毕业设计-箱体类零件的加工工艺分析
设计设计题目:箱体类零件的加工工艺分析姓名学号指导教师2009年5月12日摘要分析了电机端盖零件的冲压成形工艺，介绍了电机端盖冲裁和拉深工艺设计，确定工位件的尺寸，利用拉深、反拉深交替进行的方法，消除拉深产生的残留应力，同时还介绍了多工位级进模总体结构设计、排样方案和成形特点，关键部件的设计计算方法，模具生产的零件符合精度要求。
电机端盖冲压件的复杂多次冲压工艺分析，初步确定工件各道工序的形状与尺寸，然后利用DYNAFORM软件对冲压工序进行动态模拟，分析冲压工序的合理性。通过修改参数，确定切实可行的冲压方案，再根据确定的方案设计制造模具，冲压出符合要求的工件。对冲压工序的设计方法和多道成形的动态模拟方法进行了说明，确保了模具设计的成功，缩短了生产周期，降低了生产成本。
1、防爆电机产品质量总体状况较好，但也存在一些质量问题。
（1）用户反映个别高压（6kV）中型隔爆型电机轴承传动结构及轴承隔爆结构发生“抱轴”质量事故的不少。
（2）防爆电机绕组质量可靠性不高。用户反映绕组短路、断路事故及由短路造成烧坏的现象较多，其中矿用防爆电机比较突出。
（3）防爆电机噪声、振动质量较差，尤其是中型防爆电机这方面问题更多，用户意见较大。
（4）防爆电机制造和装配过程中存在质量问题，一些产品隔爆面粗糙度达不到标准；隔爆面椭圆度超差情况较多；机座加工工艺难以保证隔爆面同心度；工序传递过程中对隔爆面保护不好；隔爆面壁厚不一致；接线盒内未涂耐弧漆，铁心毛刺超差；装配前定子绕组内清理不干净，有时夹有铁屑等杂物；绕组浸漆后清理不干净，漆瘤较多；野蛮装配等现象时常出现。
（5）电机外观质量差，有的表面清理不好，有的散热片碰坏损伤严重。
2、防爆加油机产品质量良莠不齐。
我们在调查中发现的防爆加油机产品质量问题主要有以下几个方面：（1）配用的防爆电器选型不符合防爆标准要求。正确的应该选用隔爆型电器产品，但有少数选用的是增安型产品。有些生产企业选用的防爆电器产品质量低劣，有的甚至是假冒或无证（无防爆合格证、生产许可证）产品。
（2）部件之间的内部配线的选型和连接，很多都不符合防爆标准要求。
（3）电气系统接线盒内电路的爬电距离和电气间隙达不到防爆标准要求。
（4）加油机内相邻区域的隔离结构不能保证防爆安全要求。
（5）选用的橡胶等密封材料性能不合格，油气泄漏量较大。
（6）加油机结构材料不符合防爆标准要求，如塑料外壳表面电阻的要求、轻合金材料为防止机械磨擦火花而规定的某些金属含量的要求等均已超过标准的规定。
（7）国家主管部门下达加油机增设税控功能的规定后，不少生产厂或加油站加装的税控装置，不符合防爆标准要求。
（8）其它非防爆性能的质量问题。如计量系统的质量不稳定，计量准确度不符合标准；小流量时计量精度低，难以防止计量精度的非正常修改。
前言本设计伴随着机械设计技术发展和新改革不断深入，将制造工艺理论和各种具体的制造工艺实践知识力争做到有机结合，并使这两方面都相互加强，渗透和创新而编写的，针对市场的要求，强调实用性与实践能力的培养，围绕产品质量生产率和经济性三者之间的辩证关系分析制造工艺与公章，还介绍了铸件结构设计和如何选择铸件，电机的选择和防爆电机的工作环境要求，切削的加工工艺和编写工艺卡，简介了数控车床的组成和数控车床的加工工艺性及数控加工工艺卡的编写，防爆电气设备的使用及维护。本设计通过对铸件性能、电机工作环境、普通车床和数控车床的加工工艺和加工系统进行系统的分析和比较，可以看出现代制造业的重要性，尤其是数控加工正快速迅猛的发展，逐步替代普通车床。机床是现代制造业的关键设备，一个国家数控机床的产量和技术水平在某种程度上就代表这个国家的制造业水平和竞争力。作为制造业大国，我们更应该注重数控技术，站在时代的前沿。
本设计运用普通车床加工工艺和数控车床加工工艺原理，并结合机械制造基础、现代制造系统等知识,以防爆电机前后端盖为例，对车床加工工艺进行认真的研究与分析。加工工艺、工艺分析是本次设计的重点。同时也注意到，材料的选择，车床的辅助设备，先进的进给系统带来的方便性。
关键字：数控机床，加工工艺，工艺卡等。
目录前言……………………………………………………………………………41铸件结构设计工艺性………………………………………………………8 1.1
常用铸造金属材料和铸造方法 (8)
1.1.1常用铸造金属材料和铸造方法 (8)
1.1.2
常用铸造方法的特点和应用范围 (10)
1.2合金铸造性能对铸件结构设计工艺的要求 (10)
1.2.1
合理设计铸件壁厚 (10)
1.2.2
合理的铸件结构形状 (11)
1.2.3
合金型铸件设计的注意事项..........................................112电机端盖拉伸成形工艺及模具................................................122.1电端机 (12)
2.2零件结构及冲压析 (12)
2.3
电机端盖拉伸工艺计 (13)
2.4电机端盖模具计 (13)
3
切削加工艺………………………………………………………………15 3.1
切削加工工艺性的念 (15)
3.1.1切削加工工艺性的义 (17)
3.1.2切削加工工艺性的价 (17)
3.2
提高切削加工工艺性的施 (18)
3.2.1贯彻标盖
分设
设工概含评
措
准化 (18)
3.2.2应用成组技术 (18)
3.2.3优化结构设计 (17)
3.3
端盖的加工工艺 (17)
3.3.1零件特点 (17)
3.3.2后端盖的技术要求 (18)
3.3.3前端盖的技术要求 (20)
4数控车床加工工艺 (22)
4.1
数控车床简介 (22)
4.1.1数控车床的组成 (22)
4.1.2数控车床的用途 (23)
4.1.3数控车床的分类 (23)
4.2
数控车削的主要加工对象 (24)
4.2.1要求高的回转体零件 (24)
4.2.2
表面形状复杂的回转体零件 (25)
4.2.3
带横向加工的回转体零件 (25)
4.2.4
带一些特殊类型螺纹的零件 (26)
4.3
典型零件的工艺分析 (26)
4.3.1
后端盖的工艺分析 (26)
4.3.2
前端盖的工艺分析..............................................285防爆电气设备的使用及维护 (30)
5.1
防爆电气设备的通用要求 (30)
5.2
隔爆电气设备的检查 (32)
5.3
矿用防爆电气设备的维护 (32)
结论……………………………………………………………………33参考文献………………………………………………………………34附录……………………………………………………………………35附录Ⅰ…………………………………………………………………35附录Ⅱ…………………………………………………………………36防爆电机前后端盖工艺分析与加工程序设计1铸件结构设计工艺性铸造用的原料来源广泛，生产成本低，铸造工艺灵活性大，几乎不受零件大小、形状、
重量和结构复杂程度的限制，所以铸造工艺被广泛应用（表
1.1）
表1.1
各类机械中铸件质量比
机械类别（%）机床、内燃机、重型机器
70-90风机、压缩机
60-80拖拉机50-70农业机械40-70汽车20-30铸件结构工艺性与铸件的质量、劳动生产
率和铸造成本有关。设计铸件时，除了要考虑满足零件的工作性能外，还要考虑铸造工艺过程、合金铸造性能、铸造方法及机械加工、装配和运输等方面对铸件结构的要求。
1.1
常用铸造金属材料和铸造方法
1.1.1
常用铸造金属材料和铸造方法
常用的铸造金属材料可分为铸铁、铸钢和有色金属（表1.2），其中95%以上的铸件采用
铸铁与铸钢制成的。
表1.2
常用铸件结构的特点
类别性能特点结构特点灰铸铁件流动性好、体收缩和线收缩小。综合力学性
能低，抗压强度比抗拉强度高约3-4倍。吸振性好。弹性模量较低。
形状可以复杂，结构允许不对称。
有箱体、筒形等，例如，用于发动机的汽缸、筒套、各种机床床身、底座平板、平台等铸件。
球墨铸铁件流动性与灰铸铁相近；体收缩比灰铸铁大，而线收缩小，易形成缩孔、疏松。综合力学性能较高，弹性模量比灰铸铁高；抗磨性好；冲击性、疲劳强度较好。消振能力比灰铸铁低。
一般多设计成均匀壁厚，对于厚度大断面件，可采用空心结构，如球墨铸铁曲轴颈部分。
可锻铸铁件流动性比灰铸铁较差；体收缩很大，退火后，最终线收缩很小。退火前，很脆，毛坯易损坏。综合力学性能稍次于球墨铸铁，冲击性比灰铸铁大3-4倍。
