钳工工艺一体化授课计划
讲授新课：（工艺知识）
单元二、钳工基本技能知识与技能训练（錾削）用锤子打击錾子对金属工件进行切削加工的方法．称为錾削。
錾削主要用于不便机械加工的场合，如去除毛坯上的凸缘、毛刺、浇口、冒口，以及分割材料，錾削平面及沟槽等。
一、錾削工具
錾削所用的主要工具是锤子和錾子。
1.錾子錾子由头部、錾身和切削部分组成。
1)錾子的种类
①扁錾扁錾切削部分扁平。切削刃较长，刃口略带圆弧形。扁錾主要用
来錾削平面，去毛刺、凸缘和分割板材等。
②尖錾尖錾切削刃比较短，从切削刃到錾身逐渐变狭窄(故又称窄錾) 以防止錾沟槽时两侧面被卡住。尖錾主要用来錾削沟槽及将板料分割成曲线形等。
③油槽錾油槽錾切削刃很短并呈圆弧形，切削部分制成弯曲形状。油槽錾主要用来錾削平面或曲面上的油槽。
2)錾子的几何角度
①楔角(β
)前刀面和后刀面之间的夹角称为楔角。楔角由刃磨形成，
其大小决定于切削部分的强度及切削阻力的大小。楔角大时，刃部强度较高，但切削阻力也大。因此，在满足强度前提下应尽量选较小的楔角。
)后刀面与切削平面的夹角称为后角。后角大小决定于錾子
②后角(а
被掌握的方向，其作用是减小后刀面与切削平面的摩擦。后角大，切削深度大，切削困难；后角太小，易造成錾子从工件表面滑过。錾削时后角一般选5°～8°比较适宜。
③前角(γ
)前刀面和基面的夹角称为前角。前角对切削力、切屑变形
都有影响，前角大，切削省力，切屑变形小。当楔角与后角确定之后，前角的大小也就确定下来了。
(2)锤子锤子又称铘头，由锤头、木柄和楔子组成。锤子规格有O.25kg、O.5kg和1 kg等多种。
二、錾削技能训练
1.錾子的刃磨和热处理
1)刃磨方法
右手大拇指和食指成蟹钳状捏牢錾子鳃部；左手大拇指在上，其余四指在下握紧錾柄。刃磨时，左手握錾的食指靠导在砂轮机托架外侧；右手轻稳地将錾子的楔面接触在高于砂轮中心线处，并调整好刃磨位置，使刃磨的楔面与錾子几何中心平面的夹角为楔角的1/2。刃磨时要让刃磨平面沿砂轮轴线左右平稳移动，施力均匀，并注意对錾子浸水冷却。对两楔面交替刃鹰，磨至两楔面平整，錾刃平齐，楔角符合使用要求为止。
2)热处理方法
錾子的材料为T7A或T8钢，把錾子切削部分约20mm长的一段加热至750～780℃(呈樱红色)，取出后迅速提水冷却，浸入深度约为5～6 mm。为保证冷却速度和不产生淬硬与不淬硬的界线，錾子在水中应缓慢地水平移动。当錾子露出水面的部分变成黑色时，由水中取出，利用上部的余热进行回火。刚出水的颜色是白色，随后由白色变为黄色，再由黄色变为蓝
色。在黄色时把錾子全部投入水中冷却的回火称为“黄火”，在蓝色时把錾子全部浸入水中冷却的回火称为“蓝火”。“黄火”的硬度比“蓝火”高些。不易磨损，但脆性较大，“蓝火”的硬度比较适中。
(2)錾削方法
2. 錾子握法
錾子錾子主要用左手的中指、无名指握住，小指自然合拢．食指和大拇指自然接触，錾子头部伸出约20 rⅢn。轻松自如地握稳錾子，不能握得太紧，以免敲击时掌心承受的振动过大，或一旦锤子打偏后伤手。錾削时握錾子的手要保持小臂咸水平位置，肘部不能下垂或抬高。
3.锤子握法
锤子一般采用右手的五个手指满握的方法，大拇指轻轻压在食指上，虎口对准锤头方向，不要歪向一侧，木柄尾端露出15～30mm。
在敲击过程中手指握锤子的方法有两种：紧握法是五个手指从举起锤子至敲击都保持不变；松握法是在举起锤子时小指、无名指和中指依次放松，敲击时再依次收紧。
3)挥锤方法挥锤有腕挥、肘挥和臂挥三种方法，腕挥是反用手腕的动作进行锤击运动，采用紧握法握锤，一般用于錾削余量较小及起錾和结尾。肘挥是用手腕与肘部一起挥动作锤击运动，采用松握法握锤，因挥动幅度较大，故锤击力也较大，应用也最多。臂挥是手腕、肘和全臂一起挥动，其锤击力最大，用于需要大力锤击的工作。
4)錾削姿势为了充分发挥较大的敲击力
量，操作者必须保持正确的站立位置左脚超
前半步，两腿自然站立，人体重心稍微偏于
后脚，视线要落在工件的切削部位。
4.錾削方法
①錾削平面錾削平面用扁錾进行，每次
錾削余量约0.5～2mm。錾削时的后角约在
5°～8°之间。后角过小易使錾子滑出切削
部位，后角过大易扎人工件深处。起錾时，
从工件的边缘尖角处着手，由于切削刃与工
件的接触面小，故阻力小，只需轻敲，錾刃
较易切人材料。一般不允许从边缘尖角处起錾，起錾时切削刃应抵紧起錾部位，錾子头部向下倾斜，使錾子与工件起錾端面基本垂直，再轻敲錾子，即可容易准确和顺利地起錾。起錾完成后，按正常方法进行平面錾削。
錾削较窄的平面时，錾子的切削刃最好与錾削的前进方向倾斜一个角度，而不是保持垂直角度。目的是使切削刃与工件有效大的接触面，且錾子也容易掌握平稳。
錾削较宽的平面时，由于切削面的宽度超过錾子的宽度，扁錾切削部分的两侧易被卡住，增加切削阻力，且不易掌握錾子，影响錾削质量。所以一般应先用狭錾间隔开槽，再用扁錾錾去剩余部分。
当錾削快到尽头时，必须调头錾削，否则极易使工件边缘崩裂，造成废品。
②錾油槽錾油槽应首先按图样上抽槽的断面形状，把油槽錾刃磨好。錾削平面上的油槽时，錾削方法与錾削平面基本一样。錾削曲面上的油槽时，则錾子的倾斜度要随着曲面而不断调整，始终保持有一个适当的后角。
錾油槽要掌握好尺寸和表面粗糙度，必要时可进行一些修整，因为油槽錾削后不再用其他方法进行精加工。
③錾削板料小尺寸板料常利用台虎钳进行切断，用扁錾措钳口自右向左约成45°方向錾削。工件的断面耍与钳口平齐，夹持要牢固．以防止在切断过程中板料松动而使切断线歪斜。
大尺寸板料应在铁砧上进行切。铁砧材料不易过硬，以免损伤錾刃。
有一定厚度及形状较复杂板料的切断，应先按划线钻出捧孔，再用狭錾逐步切断。
5.錾削的废品分析
1)工件錾削表面过分粗糙，凸凹不平，使后道工序无法去除其錾削痕迹。
2)工件上棱角有崩裂而造成缺损，甚至因用力不当而錾坏整个工件。
3)起錾和錾削超过尺寸界线，造成尺寸过小而无法继续加工。
4)工件夹持不当，在錾削力作用下造成被夹持面损坏。
以上几种堑削废品主要由于操作不认真，操作技能不熟练而造成。
6.錾削的注意事项
1)錾子要保持锋利，过钝的錾子不但工作费力，錾削表面不平整，且容易产生打滑或伤手。
2)錾子头部有明显毛刺时要及时磨掉，避免铁屑碎裂飞出伤人，操作者也必须戴上防护眼镜。
3)锤子木柄有松动或损坏时要及时更换，以防锤头飞出。
4)錾子头部、锤子头部和柄部均不应沾油，以防打滑。
5)掌握动作要领，錾削疲劳时要作适当体息。
6)工件必须夹持稳固，伸出钳口高度10-15 mm，且工件下要加垫术。
示范讲解：
1.錾削的姿势；
2. 腕挥、肘挥和臂挥的演示。
巡回指导：
1. 采用松握法挥锤,逐步纠正站立和挥锤的姿势、动作.
