对进行了比较。同时，还针对铝镁合金粘附性及耐油性进行了探究。 简介 30多年来，液体垫圈一直广泛用于传动系统。单组分液体垫圈采用湿气固化形成弹性层，以防止空气和/或液体泄漏。有机硅室温硫化（RTV）密封胶具有优良的耐高温和耐低温性能、良好的耐化学性及高位移能力，因此一直作为密封材料广泛用于油盘连接件、链条盖、气缸体和传动配件。 两段式金属进气歧管的两个密封接头表面均需加装垫圈。密封垫圈材料必须具备以下条件：能够耐受引擎发热产生的高温；压力波动时调节接头伸缩；耐受通气管溢油；耐汽油性，并能耐受废气再循环（EGR）产生的气体。 我们都知道，普通的有机硅FIPG对此类应用十分有效，由于有机硅FIPG的渗油量很少，本不存在严重问题，但随着政府和/或当地政府对汽车尾气排放的监管日益严格，汽油渗透量也成为了不容忽视的重要课题。 本次研究采用含有烷氧基-甲硅烷基基团的聚丙烯酸酯聚合物。该聚合物的独特结构使FIPG具备了低渗油量和良好的耐油性。其采用中性和湿气固化。经过足量催化剂和空气中水分的作用，最终产品呈交联三维体型聚合物网络结构。 工程会议委员会已批准本文件出版。其在会议组织者的监督下顺利完成了汽车工程师协会(SAE)的同行审查程序。该程序须由业内专家进行三（3）项以上审查。 版权所有。事先未经汽车工程师协会（SAE）书面许可，不得对本文件内容转载、存储于检索系统，或以电子、机械、复印、录制或其它任何形式方式进行传播。 ISSN 0148-7191 本文所载观点和意见皆系作者提出，并非代表国际汽车工程师协会（SAE）之看法。作者对本文内容负完全责任。 SAE 客服：电话：877-606-7323 （美国/加拿大境内） 电话：724-776-4970（美国境外） 传真：724-776-0790 电子邮件：CustomerService@https://www.doczj.com/doc/9410082688.html, SAE 网址：https://www.doczj.com/doc/9410082688.html, 美国印制
液体硅橡胶工艺配方研发与应用 发表时间：2019-08-26T15:57:24.550Z 来源：《城镇建设》2019年12期作者：蔺笔雄 [导读] 本文主要从加成型液体硅橡胶的主体树脂分子量、交联剂、催化-抑制体系用量等方面，平衡实际生产和成品性能要求， 东莞市正安有机硅科技有限公司广东东莞 523465 摘要：本文主要从加成型液体硅橡胶的主体树脂分子量、交联剂、催化-抑制体系用量等方面，平衡实际生产和成品性能要求，对比试验结果，从而设计最有利的固化体系组合，以满足实际纺织机器印花生产流程的需要。 关键词：液体硅橡胶；加成型；机器印花；适用期 引言 有机硅材料是一种具有优异的耐温性能、耐腐蚀性、耐候性等诸多特性的高性能材料，其中，加成型液体硅橡胶由于其粘度范围较为宽广、同时具有低粘度流体的流动性及高粘度粘滞性、硫化条件可控性等特征，在灌封、胶黏、液体注射成型等众多方面有着良好的市场应用[1]。在纺织印花领域，亦可通过丝网印刷的方式，得到性能良好的加成型液体硅橡胶涂层。但是，目前市面上一般传统加成型液体硅橡胶涂料，其开罐混合后的涂料适用期较短(室温下不超过3小时，升高温度失效更快)，只适合人工走台的手工方式进行丝网印刷，限制了生产效率及市场拓展。为了解决这一矛盾，本文针对印花行业主流在役的椭圆形自动印花机的特点(之前主要使用水性油墨或热固油墨进行机器印花，设备工作局部温度可高达90℃，连续开机一班时间为5~6小时)，从三个方面对比实验，重新设计液体硅橡胶固化体系组合方案，以满足实际纺织机器印花生产流程的需要[2]。 