由于铸态要求白口，一般是薄壁均匀件，常用厚度为5-16mm。为增加其刚性，截面形状为工字形、丁字行或箱形避免十字形截面；零件突出部分应用肋条加固。
铸钢件流动性差、体收缩、线收缩和裂纹敏感性都比较大。综合力学性能高；抗压强度与抗拉强度几乎相等。吸振性差。
结构应具有最小的热节点，并创造顺序凝固的条件。
锡青铜和磷青铜件铸造性能类似灰铸铁。但结晶范围大，易产生缩松；流动性差；高温性能差，易脆。强度随截面增大而显著下降。
耐磨性好。
壁厚不得过大；零件突出部分应用较薄的加强肋加固，以免热裂；形状不易太复杂。
无锡青铜和黄铜件收缩较大，结晶范围小，易产生集中缩孔；流动性好。耐磨、耐腐蚀性好。
类似铸钢件。
铝合金件铸造性能类似铸钢，但强度随壁厚增大而下降的更显著。
壁厚不能过大；其余类似铸钢件。
1.1.2
常用铸造方法的特点和应用范围
铸造方法可分为砂型铸造和特种铸造两大类，用砂型浇注的铸件占铸件总产量的90%以上。特种铸造是一种少用砂或不用砂、采用专用的工艺装备使金属熔液成型的铸造方法，能获得比砂型铸造更细的表面粗糙度，更高尺寸精度和力学性能的铸件，但铸造成本较高。其特点和应用范围见表1.3
表1.3
砂型铸造方法的类别、特点和应用范围
铸造方法
主要特点应用范围手工造型砂箱造型在专用的砂箱内造型，造型、起模、修型等操作方便
大、中、小铸件成批或单件生产
劈箱造型将模样和砂箱分成相应的几块，分别造型，然后组装、造型、烘干、搬运、合箱和检验等。
成批生产大型复杂铸件，如机床床身，大型柴油机机身。
叠箱造型将几个甚至十几个铸型叠起来浇注，可节约金属，充分利用生产面积。
中小件成批生产，多用于小型铸钢件。
脱箱造型造型后将砂箱取走，早无箱或加套箱的情况下浇注，又称无箱造型。
小件成批或单件生产。
注：砂型铸造方法还包括一般机器造型、高压造型。详见附录Ⅰ。
1.2
合金铸造性能对铸件结构设计工艺的要求
铸件结构必须符合合金铸造性能的要求，否则铸件容易产生浇不足、冷隔、缩孔、缩松、粘砂烧结、变形、裂纹等缺陷。
1.2.1
合理设计铸件壁厚
铸件的最小壁厚合理的铸件壁厚，能保证铸件的力学性能和防止产生浇不足、冷隔等缺陷。铸件的最小壁厚见表1.4
表1.4
铸件最小允许壁厚
（mm）铸型种类铸件尺寸最小允许壁厚铸钢灰铸铁球墨铸铁可锻铸铁铝合金镁合金铜合金高锰钢砂型200×200以下200×200~500×500500500以上
6~810~1218~255~66~1015~20 6 12—4~5 5~8—3 4 5~7—3—35 6~8—20（最大壁厚不超过125）金属型70×70以下70×70~150×150 150×150以上5—10 45 6———2.5~3.5
3.5~
4.5
—
2~3—5—2.5
—
3 4~5 6~8注：1结构复杂的铸件及灰铸铁牌号较高时，选取偏大值。
2特大型铸件的最小允许壁厚还可适当增加。
1.2.2
合理的铸件结构形状
1避免铸件固态收缩阻碍对于热裂、冷裂敏感的铸造合金，铸件结构应尽量避免其冷却是收缩阻碍而开裂。2铸件应避免设置过大水平面浇注时铸件朝上的水平面易产生气孔、砂眼、夹渣和冷隔等缺陷。因此，应尽量减少过大的水平面或采用倾斜的表面。
3其他1.2.3
合金型铸件设计的注意事项
1铸件外形和内腔力求简单，因为金属型没有退让性，故应尽量加大结构斜度，避免或减小铸件上的凸台和凹坑及小直径深孔，以便顺利脱型。
2铸件的壁厚不能过薄，以保证金属液充满型腔，否则易产生冷隔、浇不足等缺陷。
3为了从金属型中取出铸件，常采用顶出机构，因而容易使高温铸件变形。因此，为加强铸件薄弱部位，应合理利用加强肋。
2电机端盖拉伸成形工艺及模具2.1电机端盖
电机端盖图1所示零件为中小型电机端盖，材料为08F钢，料厚为lmm，是电机上的重要零件。该端盖质量要求高，生产批量大。
图1电机端盖2.2零件结构及冲压工艺分析
A图1电机端盖2零件结构及冲压工艺分析该端盖主要由轴承室、定子安装室
2.1.2部分组成。零件根部有2处凸耳，侧面有4处腰形内凹窝，顶面有2处圆形加强筋及4处凸出加强筋。轴承室主要配合尺寸为17．8
u．v_及40。±30。定子安装室主要配合尺寸为82．5。定子安装室配合尺寸82．5’u．1_与轴承室配合尺寸17．8’u．v_的同轴度公差为0．08mm。
由此可知，该电机端盖的主要配合尺寸精度均为IT10级，远远超过拉伸件精密级尺寸精度IT12～IT14，形位公差要求也较高。因此，该零件属于精度高、结构复杂、以拉伸工艺为主的冲压成形零件。
2.3电机端盖拉伸工艺设计
电机端盖拉伸工艺设计由上述分析可知，该电机端盖拉伸工艺设计是整个冲压工艺设计的难点，也是整个模具设计与制造的关键。轴承室与定子安装室的直径差值较大，高度差值.也较大。因此在拉伸轴承室时，坯料边缘部分基本不参与流动，在拉伸过程中极易在此部分发生破裂。所以在产品名称零件名称后端盖材料牌号HT250毛坯种类铸件毛坯外行尺寸φ287×90每毛坯件数1每台
件数备注工序号工序名称工序内容车间工具工艺装备工时准终单件1备料铸造2清清砂3粗车毛坯全部粗车，外圆、内孔、长度均留放1.5~2mm余量
金工
C630
4精车1卡φ100外圆，找正后车端面，φ282，φ73，φ140等至图样尺寸。车沟槽及倒角。
金工C630 5精车2卡φ282外圆，找正，端面靠平（注意不得碰伤隔爆面）。车端面及φ100外圆、沟槽、倒角。
金工C630 6划线按图画3-M12螺孔位置。金工7钻钻床加工3-M12内螺纹金工Z5025 8验按图样检验并进行水压实验9入库上油包装编制审核会签标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期
3.3.3
前端盖的技术要求
1前端盖的主要基准是φ140内孔的轴线，其技术要求见表3-3。
2前端盖的机械加工过程卡片见表3-4 3工艺分析。
1）端盖内孔φ67的车削应先找正，因为次孔有位置精度要求，只要正确选择刀具、注意刀具的刀刃质量、正确安装刀具。可以保证质量。
2）前端盖的材料为HT250，切削力较小。一般来说以小锥度心轴定位φ67工艺孔，靠自锁是可以保证切削的，心轴材料选用宜用钢料，不宜用铸铁。避免二者的亲和性而拉毛内孔壁。
3）在卡φ277外圆、端面靠平时，应注意不能碰上隔爆面。
表3.3
前端盖的技术要求
项目说明↑ 0.04
A
φ277外圆轴线对φ140内孔轴线的径向跳动公差为0.04mm↑
0.08
A
φ67内孔轴线对φ140内孔轴线的径向跳动公差为0.08mmHT250
工件材料为灰铸铁，其抗拉强度σb≥240Mpa左右表3.4前端盖的机械加工工艺过程卡
厂名机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号共页产品名称零件名称后端盖材料牌号HT250毛坯种类铸件毛坯外行尺寸φ287×90每毛坯件数1每台件数备注工序号工序名称工序内容车间工具工艺装备工时准终单件1备料铸造2清清砂3粗车毛坯全部粗车，外圆、内孔、长度均留放
1.5~2mm余量
金工
C630
4精车1卡φ110外圆，找正后车端面，φ277，φ67，φ140等至图样尺寸。车沟槽及倒角。
金工C630 5精车2卡φ277外圆，找正，端面靠平（注意不得碰伤隔爆面）。车端面及φ110外圆、沟槽、倒角。
金工C630 6划线按图画3-M12螺孔位置。
金工7钻钻床加工3-M12内螺纹金工Z5025 8检验按图样检验并进行水压实验9入库上油包装编制审核会签标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期4数控车床加工工艺4.1
数控车床简介
4.1.1
数控车床的组成
与普通机床类似，数控车床是数控机床中应用最广泛的一种。数控机床大致由五个部分组成。
1车床主机数控车床的机械部件，主要包括床身、主轴箱、刀架、尾座、进给传动机构等。
2数控系统控制系统，是数控车床的控制核心，其中包括CPU、存储器、CRT等部分。
3驱动系统伺服系统，是数控车床切削工作的动力部分，主要实现主运动和进给运动。
4辅助装置为加工服务的配套部分，如液压、气动、照明、润滑、防护和排屑装置。
5机外编程器在普通的计算机上安装一套编程软件，使用这套编程软件以及相应的后置处理软件，就可以生成加工程序。通过车床控制系统上的通信接口或其他存储介质（如软盘、光盘等），把生成加工程序输入到车床的控制系统中，完成零件的加工。