2. 纠正用手锤敲击台虎钳手柄,工件不夹在钳口中间的现象.
3. 注意肘部下垂或抬高,前臂不平行于钳口的毛病.
4. 注意姿势的正确性.
结束指导：
1.对当天操作中所产生的问题进行分析、纠正。
2.对当天文明生产中所产生的问题进行分析、纠正。
3.检查工、量具收交情况。
在学生操作过程中，指导教师应给学生怕敲手，普遍握锤的姿势不正确，多做学生的思想工作，让学生在练习中掌握錾削的技巧，纠正不良的姿势。
作业布置：
习题册
生产实习图：
錾削加工工序：
(1)錾削第一面。以圆柱母线为基准划出41.5mm高度的平面加工线，然后按线錾削，达到平面度要求。
(2)以第一面为基准，划出相距为37mm对面的平面加工线，按线錾削，达到平面度和尺寸公差要求。
(3)分别以第一面及一端面为基准，用90°角尺划出距顶面母线为
4.5mm并与第一面相垂直的平面加工线．按线錾削，达到平面度及垂直度要求。
(4)以第三面为基准，划出相距为37mm对面的平面加工线，按线錾削，达到平面度、垂直度及尺寸公差要求。
注意事项：
1．学习重点应放在掌握正确的姿势、合适的锤击速度和锤击力量上。
2．为锻炼锤击力量．粗錾时每次的錾削量应在1.5mm左右。
3．对实习工件进行錾削对，时常出现锤击速度过快，左手握錾不稳．锤击无力等情况．要注意及时克服。
学习目标 1.熟悉钳工加工设备与工具的用法。 2.掌握钳工加工基本技能：划线、錾削、锯削、锉削、钻铰孔、攻丝和刮研等。 能力训练 熟练操作钳工设备与工具，完成錾削、锯削、锉削、钻铰孔、攻丝和刮研等工作，达到图纸规定的技术要求。 钳工是以手工操作为主，有时也借助钻床等设备，在金属材料处于冷态时，利用钳工工具对金属材料及其工件进行切除加工，获得合格产品的一种加工方法。钳工的工作范围广，一般以手工为主，具有设备简单、操作方便、适用面广的特点，但生产效率低，劳动强度大，适合于单件与小批量制作或装配与维修作业。普通钳工技能包括：划线、錾削、锉削、锯削、钻孔、扩孔、锪孔、攻螺纹、套螺纹、刮削和研磨等。 任务一 工作任务 钳工设备的操作。 一、钳工工作台 钳工工作台就是钳工用的工作台，如图所示，台边装有台虎钳，台桌尺寸和结构可按工作需要制定，高度一般为800～900mm。 图钳工工作台 二、台虎钳 台虎钳是用来夹持工件的工具。钳工常用的台虎钳有两种：固定式和回转式，如图所示，其中回转式台虎钳使用方便，应用较广。台虎钳的规格是用钳口宽度表示的，常用的规格有
lOOmm、125 mm和150 mm等。 a） b） 图台虎钳 a）固定式 b）回转式 三、砂轮机 砂轮机用来刃磨錾子、钻头、刮刀等工具，有时也可代替手工操作，进行修磨毛刺、锚边倒钝及磨削等，如图所示。 图砂轮机 四、钻床 钻床是钳工加工过程中用来钻削加工的设备，如图所示。钻床的种类有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。
图钻床 练习题 10.1.1常用钳工设备有哪些 任务二 工作任务 使用划线工具对工件划线。 划线是根据工件图样要求，在毛坯或半成品的表面划出加工图形、加工界线的操作。它是钳工的一种基本操作。划线通常分为平面划线和立体划线两种；如图所示。平面划线所划出的线条都在一个平面上，较为简单；立体划线是在工件的几个不同表面上进行划线，并直通过划线，纠正和弥补工件上存在的某些缺陷和误差，所以，立体划线比平面划线复杂，难度也大。 a） b） 图平面划线和立体划线
钻削的工艺特点 钻削运动构成:钻头的旋转运动为主切削运动，加工精度较低。 钻孔可在钻床上进行，也可在镗床、车床、铣床上进行，常用钻床有台式钻床、立式钻床、摇臂床 应用 在各类机器零件上经常需要进行钻孔，因此钻削的应用还是很广泛的，但是，由于钻削的精度较低，表面较粗糙，一般加工精度在IT10以下，表面粗糙度Ra值大于12.5μm ，生产效率也比较低。因此，钻孔主要用于粗加工，例如精度和粗糙度要求不高的螺钉孔、油孔和螺纹底孔等。但精度和粗糙度要求较高的孔，也要以钻孔作为预加工工序。 单件、小批生产中，中小型工件上的小孔(一般D 13 mrn)常用台式钻床加工，中小型工件上直径较大的孔(一般D<50mm)常用立式钻床加工;大中型工件上的孔应采用摇臂钻床加工;回转体工件上的孔多在车床上加工。 在成批和大量生产中，为了保证加工精度，提高生产效率和降低加工成本，广泛使用钻模、多轴钻的或组合机床进行孔的加工。 一、车削的工艺特点 1、易于保证工件各加工面的位置精度 a 例如易于保证同轴度要求 利用卡盘安装工件，回转轴线是车床主轴回转轴线 利用前后顶尖安装工件，回转轴线是两顶尖的中心连线 b 易于保证端面与轴线垂直度要求由横溜板导轨，与工件回转轴线的垂直度 2、切削过程较平稳避免了惯性力与冲击力，允许采用较大的切削用量，高速切削，利于生产率提高。 3、适于有色金属零件的精加工 有色金属零件表面粗糙度大Ra值要求较小时，不宜采用磨削加工，需要用车削或铣削等。用金刚石车刀进行精细车时，可达较高质量。 4、刀具简单 车刀制造、刃磨和安装均较方便。 二、车削的应用 在车床使用不同的车刀或其他刀具，可以加工各种问转表面，如内外圆柱面、内外圆锥面、螺纹、沟槽、端面和成形面等，加工精度可达IT8一IT7 ,表面粗糙度Ra 值为1.6～0.8,车削常用来加工单一轴线的零件，如直轴和一般盘、套类零件等。若改变工件的安装位置或将车
广东省技工学校文化理论课教案（首页）（代号A—3） 共4页 审阅签名：
