工艺规程目录
序号规程名称页数备注
1 铸件精密铸造工艺流程 1
2 压蜡作业指导书 1
3 修蜡作业指导书 1
4 组树作业指导书 1
5 制壳作业指导书 1
6 脱蜡作业指导书 1
7 型壳焙烧作业指导书 1
8 精密铸造熔炼作业指导书 1
9 铸件树脂砂铸造工艺流程 1
10 造型制芯作业指导书 2
11 砂型装配、合箱作业指导书 1
12 熔炼作业指导书 3
13 落砂清理作业指导书 2
14 浇注作业指导书 1
15 打压作业指导书 1
16 焊接作业指导书 2
铸件精密铸造工艺流程
工艺准备→压蜡→修蜡→组树→制壳（沾浆）→脱蜡→-型壳焙烧→配料、熔炼、浇注★→清理→焊接★→打磨→热处理（外协加工）→成品入库。
压蜡作业指导书
一．操作程序：
1.检查压蜡机油压，保温温度，操作按钮是否正常，按照技术规定调整压蜡机压射压力，射蜡
嘴温度，保压时间，冷却时间等。
2. 冲压：在4KG压力，温度45℃-60℃下将蜡注入铝模中，冷却5-15分钟，固化成型。
2.从保温箱中取出蜡缸，装在压蜡机上,挤出上部混有空气的蜡料。
3.将模具放在压蜡机工作台面上，调整射蜡嘴使之与模具注蜡口高度一致，检查模具所有芯子，
活块位置是否正确，模具开合是否顺利。
4.打开模具，喷薄薄一层分型剂，合型，对准射蜡嘴。
5.双手按动工作按钮，压制蜡模。
6.抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模，放在工作台一侧，合上模具开始压下一件，同时对该
件粗略检查无缺陷后按要求放入冷却水中或放入存放盘中冷却，冷却时间为4小时，注意有以下缺陷的蜡模应报废：
（1）因模料中卷入空气，蜡模局部有鼓起的；
（2）蜡模任何部位有缺陷的；
（3）蜡模有变形不能简单修复的；
（4）尺寸不符合规定的。
7．清除模具上残留的模料，注意只能用竹刀，不可用金属刀片清除残留模料，防止模具型腔及分型面受损，用压缩空气气嘴吹净模具分型面。芯子上的蜡屑等，视模具结构及使用情况每2-10件喷一次分型剂。
8.及时将蜡模从冷却水中轻轻取出，用压缩空气吹净蜡屑及水珠，并进行自检，将合。放入存放
盘中。
9.每班下班或模具使用完毕后，应用软布或棉棒清理模具，如发现模具有损伤或不正常，应立即
报告领班，由领班处理。并清扫压蜡机，工具及现场，做到清洁、整齐。
二．注意事项：
1．压制蜡模时，首先必须进行检查，确认合格后，方可进行操作，压蜡模过程中不能轻易变动压制参数。
2．模具型腔不要喷过多的分型剂，并要均匀，必要时可用压缩空气气嘴辅助将分型剂吹均匀。
3．使用新模具时，务必弄清模具组装，拆卸顺序，蜡模取出方法。
4．蜡模放在存放盘中，彼此间应隔离以免碰损，应注意搁置方向，防止变形，有需要时可采用卡具等，避免蜡模变形。
5．管阀类蜡模，按要求1/2时以上蜡模应单个摆放于存放盘中。
6．正确填写蜡模标牌，包括操作者姓名，蜡模名称，压制时间，件数等，不可乱填乱写。
7．下班前将蜡缸中的蜡射完，残余蜡要放掉，废蜡模及废蜡要放入废蜡箱（桶）中，及时送蜡处理工序。
8．压蜡机工作时，严禁用手扶模具或将手伸入合型台面下，严禁单手操作按钮，防止人身安全事故。
9．严禁利用压蜡机合型面压制其它物件，以防止机器损伤和人身意外事故发生。
10.车间内严禁烟火。
一．操作程序：
1．修蜡前检查，经冷却已定型的外观无缺陷的蜡模方可进行修模，尺寸精度要求高的件，对重要尺寸应进行检测，合格后再修模。
2．修模
（1）去除蜡模上的残留飞边或分模线，用刀片的刃口沿着蜡模小心而轻柔地刮除飞边或分模线，不得损伤蜡模，对小飞边也可用布直接擦除。
（2）蜡模凹处修复，蜡模上所有气泡必须挑破，用修补蜡修复。修后形状要正确。对蜡模上大而狭长的凹处应用修补蜡修复，修后表面要平整。
（3）对要求高的重要件需进行流痕修复，用吸有三氯乙稀（或汽油）的擦碗布轻柔地擦流痕处，以去除流痕，注意不要伤及蜡模本身。
（4）用棉纱或吸有三氯乙稀（或汽油）的擦碗布轻柔的擦去蜡模油污及沾附的蜡屑，或用压缩空气气嘴将蜡屑吹干净，按要求放在存放盘中。
3．镶陶芯：对某些镶陶芯的蜡模，应小心的将陶芯滑入熔（蜡）模孔洞，必须避免陶模芯上的锐角刮伤蜡模。
4．修模后检查：检查蜡模是否完整，有无变形，表面粗糙和字迹是否合格等。
5．工作完毕，清理现场，保持车间环境卫生整洁。
二．注意事项：
1.修模时按要求进行，不得损伤蜡模.
2.修好的蜡模要按要求整齐码放在盘中，防止变形。
3.正确修复蜡模，避免修废及造成批量废品，通常废品率不得超过3%。
4.修蜡车间内严禁烟火，修补蜡可用电烙铁辅助融化，严禁在车间使用电炉或明火熬
蜡，以防止意外事故发生。
5.正确填写操作单，标明废品数，成品数，出现批量同一原因废品时及时反映情况。
一．操作规程：
a) 组焊前对所有蜡模再次进行目视检查，剔除不合格品。
按铸件工艺要求选择浇道种类（模头型号）。并对模头进行修整，模头不得有裂纹空洞及尖锐角。
b) 对各种模头蜡模进行严格检查，剔除变形，空心，表面有裂纹和螺帽来上到位者。
c) 给合格模头的模头上盖板，上盖板前务必将板上的涂料浆，沙粒清除干净，上盖板后用焊刀将模
头浇口杯的间隙焊严，根据不同材质在浇口板下部打上钢号。
d) 将电烙铁预热至工作温度，放好模头，按工艺技术规定将蜡模整齐，牢固的焊在模头上，注意焊
接处不得有缝隙，电烙铁不得触及蜡模表面，腊液不得滴流到蜡模上。
e) 用压缩空气吹掉模树上的蜡屑，将模树吊挂在运送小车上送到面层清洗。
f) 蜡件组挂完毕，应正确填写组树资料卡，包括蜡件名称，件数，颗数，完成组树时间等，连同架
车一道送到下工序。
g) 工作完毕及时将电烙铁电源切断，妥善放置，打扫现场卫生。保持工作及环境整洁干净。
二、注意事项：
1、蜡模与浇道模头焊接应坚固，焊缝处不得有凹陷和缝隙。
2、严禁腊液滴在蜡模上，如有腊液滴上必须仔细修除但不得伤及蜡件本身。
3、电烙铁应接在漏电保护器上，并正确使用电烙铁，不可将烙铁倒立，防止腊液流入烙铁芯将烙铁烧坏。
4、车间内严禁烟火，确保工作安全。
5、注意安全，工作完毕切断电源。
一．操作程序：
1、面层涂挂前，检查清洗后的模组是否有掉件的情况，并检查是否彻底干燥。
2、检查涂料粘度和设备转速是否符合要求，如不正常应加以调整
3、从运送小车上取下模组，以30度左右角度将模组较慢的浸入面层涂料浆中稍做旋转，注意使蜡模沟槽和尖角处泡在涂料中的空气减到最少，有铸字或凹槽的要用毛刷涂刷或压缩空气吹除气泡。预先喷涂涂料。
4、以稍快的速度取出模组，使多余涂料滴除，用压缩空气吹破包在蜡模孔洞和尖角内的气泡，以不同角度不停的转动模组，模组上形成完整均匀涂层，若不能获得均匀完整涂层需重新沾浆。
5、将敷有均匀涂层的模组伸入淋砂机翻转，让全部表面均匀敷上一层砂。
6、取出模组吊挂在运送小车上，等整车挂满后，推到适当位置，让面层型壳干燥到技术规定时间。
7、将面层型壳已干燥的模组运送到过渡层制壳车间。
8、取下模组检查型壳内角，孔内是否彻底干燥，若有涂层堆积皱纹或开裂等的情况，应立即另做处理。
9、取下模组轻轻震落多余浮砂。
10、把模组浸入硅溶胶中，不超过2秒钟取出后滴约5秒钟。
11、把不再滴预湿剂的模组以30度左右角度缓慢浸入过渡层涂料中稍做旋转3-4秒，以稍快速度取出模组不停转动，滴除多余涂料形成均匀涂层，如孔洞等处有涂料闭塞和堆积可使用压缩空气或毛刷弄开。
12、将模组伸入浮砂桶内敷砂，当浇口杯缘已有砂时，即可缓慢抽出模组，震落多余的砂粒，目视应无任何区域尚未被砂敷住，如有无覆盖处，可用手辅助敷砂，直到均匀。
13、把模组吊挂到运送小车上，整车挂满后，推到干燥区干燥8小时以上。
14、将小车推到背层涂料处，取下模组轻摇，去除型壳上松散的浮砂。
15、小心将模组浸入背层涂料桶中，轻轻转动最少10秒钟。
16、取出模组让多余涂料滴落，连续操作时可挂在沾浆机上方架上。让涂料滴回浆桶，然后取下模组，不停转动使各处涂层均匀，要注意浇口杯缘处涂层不要太薄。
17、将模组伸入浮砂桶内敷砂，当浇口杯缘已达砂中时，缓慢抽出模组震落多余砂粒，把模组吊挂回小车上，推到干燥区进行规定时间的充分干燥。
18、重复以上步骤进行背层第二、三层涂挂敷砂，充分干燥后再封浆。注意封浆干燥时间通常情况下时间相对延长。
19、各层涂挂完毕，及时清理现场，清扫设备等保养。
二．注意事项：
1.严格控制制壳车间湿度、温度、风速及涂料粘度。
2.要特别认真制好面层，确保深孔和尖角处涂料与蜡模间无气泡，无涂料堆积，糊住孔
等现象，面层型壳刚制完不得置于风扇前后，注意面层和过滤层干燥速度不宜过快，干
燥时间不应过长，以防出现龟裂缺陷。
3.制下一层前必须将上一层敷砂抖落。
4.应经常清除涂料表面的蜡屑等杂物。