1配方体系的设计 加成型液体硅橡胶的应用配方体系，一般包含带特定双或多官能团的树脂主体(如端乙烯基硅油)、含交联基团的液体硅油交联剂、补强剂、催化剂及抑制剂等。下文在相关专利技术[3-4]的基础上细化，主要从线性液体硅油的分子量、交联剂液体含氢硅油的用量，以及催化-抑制剂体系的用量这三个方面，采用旋转粘度、力学性能、DSC等进行测试对比分析，以设计出在90℃开罐适用期能够达到5小时的固化配方体系。 1.1主体硅树脂的分子量的筛选 选择市售的不同分子量的端乙烯基聚二甲基硅氧烷(Vi-PDMS)，单独或复配后，经相同的补强处理，并添加相同用量(相对Vi含量过量的)的交联剂A、催化剂C进行固化并对比。具体配方如表1。 3试验结果与讨论 上述所有配方制备后，需测试旋转粘度数据的，会在配制后立刻测出结果，或在90℃恒温下，在线记录粘度随时间变化数据；检测流平性的，则使用150目筛网进行模拟丝网印刷，放置15min后经130℃固化3min并观察涂层表面状况；拉伸性能则将配制好的涂料通过标准模具压制和制样后，进行力学测试；通过DSC(测试范围50~200℃，升温速率10℃/min)，测试固化体系的起始反应温度Tl、峰值温度Tp和固化结束温度Tr。 3.1分子量的筛选结果 配方1~7的测试结果如表4所示。从结果可以看出，Vi-PDMS分子量越大，固化时反应温度也越高，但即使配方7仍无法达到所需的工作温度，因此还需后续其他方面的调配；分子量越大，固化后的涂层强度越高，配方4已达到一般印花材料强度的需求(高于5Mpa)[7]。但
硅胶在市场上的运用因其不会释放有毒物质且触感柔软舒适，能耐高温及低温 (-60c~+300c) 良好物化性而被广泛运用，很少有他种聚合物可与它匹敌。 强而有力的弹性体，且更胜过橡胶的密封性，优异的电绝缘性及对化学品、燃料、油、水的抵抗力，可应付不良环境之良好材料。工业上如: 油封、键盘按键、电器绝缘料、汽车另件，生活用品如: 奶嘴、人工导管、呼吸器、蛙镜、皮鞋球鞋内垫、食品容器……等，硅胶可区分固态及液态，前者加工方式以热压移转，后者原料则以射出成型为主，液态在设备投资及原料成本上虽较高，但其生产速度快，加工程度低及废料少等因素来观察，利用液态硅胶射出成型，在追求精准、速度、自动化的注塑生产工业，必定是未来导向趋势。 从注塑机厂家的角度来看，发展LSR射出成型机也是很有前景的，LSR射出成型机在机器配备上和一般塑料射出成型机最大的不同在于供料系统，其余针对材料的特性改变料管、螺杆、模具及控制系统的设计，这对当前国内注塑机制造厂而言是另一项拓展商机及机器附加价值的方式，目前普通注塑机市场竞争已趋白热化，相当激烈。展望未来市场及顾客需求，发展硅胶射出成型专用机，是另辟蹊径的好途径。 液态硅胶(Liquid Silicone Rubber)，分为A胶与B胶，利用定量装置控制两者为1:1之比例，再透过静态混合器(Static Mixer)予以充份混合，注入射出料管后再进行射出成型生产。 将液态硅胶射入热浇道模具，制作硅胶制品，可达到一次成型﹑无废料及可自动化等优点。 在过去的三到五年里，热固性液体硅橡胶（LSR）的注塑技术得到了快速的发展。LSR的注塑设计与刚性工程热塑料有着重要的差别，这主要是因为这两种 橡胶的物理性质，如低粘度，流变学性质（快速固化），剪切变稀性质，以及较高的热膨胀系数等区别较大。