教学过程： 一、导课 1、提问钳工的主要任务：加工零件、装配、设备维修、工具的制造和修理。 2、讲述钳工在生产制造过程中发挥的重要作用： 机械切削加工半成品钳工手工操作成品 二、新课§3-2錾削、锯削与锉削 （一）、錾削 ——用手锤打击錾子对金属工件进行切削加工。 作用：去除毛坯上凸缘、毛刺、分割材料、錾削平面等不便机械加工的操作。 1、錾削工具：手锤和錾子 （1）、手锤 锤头：碳素工具钢，淬硬处理，HRC45～50，规格大小以重量表示；组成木柄：檀木，葫芦形，截面椭圆形； 楔子：铁材料，带倒刺。 （2）錾子 ①材料：碳素工具钢淬火处理 HRC 56～62 头部：锥度，顶端略带球形，工作时锤点集中，不易偏斜； ②组成錾身：八棱形，工作时防止转动，錾削顺利准确； 切削部分：楔形，有两对称刀面。 ③錾子的种类及用途（表3-1） a、扁錾：錾削平面、分割材料、去毛刺； b、尖錾：錾削沟槽、分割曲形板料； c、油槽錾：錾削润滑油槽。 2、錾削角度（錾削原理）： ——前刀面与后刀面之间的夹角。 （1）楔角β ①作用：楔角越小，錾切越省力。
分 过大：錾切费力，錾切表面不平整； 析 过小：刃口薄弱，强度降低，容易崩损。 ②角度： 硬材料：60°～70°； 中等硬度：50°～60° 软材料：30°～50°。 （2）后角α0—— 錾子后刀面与切削平面之间的夹角。 ①作用：减少錾子后刀面与切削平面之间的磨擦，引导錾切顺利。 分 过大：錾子切入过深，錾切困难； 析 过小：錾子容易滑出工作表面。 ②角度：5°～8°。 （3）前角γ0—— 錾削时錾子前刀面与基面之间的夹角。 ①作用：减少錾削时切屑变形，使切削省力。前角越大，切削越省力。 ②角度：γ0= 90°-β0-α0 3、錾切方法 ①正确使用台虎钳； ② 保持正确錾削姿势和挥锤速度，做到“稳、准、狠”； ③ 从工件边沿处起錾，向下倾斜，錾出小斜面后正常錾削； ④尽头处掉头錾削。 4、安全注意事项：（P42） （二）、锯削： —— 用锯对材料或工件进行切断或切槽等的加工方法。 1、锯削工具：手锯（锯弓）和锯条 （1）手锯（锯弓）： 分 固定式：只能安装一种长度的锯条 类 可调式：能安装几种长度的锯条 （2）锯条
镗削加工 1．什么叫悬伸镗削法？它有哪些特点? 使用悬伸的单镗刀杆，对中等孔径和不穿通的同轴孔进行镗削加工，这种加工方法叫悬伸镗削法。 悬伸镗削法的主要特点有： （1）由于悬伸镗削所使用的镗刀杆一般均较短、粗，刚性较好，切削速度的选择可高于支承镗刀杆，故生产效率高。 （2）在悬伸镗刀杆上装夹、调整刀具方便，在加工中又便于观察和测量，能节省辅助时间。 （3）用悬伸镗削法采用主轴送进切削时，由于镗刀杆随主轴送进而不断悬伸，刀杆系统因自重变化产生的挠度也不同，在加工较长内孔时，孔的轴线易产生 弯曲。由于主轴不断伸出，整个刀杆系统刚性不断变差，镗削时在切削力作 用下，系统弹性变形逐渐增大，影响孔的镗削精度，使被加工孔产生圆柱度 误差。 2、试述采用工作台进给悬伸镗削的特点。这种镗削方式对被加工孔的精度有何影 响? 用工作台进给悬伸镗削时；由于主轴悬伸长度在切削前已经调定，故切削过中 由刀杆系统自重和受切削力引起的挠曲变形及弹性变形相对较为稳定。因此被 加工孔产生的轴线弯曲和圆柱度误差均比用主轴进给悬伸镗削时小。这种镗削 方式影响孔加工精度的主要原因是床身和工作台导轨的直线度误差，以及它们 之间的配合精度。若床身导轨在水平平面和垂直平面内有直线度误差，会使被 加工孔的轴线产生直线度误差和对基准表面产生位置误差；若导轨配合精度差， 将会使被加工孔产生圆度误差。 3、什么叫支承镗削法？它有哪些特点? 支承镗削法是采用架于镗床尾座套筒内的支承镗杆进行镗削的一种切削加工方式。支承镗削法的特点是： （1）与悬伸镗削法相比，大大增强了镗杆的刚性。 （2）适合同轴孔系的加工。可配用多种精度较高的镗刀，加工精度高，能确保加工质量。 （3）装夹和调整镗刀较麻烦、费时，不易观察加工情况，试镗、测量等操作没有悬伸镗削法那样直观、方便。 4、试述采用镗杆进给支承镗削法的特点。这种镗削方式对被加工孔的精度有何影响? 采用镗杆进给支承镗削法镗孔，镗杆伸出长度随主轴进给而不断变化，但镗杆和主轴在两支承点之间的距离不变。而且与工作台进给支承镗孔方式相比，其两支承点之间的距离较短。因此，由切削力所产生的镗杆挠曲变形比工作台进给支承镗孔方式小，所以抗振性好，可以采用宽刀加工。但是，由于是镗杆进给，故镗刀在支承间的位置是变化的，因而镗杆自重造成的弯曲就会影响工件孔轴线的直线度误差。 5、试述采用工作台进给支承镗削法的特点。这种镗削方式对被加工孔的精度有何影响? 这种镗削方式，由于采用工作台进给，所以镗杆两支承间的距离很长，一般要超过孔长的2倍。镗杆受力后产生的挠曲变形量相对要大。用这种方法镗孔，由于刀具调整后，其到镗杆两端支承间的距离不变，因此，孔径尺寸只均匀减小一个定值。 孔的直线度误差主要与机床导轨的直线度及机床导轨和工作台导轨间的配合精度有
娄底市技师学院 实习教学教案 教师姓名：刘联盟
地点：工艺课教室 组织教学： 检查出勤、师生互相问候。告诉学生本堂课的教学目的、知识点和技能点，以便于让学生精力集中，做好学习前的思想准备工作。 新课教学： 一、实训任务 本课题是鸭嘴锤制作的第一步，是为后面的鸭嘴锤制作做材料准备，同学 们在锯削时要保证达到图示的要求。对于同学们初次进行锯削练习，要达到图 示的要求是有一定的困难，因此要求同学们在正式锯削实习件前，必须先采用 其他材料进行锯削姿势练习，在保证能锯削平直的情况下才能采用实习件进行 锯削。 二、相关工艺知识 1、锯削工具 手锯是用来对材料或工件进行分割或切槽的锯削工具，它由锯弓和锯条组 成。 ⑴锯弓