5要确保背层干燥期间，模组之间的空气流动，除湿机能处于最佳状态。
一、操作程序：
1、设备准备：
1）脱蜡用蒸汽发生器压力应达0.8-1.0Mpa，最小不低于0.6Mpa
2）仔细检查蒸汽脱蜡过滤网是否需清理或更换，防止脱蜡过程中出现跑蜡现象。]
3）开始脱蜡前，对脱蜡釜进行压力实验，并预热1-2次（也即热锅），并将浇口杯缘多余型壳材料去除干净。
2、型壳准备：把已达到标准干燥时间的模组取下，拆下挂钩、盖板等，并将浇口杯缘多余型壳材料去除干净。
3、把模组倒放在脱蜡蒸汽釜小车上，快速送入脱蜡釜中，立即关好、关紧机门。
4、打开蒸汽阀，14秒钟内压力应达到0.6Mpa，在6-10分钟内完成脱蜡。
5、关闭蒸汽阀门，打开排气阀，泻放蒸汽，泻压应慢，在一分钟以上。
6、脱蜡釜压力表指示压力为零时，打开排蜡阀，将蜡排放干净，打开脱蜡釜机门，将装型壳的筐子拉出。
7、检查脱蜡质量及型壳质量，将合格型壳送到指定地点，按浇注合金材质，整齐倒放在架上，待焙烧浇注，有裂纹或孔洞的型壳需修补，出现裂纹超过0.5mm的型壳应通过质检员报废。
8、型壳修补
（1）型壳表面只有细微龟裂时，可在该处涂沾涂料进行修补。
（2）型壳因掉件而有孔洞时可用一块干净壳放在孔洞处，再用涂料浆（或耐火泥）封上干燥。
9、将排出的蜡液及时倒入290℃的静置桶中，保温静置。如蜡液含水分过高可将蜡液直接倒入除水桶，升温除水，搅动水分充分蒸发然后再循环静置桶中，保温静置。
10、工作完毕，关闭锅炉，彻底清理所用设备及场地，注意把脱蜡斧及储蜡罐上的溢出残蜡要彻底清除干净，防止越积越多。
二．注意事项：
1．经常检查蒸汽脱蜡釜压力表、水位计和安全阀是否正常。
2．不要碰坏或刮伤脱蜡釜门上的塑胶密封圈，如有伤痕出现漏气应立即更换。
3．模组从制壳车间运到脱蜡处要及时装到脱蜡斧中，若延迟时间会造成型壳先期受热，因蜡料膨胀而造成型壳裂纹。
4. 蜡管要随时检查，确保管道在70－85℃之间畅通。每天用完后需用蒸汽清洗输蜡管，以备再
脱蜡时管道畅通，注意储蜡罐中不得存放蜡液。
5．如遇输蜡管道堵塞，严禁用明火烧烤，以防意外事故，可用排气打热管道使其畅通。
6．严格按照操作程序操作，避免事故出现。
型壳焙烧作业指导书
一、操作程序：
1.检查焙烧炉和控温表是否正常，炉床是否平整干净。
2.仔细检查需要焙烧的型壳，型壳应完好无缺陷，有缺陷的型壳必须修补好。
3.清理干净型壳浇口杯缘，严防砂子掉入型壳中。
4.小心将型壳浇口杯向下装入焙烧炉中，后浇注的型壳先装炉，型壳离炉门不能低于20厘米。
5.点火升温，炉内温度约在600℃时关上炉门，继续焙烧，至炉内温度在950-1100℃之间，型壳保温时间大于30分钟，焙烧好的型壳应为白色或蔷薇色。
6.焙烧炉要与熔化炉配合，确保浇注时型壳烧好，并保持高温，当钢水合格可浇注时，打开炉门，叉出型壳浇注，要求型壳从焙烧炉中叉出至浇注，不得超过10秒钟，型壳放入炉中或取出时要轻翻轻放。
7.每炉的出炉时间最长不超过5分钟。
8.易氧化材质，浇注后应及时加木屑并加罩绝氧。
二、注意事项；
1、严格控制焙烧温度和时间，并记录，如温度过高，时间过长型壳会烧坏，导致型壳强度降低和变形，如温度过低，时间过短，型壳浇不透，其透气性差，导致浇注不良。
1）定期检查温度表，确保指示温度正确。
2）杜绝型壳返烧二次以上。
1．定期清理焙烧炉底。
2．焙烧炉点火时，炉前严禁站人。
3．焙烧炉操作工必须严格遵守工艺操作规程，劳保护品穿戴整齐方能上岗操作。
熔炼作业指导书
一.操作程序：
1.准备：
1）检查炉体情况：炉衬、铜管感应线圈、冷却水管，炉体转动机构是否正常，炉衬如需修补，应先修补好。
2）检查电源和电器控制系统是否正常。
3）准备好工具及测温仪表（枪）等。
4）启动冷却水系统，检查水压，铜管感应圈冷却水压力不小于0.2Mpa。
50打开电力控制箱冷却水开关，炉体冷却水开关。
2.装料：；炉料必须干净，不得有锈斑、油渍、杂物等，装炉时炉料不应超过感应圈高度，长形炉料应竖直装入炉内，并力求做到“上松下紧”。
3.熔化：
1）开炉：打开主电源开关，检查电容是否锁定，电力控制旋钮是否在零位，打开调频器“开”按钮约10秒钟，频率达到1500hz，按顺时针方向旋转按钮，缓慢增大频率和电力，直到限制指示灯亮。2）维持电力限制，随着炉料的熔化，陆续将未装完的炉料加入在熔化过程中，应及时捅料，防止发生“架桥”。
3）达到额定电力及全部炉料熔解化清时，检查冷却水排水温度应低于30℃，并应注意覆盖钢水液面。
4.脱氧和调整成分：当炉料化清后，取样分析成分，根据分析结果进行成分调整，先脱氧还是先加合金调整成分，要由具体加入合金种类而定。炉料化清并升温后，即可进行脱氧，先加锰再加单晶硅，或一次加入复合脱氧剂。
5.出钢浇注：停电静置，用造渣剂除净钢渣，并扫清（气吹）干净炉面及出钢口，出钢浇注。
6.停炉：把电力控制旋钮转到“零”位，关掉调频器两分钟后，断电，减小冷却水压力，延缓炉体冷却时间，避免炉衬裂纹。
7.打开炉体冷却水系统的定时开关，停炉后冷却至少6小时。
二、注意事项：
1.调整成份的合金加入顺序应合理，同时应注意温度调整。
1）一些难熔和密度大的元素应先加入，与氧亲合力较大的合金元素则必须在脱氧良好的条件下才能加入，且加入时温度不能太高，以减少烧损。
2）每次加入合金元素，必须根据加入量而决定升温时间。
2.要严格进行脱氧。
3．整个熔炼过程中，除渣5－7次。
4．水冷过的模头必须经过烧烤才能回炉。
5．合金加入前应预热，加入量要严格。
6．严格按设备操作维护要求进行操作维护。
7．熔炼过程中要注意检查炉的情况，防止穿炉。
铸件树脂砂铸造工艺流程
混砂→造型→制芯→合箱
↑↓
工艺准备→熔炼→浇铸★→清理→焊接★→打磨→热处理（外协加工）→油漆→检验入库
造型制芯作业指导书
一、造型
一）、造型前准备工作
1、检查模样是否完整，有无损伤变形，活块要齐全，定位装置不得松动，起模装置要牢固，必要时采取加固措施，浇冒口模样的形状、尺寸、数量和位置必须符合工艺卡片上的要求。内外冷铁的形状、大小、数量必须符合工艺卡规定。更换炉号、日期等可退溯性标记。
2、造型底板应比砂箱外轮廓尺寸稍大，表面平直，并具有翻转砂箱之足够强度。砂箱的吊轴、箱耳、箱壁等应牢固，定位销配合应准确。
3、型、芯砂制备：
型砂制作：旧砂加入量80%，新砂加入量为20%，芯砂100%新砂，热节部位及重要芯子采用铬铁矿砂，树脂砂加入量为0.9-1.1%，固化剂加入量为树脂加入量的30%，芯砂树脂的加入量取上限。
型芯砂的强度在0.5-0.6MPa，芯砂的强度取上限。
4、按工艺要求准备好造型工具。
二）、砂箱造型
1、造型
1）、根据铸件要求在砂箱上设置吊砂钩或绑拍子距型表面10-20mm。
2）、水玻璃砂造型、模样应保持光洁，为避免粘模应经常涂刷分模剂。
3）、每次填入型砂厚度约100-150mm，活块下面凹槽、窄沟等不易椿实的地方先用手工填实。
4）、在分型面上开出的横浇口与直浇口的交接处要做出浇口窝、直浇口高于1m时，其下面应填放耐火砖。对于重要件、大件的直浇道、横浇道、内浇道的浇道管连接处缝隙要小，要固定好，防止椿箱时变形及位置移动。
5）、箱带不得妨碍冒口收缩，冒口内侧和箱带的距离不小于70mm。
6）、上箱扎好出气孔和冒口的通气孔。
7）、无定位销时做好合箱时用的准确标记。
2、修型
1）、起模锤击木模时应垫以木块，防止模样损坏，各方向的松动量应均匀。
2）、起模后仔细检查留下的活块和外冷铁，如位置偏移应校正，模样要及时对好。
3）、踏在型面上修型时，以防踩坏砂型表面层，应垫以纸或其他东西。
4）、修型时必须保证铸件的几何形状及尺寸精度。
5）、按工艺要求打圆角割筋。
6）、芯头按出气方向做好气道，保证出气顺利。
7）、涂料要刷的均匀，横浇口、浇口窝及暗冒口的出气眼都要刷好涂料。
二、造芯
一）、造芯前的准备工作
1、检查芯盒是否完整，结构是否合理，活块的数量及其定位是否正确，造芯前要用卡
子或螺栓拉紧芯盒，防止串角变形。
2、检查造芯材料是否合乎要求。
3、检查芯骨的形状和结构，芯骨要有足够的强度，不影响收缩和通气，容易清理，并保证砂芯起吊平稳，芯骨的尺寸在根据在砂芯中的位置定。
二）、造芯
1、砂芯必须有足够的退让性，以免影响铸件收缩，产生裂纹，为此造芯时要控制面砂厚度，中间填以疏松物（泡沫、干炉渣、焦炭、锯末、干砂等）留好足够的排气孔。
2、椿砂时不允许撞击芯盒边缘，芯盒壁和突出部分，椿砂必须紧实，活块下面凹槽、窄沟等不易椿实处，先用手工椿紧。
3、在芯盒内用耐火砖做浇口或拉筋时披缝要塞好，周围要椿紧。
4、按工艺和铸件的要求放置外冷铁，外冷铁间距要小于冷铁长度，筋板两侧的外冷铁交叉排列。