总体上，数控车床与普通车床相比，其结构上仍然由床身、主轴箱、刀架、进给传动系统、液压、冷却、润滑系统等部分组成。但数控车床由于实现了计算机数字控制，其进给系统与普通车床的进给系统在结构少年宫存在着本质的差别。在普通车床中，主运动和进给运动的动力都来源于同一台电机，它的运动是由电机经过主轴箱变速，传至主轴，实现主轴的转动，同时经过交换齿轮架、进给箱、光杠和丝杠、溜板箱传到刀架，实现刀架的纵向进给移动和横向进给移动。
主轴转动与刀架移动的同步关系靠齿轮传动链来保证。而数控车床则与之完全不同，其主运动和进给运动是有不同的电机来驱动的，即主运动（主轴回转）由主轴电机驱动，主轴采用变频无级调速的方式进行变速。驱动系统采用伺服电机（对于小功率的车床采用步进电机）驱动，经过滚珠丝杠传送到机床滑板和刀架，以连续控制的方式，实现刀具的纵向（Z向）进给运动和横向（X
向）进给运动。这样，数控车床的机械传动结构大为简化，精度和自动化程度大大提高。数控车床主运动和进给运动的同步信号来自于安装在主轴上的脉冲编码器，伺服控制器再去驱动伺服电机移动，从而使主运动与刀架的切削进给保持同步。
4.1.2
数控车床的用途
数控车床与卧式车床一样，也是用来加工轴类或盘类的回转体零件，但是由于数控车床自动完成内外圆柱面、圆锥面、圆弧面、端面、螺纹等工序的切削加工，并能进行切槽、钻孔、镗孔、扩孔、铰零件等加工。所以，除此之外，数控车床还特别适合加工形状复杂、精度要求较高的轴类或盘类零件。
4.1.3
数控车床的分类
随着数控车床制造技术的不断发展，数控车床形成了品种繁多、规格不一的局面。对数控车床的分类可以采取不同的方法。1按数控系统的功能和机械结构的档次分1）经济型数控车床经济性数控车床是在普通车床基础上改造而来的，一般采用步进电机驱动的开环控制系统，其控制部分通常采用单板机或单片机来实现。
此类车床结构简单。价格低廉，但缺少一些诸如刀尖圆弧半径自动补偿和恒表面线速度切削等功能。一般只能进行两个平动坐标（刀架的移动）的控制和联动。
2）全功能型数控车床全功能型数控车床就是日常所说的“数控车床”。它的控制系统是全功能型的，带有高分辨率的CRT，带有各种显示、图形仿真、刀具和位置补偿等功能，带有通信或络接口；采用闭环或半闭环控制的伺服系统，可以进行多个坐标轴的的控制；具有刚性、高精度和高效率等特点。如配有日本FUNUC-OTE、德国SIE-MENS-810T系统的数控车床是全功能型的。
3）车削中心车削中心是在全功能型数控车床基础上发展起来的一种复合加工机床，配备刀库、自动换刀器、分度装置、铣削动力头和机械手等部件，能
实现多工序符合加工。工件在一次装夹后，它不但能完成数控车床对回转型面的加工，还能完成回转零件上各个表面加工，如圆柱面或端面上铣槽或平面等。这就要求主轴除了能承受切削里的作用和实现自动变速控制外，主轴还要能绕Z轴旋转作插补运动或分度运动，车削中心主轴的这种功能称为C轴功能。车削中心的功能全面，加工质量和速度都很高，但价格也较高。
4）FMC车床FMC是英文FlexibleManufacturingCell（柔性加工单元）的缩写。FMC车床实际上就是一个由数控车床、机器人等构成的系统。它能实现工件搬运、装卸的自动化和加工调整准备的自动化操作。
2按主轴的配置形式分1）卧式数控车床主轴轴线处于水平位置的数控车床。
2）立式数控车床主轴线处于垂直位置的数控车床。
还有具有两根主轴的车床，称为双轴卧式数控车床或双轴立式数控车床。
3按数控系统控制的轴数分1）两轴控制的数控车床机床只有一个回转刀架或两个排刀架，多采用水平导轨，可实现两坐标轴控制。
2）四轴控制的数控车床机床上有两个独立的回转刀架，多采用斜导轨，可实现四坐标轴控制。对业车削中心或柔性制造单元，还要增加其他的辅助坐标来满足机床的功能要求。目前我国使用较多的是中小规格的两坐标联动控制的数控机床。
4.2
数控车削的主要加工对象
4.2.1
要求高的回转体零件
1精度要求高的零件由于数控成窗的刚性好，制造和对刀精度高，以及能方便和精确的进行人工补偿甚至自动补偿，所以它能够加工尺寸精度要高的零件。一般来说，车削7级尺寸精度的零件应该没什么困难，在有些场合可以以车代磨。此外，由于数控车削时刀具运动是通过高精度插补运算和伺服驱动来
实现的，再加上机床的刚性好和制造精度高，所以它能加工对母线直线度、圆度、圆柱度要求高的零件。对圆弧以及其他曲线轮廓的形状，加工出的形状与图样上的目标几何形状的接近程度比仿形车床要好。车削曲线母线形状的零件常采用数控线切割加工并稍加修磨的样板来检查。数控车削出来的零件形状精度，不会比这种样板本身的形状精度差。数控车削对提高位置精度特别有效。不少位置精度要求高的零件用传统的车削达不到要求，只能用磨削或其他方法弥补。车削零件位置精度较高，可以用修改程序内数据的方法校正，这样可以提高其位置精度。而在传统车床上加工是无法做这种校正的。
2表面粗糙度小的回转体数控车床能加工出表面粗糙度小的零件，不是因为数控机床的刚性和制造精度高，还由于它具有恒线速度和切削速度功。在材质端面、精车留量和刀具一已定的情况下，表面粗糙度去取决于进刀量和切削速度。在传统的车床上，车削端面时，由于转速在切削过程中恒定，理论上只有某一直径出的表面粗糙度最小。实际上也可发现端面内的表面粗糙读不一致。使用数控车床的恒线速度切削功能，就可选用最佳线速度来切削端面，这样切出的表面粗糙度既小又一致。数控车床还适合于车削各部位表面粗糙度要求不同的零件。粗糙度小的部位可以用减小走刀量的方法来达到，而这在传统车床上是做不到的。
3超精密、超低表面粗糙读的零件
磁盘、录象机磁头、激光打印机的多面反射体、复印机的回转鼓、照相机等光学设备的透镜及其模具，以及隐形眼镜等要求超高的轮廓精度和超低的表面粗糙度，它们适于在高精度、多功能的数控车床上加工。以往很难加工的塑料散光用的透镜，现在也可以用数控车床来加工。超精加工的轮廓精度苛待0.1μm，表面粗糙度可达0.02μm，超精加工所用数控系统的最小设定单位应达到0.01μm。超精车削零件的材质以前主要是金属，现已扩大到塑料和陶瓷。
4.2.2
表面形状复杂的回转体零件
由于数控车床具有直线和圆弧插补功能，部分车床数控装置还有某些非圆曲线插补功能，所以可以车削有任意直线和平面曲线组成的形状复杂的回转体零件和难以控制尺寸的零件，如具有封闭内成型面的壳体零件。
组成零件轮廓的曲线可以是数学方程式描述的曲线，也可以是列表曲线。对于有直线或圆弧组成的轮廓，直接利用机床的直线或圆弧插补功能。对于非圆曲线组成的轮廓，可以用非圆曲线或圆弧插补功能；若所选机床没有曲线插补功能，则应先用直线或圆弧去逼近，然后再用直线或圆弧插补功能进行插补切削。如果说车削圆弧零件和圆锥零件既选用传统车床也可选用数控车床，那么车削复杂形状回转体零件就只能用数控车床了。
4.2.3
带横向加工的回转体零件
带有键槽或径向孔，或端面有分布的孔系以及有曲面的盘套或轴类零件。如带法兰的轴套，带有键槽或方头的轴类零件等，这类零件宜选择加工中心加工。当然端面有分布孔系，曲面的盘类零件也可选择立式加工中心加工，有径向孔的盘套或轴类零件也常选择卧式加工中心加工。这类零件如果采用普通车床加工，工序分散，工序数目多。
采用加工中心加工后，由于有自动换刀系统，使得一次装夹可完成普通机床的多个工序的加工，减少了装夹次数，实现了工序集中的原则，保证了加工质量的稳定性，提高了生产率，减低了生产成本。
4.2.4
带一些特殊类型螺纹的零件
传统车床所能切削的螺纹相当有限，它只能车等节距的直螺纹、锥面公制和英制螺纹，而且一台车床只能限定加工若干种节距。数控车床不但能车任何等节距的直、锥和端面螺纹，而且能车增节距、减节距，以及要求等节距、边节距之间平滑过渡的螺纹和变径螺纹。数控车床车削螺纹时主轴转向不必像传统车床那样交替变换，它可以一刀接一刀不停的循环，直到完成，所以它车削螺纹的效率很高。数控车床可以配备精密螺纹切削功能，再加上采用机夹硬质
合金螺纹车刀，以及可以使用较高的转速，所以车削出来的螺纹精度较高、表面粗糙度小。可以说，包括丝杠在内的螺纹零件很适合与在数控车床上加工。
4.3
典型零件的工艺分析
图3.1，3.2为端盖零件，材料为灰铸铁，分析其数控车削工艺。
4.3.1后端盖的工艺分析1零件的工艺分析如图3-1所示，该零件属于典型的端盖类零件，材料为灰铸铁，可选用铸件
零件图加工工艺分析 数控124 吴瑞港38 一、零件图样分析 分析零件图样是工艺准备中的首要工作，直接影响零件加工程序的编制及加工结果。首先熟悉零件在产品中作用、位置、装配关系和工作条件，搞清各项技术要求对零件装配质量和使用性能的影响，找出主要的和关键的技术要求，然后对零件图样进行分析。