锯弓用于安装并张紧锯条，分为固定式和可调式两种。如图1—1所示通 常采用的是可调式锯弓。 ⑵锯条 锯条是直接锯割材料和工件的刀具，一 般由渗碳钢冷轧制成，也可用碳素工具钢或 合金钢制成后，经热处理淬硬使用。 锯条的规格分为长度规格和粗细规格，图（a）可调式图（b）固定式长度规格以锯条两端安装孔的中心距表示，常用锯条的长度是300mm；粗细规格是根据锯条每25mm长度内所包含的锯齿数进行分类，分为粗、中、细三种，见下表。 锯齿的粗细规格和应用 ①锯齿的切削角度 锯齿的切削角度如图1-2所示。锯条的切 削部分由许多形状相同的锯齿组成，每个齿相 当于一把錾子，都有切削能力，常用的锯齿角 度为后角40°、楔角50°、前角0°。 ②锯路图1—2 为了减少锯缝两侧面对锯条的磨擦阻力，避免锯削时锯条被夹住，制造时将锯齿按一定的规律左右错开，排成一定的形状，这称为锯路。如下图锯齿的排列,锯路有交叉形和波浪形。锯路使工件上的锯缝宽度大于锯条背部的厚度，防止“夹锯”和磨损锯条。
任务三钳工基本操作——錾削 授课时数： 6h 教学目的和要求： 1）正确掌握錾子和手锤握法及锤击动作； 2）錾削的姿势、动作初步达到正确、协调自然； 3）了解錾削时的安全知识和文明生产要求。 重点与难点： 1）重点：錾子和手锤的正确握法； 2）难点：锤击动作及要领。 示范内容： 1）錾子和手锤的握法。 2）錾削时站立姿势、锤击要领。 巡回重点： 1）检查学生对錾削姿势动作要领是否正确； 2）及时纠正错误的动作； 3）树立信心，培养吃苦耐劳的良好习惯； 40督促安全与文明生产。 教学准备： 工具：手锤、呆錾子、无刃口錾子等。 量具：钢皮尺、划线工具等。 原材料：台阶铁HT-150 设备：台虎钳 【图纸：附图（每人1张） 教学内容与组织：
【组织教学】 1）点名，检查着装、劳保用品及安全措施等。 2）进行安全文明生产教育。 3）检查学生的实习准备工作是否到位。 【课前指导】 【复习导入】 1）什么是划线？划线的基准有哪几种？ 2）划针的使用方法和注意事项？ 【授课内容】 任务三钳工基本操作——錾削 一、錾削工具 1、錾子： 1）錾子的种类 阔錾 狭錾 油槽錾 2）錾子的几何角度 ①楔角β：刀面与后刀面间的夹角。 β。↘→切削省力→强度↘，易崩刃 β。↗→切削费力→强度↗，不平整 ②后角α。：后刀面与切削平面间的夹角。 作用：减少后刀面与切削表面间的摩擦，引导錾子顺利錾切。一般α。取5°~8°。 α。过大→錾子切入过深 α。过小→錾子易滑出工件表面 ③前角γ。：前刀面与基面间的夹角。 作用：减少錾切时切屑变形，使切削省力 γ。越大，切削越省力 三者关系：α。+γ。+β。=90° 2、手锤 木柄装入锤孔后用楔子楔紧，以防锤头脱落。 二、錾削姿势 【示范操作】 1、手锤的握法： 1）紧握法 用右手五指紧握锤柄,大拇指合在食指上,虎口对准锤头方向,木柄尾端露出约15~30mm。在挥锤和锤击过程中，五指始终紧握。 2）松握法 只用大拇指和食指始终紧握锤柄。在挥锤时，小指、无名指、中指依此放松；在锤击时，又以相反的次序收拢握紧。（优点是手不易疲劳，且锤击力大。） 2、錾子的握法：
镗削 一、镗床及其发展历史 镗削作为作为具有现代意义最早的加工方法伴随着第一台车床镗床的出现而大放异彩。说起镗床，还先得说说达2芬奇。这位传奇式的人物，可能就是最早用于金属加工的镗床的设计者。他设计的镗床是以水力或脚踏板作为动力，镗削的工具紧贴着工件旋转，工件则固定在用起重机带动的移动台上。1540年，另一位画家画了一幅《火工术》的画，也有同样的镗床图，那时的镗床专门用来对中空铸件进行精加工。 由于制造武器的需要，在15世纪就已经出现了水力驱动的炮筒镗床。1769年J.瓦特取得实用蒸汽机专利后，汽缸的加工精度就成了蒸汽机的关键问题。到了17世纪，由于军事上的需要，大炮制造业的发展十分迅速，如何制造出大炮的炮筒成了人们亟需解决的一大难题。 1774年英国人J.威尔金森发明炮筒镗床，威尔金森的镗床是一种能够精密地加工大炮的钻孔机，它是一种空心圆筒形镗杆，两端都安装在轴承上。次年用于为瓦特蒸汽机加工汽缸体。1776年他又制造了一台较为精确的汽缸镗床。1880年前后，在德国开始生产带前后立柱和工作台的卧式镗床。为适应特大、特重工件的加工，20世纪30年代发展了落地镗床。随着铣削工作量的增加，50年代出现了落地镗铣床。20世纪初，由于钟表仪器制造业的发展，需要加工孔距误差较小的设备，在瑞士出现了坐标镗床。为了提高镗床的定位精度，已广泛采用光学读数头或数字显示装置。有些镗床还采用数字控制系统实现坐标定位和加工过程自动化。 镗床的主要功能是镗削工件上各种孔和孔系，特别适合于多孔的箱体类零件的加工。此外，还能加工平面、沟槽等。镗床的主要工作范围有：在镗床上可以对工件进行钻孔、扩孔和铰孔等一般加工。能对各种大、中型零件的孔或孔系进行镗削加工。能利用镗床主轴，安装铣刀盘或其他铣刀，对工件进行铣削加工。在卧式镗床上，还可以利用平旋盘和其他机床附件，镗削大孔、大端面、槽及进行螺纹等一些特殊的镗削加工。 镗床按外形结构特征，可分为立式、卧式两大类。立式坐标镗床分为单立柱式和双立柱式；卧式坐标镗床分为纵床身式和横床身式。坐标镗床主要用以
4刨削加工及插削、拉削简介 本章主要教学要求 （1）了解刨削加工的特点及加工范围 （2）了解刨床的性能及主要组成结构和用途、各种刨刀的特点及应用； （3）了解由刨削加工引申的插削和拉削加工的特点及应用。 （4）掌握刨床基本操作要领和主要调整、刨刀与工件的装夹、主要形面的加工方法等；（5）独立操作完成矩形工件的加工。 安全实习注意事项 （１）工作时穿好工作服（领口紧、袖口紧、下摆紧）、戴好工作帽（长发压入帽内）、穿好防护鞋； （2）开车前先检查机床、刀具、工件的装夹； （3）多人共用一台刨床时，只能一人操作，严禁两人同时操作； （4）工作台和滑枕不能调整到极限位置； （5）刨床开动后，滑枕前严禁站人和行程范围内过人。 4.1 概述 在刨床上利用做直线往复运动的刨刀加工工件的过程称为刨削。 4.1.1 刨削运动与刨削用量 如图4-1所示，在牛头刨床上进行刨削时，刨刀随滑枕的直线往复运动为主运动，工件随工作台的间歇移动为进给运动。 4.1.1.1 刨削速度刨刀刨削时往复运动的平均速度，其值可按下式计算： Vc=2Ln/1000 （ｍｍ/ｍｉｎ） 式中`` L—刨刀的行程长度（ｍｍ） n—滑枕每分钟往复次数（往复次数／ｍｉｎ 4.1.1.2 进给量刨刀每往返一次，工件横向移动的垂 直距离。对于B6065牛头刨床的进给量值可按下式