5、在椿砂面上卧台或契子的位置要准确。
6、芯板不平时必须在上面铺上一层砂子，工作面朝下时要铺一层报纸。
三）、修芯
1、拆卸芯盒时必须用木块垫在芯盒上敲打，防止芯盒损坏。
2、拆卸芯盒后仔细检查活块和外冷铁的位置，如有偏移要进行校正，芯盒要及时对好。
3、要仔细检查砂芯各部分的紧实度，损坏掉砂和松软处要补砂修平。
4、按工艺要求打圆角和割筋。
5、砂芯要挖出吊耳和通气孔、并标上芯号。
6、按工艺图纸检查尺寸，特别要检查砂芯有无涨大、串角和变形。
7、涂料要刷的均匀，厚度在0.5mm以上。
8、两半砂芯装配时要保证砂芯形状和尺寸，气孔要畅通，接缝处要吻合紧密、联结牢固、缝隙要塞严抹死，刷了涂料后进行烘干。
9、干燥后放置过久的砂芯必须重新干燥，干燥后要检查砂子强度，失去强度的不能使用。
砂型装配、合箱作业指导书
一、砂型的装配
1、装配前应先熟悉铸件的工艺图纸和有关文件。
2、检查砂型、砂芯有无不良或局部破裂，损坏处必须仔细修补后方可使用。
3、下芯前应先清除型腔、浇注系统和砂芯表面的浮砂。
4、下芯时按砂型的中心线找正，保证砂型的尺寸和壁厚。泥芯的间隙必须堵死修平，
下芯时，皮鞋不要踩在型面上，必要时垫以破布或草袋片。
5、吊芯用铁丝或专用的螺丝钩紧固。翻箱后要紧吊。
6、砂芯的气道必须畅通，复杂的砂芯要检查气孔。
7、顶固砂芯的砂芯撑高度要符合铸件壁厚及公差标准。卡片垫在铸件表面的内腔，砂芯撑要有足够的强度和均匀分布。试油打压铸件要用带槽砂芯撑，易漂浮的砂芯或上面有冒口不好顶固的砂芯要用硬顶子和明顶子。
8、按工艺和铸件要求放置内冷铁，内冷铁应干净无锈无油污，无涂料，固定要牢固
螺旋冷铁应固定在热节中心。分段成型，内冷铁要互相焊牢。
9、下多层砂芯时，要一层层抽砂盖好，防止掉入砂子。
10、装备完毕后，按图纸检查砂型的主要尺寸。
二、合箱
1、翻箱时应注意安全，防止砂型损坏，当需要钻到箱底工作时，必须把箱的四角架好。
2、合箱前将出气孔周围补砂椿实，并高出箱面，明冒口接到比工艺规定浇注高度高出50-100mm 修理光滑并进行烘干，浇口杯应放置平稳，接缝必须紧密。
3、合箱前仔细抽一遍砂型和浇注系统中的浮砂。
4、合箱前必须验箱，检查有无偏箱，壁厚是否合适，箱口是否严密，气眼周围是否严密，位置是否正确，泥芯和内冷铁的紧固情况是否良好，以及砂型有无压坏或掉砂等现象。
5、型腔较深或底部吃砂量较薄的砂型要进行稳箱，防止底漏炮火，底部要放正垫好，必要时埋在坑内浇注，合箱后不再随意挪动。
6、合箱时沿分型面芯头处，浇口及气眼周围垫石棉绳或封箱条。拿去黄泥堆按放好合适的卡子。
7、合箱时上箱要吊平，按合箱标记对准。
8、对箱造型时在合箱后要紧固好，手工对箱对口处必要时要用砂子封死。
9、合箱后应将浇冒口及出气孔盖严，防止掉入砂子和其他物品。
10、压铁重量要足够，放置要稳固，并保证均匀分布，在浇注前备好。
11、上箱是盖芯时在对缝处要垫铁块，缝隙要塞好，每块砂芯都要背在压铁上。
12、对有大量内冷铁的砂型，预热时间要大于4小时，对于一般砂型合箱后必须在6小时内浇注，如大于6小时要用砂型烘干器加热砂型2小时后浇注。
13、合好箱后的砂型如放置超过24小时后必须开箱重新干燥，合箱后方可浇注，如果重新干燥合箱后的砂型，再经过48小时无浇注的砂型则要报废，不能继续使用。
熔炼作业指导书
一、配料
按熔炼工艺的配料单进行配料。
二、装料
1.装料前应先检查炉体、炉盖、冷却系统、电器设备和机械装置是否正常，如有故障，应
先排除故障以后再装料。
2.装料前，先在炉底铺层炼钢石灰，其量为金属炉料的1.5%。这样为保护炉底，并减轻炉
底在加料时受炉料的冲击。
3.装料的方式：采用顶装料。事先将炉料装在料筐里，按“下面紧密，上面松；中间高，
四周低；使炉门口无大料”的基本要求来装料筐。
4.为避免开始送电时电弧不稳，电流冲击过大，可在电极下放焦炭数块，以稳定电弧
二、熔化期
1.通电熔化：用允许的最大功率通电，熔化炉料
2.助熔：在不断的熔化中：
1)电极下部的炉料首先熔化并逐步形成三个熔井（俗称“穿井”）。
2)随着电极下炉料不断的熔化，电极慢慢下降至炉底，形成有炉渣保护的熔池。然后电
极升起，电极旁边的炉料不断塌落而熔化。
3)当炉料已熔化到60-80%时，可吹氧助熔，以加速炉料熔化，吹氧时要沿熔池表面吹，
不宜用氧气去切割未熔化的炉料。熔化末期适当减小送电功率
3.取样扒渣：炉料化清后，充分搅拌钢水熔池，取1号钢样，分析磷和碳。取样应在熔池
中心处，舀取钢水，如磷高时可带电放渣和扒渣，出渣后随即加入石灰石和莹石造新渣。
保持渣量在3%左右。炉料化清后，如钢液体含碳量不足时，在开始氧化前必须进行增碳：优先选用增碳剂、电极块，采用生铁增碳，应使用低磷品种，磷含量小于0.02%。
三、还原期
1.扒渣，预脱氧
氧化末期，当钢水含碳量含磷量钢水温度均已达到要求时，可以除渣，钢水面上无炉渣覆盖时钢水降温极快，因此首先应带电趴除60-70%的渣，然后升起电极停电将其余的渣迅速扒净。除去全部氧化渣加入锰铁，并加入2%～3%渣料（石灰：氟石：耐火砖=4:1.5:0.2）造稀薄渣预脱氧，但预脱氧加入的锰量不宜过高：锰的加入量应按规格成分的下限配入。还原期中加入的锰铁（以及其他合金）必须经600度以上高温烘烤，去净水分，避免钢水增氢。
2.造还原渣，脱氧
稀薄渣形成后加入还原渣（冶炼W C＞0.35%钢种造电石渣，W C≤0.35%钢种时造白渣）恢复通电，进行还原。钢液在白渣下还原时间一般不小于20-30分钟，在此期间分批加入石灰和硅铁粉调整炉渣，保持炉渣的还原能力。
3.脱氧质量检验
在用铝进行终脱氧前，取钢水浇注圆杯试样来判断脱氧情况。
5.取样，调整成分
充分搅拌钢液，取3号钢样，分析C，Si,Mn,P,S。并取渣样分析。当钢样的分析结果符合成品钢要求时，即可加入硅铁和锰铁调整钢液的硅含量和锰含量，使之符合成品钢要求。
6.测温，终脱氧
测量钢液温度：
出炉温度=开浇温度+出钢降温+钢包中停留时降温
碳钢的出炉温度表
钢种规格出钢温度
2848W5 1560℃
2520 1550℃
2535 1550℃
316L 1600℃
注：实际上确定出钢温度时还应适当考虑铸件的大小、浇注箱数（浇注的时间）。
当钢液的化学成分符合成品钢要求，并达到了出钢温度时，插铝终脱氧。
四、出钢
1.终脱氧后应及时停止供电，准备出钢
2.钢包的耐火材料衬层必须充分干燥，并烘烤至暗红色或红色（600~800℃）
3.然后出钢：钢渣混出，钢包装满钢水时测钢包钢液温度，并取成品样。
落砂清理作业指导书
一、工艺过程
落砂抛丸切割冒口检验表面清理检验缺陷修补热处理表面清理检验校正入库
二、铸件落砂温度
1、对一般铸件当温度下降至250-450度时即可落砂。
2、10吨以下铸件的保温时间
三、落砂
1、掌握好铸件在型中的停留时间和打箱时间的温度。
2、防止在落砂机上震环或震变形铸件。
四、抛丸
1、对不同的铸件调整好不同的抛丸时间。
2、检验设备各部位是否正常，空转运行正常后方可使用。
3、根据铸件选用合适的钢丸，抛丸应粒度均匀。
4、抛丸设备必须保持良好的密闭，抛丸器叶轮未完全停止时不允许打开抛丸机室，以免钢丸飞出伤人。
5、抛丸器的定向套，分配轮及护板等磨损件应按其磨损程度及时更换。
6、对进抛丸室的铸件要大小、难易搭配，使抛丸机发挥出最佳效果。
7、检查吊钩钢绳的牢固程度是否可靠。
五、浇冒口的切割
1、铸件的浇冒口切割可将浇冒口根部清理干净，清理高度应大于切割余量，再进行切割。
2、切割冒口应一次割完不得中途停顿。
3、直径500mm以上的冒口切割后可放置原处，周围用干砂埋好缓冷。
4、大冒口切割后如冒口脱离铸件，无法保温时，则铸件应立即进窑保温缓冷。
5、对齿轮铸件冬季切割时可用火焰在冒口烘烤一圈后再切割轮毂、冒口要采用对称切割以免铸件变形开裂。
6、切割冒口时割炬要上下摆动一点（即不是按直线往前切割）否则氧化皮及熔渣易堵塞，使切割无法进行。
7、当冒口直径在300mm以上，由于割炬切割厚度限制，可采用两次进刀方法。
如图
2
1
8、铸件上拉筋应在热处理后割除。
9、一般铸件在热处理前常温切割冒口，对易裂开件可在热处理后或预热情况下切割。
六、表面清理
1、清除外面的飞边毛刺，披缝及拉筋、冒口等多余部分。
2、将浇冒口切割后的根部打磨至规定要求，不得超除标准。
3、对可追溯性标记不能清除，要打磨清晰，对不清晰的地方要修正复原。
4、保证所清理的铸件外形要达到图纸要求的外观尺寸，重量要求在一定的范围内。
5、要即时检查打磨切割工具，跟换砂轮片、切割片，提高功效，安全第一。
浇注作业指导书
本控制程序适用于公司常规浇注，并作为浇注人员炉前人员的指导文件使用。