（1）零件结构分析如上图箱体类零件，以铣加工与钻、镗加工为主。因此，本习题可用立式加工中心加工。该箱体零件由6个螺纹孔，俩个沉孔，俩个φ50的孔，100mm×80mm×10mm的型腔和120mm×70mm×70mm的型腔以及四块肋板组成。 （2）精度分析 a.尺寸精度精度要求较高的尺寸主要有:中心距（200±0.02）mm，以及两个型腔的尺寸外形尺寸。对于尺寸精度要求，主要通过在加工过程中的精确对刀；正确选用刀具和正确选用合适的加工工艺等措施来保证。 b.表面粗糙度孔的表面粗糙度和型腔内侧的表面为Ra1.6，其他为Ra3.2。对于表面粗糙度要求，主要通过选用正确的粗、精加工路线，选用合适的切削用量等措施来保证。 （3）确定加工工艺 a.选用φ20mm精齿立铣刀（加长切削刃型）精加工120mm×70mm×70mm、用φ14mm和φ20mm的精齿铣刀精加工沉孔、用中心钻定位6个螺纹孔用φ4.2mm的钻头和φ5mm的丝锥加工六个螺纹孔。 b.面用φ16mm的精齿立铣刀精加工底面100mm×80mm×10mm 的型腔、用φ10mm的球头刀加工四型腔四周的圆弧倒角。 c.用精镗刀加工φ50mm的孔。 （4）零件毛坯的工艺性分析 在对零件图进行工艺性分析后，还应结合数控加工的特点，对所用毛坯进行工艺性分析，否则毛坯不适合数控加工，加工将很难进行，
一、毕业论文的要求和内容（包括原始数据、技术要求、工作要求） 1.课题名称： 典型零件数控加工工艺工装设计 2.设计任务与要求： 设计任务： 根据所给零件图（轴类、铣削类各一种），生产纲领为中批或大批生产，进行数控加工工艺规程的编制及工装设计。 设计的要求 1）选用适当的数控机床。 2）绘图采用Autocad，也可用Pro-E 3）零件加工程序应符合ISO标准的有关规定。 4）绘制的机械装配图要求正确、合理、图面整洁、符合国家制图标准。 5）说明书应简明扼要、计算准确、条理清楚、图文并茂并全部用计算机打印后装订成册。 3.设计内容 (1)确定生产类型，对零件进行工艺分析。 (2)选择毛坯种类及制造方法，绘制毛坯图(零件——毛坯图)。 (3)拟定零件的数控机械加工工艺过程，选择各工序加工设备和工艺装备(刀具、夹具、量具、辅 具等)，确定各工序切削用量及工序尺寸，计算工时定额。 (4)填写工艺文件：工艺过程卡片，工序卡片。 (5)进行数控编程 (6)设计数控铣削工序的专用夹具，绘制装配图和零件图。 (7)撰写设计说明书。 二、毕业设计图纸内容及张数 1、绘制零件图共7张（含数控加工零件） 2、绘制数控加工的零件（轴类、腔型类）毛坯图共2张 3、机械加工工艺卡片1套 4、工艺装备设计图纸1套 5、设计说明书1份 三、毕业设计实物内容及要求 1）零件工艺分析。 2）总体方案的拟定及可行性论证。 3）轴类零件数控加工工艺规程的编制。 4）进行轴类零件数控加工程序的编制。 5）铣削类零件数控加工工艺规程的编制。 6）进行铣削类零件加工程序的编制。 7）编写设计说明书。 摘要
制造自动化技术是先进制造技术中得重要组成部分，其核心技术是数控技术。数控技术是应用计算机.自动控制.自动检验及精密机器等高新技术得产物。它得出现及所带来得巨大效益，已经引起了世界各国技术与工业界的普遍重视。目前，随着国内数控机床用量得剧增，急需培养大批的能够熟练掌握现代数控机床编程.操作和维护得应用型高级技术人才。 科学技术和社会的蓬勃发展，对机械加工产品得质量，品种和生产效率提出了越来越高得要求。数控加工技术就是实现产品加工过程自动化得现代化得措施之一，应用数控加工技术能提高加工质量和生产效率，解决若干普通机械加工所解决不了的加工技术问题，大大降低加工成本，提高综合经济效益，还能极大改善工人的劳动条件，提高工人得素质。 数控技术是以数字的形式实现自动加工控制得一门技术，其指令得数字和文字编码得方式，记录在控制介质上，经过计算机得处理后，对机床各种动作得顺序位移量及速度实现自动控制。 二关键字 零件的制造工艺性：所设计得零件在满足使用要求得前提下制造的可行性和经济性。良好的结构工艺性，可以使零件加工容易，节省工时和材料。 对刀点:在数控机床上加工零件时，刀具对工件运动的起始点。 手工编程：从分析零件图样、确定加工工艺过程、数值计算、编写零件加工程序、制备控制介质到程序校验都是有人工完成。 自动编程：利用计算机专用软件编制数控加工程序得过程。 基点：一个零件轮廓由许多不同的几何元素组成，各个元素间得连接点称为基点。 机床坐标系：以机床原点为坐标原点建立起来的X Z轴得直角坐标系。
优秀论文审核通过 未经允许切勿外传 毕业论文(设计)任务书 题目：曲轴的数控工艺分析与设计 成绩__________ 姓名陆国豪 班级10261 学号
设计日期：2012年5月 毕业论文(设计)任务书 题目：曲轴的数控工艺分析与设计 成绩__________ 姓名王磊 班级10261 学号
设计日期：2012年5月 摘要 曲轴是汽车发动机的关键零件之一,其性能好坏直接影响到汽 车发 动机的质量和寿命.曲轴在发动机中承担最大负荷和全部功率, 承受 着强大的方向不断变化的弯矩及扭矩，同时经受着长时间高速 运转 的磨损，因此要求曲轴材质具有较高的刚性、疲劳强度和良好 的耐 磨性能。发动机曲轴的作用是将活塞的往复直线运动通过连杆 转化 为旋转运动，从而实现发动机由化学能转变为机械能的输出。 abstract
The crankshaft is one of the key parts of the car engine, the performance of a direct influence on the automobile engine quality and life. The crankshaft engine for maximum load and all of the power, under the direction of the powerful changing bending moment and torque, and suffering from long time reciprocating linear motion through the connecting rod into the rotary motion, thus realize engine by chemical energy into mechanical energy output. 绪论 对轴类零件及夹具结构设前言计，不仅在加深我们对课程基本理论的理而且在加强对解决加工实际问题能力的方面有着很好的促进作用。可以让我们可以够将在湖北职业技术学院机电工程系两年所学知识融会贯通，也使我们在设计过程中不断学习一些新知识。通过毕业设计这个意义重大的课程，可以培养我们广泛查找资料、分析解决问题的能力，使我们养成严
箱体零件加工及加工工艺 专业机械设计制造及其自动化年级 2013级 姓名王婷 指导教师李强 2015年5月25日
天津理工大学成人高等教育本科毕业设计（论文）任务书 1.课题名称：箱体零件加工及加工工艺 2.题目类型：论文题目来源：自拟 3.设计（论文）的主要内容，主要技术指标及基本要求： 1、保证箱体零件加工质量； 2、合适一般现场条件，能显著提高生产效率： 3、降低生产成本，适宜性强： 4.设计（论文）的软、硬件环境（资料、参考文献、实验条件及设备等）： [1] 李洪．机械加工工艺手册．北京出版社，2005.9． [2] 徐宏海．机械制造工艺．化学工业出版社，2006．8． [3] 周虹编．数控加工工艺与编程．人民邮电出版社，2006．9． [4] 弈继昌．机械制造工艺学及夹具设计．中国人民出版社，2007．5． [5]张耀宸．机械加工工艺设计手册．航空工业出版社，2008．8． [6]陈宏钧．金属切削速查速算手册．机械工业出版社，2009．5． [7]刘建亭．机械制造基础．机械工业出版社，2009．10． [8]华茂发．数控机床加工工艺．机械工业出版社，2010．3． [9]肖继德，陈宁平．机床夹具设计．机械工业出版社，2010．8． [10]周虹．数控原理与编程实训．人民邮电出版社，2010．11. 学生姓名王婷年级专业2013级指导教师李强 教师职称任务下达日期2015.3.1 完成日期2015.5.25