计算：f=k/3 （ｍｍ） 式中ｋ—刨刀每往复一次，棘轮被拨过的齿数 4.1.1.3 背吃刀量（刨削深度ａｐ）已加工表面与待加 工表面之间的垂直距离（ｍｍ）。图4-1 刨削运动与切削用量 4.1.2 刨削加工的范围 刨削加工主要用来加工各种平面、直线形（母线为直线）沟槽和直线形成形面等，如图4-2所示。在实际生产中，一般用于毛坯加工、单件小批生产、修配等。 图4-2 刨削加工的范围 4.1.3 刨削加工的特点 4.1.2.1 优点 （１）刨削的通用性好，生产准备容易。 （２）刨床结构简单，操作方便，有时一人可开几台刨床； （３）刨刀与车刀基本相同，制造和刃磨简单； （４）刨削的生产成本较低，尤其对窄而长的工件或大型工件的毛坯或半成品可采用多刀、多件加工，有较高的经济效益； 4.1.2.2 缺点 （１）生产效率低由于刨刀在切入和切出时会产生冲击和振动，并需要缓冲惯性；另外，刨削为单刀单刃断续切削，回程不切削且前后有空行程。因此，刨削速度低， 生产效率也低。 （２）加工质量不高刨削加工工件的尺寸精度一般为ＩＴ１０～ＩＴ８，表面粗糙度值Ｒａ一般为６.３～１.６μｍ，直线度一般为０.０４～０.１２ｍｍ／ｍ。因此刨削加工一般用于毛坯、半成品、质量要求不高及形状较简单零件的加工。 4.2 牛头刨床及其基本操作 4.2.1 牛头刨床 4.2.1.1 牛头刨床的型号 常用的刨床为牛头刨床，主要用于加工不超过１ｍ的中、小型零件。如图4–3为Ｂ６０６５型牛头刨床，其中Ｂ６０６５的字母和数字的含义如下：
项目五 沟槽加工 【学习目标】 【内容框架】
【项目描述】 本项目研究槽的加工。先了解槽加工的特点及槽的种类、作用。 1.槽加工的特点 槽加工是数控加工的重要内容之一，它包括外沟槽、内沟槽、端面槽（如图5-1所示）等。轴类零件外螺纹一般都带有退刀槽、砂轮越程槽等；套类零件内螺纹也常常带有内沟槽。切断与车外直沟槽相类似，不同的是要将槽一直切到工件中心故对切槽刀要求更高。槽加工有如下特点： (a)车外沟槽 (b)车内沟槽 (c)车端面槽 图5-1 槽的种类 （1）切槽刀刀头宽度较窄，一般为3-5mm，故刀具刚度较差，切削过程中容易产生扎刀、振动甚至断刀现象。 （2）加工窄槽时，槽宽有刀头宽度决定。对尺寸要求高的窄槽，刀宽控制较为难。 （3）加工内沟槽时，刀具后刀面容易与工件加工表面发生干涉与挤压，不易装刀。 （4）槽尺寸测量困难。 2.槽加工的技术要求 对沟槽加工的技术要求主要有以下几个方面： （1）尺寸公差等级通常为IT8级； （2）形位公差等级IT8； 2.3。 （3）表面粗糙度Ra值应达到um
任务一切削外沟槽 【任务说明】 ◎掌握外沟槽的加工与编程方法，为螺纹的加工和综合复杂零件的加工做好准备。 技能点 ◎G75与子程序指令的正确应用能力； ◎准确控制切槽宽度，保证零件加工精度并具备分析切槽质量的能力； ◎加工等距槽、不等距槽及宽槽的能力。 知识点 ◎G75的含义和编程格式； ◎子程序加工槽的应用； 【任务引入】 加工如图5-2所示的零件，如何编排工艺，如何编写程序？
图5-2 螺纹加工零件图 【工作任务】 在数控车床上加工如图5-2所示的零件，毛坯mm mm 10255?φ的45钢，需完成该零件程序编制并加工。 【任务分析】 加工此类零件，可直接采用三爪自定心卡盘装夹。首先加工工件左端部分，夹毛坯 mm 55φ，伸出卡盘右端面mm 55，加工工件右端mm 55φ外圆，外切槽，R8圆弧并保证其 尺寸精度。然后掉头装夹mm 55φ外圆，伸长mm 58，打表找正，加工工件右半部分三角形外螺纹，退刀槽及外锥轮廓，并保证尺寸精度。螺纹加工是本节课的学习重点，掌握其加工方法和编程方法，并用螺纹环规进行精度检验. 1.图样分析 该零件毛坯尺寸为55φ。由外圆、外切槽、圆弧、三角形外螺纹等轮廓组成。通过分析，可通过两次装夹来完成本零件图纸加工。工件所有加工表面的表面粗糙度为um Ra 2.3。
重庆科创职业学院 毕 业 设 计 题目：数控平面槽类零件的设计与加工方法 学院：机电工程学院 专业：机电一体化（数控方向） 班级：数控zb421201 姓名：申先文 学号： 2012122874 指导老师：金江 年月日
一、设计任务书 1.设计题目 加工如图所示零件,材料为45钢，毛坯为120*150*50的立方体。外轮廓光滑，无需再加工。
2.设计任务 (1)零件图工艺分析。 (2)确定装夹方案。 (3)确定加工顺序。 (4)选择加工刀具。 (5)合理选择切削用量。 (6)拟定数控车削加工工艺卡片。 (7)根据加工工序步骤编写加工程序。 3.应完成的技术资料 (1)绘制装夹方式图。 (2)填写数控加工工序卡片。 (3)编写加工程序清单。 (4)毕业设计说明书。
目录 一、绪论 (5) 二、工艺分析 (5) 1.零件图工艺分析 (6) 2.装夹方案的分析 (6) 3.加工顺序的安排 (6) 4.刀具的选择 (7) 5.切削用量的选择 (7) 6.拟定数控铣削加工工序卡片 (8) 三、数控编程 (9) 1、确定编程原点 (9) 2、基本代码的解析 (9) 3、对刀 (11) 4、该零件的加工程序及解析 (11) 四、按工序编制的部分路线图 (13) 五、3D造型展现 (18) 设计小结 (18) 致谢 (19) 参考文献 (20) 平面槽类零件的数控加工工艺