1、浇注前的准备
1.1浇注前浇注指挥人员应先了解材质，钢水重量，需浇注铸件的数量、重量、砂型布置情况及
其浇注工艺规程等基本情况。
1.2对箱造型件浇口杯尽量排成一直线，同材质聚集在一起。
1.3准备好草灰、发热剂、干砂、引气材料、铁锹、水管用具。
1.4检查冒口下有无砂子，压铁是否背好，浇口流是否合乎要求。
1.5检查浇注天车、钢水包等情况。
2、浇注
2.1使电热偶或光学高温计在浇注前测量钢水温度，钢水温度应该在1540℃-1620℃。
2.2根据同炉浇注铸件的大件来确定包孔尺寸。先浇大件再浇小件，用大包孔浇注小件时，应控制塞杆，减小流速，保证浇注质量。
2.3浇注时只许1人指挥，包口应对准浇口杯中心。包孔与浇口杯距离为300mm左右，包孔下面的渣子和脏物不得落入未浇注的砂型中。
2.4浇注开始时缓慢给流，随后全速给流浇注，当钢水接近分型面时应缩小金属流，浇至冒口规定高度后关闭塞杆，随后点注2-3次，暗冒口也要点注2-3次。
2.5明冒口钢水浇注到工艺规定的浇注高度，流到砂箱表面的钢水应立即撬松。
2.6开始浇注时立即引气。
2.7明冒口进入钢水时，要用及时去硬壳，浇至规定高度时放草灰或保温剂。
2.8浇注时发生炮火时，应立即抢堵并停止浇注，待堵住后再继续浇注。
2.9每炉必须浇出同炉试验，试棒（块）在几个砂型中同时进行浇注。
2.10浇注后根据铸件大小和壁厚和工艺规定来确定，去除压铁载荷的时间。
2.11根据工艺规程和铸件的具体情况（如钢水不足等）采取补浇冒口，捣冒口和冒口加氧措施。
2.12每一包钢水浇注完毕后浇注人员应该记录浇注产品的情况，填写《浇注记录》。
3、浇注安全措施
3.1浇注地区通道应畅通无阻，浇注地区地面无积水。
3.2浇注位置要保证工人的安全和方便，浇注条件困难的大件要搭安全操作台。
3.3浇注地区周围氧气瓶要盖好，易燃易爆物应移去。
3.4参加浇注的人员应配戴好劳动保护用品，非浇注人员要离开浇注区域。
打压/管件试压作业指导书
一、作业流程：
１．开启电源，指示灯亮；
２．将工件装上密封圈、螺塞等，一头套上螺母锁紧，另一头则套上法兰用扳手拧紧螺栓将其固定在试压台上。要合理布局，摆放整齐；３．水介质，一般要求压力0.5Mpa,保压10-15分钟进行试压。试压期间应逐个仔细观察工件上各焊缝处是否有冒泡及漏水现象，并将相关试压结果记录下来。如果发现有冒泡及漏水现象，将发现的不合格品隔离并做好标识，按《不合格品控制程序》进行控制；
４．将工件从试压台上一一卸下，并将密封圈、螺塞、螺母等取出。待工件内的油倒出后，将试压后的工件整齐有序的分类排放在合格区和不合格区内；
５．作业完毕后关掉电源开关，将机台擦干净，卫生打扫干净。
二、保养：
１．检查电源、空气管是否破损；
２．压力表、指示灯须清洁易辨认；
３．保持设备之清洁。
氩弧焊作业指导书
一、功能选择
直流钨极氩弧焊时，先将后面板上的转换开关转向“焊接”，再将，前面板上的转换开关转向“氩”。
二、电气连接
直流钨极氩弧焊时，焊接地线与前面板上的（+）端连接，焊距电缆与前面板上的(—)端连接并将控制插头与前面板上的控制插座连接
三、预选电流
直流钨板氩弧焊时，调节氩气瓶上的氩气表压力。
四、电极的选择
直流钨氩极弧焊的电极应选用铈钨极。钨极直径应参考下表选用，钨极应磨成锥角30°。
五、电流的调节
调节前面板上的“电源调节”旋钮。顺时针旋转电流由小到大，一边调，一边观察电流。
六、直流钨极氩弧焊操作程序
1上述至五项准备工作完成后，才能进行如下操作程序。
2焊接时先打开关通氩气，将焊炬喷嘴对准焊件，使电极与工作距离约1-2mm，按下焊距上的微动开关，即开始启动变频引弧。
3根据焊接情况可以适当调整一下焊接电源和气体流量，沿焊缝移动焊炬要均匀，操作要稳定。
4结束焊接时，先松开焊炬上的开关，断弧后稍停后将焊炬离开工件，最后断电断气。
七、焊接工艺
1焊接前对焊件应预先清除其表面污物，如成块的铁锈、氧化皮油污、油漆、毛刺等。 2氩弧焊的最基本操作，引弧、运条、收尾。
3引弧方法有两种：碰击法和擦划法，引弧时必须将焊条末端与焊件表面接触形成短路，然后迅速将焊条向上提起2-4mm的距离，此时电弧即引燃。
4运条：这是电弧引燃后开始正常的焊接过程，运条时应注意焊条送进的速度应与焊条的溶化速度相等。
5 收尾：焊接的收尾动作，不仅是熄灭电弧，而且还要填埋弧坑。
第1章铸造工艺设计基础 § 1-1零件结构的铸造工艺性分析 § 1-2铸造工艺方案的确定 § 1-3铸造工艺参数的确定 § 1-4砂芯设计 铸造生产周期较长，工艺复杂繁多。为了保证铸件质量，铸造工作者应根据铸件特点，技术条件和生产批量等制订正确的工艺方案，编制合理的铸造工艺流程，在确保铸件质量的 前提下，尽可能地降低生产成本和改善生产劳动条件。本章主要介绍铸造工艺设计的基础知 识，使学生掌握设计方法，学会查阅资料，培养分析问题和解决问题的能力。 § 1-1零件结构的铸造工艺性分析 铸造工艺性，是指零件结构既有利于铸造工艺过程的顺利进行，又有利于保证铸件质量。 还可定义为：铸造零件的结构除了应符合机器设备本身的使用性能和机械加工的要求外，还应符合铸造工艺的要求。这种对铸造工艺过程来说的铸件结构的合理性称为铸件的铸造工艺性。 另定义：铸造工艺性是指零件的结构应符合铸造生产的要求，易于保证铸件品质，简化 铸造工艺过程和降低成本。 铸造工艺性不好，不仅给铸造生产带来麻烦，不便于操作，还会造成铸件缺陷。因此，为了简化铸造工艺，确保铸件质量，要求铸件必须具有合理的结构。 一、铸件质量对铸件结构的要求 1 .铸件应有合理的壁厚 某些铸件缺陷的产生，往往是由于铸件结构设计不合理而造成的。采用合理的铸件结构，可防止许多缺陷。 每一种铸造合金，都有一个合适的壁厚范围，选择得当，既可保证铸件性能（机械性能）要求，又便于铸造生产。在确定铸件壁厚时一般应综合考虑以下三个方面：保证铸件达到所需要的强度和刚度；尽可能节约金属；铸造时没有多大困难。 （1 ）壁厚应不小于最小壁厚 在一定的铸造条件下，铸造合金能充满铸型的最小壁厚称为该铸造合金的最小壁厚。为了避免铸件的浇不足和冷隔等缺陷，应使铸件的设计壁厚不小于最小壁厚。各种铸造工艺条件下，铸件最小允许壁厚见表7-1?表7-5 表1-1砂型铸造时铸件最小允许壁厚（单位：mm） 合金种类铸件最大轮廓尺寸为下列值时/ mm
轴承座铸造工艺设计说明书 一、工艺分析 1、审阅零件图 仔细审阅零件图，熟悉零件图，而且提供的零件图必须清晰无误，有完整的尺寸和各种标记。仔细样。注意零件图的结构是否符合铸造工艺性，有两个方面：（1）审查零件结构是否符合铸造工艺 （2 ）在既定的零件结构条件下，考虑铸造过程中可能出现的主要缺陷，在工艺设计中采取措施避 零件名称：轴承座 零件材料：HT150 生产批量：大批量生产 2、零件技术要求 铸件重要的工作表面，在铸造是不允许有气孔、砂眼、渣孔等缺陷。 3、选材的合理性 铸件所选材料是否合理，一般可以结合零件的使用要求、车间设备情况、技术状况和经济成本等， 用铸造合金（如铸钢、灰铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁、蠕墨铸铁、铸造铝合金、铸造铜合金等）的 牌号、性能、工艺特点、价格和应用等，进行综合分析，判断所选的合金是否合理。 4、审查铸件结构工艺性 铸件壁厚不小于最小壁厚5-6又在临界壁厚20-25以下。 二、工艺方案的确定
1、铸造方法的确定 铸造方法包括：造型方法、造芯方法、铸造方法及铸型种类的选择 （1）造型方法、造芯方法的选择 根据手工造型和机器造型的特点，选择手工造型 （2）铸造方法的选择 根据零件的各参数，对照表格中的项目比较，选择砂型铸造。 （3）铸型种类的选择 根据铸型的特点和应用情况选用自硬砂。 2、浇注位置的确定 根据浇注位置选择的4条主要规则，选择铸件最大截面，即底面处。 3、分型面的选择 本铸件采用两箱造型，根据分型面的选择原则，分型面取最大截面，即底面。 三、工艺参数查询 1、加工余量的确定 根据造型方法、材料类型进行查询。查得加工余量等级为11~13， 取加工余量等级为12。