目录 引言 (4) 第1章零件图解析 (5) 1.1箱体零件作用 (5) 1.2箱体零件的材料及其力学性能 (5) 1.3箱体零件的结构工艺分析 (5) 第2章毛坯的分析 (5) 2.1毛坯的选择 (5) 2.2毛坯图的设计 (6) 第3章工艺路线拟定 (6) 3.1定位基准的选择 (6) 3.2加工方法的确定 (6) 第4章加工顺序的安排 (7) 4.1工序的安排 (7) 4.2工序划分的确定 (8) 4.3热处理工序的安排 (8) 4.4拟定加工工艺路线 (9) 4.5加工路线的确定 (9) 4.6加工设备的选择 (9) 4.7刀具的选择 (10) 4.8选择夹具及量具确定装夹方案 (10) 第5章工艺设计 (10) 5.1加工余量，工序尺寸，及其公差的确定 (10) 5.2确定切削用量及功率的校核 (11) 第6章数控加工路线的分析 (13) 结论 ......................... 错误！未定义书签。参考文献 .......................... 错误！未定义书签。附表1 ............................. 错误！未定义书签。附表2 ............................. 错误！未定义书签。致谢 .. (18)
机械制造技术基础课程设计 机械制造技术基础 课程设计说明书 设计题目“×××××××”零件的机械 加工工艺及工艺设备设计 设计者班号×××××××× 设计者××× 指导教师××× 五邑大学 机电工程学院 2008.6 —2008.7
五邑大学机电工程学院 机械制造技术基础课程设计任务书 题目: “××××××”零件的机械加工工艺规程及 工艺装备（夹具）设计 内容：1. 零件图 1张 2. 零件毛坯图 1张 3. 机械加工工艺过程综合卡片 1张 4. 工艺装备（夹具）设计装配图 1张 5. 工艺装备设计零件（夹具体）图 1张 6. 课程设计说明书 1份 班级学号×××××××（打印） 学生×××（打印） 指导教师×××（打印） 2008年6月
目录 序言 (1) 工艺规程与夹具设计过程 (2) 一、设计题目,计算生产纲领及生产型 (2) 二、零件的分析 (2) 1．零件的作用 (2) 2．零件的工艺分析 (2) 三、确定毛坯的制造方法,初步确定毛坯的形状 (3) 四、工艺规程设计 (3) 1．定位基准的选择 (3) 2．零件表面加工方法的选择 (4) 3．制订工艺路线 (5) 4．确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸 (6) 5．确定切削用量及基本工时 (10) 5、1 工序Ⅰ端面A铣削用量及基本时间的确定 (10) 5、2工序Ⅱ钻——扩孔Φ22mm (13) 5、3 工序Ⅲ端面D铣削用量及基本时间的确定 (15) 5、4 工序Ⅳ槽8mm的铣削用量及基本时间的确定 (17) 5、5 工序Ⅴ槽18mm的铣削用量及基本时间的确定 (19) 5、6 工序Ⅶ锪2X15°的倒角切削用量及基本时间的确定 (21) 5、7 工序Ⅶ拉花键孔切削用量及基本时间的确定 (22) 五、夹具的设计 (21) 六、参考资料 (23)
单位代码 学号 分类号 密级 毕业论文 轴类零件的数控加工工艺及编程 院（系）名称工学院机械系 专业名称数控技术 学生姓名 指导教师 2011 年4月17日
黄河科技学院毕业论文开题报告表 课题来源：（1）教师拟订；（2）学生建议；（3）企业和社会征集；（4）科研单位提供 课题类型：（1）A—工程设计（艺术设计）；B—技术开发；C—软件工程；D—理论研究；E—调研报告（2）X—真实课题；Y—模拟课题；Z—虚拟课题 要求（1）、（2）均要填，如AY、BX等。
轴类零件的数控加工工艺及编程 摘要 轴类零件在整个制造工业中发挥着重要作用。在汽车领域起着连接动力装置和运动装置的部位，在重型机械领域，起着传动动力，吊卸重物的重要组成部分等。阶梯轴作为轴类零件的一种，在整个轴类零件中也扮演着重要角色。现根据其零件特性，对其加工过程作详细分析，具体过程将在正文中得以说明，确定了加工过程中所选刀具的种类、型号及其注意事项，并总结出该轴类零件的加工过程。 关键词：数控车床加工加工刀具加工工艺数控编程
CNC lathe failure analysis and maintenance of Maintenance Technology Author XXX Tutor :XX Abstract Abstract: a high precision CNC machine tools Zuowei automation equipment, its ability to secure reliable operation, the machine depends largely on the proper use and daily maintenance, machine tool Zhang Qi Weiliaobaozheng safe and stable operation, maintenance Fei Yong Jiang Di, discover and eliminate risks, thereby enhancing the economic efficiency of enterprises. Maintenance of CNC machine tools through a typical daily work highlighted several practical fault diagnosis, repair and maintenance method for your reference. Keywords:CNC machine tools, automation, diagnostics, maintenance, service
网络教育学院 本科生毕业论文（设计） 题目：星轮机械加工工艺规程及工艺 学习中心： 层次：专科起点本科 专业： 年级：年春/秋季 学号： 学生： 指导教师：完整内容及相关CAD请邮件yladam@https://www.doczj.com/doc/9110116231.html, 询问 期：年月日
内容摘要 在机械制造批量生产中根据加工零件的工艺要求，（钻床夹具无论在传统机床上还是在数控机床、加工中心上，仍是必不可少的重要工艺装备。通过钻床夹具设计，不仅可以培养综合运用已学知识的能力而且可以得到工程设计的初步训练），因此，轴零件在机械制造行业中占有十分重要的地位。 本设计的内容包括： 一、绪论 二、工艺规程设计，包括： 1. 被加工零件的分析； 2. 零件毛坯的选择； 3. 定位基准的选择； 4. 工艺路线的安排； 5. 重点工序加工方法说明； 6. 切削用量的确定； 7. 机动时间的计算和工序时间定额。 三、夹具设计（见详图） 四、总结 五、设计所参考的资料 具体内容，见详细的设计说明书。 关键词：零件毛坯；定位基准；切削用量
目录 内容摘要 ............................................................................................................................................... I 引言 (1) 1 绪论 (2) 2 工艺规程设计 (3) 2.1年生产量和批量的确定 (3) 2.2零件分析 (3) 3 确定毛坯 (4) 3.1 毛坯的选择 (4) 3.2 毛坯主要表面加工余量的确定 ......................................................... 错误！未定义书签。 3.3 绘制零件图 ......................................................................................... 错误！未定义书签。 4 定位基准的分析与选择 ................................................................................ 错误！未定义书签。 4.1基准的概念 .......................................................................................... 