9．绪论 装备工业的技术水平和现代化程度决定着整个国民经济的水平和现代化程度，数控技术及装备是发展新兴高新技术产业和尖端工业（如信息技术及其产业、生物技术及其产业、航空、航天等国防工业产业）的使能技术和最基本的装备。马克思曾经说过“各种经济时代的区别，不在于生产什么，而在于怎样生产，用什么劳动资料生产”。制造技术和装备就是人类生产活动的最基本的生产资料，而数控技术又是当今先进制造技术和装备最核心的技术。当今世界各国制造业广泛采用数控技术，以提高制造能力和水平，提高对动态多变市场的适应能力和竞争能力。此外世界上各工业发达国家还将数控技术及数控装备列为国家的战略物资，不仅采取重大措施来发展自己的数控技术及其产业，而且在“高精尖”数控关键技术和装备方面对我国实行封锁和限制政策。总之，大力发展以数控技术为核心的先进制造技术已成为世界各发达国家加速经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途径。 随着社会的进步，我国逐渐由农业大国向工业大国转变，社会对高技能人才需求的呼声越来越高。为适应社会对高技能人才的迫切需求，满足高技能人才培养需要，其中设计说明书包含了加工准备条件、工艺分析、数控机床加工与零件自检数据分析三大部分。加工准备条件介绍了零件加工的必要工艺装备；工艺分析分别对零件进行分析，加工技巧、刀具选择及刀具号设置、工艺路线拟定、零件工序简图、加工工步顺序、切削用量的选择、工序工艺卡、零件加工程序；数控机床加工与零件自检数据介绍了数控铣床操作及注意事项，工件、刀具的装夹及对刀操作的相关要点，零件加工，零件的自检及数据分析等内容。 由于本人水平有限，加之编写时间紧迫，书中难免存在不妥之处，恳请各位指导老师和同行给予批评、指正。 二、工艺分析
课题：錾削 教学目标： 1、能清楚錾削的定义及工作范围 2、掌握錾子的切削部分及几何角度 教学重点： 錾子的切削部分及几何角度 教学难点： 錾子的切削部分及几何角度 教学方法： 讲授法 教学内容及步骤： 〈引入新课〉 大家在平时日常生活中所见所闻很多,请问木工用錾子和斧子在木头上面加工出槽或孔时,木工叫这种操作什么呢?( 錾削)从今天起我们将学习介绍一种钳工的技能操作——錾削。 〈讲授新课〉 §3.1錾削工具 一、錾削的定义 錾削是利用手锤锤击錾子，实现对工件切削加工的一种加工方法。 二、錾削的工作范围 主要是去除毛坯上的凸缘、毛刺、浇口冒、切割板料、条料、开槽以及对金属表面进行粗加工等。 三、錾子必须具备的基本条件 1、切削部分的材料比工件的材料要硬 2、必须呈楔形 四、錾子的切削部分及几何角度 1、錾子切削部分的两面一刃 （1）前面：錾子工作时与切屑接触的表面。 （2）后面：錾子工作时与切削表面相对的表面。 （3）切削刃：錾子前面与后面的交线。 2、錾子切削时的三个角度： 切削平面：通过切削刃并与切削表面相切的平面。 基面：通过切削刃上任意一点，并垂直于切削速度方向的平面。
三个角度： （1）楔角β0 前面与后面所夹的锐角。楔角大小决定了切削部分的强度及切削部分的强度及切削阻力大小。楔角越大，刃部的强度就越高，但受到的切削阻力也越大。因此应在满足强度的前提条件下，刃磨出尽量小的楔角。 （2）后角α0 后角与切削平面所夹的锐角。后角的大小决定了切入深度及切削的难易程度。后角越大切入深度就越大切削越困难。反之切入就越浅，切削越容易，但切削效率低，后角为50~~80较为适中。 （3）前角γ0 前面与基面所夹的锐角。大小决定切屑变形的程度及切削的难易程度。由于γ0=900-（α0+β0）因此楔角与后角确定之后前角也就确定下来了。 五、錾子的构造 头部、柄部、切削部分 六、錾子的种类 （1）扁錾：切削刃较长，切削部分扁平，用于平面錾削、去 除凸缘、毛刺、飞边、切断材料，应用最广。 （2）窄錾：切削刃较短,且刃的两侧面自切削刃起向柄部逐 近变狭窄,以保持在錾削油槽时两侧不会被工件卡住,用于錾槽及将板料切割成曲线。 （3）油槽錾：切削刃制造成圆弧形.且很短切削部分制成弯曲 形状。 七、手锤 1、手锤的用途：手锤俗称榔头，是常用的敲击工具。 2、手锤的组成：手锤由木柄、锤头的结构组成。 3、手锤的规格：手锤的规格由手锤的锤头重量来区分。 八、錾子的刃磨及热处理 錾子的刃摸方法： 1、将錾子刃面置于略高于砂轮中心轮缘上； 2、在全宽方向作左右运动； 3、掌握好錾子的方向和位置以保证所刃磨的楔角符合要求； 4、前后两面交替磨，以求对称； 5、加在錾子上的压力不应太大。
镗削的基本加工方法 newmaker 1、什么叫悬伸镗削法？它有哪 些特点? 答：使用悬伸的单镗刀杆，对中等孔径和不穿通的同轴孔进行镗削加工，这种加工方法叫悬伸镗削法。 悬伸镗削法的主要特点有： （1）由于悬伸镗削所使用的镗刀杆一般均较短、粗，刚性较好，切削速度的选择可高于支承镗刀杆，故生产效率高。 （2）在悬伸镗刀杆上装夹、调整刀具方便，在加工中又便于观察和测量，能节省辅助时间。 （3）用悬伸镗削法采用主轴送进切削时，由于镗刀杆随主轴送进而不断悬伸，刀杆系统因自重变化产生的挠度也不同，在加工较长内孔时，孔的轴线易产生弯曲。由于主轴不断伸出，整个刀杆系统刚性不断变差，镗削时在切削力作用下，系统弹性变形逐渐增大，影响孔的镗削精度，使被加工孔产生圆柱度误差。 2、试述采用工作台进给悬伸镗削的特点。这种镗削方式对被加工孔的精度有何影响? 答：用工作台进给悬伸镗削时；由于主轴悬伸长度在切削前已经调定，故切削过程中由刀杆系统自重和受切削力引起的挠曲变形及弹性变形相对较为稳定。因此被加工孔产生的轴线弯曲和圆柱度误差均比用主轴进给悬伸镗削时小。这种镗削方式影响孔加工精度的主要原因是床身和工作台导轨的直线度误差，以及它们之间的配合精度。若床身导轨在水平平面和垂直平面内有直线度误差，会使被加工孔的轴线产生直线度误差和对基准表面产生位置误差；若导轨配合精度差，将会使被加工孔产生圆度误差。 3、什么叫支承镗削法？它有哪些特点?