前言 铸造工艺学课程就是培养学生熟悉对零件及产品工艺设计的基本内容、原则、方法与步骤以及掌握铸造工艺与工装设计的基本技能的一门主要专业课。课程设计则就是铸造工艺学课程的实践性教学环节,同时也就是我们铸造专业迎来的第一次全面的自主进行工艺与工装设计能力的训练。在这个为期两周的过程里,我们有过紧张,有过茫然,有过喜悦,从中感受到了学习的艰辛,也收获到了学有所获的喜悦,回顾一下,我觉得进行铸造工艺学课程设计的目的有如下几点: 通过课程设计实践,树立正确的设计思想,增强创新意识,培养综合运用铸造工艺学课程与其她先修课程的的理论与实际知识去分析与解决实际问题的能力。 通过制定与合理选择工艺方案,正确计算零件结构的工作能力,确定尺寸,掌握了浇冒口的作用及其原理,具有正确设计浇冒口系统的初步能力;掌握铸造工艺与工装设计的基本技能。 熟悉型砂必须具备的性能要求,原材料的基本规格及作用,并初步具备分析与解决型砂有关问题的能力。 熟悉涂料的作用、基本组成及质量的控制;了解提高铸件表面质量与尺寸精度的途径。 了解合金在铸造过程中容易产生的铸造缺陷以及采取相关的防止途径,并初步具备分析、解决这类缺陷的基本解决途径 学习进行设计基础技能的训练,例如:计算、绘图、查阅设计资料与手册等。 目录 第一章零件铸造工艺分析 (4) 1、1零件基本信息 (4) 1、2材料成分要求 (4) 1、3铸造工艺参数的确定 (4) 1、3、1铸造尺寸公差与重量公差 (5) 1、3、2机械加工余量 (5) 1、3、3铸造收缩率 (5) 1、3、4拔模斜度 (5) 1、4其她工艺参数的确定 (5) 1、4、1工艺补正量 (5) 1、4、2分型负数 (5) 1、4、3非加工壁厚的负余量 (5)
课程设计说明书 泵盖铸造工艺设计 院系：机械工程学院 专业：材料成型及控制工程 班级： 姓名： 学号： 指导老师： 时间：
目录 1.铸造工艺分析 (1) 1.1零件介绍 (1) 1.2零件生产方式选择 (1) 1.3技术要求分析 (1) 1.4 合金铸造性能分析 (2) 2.确定铸造工艺方案 (2) 2.1确定铸造方法 (2) 2.2确定浇注位置和分型面 (2) 2.3确定型内铸件数目 (3) 2.4不铸出孔及槽的确定 (3) 2.5机械加工余量和铸造圆角的确定 (3) 2.6起模斜度和分型负数的确定 (5) 2.7砂芯的确定 (7) 2.8铸造收缩率的确定 (7) 2.9冒口的确定 (7) 2.10浇注系统的确定 (8) 3.芯盒的设计 (9) 3.1芯盒材质和分盒方式的确定 (9) 4.总结 (9) 参考资料 (10)
1.铸造工艺分析 零件简介： 1.1零件介绍： 零件名称：泵盖 零件材料：HT200 1.2零件生产方式选择： 大批量生产，零件图如下：
1.3技术要求分析 按照国家标准，对于HT200，其抗拉强度应达到200Mpa。铸件在使用时工作条件较好，但此铸件需起隔爆作用，按照技术要求，需在粗加工后进行时效处理及相应的热处理工艺。另外，铸件清砂后，焖火铲除毛刺喷砂后喷G04-6铁红过氯乙烯底漆。除此外无特殊技术要求。 注：其中φ21H7内孔为重要加工面，不允许存在气孔、夹砂等铸造缺陷。 1.4 合金铸造性能分析 灰铸铁具有良好的铸造性能： （1）流动性。灰铸铁的熔点较低，结晶温度范围较小，在适宜的浇注温度下，具有良好的流动性，容易填充形状复杂的薄壁铸件，且不易产生气孔、浇不足、冷隔等缺陷。 （2）收缩性。灰铸铁的浇注温度较低，凝固中发生共析石墨化转变，使其线收缩小，产生的铸造应力也较小，所以铸件出现翘曲变形和开裂的倾向以及形成缩孔、缩松的倾向都较小。 （3）灰铁充型能力好，强度较高，耐磨、耐热性好，减振性良好，铸造性较好，但需人工时效。 2.确定铸造工艺方案 2.1确定铸造方法 铸件材质为HT200，，其轮廓尺寸25×φ110，属中小件，联结结构合理，符合灰铸铁铸造要求，可以进行铸造工艺设计。采用湿砂型机器造型大批量生产。 采用湿砂型机器脱箱造型，热芯盒水玻璃砂射芯机制芯。 2.2确定浇注位置和分型面 浇注位置选择原则： （1）重要加工面应朝下或呈直立状态； （2）铸件的大平面应朝下； （3）应有利于铸件的补缩； （4）应保证铸件有良好的金属液导入位置，保证铸件能充满； （5）应尽量少用或不用砂芯； （6）应使合型、浇注和补缩位置一致。
铸造工艺设计基础 铸造生产周期较长, 工艺复杂繁多。为了保证铸件质量, 铸造 工作者应根据铸件特点, 技术条件和生产批量等制订正确的工艺 方案, 编制合理的铸造工艺流程, 在确保铸件质量的前提下, 尽 可能地降低生产成本和改进生产劳动条件。本章主要介绍铸造工艺设计的基础知识, 使学生掌握设计方法, 学会查阅资料, 培养分 析问题和解决问题的能力。 §1-1 零件结构的铸造工艺性分析 铸造工艺性, 是指零件结构既有利于铸造工艺过程的顺利进行, 又有利于保证铸件质量。 还可定义为: 铸造零件的结构除了应符合机器设备本身的使 用性能和机械加工的要求外, 还应符合铸造工艺的要求。这种对铸造工艺过程来说的铸件结构的合理性称为铸件的铸造工艺性。 另定义: 铸造工艺性是指零件的结构应符合铸造生产的要求, 易于保证铸件品质, 简化铸造工艺过程和降低成本。 铸造工艺性不好, 不但给铸造生产带来麻烦, 不便于操作, 还 会造成铸件缺陷。因此, 为了简化铸造工艺, 确保铸件质量, 要求铸件必须具有合理的结构。 一、铸件质量对铸件结构的要求 1．铸件应有合理的壁厚
某些铸件缺陷的产生, 往往是由于铸件结构设计不合理而造成的。采用合理的铸件结构, 可防止许多缺陷。 每一种铸造合金, 都有一个合适的壁厚范围, 选择得当, 既可保证铸件性能( 机械性能) 要求, 又便于铸造生产。在确定铸件壁厚时一般应综合考虑以下三个方面: 保证铸件达到所需要的强度和刚度; 尽可能节约金属; 铸造时没有多大困难。 ( 1) 壁厚应不小于最小壁厚 在一定的铸造条件下, 铸造合金能充满铸型的最小壁厚称为该铸造合金的最小壁厚。为了避免铸件的浇不足和冷隔等缺陷, 应使铸件的设计壁厚不小于最小壁厚。各种铸造工艺条件下, 铸件最小允许壁厚见表7-1～表7-5 表1-1 砂型铸造时铸件最小允许壁厚( 单位: ㎜) 表1-2 熔模铸件的最小壁厚( 单位: ㎜)
典型铸铁件铸造工艺设计与实例叙述铸造生产中典型铸铁件——气缸类铸件、圆筒形铸件、环形铸件、球墨铸铁曲轴、盖类铸件、箱体及壳体类铸件、阀体及管件、轮形铸件、锅形铸件及平板类铸件的铸造实践。内容涉及材质选用、铸造工艺过程的主要设计、常见主要铸造缺陷及对策等。 第1章气缸类铸件 1.1 低速柴油机气缸体 1.1.1 一般结构及铸造工艺性分析1.1.2 主要技术要求 1.1.3 铸造工艺过程的主要设计1.1.4 常见主要铸造缺陷及对策1.1.5 铸造缺陷的修复 1.2 中速柴油机气缸体 1.2.1 一般结构及铸造工艺性分析1.2.2 主要技术要求 1.2.3 铸造工艺过程的主要设计1.3 空气压缩机气缸体 1.3.1 主要技术要求 1.3.2 铸造工艺过程的主要设计第2章圆筒形铸件 2.1 气缸套 2.1.1 一般结构及铸造工艺性分析2.1.2 工作条件 2.1.3 主要技术要求 2.1.4 铸造工艺过程的主要设计2.1.5 常见主要铸造缺陷及对策2.1.6 大型气缸套的低压铸造2.1.7 气缸套的离心铸造 2.2 冷却水套 2.2.1 一般结构及铸造工艺性分析2.2.2 主要技术要求 2.2.3 铸造工艺过程的主要设计2.2.4 常见主要铸造缺陷及对策2.3 烘缸 2.3.1 结构特点 2.3.2 主要技术要求 2.3.3 铸造工艺过程的主要设计2.4 活塞 2.4.1 结构特点 2.4.2 主要技术要求 2.4.3 铸造工艺过程的主要设计2.4.4 砂衬金属型铸造 第3章环形铸件 3.1 活塞环3.1.1 概述 3.1.2 材质 3.1.3 铸造工艺过程的主要设计 3.2 L形环 3.2.1 L形环的单体铸造 3.2.2 L形环的筒形铸造 第4章球墨铸铁曲轴 4.1 主要结构特点 4.1.1 曲臂与轴颈的连接结构 4.1.2 组合式曲轴 4.2 主要技术要求 4.2.1 材质 4.2.2 铸造缺陷 4.2.3 质量检验 4.2.4 热处理 4.3 铸造工艺过程的主要设计 4.3.1 浇注位置 4.3.2 模样 4.3.3 型砂及造型 4.3.4 浇冒口系统 4.3.5 冷却速度 4.3.6 熔炼、球化处理及浇注 4.4 热处理 4.4.1 退火处理 4.4.2 正火、回火处理 4.4.3 调质（淬火与回火）处理 4.4.4 等温淬火 4.5 常见主要铸造缺陷及对策 4.5.1 球化不良及球化衰退 4.5.2 缩孔及缩松 4.5.3 夹渣 4.5.4 石墨漂浮 4.5.5 皮下气孔 4.6 大型球墨铸铁曲轴的低压铸造 第5章盖类铸件 5.1 柴油机气缸盖 5.1.1 一般结构及铸造工艺性分析 5.1.2 主要技术要求 5.1.3 铸造工艺过程的主要设计 5.2 空气压缩机气缸盖 5.2.1 一般结构及铸造工艺性分析 5.2.2 主要技术要求 5.2.3 铸造工艺过程的主要设计 5.3 其他形式气缸盖 5.3.1 一般结构 5.3.2 主要技术要求 5.3.3 铸造工艺过程的主要设计 第6章箱体及壳体类铸件 6.1 大型链轮箱体 6.2 增压器进气涡壳体 6.3 排气阀壳体 6.4 球墨铸铁机端壳体 6.5 球墨铸铁水泵壳体 6.6 球墨铸铁分配器壳体 第7章阀体及管件 7.1 灰铸铁大型阀体 7.2 灰铸铁大型阀盖 7.3 球墨铸铁阀体 7.4 管件 7.5 球墨铸铁螺纹管件 7.6 球墨铸铁管卡箍 7.6.1 主要技术要求 7.6.2 铸造工艺过程的主要设计 7.6.3 常见主要铸造缺陷及对策 第8章轮形铸件 8.1 飞轮 8.2 调频轮 8.3 中小型轮形铸件 8.4 球墨铸铁轮盘 第9章锅形铸件 9.1 大型碱锅 9.2 中小型锅形铸件 第10章平板类铸件 10.1 大型龙门铣床落地工作台 10.2 大型立式车床工作台 10.3 大型床身中段 10.4 大型底座 中国机械工业出版社精装16开定价：299元