错误！未定义书签。 4.2 基准选择原则 ..................................................................................... 错误！未定义书签。 4.3 定位基准的选择 ................................................................................. 错误！未定义书签。 4.4 工艺路线的制定 ................................................................................. 错误！未定义书签。 4.5 工艺卡的填写 (5) 4.6选择加工设备与工艺装备 (5) 4.7 确定工序尺寸 (6) 4.8 确定切削用量及时间定额 ............................................................... 错误！未定义书签。 5 夹具设计 ...................................................................................................... 错误！未定义书签。 5.1 问题的提出 ......................................................................................... 错误！未定义书签。 5.2 夹具设计 ............................................................................................. 错误！未定义书签。6总结 . (11) 附录 .............................................................................................................. 错误！未定义书签。
上海震旦职业学院 题目：数控轴类复合零件加工及工艺设计 系别：机械电子工程系 专业：数控技术专业 班级： 学生姓名： 学号： 指导教师：程晓 日期：
目录 一、数控的概况 (1) （一）国内外数控系统发展概况 (1) （二）性能发展方向 (1) （三）功能发展方向 (2) （四）体系结构的发展 (2) 二、零件图及工艺分析 (3) （一）零件图 (3) （二）工艺分析 (3) 1.机床的选择及介绍 (4) 2.刀具的选择和切削参数 (4) 3.夹具的选择 (5) 4.夹具的类型 (6) 5.零件的安装 (6) 三、零件的加工工艺规程 (7) （一）数控加工工序 (7) （二）零件工艺单 (7) 四、加工程序及其备注 (8) 五、结论 (15) 参考文献 (16) 致谢 (16) 诚信说明 (16)
数控车床零件加工及工艺设计 一、数控的概况 （一）国内外数控系统发展概况 随着计算机技术的高速发展，传统的制造业开始了根本性变革，各工业发达国家投入巨资，对现代制造技术进行研究开发，提出了全新的制造模式。在现代制造系统中，数控技术是关键技术，它集微电子、计算机、信息处理、自动检测、自动控制等高新技术于一体，具有高精度、高效率、柔性自动化等特点，对制造业实现柔性自动化、集成化、智能化起着举足轻重的作用。目前，数控技术正在发生根本性变革，由专用型封闭式开环控制模式向通用型开放式实时动态全闭环控制模式发展。在集成化基础上，数控系统实现了超薄型、超小型化；在智能化基础上，综合了计算机、多媒体、模糊控制、神经网络等多学科技术，数控系统实现了高速、高精、高效控制，加工过程中可以自动修正、调节与补偿各项参数，实现了在线诊断和智能化故障处理；在网络化基础上，CAD/CAM与数控系统集成为一体，机床联网，实现了中央集中控制的群控加工。 （二）性能发展方向 1.高速高精高效化 速度、精度和效率是机械制造技术的关键性能指标。由于采用了高速CPU芯片、RISC芯片、多CPU控制系统以及带高分辨率绝对式检测元件的交流数字伺服系统，同时采取了改善机床动态、静态特性等有效措施，机床的高速高精高效化已大大提高。 2.柔性化 包含两方面：数控系统本身的柔性，数控系统采用模块化设计，功能覆盖面大，可裁剪性强，便于满足不同用户的需求；群控系统的柔性，同一群控系统能依据不同生产流程的要求，使物料流和信息流自动进行动态调整，从而最大限度地发挥群控系统的效能。 3.工艺复合性和多轴化 以减少工序、辅助时间为主要目的的复合加工，正朝着多轴、多系列控制功能方向发展。数控机床的工艺复合化是指工件在一台机床上一次装夹后，通过自动换刀、
典型零件加工工艺(轴类，盘类，箱体类，齿轮类等 实际中，零件的结构千差万别，但其基本几何构成不外是外圆、内孔、平面、螺纹、齿面、曲面等。很少有零件是由单一典型表面所构成，往往是由一些典型表面复合而成，其加工方法较单一典型表面加工复杂，是典型表面加工方法的综合应用。下面介绍轴类零件、箱体类和齿轮零件的典型加工工艺。 第一节轴类零件的加工 一轴类零件的分类、技术要求 轴是机械加工中常见的典型零件之一。它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等其中阶梯传动轴应用较广，其加工工艺能较全面地反映轴类零件的加工规律和共性。 根据轴类零件的功用和工作条件，其技术要求主要在以下方面： ⑴尺寸精度轴类零件的主要表面常为两类：一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT 5~IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为IT6~IT9。 ⑵几何形状精度主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。其误差一般应限制在尺寸公差范围内，对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。 ⑶相互位置精度包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。 ⑷表面粗糙度轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般根据加工的可能性和经济性来确定。支承轴颈常为0.2~1.6μm，传动件配合轴颈为0.4~3.2μm。 ⑸其他热处理、倒角、倒棱及外观修饰等要求。 二、轴类零件的材料、毛坯及热处理 1．轴类零件的材料 ⑴轴类零件材料常用45钢，精度较高的轴可选用40Cr、轴承钢GCr15、弹簧钢65Mn，也可选用球墨铸铁；对高速、重载的轴，选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢或38CrMoAl氮化钢。 ⑵轴类毛坯常用圆棒料和锻件；大型轴或结构复杂的轴采用铸件。毛坯经过加热锻造后，可使金属内部纤维组织沿表面均匀分布，获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。 2．轴类零件的热处理 锻造毛坯在加工前，均需安排正火或退火处理，使钢材内部晶粒细化，消除锻造应力，降低材料硬度，改善切削加工性能。 调质一般安排在粗车之后、半精车之前，以获得良好的物理力学性能。 表面淬火一般安排在精加工之前，这样可以纠正因淬火引起的局部变形。 精度要求高的轴，在局部淬火或粗磨之后，还需进行低温时效处理。 三、轴类零件的安装方式 轴类零件的安装方式主要有以下三种。 1．采用两中心孔定位装夹 一般以重要的外圆面作为粗基准定位，加工出中心孔，再以轴两端的中心孔为定位精基准；尽可能做到基准统一、基准重合、互为基准，并实现一次安装加工多个表面。中心孔是工件加工统一的定位基准和检验基准，它自身质量非常重要，其准备工作也相对复杂，常常以支
电气零件加工及工艺设计毕业论文 目录 摘要 (1) 一、数控机床简介 (3) 二、数控激光的概念 (4) 三、数控机床的特 点 (4) 四、数控车削加工 (5) 五、电气加工程序编制 (6) 六、电气的组成和基本原理 (5) 七、电气安全操作规程 (6) 八、电气坐标的确定 (6) 九、运动方向的规定 (7) 十、轴类零件的编程与加工 (7) 十一、简单套筒类零件的编程与加 工 (1) 3 十二、简单的盘类零件的编程与加 工 (18) 结束