答：支承镗削法是采用架于镗床尾座套筒内的支承镗杆进行镗削的一种切削加工方式。 支承镗削法的特点是： （1）与悬伸镗削法相比，大大增强了镗杆的刚性。 （2）适合同轴孔系的加工。可配用多种精度较高的镗刀，加工精度高，能确保加工质量。（3）装夹和调整镗刀较麻烦、费时，不易观察加工情况，试镗、测量等操作没有悬伸镗削法那样直观、方便。 4、试述采用镗杆进给支承镗削法的特点。这种镗削方式对被加工孔的精度有何影响? 答：采用镗杆进给支承镗削法镗孔，镗杆伸出长度随主轴进给而不断变化，但镗杆和主轴在两支承点之间的距离不变。而且与工作台进给支承镗孔方式相比，其两支承点之间的距离较短。因此，由切削力所产生的镗杆挠曲变形比工作台进给支承镗孔方式小，所以抗振性好，可以采用宽刀加工。但是，由于是镗杆进给，故镗刀在支承间的位置是变化的，因而镗杆自重造成的弯曲就会影响工件孔轴线的直线度误差。 5、试述采用工作台进给支承镗削法的特点。这种镗削方式对被加工孔的精度有何影响? 答：这种镗削方式，由于采用工作台进给，所以镗杆两支承间的距离很长，一般要超过孔长的2倍。镗杆受力后产生的挠曲变形量相对要大。用这种方法镗孔，由于刀具调整后，其到镗杆两端支承间的距离不变，因此，孔径尺寸只均匀减小一个定值。孔的直线度误差主要与机床导轨的直线度及机床导轨和工作台导轨间的配合精度有关。被镗孔的直线度误差较小。 6、试述用单头镗刀镗孔的主要优缺点。使用单头镗刀镗孔时，应如何正确选择切削用量? 答：用单头镗刀镗孔有如下主要优缺点： （1）加工工艺性广，能加工扩孔钻、铰刀所不能加工的孔，如不通孔、阶梯孔、交叉孔等。（2）可以纠正由于钻孔、扩孔而留存的各种偏差。加工精度高，表面粗糙度较细，并能保证孔的形状和位置精度。 （3）使用硬质合金刀片，能够进行高速切削，生产效率高。 （4）主要缺点是调整刀具和对刀时间较多，影响生产效率的提高。
煤矿机械 Coal Mine Machinery Vol.39No.07Jul.2018 第39卷第07期 2018年07月 doi :10.13436/j.mkjx.201807033 前言 锯形直齿接链环的齿形加工通用工艺是铣削加工1排齿、插削加工2排齿，该工艺共计需要3次装夹定位，导致内外3排齿的形位尺寸偏差较大，多次定位的积累误差对接链环的破断强度和疲劳寿命造成了极大的影响；由于插床的加工效率极低，造成锯形直齿接链环的加工效率低、成本高；由于用2个尺寸偏差较大的半环装配后，其节距等安装尺寸精度得不到保证，在应用过程中会造成配套使用的输送机链条和链轮异常磨损，长期使用造成链条和链轮失效。 1零件加工工艺性分析 作为刮板输送机关键元部件的锯形直齿接链环 结构如图1所示，由2个半环组成，其半环零件结构如图2所示。 图1锯齿环结构图 加工工艺特点： （1）结构较复杂其连接齿形为锯齿形，半环上需加工的连接齿共有3排，齿数较多，形状较复杂，由于装配时相互啮合，加工精度要求较高，需选择合理的加工方法和刀具才能保证零件的切削和加工精度； 图2半环结构图 （2）材料切削加工性差接链环材料为23Mn NiMoCr54链条钢，材料的力学性能：抗拉强度1340 MPa ；抗弯性能：断面收缩率不小于64%、断后伸长率不小于13.8%、冲击值K V2≥92J ，加工性能属难切削材料，锻造毛坯经正火处理后硬度在HB240以 下，虽然硬度不高，但材料的塑性大，塑性变形就愈 大,切削力愈大，刀具耐用度就会降低，易黏刀，因此材料的切削加工性差，需选择合理的加工工艺参数；（3）加工工艺性差根据半环零件加工要求，半环上相互啮合的3排齿、上下平面及R 14圆弧需要加工外，其他各面采用直接锻造而成，装夹和定位困难，对加工精度影响较大，加工后两半环装配时易产生节距尺寸精度也不能保证、上下平面错位及3排齿无法啮合等现象。 2锯形直齿接链环拉削成型工艺 （1）工艺方案为避免锯形直齿接链环多排齿在采用插削和铣削加工时，造成的效率低、精度差问 锯形直齿接链环多排齿拉削成型工艺 刘海江 （中煤张家口煤矿机械有限责任公司，河北张家口076200） 摘要：介绍一种多排、锯形直齿接链环的齿形加工工艺，论述了锯形直齿接链环多排齿拉削 成型工艺和工装结构特点。实践证明工艺设计合理，生产效率高，齿形加工精度高，达到了预期目 的。 关键词：锯形直齿接链环；拉削工艺；拉削装备；组合拉刀中图分类号：T P391.73文献标志码：B 文章编号：1003-0794（2018）07-0094-02 Broaching Process of Straight Sawing Teeth Link Chain Liu Haijiang (China Coal Zhangjiakou Coal Mining Machinery Co.,Ltd.,Zhangjiakou 076200,China) Abstract:Introducing a process of multi-row,sawing teeth link chain.and interpret this link chain ’s teeth manufacturing and broaching process as well as fixture.Proving from actural operation,the process design is reasonable,high production efficiency,accuracy of machining,which are meet the expection design. Key words:straight sawing teeth link chain ；broaching process ；broaching facilities ；built-up broach 92 92±1 90 26 1×45° R 45 R 0.5 R 1 4.5 ±0.020 60°B R 8.5 R 1428° 80°10±0.02011±0 .020 11＋0.100C R 14 20° R 0.3 11-0.3 86 45± 0.02 0.8065×1 1=5545＋1.0030.007 30 30 26° 0.0 40 20°45° B R 0.364 94 万方数据
项目三錾削 3-1錾子在刃磨时，切削刃与砂轮轴线应保持怎样的位置关系?为什么? 答：錾子在刃磨时，将錾子刃面置于旋转着的砂轮轮缘上，并略高于砂轮的中心。这是为了防止切削刃扎入砂轮，甚至引起錾子扎入砂轮护罩而挤碎砂轮；另外，还要将錾子刃在砂轮的全宽方向作左右移动，这样容易磨平，对砂轮的磨损也均匀，可以延长砂轮的寿命。 3-2 简述刃磨錾子的方法。 答：刃磨錾子的方法是:将錾子刃面置于旋转着的砂轮轮缘上，并略高于砂轮的中心，且在砂轮的全宽方向作左右移动。刃磨时要掌握好錾子的方向和位置，以保证所磨的楔角符合要求。前、后两面要交替磨，以求对称。检查楔角是否符合要求，初学者可用样板检查，熟练后可由目测来判断。刃磨时，加在錾子上的压力不应太大，以免刃部因过热而退火，必要时，可将錾子浸入冷水中冷却。 3-3示意画出錾子在切削时的三个角度，并分别说明它们对切削工作的影响。 答：(1)楔角β0:前面与后面所夹的锐角。楔角大小决定了切削部分的强度及切削阻力大小。楔角愈大，刃部的强度就愈高，但受到的切削阻力也愈大。因此，应在满足强度的前提下，刃磨出尽量小的楔角。 (2)后角α0:后面与切削平面所夹的锐角。后角的大小决定了切入深度及切削的难易程度。后角愈大，切入深度就愈大，切削愈困难。反之，切入就愈浅，切削容易，但切削效率低。但如果后角太小，会因切入分力过小而不易切入材料，錾子易从工件表面滑过。一般，取后角α0=8o较为适中。 (3)前角γ0:前面与基面所夹的锐角。前角的大小决定切屑变形的程度及切削的难易度。当楔角与后角都确定之后，前角的大小也就确定下来了。 3-4刃磨錾子切削部分时，应根据哪些因素来决定楔角大小?当材料分别为铸铁、钢、紫铜时，楔角大小应分别为多少? 答：一般应根据材料的硬度高低来决定楔角大小。錾削硬材料时，楔角可大些，錾削软材料时，楔角应小些。当材料为铸铁、钢、紫铜时，楔角大小应分别为60o~70 o、50o~60 o、30o~50o。 3-5錾子常用哪些材料制成?试述錾子的热处理过程，并说明什么是“淬黄火”和“淬篮火”。 答：錾子一般由碳素工具钢锻成。