第一章铸造工艺方案确定 1．夹具的生产条件，结构，技术要求 ●产品生产性质——大批量生产 ●零件材质——35Cr ●夹具的零件图如图2.2所示，夹具的外形轮廓尺寸为285mm*120mm*140mm，主要壁厚40mm，为一小型铸件；铸件除满足几何尺寸精度及材质方面的要求外，无其他特殊技术要求。零件图如下图所示： 2．夹具结构的铸造工艺性 零件结构的铸造工艺性是指零件的结构应符合铸造生产的要求，易于保证铸件品质，简化铸件工艺过程和降低成本。审查、分析应考虑如下几个方面： 1.铸件应有合适的壁厚，为了避免浇不到、冷隔等缺陷，铸件不应太薄。 2.铸件结构不应造成严重的收缩阻碍，注意薄壁过渡和圆角铸件薄厚壁的相接拐弯等厚度的壁与壁的各种交接，都应采取逐渐过渡和转变的形式，并应使用较大的圆角相连接，避免因应
力集中导致裂纹缺陷。 3.铸件内壁应薄于外壁铸件的内壁和肋等，散热条件较差，应薄于外壁，以使内、外壁能均匀地冷却，减轻内应力和防止裂纹。 4.壁厚力求均匀，减少肥厚部分，防止形成热节。 5.利于补缩和实现顺序凝固。 6.防止铸件翘曲变形。 7.避免浇注位置上有水平的大平面结构。 3．造型，造芯方法的选择 支座的轮廓尺寸为285mm*140mm*120mm，铸件尺寸较小，属于中小型零件且要大批量生产。采用湿型粘土砂造型灵活性大，生产率高，生产周期短，便于组织流水生产，易于实现机械化和自动化，材料成本低，节省烘干设备、燃料、电力等，还可延长砂箱使用寿命。因此，采用湿型粘土砂机器造型，模样采用金属模是合理的。 在造芯用料及方法选择中，如用粘土砂制作砂芯原料成本较低，但是烘干后容易产生裂纹，容易变形。在大批量生产的条件下，由于需要提高造芯效率，且常要求砂芯具有高的尺寸精度，此工艺所需的砂芯采用热芯盒法生产砂芯，以增加其强度及保证铸件质量。选择使用射芯工艺生产砂芯。 4．浇注位置的确定 铸件的浇注位置是指浇注时铸件在型内所处的状态和位置。确定浇注位置是铸造工艺设计中重要的环节，关系到铸件的内在质量，铸件的尺寸精度及造型工艺过程的难易程度。 确定浇注位置应注意以下原则： 1.铸件的重要部分应尽量置于下部 2.重要加工面应朝下或直立状态 3.使铸件的答平面朝下，避免夹砂结疤内缺陷 4.应保证铸件能充满 5.应有利于铸件的补缩 6.避免用吊砂，吊芯或悬臂式砂芯，便于下芯，合箱及检验 初步对支座对浇注位置的确定有：方案一如图4.1，方案二图4.2，方案三图4.3，方案四图4.4
铸造工艺设计基础 铸造生产周期较长，工艺复杂繁多。为了保证铸件质量，铸造工作者应根据铸件特点，技术条件和生产批量等制订正确的工艺方案，编制合理的铸造工艺流程，在确保铸件质量的前提下，尽可能地降低生产成本和改善生产劳动条件。本章主要介绍铸造工艺设计的基础知识，使学生掌握设计方法，学会查阅资料，培养分析问题和解决问题的能力。 §1-1 零件结构的铸造工艺性分析 铸造工艺性，是指零件结构既有利于铸造工艺过程的顺利进行，又有利于保证铸件质量。 还可定义为：铸造零件的结构除了应符合机器设备本身的使用性能和机械加工的要求外，还应符合铸造工艺的要求。这种对铸造工艺过程来说的铸件结构的合理性称为铸件的铸造工艺性。 另定义：铸造工艺性是指零件的结构应符合铸造生产的要求，易于保证铸件品质，简化铸造工艺过程和降低成本。 铸造工艺性不好，不仅给铸造生产带来麻烦，不便于操作，还会造成铸件缺陷。因此，为了简化铸造工艺，确保铸件质量，要求铸件必须具有合理的结构。 一、铸件质量对铸件结构的要求 1．铸件应有合理的壁厚 某些铸件缺陷的产生，往往是由于铸件结构设计不合理而造成的。采用合理的铸件结构，可防止许多缺陷。
每一种铸造合金，都有一个合适的壁厚范围，选择得当，既可保证铸件性能（机械性能）要求，又便于铸造生产。在确定铸件壁厚时一般应综合考虑以下三个方面：保证铸件达到所需要的强度和刚度；尽可能节约金属；铸造时没有多大困难。 （1）壁厚应不小于最小壁厚 在一定的铸造条件下，铸造合金能充满铸型的最小壁厚称为该铸造合金的最小壁厚。为了避免铸件的浇不足和冷隔等缺陷，应使铸件的设计壁厚不小于最小壁厚。各种铸造工艺条件下，铸件最小允许壁厚见表7-1～表7-5 表1-2 熔模铸件的最小壁厚（单位：㎜）
前言 铸造工艺学课程是培养学生熟悉对零件及产品工艺设计的基本内容、原则、方法和步骤以及掌握铸造工艺和工装设计的基本技能的一门主要专业课。课程设计则是铸造工艺学课程的实践性教学环节，同时也是我们铸造专业迎来的第一次全面的自主进行工艺和工装设计能力的训练。在这个为期两周的过程里，我们有过紧张，有过茫然，有过喜悦，从中感受到了学习的艰辛，也收获到了学有所获的喜悦，回顾一下，我觉得进行铸造工艺学课程设计的目的有如下几点：通过课程设计实践，树立正确的设计思想，增强创新意识，培养综合运用铸造工艺学课程和其他先修课程的的理论与实际知识去分析和解决实际问题的能力。 通过制定和合理选择工艺方案，正确计算零件结构的工作能力，确定尺寸，掌握了浇冒口的作用及其原理，具有正确设计浇冒口系统的初步能力；掌握铸造工艺和工装设计的基本技能。 熟悉型砂必须具备的性能要求，原材料的基本规格及作用，并初步具备分析和解决型砂有关问题的能力。 熟悉涂料的作用、基本组成及质量的控制；了解提高铸件表面质量和尺寸精度的途径。 了解合金在铸造过程中容易产生的铸造缺陷以及采取相关的防止途径，并初步具备分析、解决这类缺陷的基本解决途径 学习进行设计基础技能的训练，例如：计算、绘图、查阅设计资料和手册等。
目录 零件铸造工艺分析 (4) 零件基本信息 (4) 材料成分要求 (4) 铸造工艺参数的确定 (4) 铸造尺寸公差和重量公差 (5) 机械加工余量 (5) 铸造收缩率 (5) 拔模斜度 (5) 其他工艺参数的确定 (5) 工艺补正量 (5) 分型负数 (5) 非加工壁厚的负余量 (5) 反变形量 (5) 分芯负数 (6) 铸造三维实体造型 (6) 上冠件图纸技术要求 (6) 上冠件结构工艺分析 (6) 基于UG零件的三维造型 (6) 软件简介 (6) 零件的三维造型图 (6) 第三章铸造工艺方案设计 (7) 工艺方案的确定 (7) 铸造方法 (7) 型（芯）砂配比 (8) 混砂工艺 (8) 铸造用涂料、分型剂及修补材料 (8) 铸造熔炼 (8) 熔炼设备 (9) 熔炼工艺 (9) 分型面的选择 (9) 砂箱大小及砂箱中铸件数目的确定 (10) 砂芯设计及排气 (11) 芯头的基本尺寸 (11) 芯撑、芯骨的设计 (12) 砂芯的排气 (12) 第四章浇冒系统的设计及计算 (12) 浇注系统的类型及选择 (12) 浇注位置的选择 (12)
科技大学 课程设计 课程设计名称：端盖铸造工艺设计学生姓名： 学院： 专业及班级： 学号： 指导教师： 2015 年7 月7 日
铸造工艺课程设计任务书 一、任务与要求 1．完成产品零件图、铸件铸造工艺图各一，铸造工艺图需要三维建模(完成3D图)。 2．完成芯盒装配图一。 3．完成铸型装配图一。 4. 编写设计说明书一份(15～20页)，并将任务书及任务图放置首页。 二、设计容为2周 1. 绘制产品零件图、铸造工艺图及工艺图的3D图(2天)。 2. 铸造工艺方案设计：确定浇注位置及分型面，确定加工余量、起模斜度、铸造圆角、收缩率，确定型芯、芯头间隙尺寸。(1天)。 3. 绘制芯盒装配图(1天)。 4. 绘制铸型装配图、即合箱图(包括流道计算共2天)。 5. 编制设计说明书(4天)。 三、主要参考资料 1. 亮峰主编，材料成形技术基础[M]，高等教育，2011. 2. 丁根宝主编，铸造工艺学上册[M] ，机械工业，1985. 3. 铸造手册编委会，铸造手册：第五卷[M] ，机械工业，1996. 4. 其文主编, 材料成形工艺基础(第三版)[M]，华中科技大学，2003.