语 (25) 参考文献 (25)
一．数控机床的简介 数控机床是一种用电子计算机和专用电子计算装置控制的高效自动化机床。主要分为立式和卧式两种。立式机床装夹零件方便，但切屑排除较慢；卧式装夹零件不是非常方便，但排屑性能好，散热很高。数控铣床分三坐标和多坐标两种。三坐标机床（X、Y、 Z）任意两轴都可以联动，主要用于加工平面曲线的轮廓和开敞曲面的行切。多坐标机床是在三坐标机床的基础上，通过增加数控分度头或者回转工作台，成为4坐标或者5坐标机床（甚至多坐标机床）。多坐标机床主要用于曲面轮廓或者由于零件需要必须摆角加工的零件，如法向钻孔，摆角行切等。摆角形式4坐标的主要为A 或B；5坐标机床主要为AB，AC，BC，可根据零件要求选用。摆角大小由加工的零件决定。数控机床从组成来看，主要分为以下两方面： 1.机床本身技术参数 （1）作台工：零件加工工作平台，尺寸大小应根据加工零件的大小进行选用。（2） T形槽：工作台上的T形槽主要用于零件的装夹，其中T形槽的槽数、槽宽、相互间距，需要根据加工工件的特点进行规定。 （3）主轴：主轴形式，主轴孔形式等 （4）进给围：机床X Y Z三个方向的可移动距离（行程），移动速度的大小；摆角（A B C）的摆动围，摆动的速度 （5）主轴的旋转：主轴的转速，主轴的功率，伺服电机的转矩等 2．数控系统 数控系统是数控机床的核心。现代数控系统通常是一台带有专门系统软件的专用
箱体类零件加工工艺分析 来源：作者：发布时间：2007-08 1.主要表面加工方法的选择 箱体的主要表面有平面和轴承支承孔。 主要平面的加工，对于中、小件，一般在牛头刨床或普通铣床上进行。对于大件，一般在龙门刨床或龙门铣床上进行。刨削的刀具结构简单，机床成本低，调整方便，但生产率低；在大批、大量生产时，多采用铣削；当生产批量大且精度又较高时可采用磨削。单件小批生产精度较高的平面时，除一些高精度的箱体仍需手工刮研外，一般采用宽刃精刨。当生产批量较大或为保证平面间的相互位置精度，可采用组合铣削和组合磨削，如图8-68所示。 箱体支承孔的加工，对于直径小于φ50mm的孔，一般不铸出，可采用钻－扩(或半精镗)－铰(或精镗)的方案。对于已铸出的孔，可采用粗镗－半精镗－精镗(用浮动镗刀片)的方案。由于主轴轴承孔精度和表面质量要求比其余轴孔高，所以，在精镗后，还要用浮动镗刀片进行精细镗。对于箱体上的高精度孔，最后精加工工序也可采用珩磨、滚压等工艺方法。 2.拟定工艺过程的原则 (1)先面后孔的加工顺序 箱体主要是由平面和孔组成，这也是它的主要表面。先加工平面，后加工孔，是箱体加工的一般规律。因为主要平面是箱体往机器上的装配基准，先加工主要平面后加工支承孔，使定位基准与设计基准和装配基准重合，从而消除因基准不重合而引起的误差。另外，先以孔为粗基准加工平面，再以平面为精基准加工孔，这样，可为孔的加工提供稳定可靠的定位基准，并且加工平面时切去了铸件的硬皮和凹凸不平，对后序孔的加工有利，可减少钻头引偏和崩刃现象，对刀调整也比较方便。
(2)粗精加工分阶段进行 粗、精加工分开的原则：对于刚性差、批量较大、要求精度较高的箱体，一般要粗、精加工分开进行，即在主要平面和各支承孔的粗加工之后再进行主要平面和各支承孔的精加工。这样，可以消除由粗加工所造成的内应力、切削力、切削热、夹紧力对加工精度的影响，并且有利于合理地选用设备等。 粗、精加工分开进行，会使机床，夹具的数量及工件安装次数增加，而使成本提高，所以对单件、小批生产、精度要求不高的箱体，常常将粗、精加工合并在一道工序进行，但必须采取相应措施，以减少加工过程中的变形。例如粗加工后松开工件，让工件充分冷却，然后用较小的夹紧力、以较小的切削用量，多次走刀进行精加工。 (3)合理地安排热处理工序 为了消除铸造后铸件中的内应力，在毛坯铸造后安排一次人工时效处理，有时甚至在半精加工之后还要安排一次时效处理，以便消除残留的铸造内应力和切削加工时产生的内应力。对于特别精密的箱体，在机械加工过程中还应安排较长时间的自然时效（如坐标镗床主轴箱箱体）。箱体人工时效的方法，除加热保温外，也可采用振动时效。 3.定位基准的选择 (1)粗基准的选择在选择粗基准时，通常应满足以下几点要求： 第一，在保证各加工面均有余量的前提下，应使重要孔的加工余量均匀,孔壁的厚薄尽量均匀，其余部位均有适当的壁厚； 第二，装入箱体内的回转零件(如齿轮、轴套等)应与箱壁有足够的间隙； 第三，注意保持箱体必要的外形尺寸。此外，还应保证定位稳定，夹紧可靠。 为了满足上述要求，通常选用箱体重要孔的毛坯孔作粗基准。例表8-10大批生产工艺规程中，以I孔和Ⅱ孔作为粗基准。由于铸造箱体毛坯时，形成主轴孔、其它支承孔及箱体内壁的型芯是装成一整体放入的，它们之间有较高的相互位置精度，因此不仅可以较好地保证轴孔和其它支承孔的加工余量均匀，而且还能较好地保证各孔的轴线与箱体不加工内壁的相互位置，避免装入箱体内的齿轮、轴套等旋转零件在运转时与箱体内壁相碰。 根据生产类型不同，实现以主轴孔为粗基准的工件安装方式也不一样。大批大量生产时，由于毛坯精度高,可以直接用箱体上的重要孔在专用夹具上定位，工件安装迅速，生产率高。在单件、小批及中批生产时，一般毛坯精度较低，按上述办法选择粗基准，往往会造成箱体外形偏斜，甚至局部加工余量不够，因此通常采用划线找正的办法进行第一道工序的加工，即以主轴孔及其中心线为粗基准对毛坯进行划线和检查，必要时予以纠正，纠正后孔的余量应足够，但不一定均匀。 如表8-9大批生产工艺规程中，铣顶面以I孔和Ⅱ孔直接在专用夹具上定位。在单
第二节箱体类零件的加工 一、箱体零件概述 箱体类零件通常作为箱体部件装配时的基准零件。它将一些轴、套、轴承和齿轮等零件装配起来，使其保持正确的相互位置关系，以传递转矩或改变转速来完成规定的运动。因此，箱体类零件的加工质量对机器的工作精度、使用性能和寿命都有直接的影响。 箱体零件结构特点：多为铸造件，结构复杂，壁薄且不均匀，加工部位多，加工难度大。 箱体零件的主要技术要求：轴颈支承孔孔径精度及相互之间的位置精度，定位销孔的精度与孔距精度；主要平面的精度；表面粗糙度等。 箱体零件材料及毛坯：箱体零件常选用灰铸铁，汽车、摩托车的曲轴箱选用铝合金作为曲轴箱的主体材料，其毛坯一般采用铸件，因曲轴箱是大批大量生产，且毛坯的形状复杂，故采用压铸毛坯，镶套与箱体在压铸时铸成一体。压铸的毛坯精度高，加工余量小，有利于机械加工。为减少毛坯铸造时产生的残余应力，箱体铸造后应安排人工时效。 二、箱体类零件工艺过程特点分析 下面我们以某减速箱为例说明箱体类零件的加工。 1．箱体类零件特点 一般减速箱为了制造与装配的方便，常做成可剖分的，如图6-6所示，这种箱体在矿山、冶金和起重运输机械中应用较多。剖分式箱体也具有一般箱体结构特点，如壁薄、中空、形状复杂，加工表面多为平面和孔。 减速箱体的主要加工表面可归纳为以下三类： ⑴主要平面箱盖的对合面和顶部方孔端面、底座的底面和对合面、轴承孔的端面等。 ⑵主要孔轴承孔（ 150H7、 90H7）及孔内环槽等。 ⑶其它加工部分联接孔、螺孔、销孔、斜油标孔以及孔的凸台面等。 2．工艺过程设计应考虑的问题
根据减速箱体可剖分的结构特点和各加工表面的要求，在编制工艺过程时应注意以下问题： ⑴加工过程的划分整个加工过程可分为两大阶段，即先对箱盖和底座分别进行加工，然后再对装合好的整个箱体进行加工——合件加工。为保证效率和精度的兼顾，就孔和面的加工还需粗精分开； ⑵箱体加工工艺的安排安排箱体的加工工艺，应遵循先面后孔的工艺原则，对剖分式减速箱体还应遵循组装后镗孔的原则。因为如果不先将箱体的对合面加工好，轴承孔就不能进行加工。另外，镗轴承孔时，必须以底座的底面为定位基准，所以底座的底面也必须先加工好。 由于轴承孔及各主要平面，都要求与对合面保持较高的位置精度，所以在平面加工方面，应先加工对合面，然后再加工其它平面，还体现先主后次原则。 ⑶箱体加工中的运输和装夹箱体的体积、重量较大，故应尽量减少工件的运输和装夹次数。为了便于保证各加工表面的位置精度，应在一次装夹中尽量多加工一些表面。工序安排相对集中。箱体零件上相互位置要求较高的孔系和平面，一般尽量集中在同一工序中加工，以减少装夹次数，从而减少安装误差的影响，有利于保证其相互位置精度要求。 ⑷合理安排时效工序一般在毛坯铸造之后安排一次人工时效即可；对一些高精度或形状特别复杂的箱体，应在粗加工之后再安排一次人工时效，以消除粗加工产生的内应力，保证箱体加工精度的稳定性。 3．剖分式减速箱体加工定位基准的选择 ⑴粗基准的选择一般箱体零件的粗基准都用它上面的重要孔和另一个相距较远的孔作为粗基准，以保证孔加工时余量均匀。剖分式箱体最先加工的是箱盖或底座的对合面。由于分离式箱体轴承孔的毛坯孔分布在箱盖和底座两个不同部分上，因而在加工箱盖或底座的对合面时，无法以轴承孔的毛坯面作粗基准，而是以凸缘的不加工面为粗基准，即箱盖以凸缘面A，底座以凸缘面B为粗基准。这样可保证对合面加工凸缘的厚薄较为均匀，减少箱体装合时对合面的变形。 ⑵精基准的选择常以箱体零件的装配基准或专门加工的一面两孔定位，使得基准统一。剖分式箱体的对合面与底面（装配基面）有一定的尺寸精度和相互位置精度要求；轴承孔轴线应在对合面上，与底面也有一定的尺寸精度和相互位置精度要求。为了保证以上几项要求，加工底座的对合面时，应以底面为精基准，使对合面加工时的定位基准与设计基准重合；箱体装合后加工轴承孔时，仍以底面为主要定位基准，并与底面上的两定位孔组成典型的一面两孔定位方式。这样，轴承孔的加工，其定位基准既符合基准统一的原则，也符合基准重合的原则，