随着机电一体化技术的迅猛发展，数控技术的应用已日趋普及，机械制造业正越来越多的采用数控技术改善其加工方式，社会对其相应技术人才的需要也越来越高。企业急需大批既熟悉数控加工工艺，又能熟练运用类似于CAXA、Master CAM等的绘图软件绘制零件图，并编写加工程序的技术人才，特别是具备综合基础知识、解决数控技术工程实际能力的人员。数控加工使机械制造技术不断向高柔性与自动化、高精度和高效率的趋势发展。 本毕业设计对大学三年，所学数控技术相关的理论知识的综合应用，在毕业之际我们需要独立进行一次，关于零件数控加工工艺流程的具体制作，是全面衡量学生掌握知识并得以熟练运用的过程，也是巩固所学的知识，提高解决实际工程技术的能力。 本次设计的课题是槽类零件的加工工艺设计，根据原始资料（图纸），分析零件的结构工艺性；确定零件毛坯的制造方法；拟定零件的加工工艺路线，计算相关工序的加工余量，切削用量及工时，填写机械加工工艺卡片；拟定合理的零件加工装夹方式并绘制零件图。主要是能独立编制任意零件的加工工艺、具备独立解决工程技术问题的能力和熟练应用计算机绘图软件的能力。 通过本次毕业设计，使我们加强所学知识的再现与巩固，能合理选择加工工艺过程和操作方法，以及在制订工艺规程时，需要制订合理的工艺路线，即确定工艺过程的总体布局。本次毕业设计能为我们继续从事数控行业打下一定的基础。
前言 (1) 摘要 (4) 第一章零件工艺分析 (5) 1.1零件图工艺分析 (5) 1.2选择毛坯 (6) 1.3加工工艺分析 (7) 第二章使用CAXA制造工程师绘制零件图 (9) 2.1 CAXA制造工程师绘图软件简介 (9) 2.2 长方体实体绘制 (9) 2.3 槽的拉伸除料 (10) 2.4 S型中央孤岛的生成 (11) 2.5 孔的拉伸除料 (12) 2.6 柱形沉孔的绘制 (12) 2.7 零件底面环形孤岛的绘制 (13) 第三章加工工艺路线设定 (15) 3.1 平面、轮廓区域的加工轨迹生成 (15) 3.2 S型中央孤岛加工轨迹生成 (17) 3.3 钻孔的加工轨迹生成 (18) 3.4 底面环形中央孤岛的加工轨迹生成 (21) 第四章程序校验（G代码的生成） (23) 4.1 平面、轮廓区域和S型中央孤岛G代码生成 (23)
镗削工艺守则 1 范围 本标准规定了镗削加工应遵守的基本规定。 本标准适用于我厂各种镗削加工。 2 引用标准 下列标准所包含的条文通过在本标准中引用而构成为本标的条文。在标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨、使用下列标准最新版本的可能性。 JB/T 9168.1-1998 切削加工通用工艺守则总则 SZ 2136-1997 机动攻丝守则 3 工件的装夹与找正 3.1 在卧式镗床工作台上装夹工件时，工件应尽量靠近主轴箱安装。 3.2 对刚性差、易变形或精度要求高的工件，可适当增加辅助支承。如压板悬空，压板下应垫实。精镗过程中为防止工件变形，应适当调整各压板的夹紧力。 3.3 在落地镗床上加工大型工件时，要考虑工件夹紧位置，使镗床主轴尽量少伸出，尽可能在一次装夹中多加工几个面，提高其效率。 3.4工件直接放在廻转工作台或落地工作台上，一般可用螺栓压板夹紧。夹紧力的作用点要在支承处或垫铁处，夹紧力的大小要适当。粗镗时夹紧力要大些，精镗时夹紧力应小些，保证夹紧稳定可靠并止工件变形。 3.5 工件的压板如需压在精加工过的表面处，应用软垫（如铜皮等）垫于压板
与工件表面之间。 3.6 用通用或专用夹具装夹工件时，必须按要求检查定位面和基准面的状况，合格方可使用。 3.7 对相互位置精度要求较高的工件，应该在一次装夹中加工出各被加工面。 3.8 镗床加工的工件，均应按线找正装夹；如不是按划线找正装夹，则应选择一个粗基准，该基准应保证主要加工表面的余量均匀，并照顾脐子不得偏移过多。 3.9 对两件把合在一起的孔，除按十字线，圆线找正外，还必须使结合面与基准面等高，并按结合面找正主轴的轴心再加工孔。 4 刀具的装夹 在装夹镗刀杆及刀盘时，需擦净锥柄及机床主轴孔。装镗刀杆时拉紧螺栓应拧紧，要装的刀盘应事先用对刀装置调整好。 5 镗杆的选择 5.1 为了保证镗杆的刚性，在可能条件下尽量使其伸出长度短而直径大即长径比小。 5.2 在镗孔时除保证镗杆刚性外，还应有足够的排屑空间，一般镗杆直径等于0.6~0.7倍的加工孔径。 6 镗削加工的一般要求 6.1 镗孔前将廻转工作台及床头箱按加工位置锁紧。 6.2 在镗（扩）铸、锻件毛坯孔前，应先将孔端倒角。 6.3 当孔内需镗环形槽（退刀槽除外）时，应在精镗孔前镗槽。 6.4 在镗床上铰刀精孔是，应先镗后铰。
拉削工艺及其设备 机械工程学院05级机制（1）班 12005240727 惠小兵 拉削的概念 内花键简介 所选用的设备及简单介绍 拉削工艺 拉削特点及应用 一。拉削的概念： 用拉刀作为刀具的切削加工。当拉刀相对工件从右向左做直线移动时，工件的加工余量由拉刀上逐齿递增尺寸的刀齿依次切除（图1）。通常，一次工作行程即能加工成形，是
一种高效率的精加工方法 二. 内花键的简介 内花键主要用于与花键装 配，可以均匀地传递扭矩, 传递较大的扭矩,自动对中, 等等，广泛应用于齿轮的传 动，如内花键齿轮，下图是 几种常见的内花键齿轮
三·所选用的设备介绍 A．选用的机床及相关知识 制作内花键所选用的机床主要是拉床，可以采用内拉床，也可以采用外拉床进行加工。下图是历史卧式内拉床的原理图 如图所示工件装夹在的支撑架上，拉刀固定在左右的两个支架上，当拉到从右向左运动的时候，工件击败拉削而成。
支撑座 床身 护送夹头 液压缸 右图是立式拉床的原理图拉削 原理见卧式拉床 拉床及其分类 按加工表面不同，拉床可分为 内拉床和外拉床。内拉床用于 拉削内表面，如花键孔、方孔等。 工件贴住端板或安放在平台上， 上支架
传动装置带着拉刀作直线运动， 并由主溜板和辅助溜板接送拉刀拉床有卧式和立式之分。前者应用较普遍，可加工大型工件，占地面积较大；后者占地面积较小，但拉刀行程受到限制。 外拉床用于外表面拉削，主要有下列几种： ①立式外拉床，工件固定在工作台上，垂直设置的主溜 板带着拉刀自上而下地拉削工件，占地面积较小。 ②侧拉床，卧式布局,拉刀固定在侧立的溜板上,在传动装 置带动下拉削工件，便于排屑，适用于拉削大平面、大余量的外表面，如气缸体的大平面和叶轮盘榫槽等。③连续拉床，较多采用卧式布局，分为工件固定和拉刀固定两类。前者由链条带动一组拉刀进行连续拉削，适用