摘要 本设计是端盖的铸造工艺设计。端盖的材料为QT400-15，结构简单，无复杂的型腔。根据端盖的零件图进行铸造工艺性分析，选择分型面，确定浇注位置、造型、造芯方法、铸造工艺参数并进行浇注系统、冒口和型芯的设计。在确定铸造工艺的基础上，设计模样、芯盒和砂箱，并利用CAD、Pro/E等设计软件绘制端盖零件图、芯盒装配图。 关键词：铸造；端盖；型芯
ABSTRACT This design is about the casting process of end cap. The material of end cap is QT400-15. The end cap without complex cavity owns simple structures. Select the right parting line, pouring position, modeling method ,core making method, parameters of casting by analyzing the part drawing, then design gating system, riser, core. After the design of casting process, accomplish the part drawing of end cap and assembly drawing of core box with the aid of design software such as CAD and Pro/E. Keywords:Cast; End cap; Core
材料成型过程控制 院系：材料科学与工程学院 专业：材料成型与控制工程 姓名： 学号： 指导老师： 日期：2012.9.19至2012.10.15
目录 一、铸造工艺分析 (1) 二、砂芯设计 (3) 三、冒口设计 (5) 四、浇注系统的设计及计算 (7) 五、沙箱铸件数量的确定 (10) 六、参考数目、资料 (11)
图1所示的事U型座，主要用于拆卸主轴上的皮带轮。 材料为ZG25（主要元素含量：W C%=0.22~0.32%，W Mn%=0.5~0.8%，W Si%=0.2~0.45%）。 技术要求：①未标示的铸造圆角半径R=3~5。②未标铸造倾斜度按工厂规格H59~21。③铸件应仔细地清理去掉毛刺及不平处。 图1
一、铸造工艺分析 1.确定铸型种类和造型、制芯方法 此铸件是铸钢件，铸件最大三维尺寸270x110x220 mm，为中小型铸件，铸件结构简单，仅有两个加工面，其他非加工面表面光洁度要求不高，采用温型普通机器造型，砂芯外形简单，采用热芯盒射芯机制芯。 2.确定浇注位置和分型面 方案1：将铸件放置于下箱，分型面选取如图2所示，采用顶注式浇注，此方案浇注系统简单，不用翻箱操作；但是浇注时金属液对型腔冲刷力大，难以下芯，不便设置冒口进行补缩。容易产生夹砂、结疤类缺陷，补缩困难会形成缩孔、缩松结晶等缺陷。 方案2：将铸件放于上箱，分型面选取如图3所示，采用底注式浇注，此方案浇注系统相对复杂，下芯方便，可以将冒口设计在顶部，补缩效果好。 综合以上两种方案考虑，选择方案2较为合理。 图2 图3 铸件全部位于上箱，下表面为分型面 上 下 上 下
铸造工艺设计： 就是根据铸造零件的结构特点,技术要求,生产批量和生产条件等,确定铸造方案和工艺参数,绘制铸造工艺图,编制工艺卡等技术文件的过程.设计依据： 在进行铸造工艺设计前,设计者应掌握生产任务和要求,熟悉工厂和车间的生产条件,这些是铸造工艺设计的基本依据.设计内容： 铸造工艺设计内容的繁简程度,主要决定于批量的大小,生产要求和生产条件.一般包括下列内容： 铸造工艺图,铸件(毛坯)图,铸型装配图(合箱图),工艺卡及操作工艺规程.设计程序： 1零件的技术条件和结构工艺性分析;2选择铸造及造型方法;3确定浇注位置和分型面;4选用工艺参数;5设计浇冒口,冷铁和铸肋;6砂芯设计;7在完成铸造工艺图的基础上,画出铸件图;8通常在完成砂箱设计后画出;9综合整个设计内容.铸造工艺方案的内容： 造型,造芯方法和铸型种类的选择,浇注位置及分型面的确定等.铸件的浇注位置是指浇注时铸件在型内所处的状态和位置.分型面是指两半铸型相互接触的表面.确定砂芯形状及分盒面选择的基本原则,总的原则是： 使造芯到下芯的整个过程方便,铸件内腔尺寸精确,不至造成气孔等缺陷,使芯盒结构简单.1保证铸件内腔尺寸精度;2保证操作方便;3保证铸件壁厚均匀;4应尽量减少砂芯数目;5填砂面应宽敞,烘干支撑面是平面;6砂芯形状适应造型,制型方法.铸造工艺参数通常是指铸型工艺设计时需要确定的某些数据.1铸件尺寸公差： 是指铸件各部分尺寸允许的极限偏差,它取决于铸造工艺方法等多种因素.2主见重量公差定义为以占铸件公称质量的百分率为单位的铸件质量变动的允许值.3机械加工余量： 铸件为保证其加工面尺寸和零件精度,应有加工余量,即在铸件工艺设计时预先增加的,而后在机械加工时又被切去的金属层厚度,称为机械加工余量,简称加工余量.代号用MA，由精到粗分为ABCDEFGH和J9个等级。
“永冠杯”第三届中国大学生铸造工艺设计大赛 参赛作品 铸件名称：B件---铰接支架 自编代码：AB33510A 方案编号：
目录 摘要 (1) 1 零件简介 (2) 1.1零件名称及用途 (2) 1.2零件的技术要求 (2) 1.3零件的结构 (2) 2铸造工艺方案 (3) 2.1材料选择 (3) 2.2工艺方案的选择 (3) 2.3工艺参数的确定 (5) 2.3.1铸件的尺寸公差 (5) 2.3.2铸件的质量公差 (5) 2.3.3机械加工余量 (5) 2.3.4模样的起模斜度 (5) 2.3.5铸造收缩率 (5) 2.3.6最小铸出孔 (5) 2.4浇注系统的设计 (6) 2.4.1浇注系统的选择 (6) 2.4.2浇注系统尺寸的计算 (6) 2.4.3浇注系统设计的校核 (8) 2.5砂芯设计 (9) 2.5.1砂芯设计的要点 (9) 2.5.21#砂芯 (10) 2.5.32#砂芯 (11) 2.6冒口设计 (12) 2.6.1冒口设计的说明 (12) 2.6.2冒口的尺寸计算 (12) 2.7出气孔的设计 (13)
3砂箱的设计 (13) 4铸件充型及凝固过程数值模拟 (14) 4.1ViewCast 模拟软件 (14) 4.2充型过程模拟 (14) 4.3铸造凝固过程数值模拟 (17) 4.4铸造工艺改进方案 (18) 结论 (19) 参考文献 (20) 附图1 ——铸造工艺图 附图2 ——合箱图 附图3 ——铸造工艺卡片 附图4 ——砂箱图
摘要 该铸件为驾驶室右铰接支架，通过分析零件的结构特点和性能要求，选用粘土砂湿型手工造型方法，采用两箱造型，确定了浇注位置和分型面等工艺方案，使零件整体位于下箱。确定了机械加工余量、起模斜度、铸件收缩率等工艺参数。根据各铸造工艺参数用Pro/Engineer软件画出铸件的三维实体图。根据零件的形状特征，选用两个竖直放置的砂芯，1#砂芯采用盖板砂芯的形式固定。选用了封闭式底注式浇注系统，采用了两个内浇道，用奥赞公式计算了浇注系统各部分的截面面积和尺寸，根据工艺方案在铸件顶部放置了两个用于补缩的暗冒口。用Viewcast软件对铸件进行充型过程和凝固过程数值模拟，根据模拟结果对工艺方案优化。最后达到充型过程平稳，没有缩松缩孔的效果。 关键词：球墨铸铁；工艺优化；浇注系统；数值模拟；
砂型铸造工艺设计步骤 1、设计铸件图 根据零件图及相关技术要求设计铸件图，设计时涉及技术内容依次为零件铸造工艺性、铸件尺寸公差、机械加工余量、工艺肋、铸件最小铸出孔和槽。 2、设计铸造工艺图 （1）铸造毛坯三维成形 利用现代计算机辅助设计手段可以根据二维零件图绘制三维铸件实体，如果设计部门给出三维零件图，可在三维零件图基础上直接绘制三维铸件实体图。通过三维实体图绘制，可以得到准确的铸造毛坯重量。铸件形状复杂时，三维实体绘制显得更有必要。 （2）毛坯形体解析 目的是多角度分析铸造毛坯空间形状和结构特点，发现铸件厚大断面和热节位置分布，计算毛坯分体几何模数（若工艺设计需要），为后续的铸造方案确定和工艺参数设计做准备。 （3）工艺方案和参数确定 目的是确定铸件浇注位置、分型面、铸件线收缩率与模样放大率、起模斜度、非加工壁厚负余量、反变形量、工艺补正量、分型负数、浇冒口切割余量、铸件在砂型内冷却时间以及压铁重量计算和去压铁时间选择、起吊重量计算和铸件吊轴设计。 （4）砂芯设计 目的是形成铸件内腔或复杂外轮廓形状，包括砂芯设置、砂芯固定、砂芯定位、芯头尺寸和间隙、砂芯负数、芯撑、芯骨以及砂芯排气、拼合与预装配设计。
（5）补缩系统设计 目的是补充铸件凝固过程中的液态收缩，使铸造毛坯内部致密。包括冒口配置、冒口补缩距离设计、补贴设计、冷铁设计以及冒口尺寸计算。 （6）出气孔设计 目的是使铸件充型时型腔内气体（空气或铸型受热后产生的气体等）顺利排出，避免铸件内产生气孔缺陷。 （7）浇注系统设计 目的是设计出合理的液态金属进入铸型型腔的通道。 （8）生成铸造工艺图 （9）设计铸型装配图 在成批生产的铸件或重要的单件上使用。 3、铸造工装设计 在造型线上成批生产重要铸件时采用。内容包括模样、模板、芯盒、砂箱以及其他工艺装备设计。 4、铸造工艺卡 根据前述步骤产生的设计结果填写铸造工艺卡，用于指导工艺实施。
1 铸造工艺设计 用文字、表格及图样说明铸造工艺的要求、方法、工艺规范，以及所用材料和规格的技术文件，称为铸造工艺规程。它是直接指导生产的技术文件，也是技术准备、生产管理和制定进度计划的依据。 1. 1铸造工艺规程设计的内容和步骤 由于铸件的生产任务、技术要求和生产条件的不同，铸造工艺规程设计的内容和需要的技术文件也不同。对于不太重要的单件小批量生产的铸件，工艺设计比较简单。如只确定铸件在铸型中的浇注位置、铸型分型面、浇冒口系统等方案，仅绘制铸造工艺图和填写工艺卡片，即可投入生产；而对于技术要求较高的单件生产的重要铸件和大批量生产的铸件，除上述内容和文件外，还要设计出模样、模板、芯盒、砂箱等各种工艺装备，还需要绘制铸件图、铸型装配图及模样、模板、芯盒、砂箱、下芯夹具、检验量具等工艺装备图。在有些情况下，还要规定造型（芯）材料和金属材料的要求、铸件热处理工艺及铸件验收标准等。 铸造工艺设计的步骤一般是先绘制铸造工艺图，再根据具体要求决定是否绘制铸件图、铸型装配图、填写工艺卡片以及绘制各种工艺装备图。绘制铸造工艺图的步骤一般是：对零件结构的铸造工艺性进行分析—→根据铸件的特点，确定铸造方法—→选择铸型种类和造型、造芯方法—→确定铸件的浇注位置和铸型分型面（包括模样的分模面）—→砂芯设计—→定出机械加工余量，表示铸出孔、槽和不铸出孔、槽—→选取铸造斜度，对不能起模的突出部分绘出活块—→选取铸造收缩率，给出工艺补正量和模样分型负数—→设计冒口和浇注系统—→绘出试块、冷铁和铸筋。表1-1详细列出了铸造工艺设计的项目和一般程序，可供参考。