学院 毕业设计 (论文) 专业 班级 学生姓名 学号 课题箱体零件的加工工艺及工艺装备设计 指导教师 2009 年 6 月 10 日
摘要 本次毕业设计以齿轮泵箱盖为设计对象，主要设计任务有两项：第一项齿轮泵箱盖零件加工工艺规程的设计；第二项是齿轮泵箱盖零件的工装夹具的设计。在箱盖零件加工工艺规程的设计中，首先对零件进行分析，根据零件的材料，生产纲领及其它来确定毛坯的制造形式；其次进行加工基面的选择与工艺路线的制订；最后进行加工余量、工序尺寸及切削用量等的计算与确定。在工装夹具部分的设计中，首先是定位基准的选择，根据各自工序的不同特点来进行定位基准的选择；其次进行切削力及夹紧力的计算；最后进行误差分析。 关键词: 工艺规程定位夹具
目录 1绪论 (3) 2工艺设计说明 (4) 2.1零件分析 (4) 2.1.1零件的作用 (4) 2.1.2零件的工艺分析 (4) 2.2工艺规程设计 (5) 2.2.1确定毛坯的制造形式 (5) 2.2.2基面的选择 (6) 2.2.3制定工艺路线 (7) 2.2.4机械加工余量、工艺尺寸及毛坯尺寸的确定 (10) 2.2.5确定切削用量及基本定时 (12) 3专用夹具设计 (21) 3.1 问题的指出及夹紧方案的确定 (21) 3.2 专用夹具设计 (21) 3.2.1专用夹具设计简图如下 (21) 3.2.2夹紧力的确定 (22) 3.2.3切削力及夹紧力的计算 (23) 3.2.4定位基准的选择 (23) 3.2.5 定位误差分析 (24) 3.2.6夹具设计及操作的简要说明 (24) 4设计总结 (25) 参考文献 (26) 致谢.................................... 错误！未定义书签。附录一英文科技文献翻译................. 错误！未定义书签。附录二工艺过程卡及工序卡............... 错误！未定义书签。附录三毕业设计任务书................... 错误！未定义书签。附录四本科毕业设计（论文）开题报告..... 错误！未定义书签。
高职部 毕业设计(论文) 作者：学号： 专业： 班级： 题目： 指导者： (姓名) (专业技术职务) (姓名) (专业技术职务) 年月日
摘要 本文从工艺路线的拟定，定位基准的选择，主要表面的加工三方面重点分析了箱体类零件的加工工艺，提出了三种先进的孔精加工工艺方案：精镗--浮动镗：金刚镗--珩磨：金刚镗--滚压，并指出：箱体类零件的重要孔(如主轴孔)，孔系的加工精度成为箱体类零件的加工工艺关键。 通过对C6150 主轴箱体零件图的分析及结构形式的了解，从而对主轴箱体进行工艺分析、工艺说明及加工过程的技术要求和精度分析。 通过此次设计，使我们基本掌握了零件的加工过程分析、工艺文件的编制等。学会了查相关手册、选择使用工艺装备等等。 关键词：工艺路线拟定；定位基准选择；箱体平面加工；主轴支承孔加工；孔系加工；加工工艺；分析
目录 第一章绪论 第二章工艺路线的拟定 2.1先面后孔的加工顺序 2.2粗,精加工阶段要分开 2.3工序集中或分散的决定 2.4安排适当的热处理工序 第三章定位基准的选择 3.1粗基准的选择 3.2精基准的选择 第四章主要表面的加工 4.1箱体的平面加工 4.2主轴支承孔的加工 4.3孔系加工 4.3.1 单件小批量生产 4.3.2 成批大量加工 4.3.3 注意点 第五章 C6450主轴箱体加工工艺规程设计 5.1方案论证 5.2确定方案 5.3具体方案设计 5.3.1零件的分析 5.3.2编写工艺路线 5.3.3机械加工工艺分析 5.3.4确定切削用量及基本工时（机动时间）结论 参考文献 致谢
箱体类零件的加工工艺分析 第一章绪论 箱体类零件是机械零件中的典型零件，是机器的基础零件之一。它将机器及部件中的轴，轴承，套和齿轮等零件装配成一个整体。使其保持正确的相互位置，并按照一定的传动关系协调地运动，组装后的箱体部件，用箱体的基准平面安装在机器上。因此箱体的加工质量不仅影响其装配精度及运动精度，而且对机器的工作精度，使用性能和寿命有着决定性的影响。 第二章工艺路线的拟定 车床床头箱要求加工的表面很多，在这些加工表面中，平面加工精度比孔的加工精度容易保证，所以箱体中主轴孔(主要孔)的加工精度，孔系加工精度就成为工艺关键问题，因此，在工艺路线的安排中应注意几点。 2.1 先面后孔的加工顺序 先加工平面，由于切除了毛坯表面的凸凹不平和表面夹砂等缺陷，在加工分布在平面上的孔时，划线，找正方便，而且当镗刀开始镗孔时，不会因端面有高低不平而产生冲击振动，损坏刀刃。因此。一般应先加工平面。 2.2 粗，精加工阶段要分开 箱体结构复杂，主要表面的精度要求高，粗加工时产生的切削力，夹紧力和切削热对加工精度有较大影响，如果立即进行精加工，那么粗加工后由于各种原因引起的工件变形没有充分暴露出来，在精加工中就无法将其消除。从而影响箱体最终的精度。 2.3 工序集中或分散的决定 箱体粗，精加工阶段分开符合工序分散的原则，但是在中，小批生产时，为了减少使用机床和夹具的数量，以及减少箱体的搬运和安装次数，可将粗，精加工阶段相对集中，尽可能放在同一台机床上进行，但要采用相应的工艺措施来保证加工精度。 2.4 安排适当的热处理工序
箱体类零件加工习题 一、单项选择题 1.加工箱体类零件时常选用一面两孔作定位基准，这种方法一般符合（） A.基准重合原则 B.基准统一原则 C.互为基准原则 D.自为基准原则 2．箱体上哪种基本孔的工艺性最好（） A．盲孔 B．通孔 C．阶梯孔 D．交叉孔 3．箱体零件的材料一般选用（） A．各种牌号的灰铸铁 B．45钢 C．40Cr D．65Mn 4.铣床上用的的平口钳属于（） A. 通用夹具 B.专用夹具 C. 组合夹具 D.成组夹具 5.无支承镗模加工工件上的孔时，被加工孔的位置精度由（）保证。 A.机床精度 B.刀具精度 C.镗套的位置精度 D.三者皆有影响 6.下列刀具中，属于单刃刀具的有（） A.麻花钻 B.普通车刀 C.砂轮 D.铣刀 7.下列刀具中，（）不适宜作轴向进给。 A.立铣刀 B.键槽铣刀 C.球头铣刀 D.都可以 8.X6132是常用铣床型号，其数字32表示（） A.工作台面宽度320mm B. 工作台行程320mm C.主轴最高转速320r/min D. 工作台面长度320mm 9.顺铣时，铣刀的寿命同逆铣相比（） A.降低 B. 提高 C.相同 D. 都可能 10.铣削加工时，当大批大量加工大中型或重型工件时宜选用（） A.升降台铣床 B. 无升降台铣床 C龙门铣床 D. 万能工具铣床 11.下列哪一种铣刀不适宜进行沟槽的铣削（） A.立铣刀 B. 圆柱形铣刀 C.锯片铣刀 D.三面刃铣刀 采用镗模法加工箱体孔孔系，其加工精度主要取决于（） A.机床主轴回转精度 B. 机床导轨的直线度 C. 镗模精度 D. 机床导轨的平面度 二、多项选择题 1.万能升降台铣床与卧式升降台铣床主要区别在于( ) A.主轴转速范围更大 B.工作台可旋转±45° C.被加工零件尺寸范围更大 D.可铣削螺旋槽和斜齿轮 E.具有内圆磨头附件 2. 刨削加工与铣削加工相比较，其特点为（） A.刨削加工与铣削加工均以加工平面和沟槽为主 B.刨削加工加工范围不如铣削加工广泛 C.刨削生产率一般低于铣削