合理选择铸造方法主要考虑下列因素: 1）零件的使用性能零件所承受的载荷情况及其所处的工作环境(例如：温度、压力、气态或液态介质的性质等)对铸件尺寸精度和表面粗糙度的要求。 2）零件的铸造工艺性能零件所采用的材料的铸造性能(合金的流动性、收缩率以及形成气孔、缩孔、缩松、裂纹和偏析、氧化等缺陷的倾向)和零件的结构特点(例如：零件的重量、轮廓尺寸、形状复杂程度以及铸件各部分的壁厚差，不加工壁厚的最小厚度和孔径等)。 3）合理的经济性合理的经济性是各种铸造方法生产费用的比较和成品零件生产总费用的综合比较。在合理选择铸造方法时，后者是起决定作用的。 正确选择铸造方法的原则应该是：根据生产量的大小和各厂设备、技术的实际条件，结合各种铸造方法的基本工艺特点，在首先保证零件技术要求的前题下，选择工艺简便、质量稳定和成本低廉的铸造方法。参看表1-2和表1-3。 表1-2 各种铸造方法特性比较
( 安全技术 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 铸造工艺的安全设计(2020版) Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that people make mistakes
铸造工艺的安全设计(2020版) 铸造工艺是指应用铸造有关理论和系统知识生产铸件的技术和方法，包括对造型材料的选择、造型、制芯、金属熔炼、浇注和凝固控制等方面的控制和管理。铸造工艺的安全性对铸件产品、项目的生产管理，保证生产进度以及铸造企业的的生存都起着至关重要的作用。铸件工艺的安全性低，则铸造生产过程中产生的各种问题增多，生产成本加大，利润降低，企业的竞争力差。特别是在技术发展日新月异的今天，企业对产品的质量不断提出了新的要求，为了适应市场需求，满足客户需要，提高企业的竞争能力，降低生产成本，必须对铸造工艺的安全性进行评估。 1.铸造工艺的安全性 铸造工艺的安全性主要分为铸造工艺本质的安全性和铸造工艺设计的安全性两个方面。
铸造工艺的本质安全性是指在铸件的生产过程中，采用的物料和操作条件能够保障铸造缺陷及铸件报废的发生频率被控制在合理的范围内。铸造工艺设计的安全性是指通过工艺设计，将铸件产生缺陷的发生率及铸件产生报废比例限制在可以接受的合理的水平上。 在一般的铸造工艺工程中，工艺过程容易实现工艺本质的安全性，但是当采购的物料不达标，退让使用时，或者工艺的操作条件偏离设计值时也会造成铸件缺陷及报废问题突出的局面，而在工艺过程中，不容易实现的是工艺设计的安全性，即工艺的设计生产的铸件不能满足客户的需要，或者因为工艺设计不能保证铸件合格率以致铸件的生产成本过高。因此，需要采取有效的手段和措施，对工艺设计的安全性和工艺本质的安全性进行评估，提高工艺的安全性，降低铸件的发生缺陷及报废的频率，并且尽可能的将铸件生产中产生的损失降到最小。 2.铸造工艺安全性的地位及作用 2.1工艺本质的安全性是工艺安全的基础
典型铸铁件铸造工艺设计与实例 叙述铸造生产中典型铸铁件一一气缸类铸件、圆筒形铸件、环形铸件、球墨铸铁曲轴、盖类铸件、箱体及壳体类铸件、阀体及管件、轮形铸件、锅形铸件及平板类铸件的铸造实践。内容涉及材质选用、铸造工艺过程的主要设计、常见主要铸造缺陷及对策等。 第1章气缸类铸件 1.1低速柴油机气缸体 1.1.1 一般结构及铸造工艺性分析1.1.2 主要技术要求 1.1.3 铸造工艺过程的主要设计1.1.4 常见主要铸造缺陷及对策1.1.5 铸造缺陷的修复 1.2中速柴油机气缸体 1.2.1 一般结构及铸造工艺性分析1.2.2 主要技术要求 1.2.3 铸造工艺过程的主要设计1.3空气压缩机气缸体 1.3.1 主要技术要求 1.3.2 铸造工艺过程的主要设计第2章圆筒形铸件 2.1 气缸套 2.1.1 一般结构及铸造工艺性分析2.1.2 工作条件 2.1.3 主要技术要求 2.1.4 铸造工艺过程的主要设计2.1.5 常见主要铸造缺陷及对策2.1.6 大型气缸套的低压铸造 2.1.7 气缸套的离心铸造 2.2冷却水套 2.2.1 一般结构及铸造工艺性分析2.2.2 主要技术要求 2.2.3 铸造工艺过程的主要设计2.2.4 常见主要铸造缺陷及对策2.3烘缸 2.3.1 结构特点 2.3.2 主要技术要求2.3.3 铸造工艺过程的主要设计 2.4活塞 2.4.1 结构特点 2.4.2 主要技术要求 2.4.3 铸造工艺过程的主要设计 2.4.4 砂衬金属型铸造 第3章环形铸件 3.1活塞环 3.1.1 概述 3.1.2 材质 3.1.3 铸造工艺过程的主要设计 3.2 L形环 3.2.1 L形环的单体铸造 3.2.2 L形环的筒形铸造 第4章球墨铸铁曲轴 4.1 主要结构特点 4.1.1曲臂与轴颈的连接结构 4.1.2 组合式曲轴 4.2主要技术要求 4.2.1 材质 4.2.2 铸造缺陷 4.2.3 质量检验 4.2.4 热处理 4.3铸造工艺过程的主要设计 4.3.1 浇注位置 4.3.2 模样 4.3.3 型砂及造型 4.3.4 浇冒口系统 4.3.5 冷却速度 4.3.6 熔炼、球化处理及浇注 4.4 热处理 4.4.1 退火处理 4.4.2 正火、回火处理 4.4.3 调质（淬火与回火）处理 4.4.4 等温淬火 4.5常见主要铸造缺陷及对策 4.5.1 球化不良及球化衰退 4.5.2 缩孔及缩松 4.5.3 夹渣 4.5.4 石墨漂浮 4.5.5 皮下气孔 4.6大型球墨铸铁曲轴的低压铸造 第5章盖类铸件 5.1柴油机气缸盖 5.1.1 一般结构及铸造工艺性分析 5.1.2 主要技术要求 5.1.3铸造工艺过程的主要设计 5.2空气压缩机气缸盖 5.2.1 一般结构及铸造工艺性分析 5.2.2 主要技术要求 5.2.3 铸造工艺过程的主要设计 5.3其他形式气缸盖 5.3.1 一般结构 5.3.2 主要技术要求 5.3.3铸造工艺过程的主要设计 第6章箱体及壳体类铸件 6.1大型链轮箱体 6.2增压器进气涡壳体 6.3排气阀壳体 6.4球墨铸铁机端壳体 6.5球墨铸铁水泵壳体 6.6球墨铸铁分配器壳体
工艺规程目录 序号规程名称页数备注 1 铸件精密铸造工艺流程 1 2 压蜡作业指导书 1 3 修蜡作业指导书 1 4 组树作业指导书 1 5 制壳作业指导书 1 6 脱蜡作业指导书 1 7 型壳焙烧作业指导书 1 8 精密铸造熔炼作业指导书 1 9 铸件树脂砂铸造工艺流程 1 10 造型制芯作业指导书 2 11 砂型装配、合箱作业指导书 1 12 熔炼作业指导书 3 13 落砂清理作业指导书 2 14 浇注作业指导书 1 15 打压作业指导书 1 16 焊接作业指导书 2
铸件精密铸造工艺流程 工艺准备→压蜡→修蜡→组树→制壳（沾浆）→脱蜡→-型壳焙烧→配料、熔炼、浇注★→清理→焊接★→打磨→热处理（外协加工）→成品入库。
压蜡作业指导书 一．操作程序： 1.检查压蜡机油压，保温温度，操作按钮是否正常，按照技术规定调整压蜡机压射压力，射蜡 嘴温度，保压时间，冷却时间等。 2. 冲压：在4KG压力，温度45℃-60℃下将蜡注入铝模中，冷却5-15分钟，固化成型。 2.从保温箱中取出蜡缸，装在压蜡机上,挤出上部混有空气的蜡料。 3.将模具放在压蜡机工作台面上，调整射蜡嘴使之与模具注蜡口高度一致，检查模具所有芯子， 活块位置是否正确，模具开合是否顺利。 4.打开模具，喷薄薄一层分型剂，合型，对准射蜡嘴。 5.双手按动工作按钮，压制蜡模。 6.抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模，放在工作台一侧，合上模具开始压下一件，同时对该 件粗略检查无缺陷后按要求放入冷却水中或放入存放盘中冷却，冷却时间为4小时，注意有以下缺陷的蜡模应报废： （1）因模料中卷入空气，蜡模局部有鼓起的； （2）蜡模任何部位有缺陷的； （3）蜡模有变形不能简单修复的； （4）尺寸不符合规定的。 7．清除模具上残留的模料，注意只能用竹刀，不可用金属刀片清除残留模料，防止模具型腔及分型面受损，用压缩空气气嘴吹净模具分型面。芯子上的蜡屑等，视模具结构及使用情况每2-10件喷一次分型剂。 8.及时将蜡模从冷却水中轻轻取出，用压缩空气吹净蜡屑及水珠，并进行自检，将合。放入存放 盘中。 9.每班下班或模具使用完毕后，应用软布或棉棒清理模具，如发现模具有损伤或不正常，应立即 报告领班，由领班处理。并清扫压蜡机，工具及现场，做到清洁、整齐。 二．注意事项： 1．压制蜡模时，首先必须进行检查，确认合格后，方可进行操作，压蜡模过程中不能轻易变动压制参数。 2．模具型腔不要喷过多的分型剂，并要均匀，必要时可用压缩空气气嘴辅助将分型剂吹均匀。 3．使用新模具时，务必弄清模具组装，拆卸顺序，蜡模取出方法。 4．蜡模放在存放盘中，彼此间应隔离以免碰损，应注意搁置方向，防止变形，有需要时可采用卡具等，避免蜡模变形。 5．管阀类蜡模，按要求1/2时以上蜡模应单个摆放于存放盘中。 6．正确填写蜡模标牌，包括操作者姓名，蜡模名称，压制时间，件数等，不可乱填乱写。 7．下班前将蜡缸中的蜡射完，残余蜡要放掉，废蜡模及废蜡要放入废蜡箱（桶）中，及时送蜡处理工序。 8．压蜡机工作时，严禁用手扶模具或将手伸入合型台面下，严禁单手操作按钮，防止人身安全事故。 9．严禁利用压蜡机合型面压制其它物件，以防止机器损伤和人身意外事故发生。 10.车间内严禁烟火。
铸造工艺设计说明书
精品文档 “永冠杯”第三届中国大学生铸造工艺设计大赛 参赛作品 铸件名称：B件---铰接支架 自编代码：AB33510A 方案编号：
目录 摘要 (1) 1 零件简介 (2) 1.1零件名称及用途 (2) 1.2零件的技术要求 (2) 1.3零件的结构 (2) 2铸造工艺方案 (3) 2.1材料选择 (3) 2.2工艺方案的选择 (3) 2.3工艺参数的确定 (5) 2.3.1铸件的尺寸公差 (5) 2.3.2铸件的质量公差 (5) 2.3.3机械加工余量 (5) 2.3.4模样的起模斜度 (5) 2.3.5铸造收缩率 (5) 2.3.6最小铸出孔 (5) 2.4浇注系统的设计 (6) 2.4.1浇注系统的选择 (6) 2.4.2浇注系统尺寸的计算 (6) 2.4.3浇注系统设计的校核 (8) 2.5砂芯设计 (9) 2.5.1砂芯设计的要点 (9) 2.5.21#砂芯 (10) 2.5.32#砂芯 (11) 2.6冒口设计 (12) 2.6.1冒口设计的说明 (12) 2.6.2冒口的尺寸计算 (12) 2.7出气孔的设计 (13)
3砂箱的设计 (13) 4铸件充型及凝固过程数值模拟 (14) 4.1ViewCast 模拟软件 (14) 4.2充型过程模拟 (14) 4.3铸造凝固过程数值模拟 (17) 4.4铸造工艺改进方案 (18) 结论 (19) 参考文献 (20) 附图1 ——铸造工艺图 附图2 ——合箱图 附图3 ——铸造工艺卡片 附图4 ——砂箱图
摘要 该铸件为驾驶室右铰接支架，通过分析零件的结构特点和性能要求，选用粘土砂湿型手工造型方法，采用两箱造型，确定了浇注位置和分型面等工艺方案，使零件整体位于下箱。确定了机械加工余量、起模斜度、铸件收缩率等工艺参数。根据各铸造工艺参数用Pro/Engineer软件画出铸件的三维实体图。根据零件的形状特征，选用两个竖直放置的砂芯，1#砂芯采用盖板砂芯的形式固定。选用了封闭式底注式浇注系统，采用了两个内浇道，用奥赞公式计算了浇注系统各部分的截面面积和尺寸，根据工艺方案在铸件顶部放置了两个用于补缩的暗冒口。用Viewcast软件对铸件进行充型过程和凝固过程数值模拟，根据模拟结果对工艺方案优化。最后达到充型过程平稳，没有缩松缩孔的效果。 关键词：球墨铸铁；工艺优化；浇注系统；数值模拟；