金属材料的机械性能：指金属材料在外力作用下表现的抵抗能力。
强度：指金属材料在外力作用下，抵抗变形和破坏的能力。
1、 弹性：指金属材料在外力作用下产生变形，当外力去除后，变形消失材料恢复原状的能力。
2、 塑性：金属材料在外力作用下产生变形而不破坏，当外力去除后，仍能使其变形保留下来的性能。
3、 硬度：是金属材料抵抗其它更硬物体压入表面的能力。
4、 韧性：是金属材料抵抗冲击载荷作用而不破坏的能力。
5、 疲劳：指金属材料在交变载荷作用下发生破坏的现象。
6、 蠕变：指金属材料长期在固定载荷作用下，逐渐产生塑性变形的现象。
7、 延伸率：指试样受力拉断后，它的伸长量与原来长度之比。
8、 断面收缩率：指试样受力拉断后，试样横截面面积的收缩量与试样原横截面面积之比。
9、 碳钢：含碳量小于2.11%的铁碳合金。
10 合金钢：在碳钢的基础上，为了获得特定的性能，有目的地加入一种或多种元素的钢。
11、 铸铁：含碳量在2.11%以上的铁碳合金。
12、 热膨胀性：指金属材料在受热时，它的体积会增大，冷却时则收缩的一种性能。
13. 退火：将钢件加热到临界温度以上30-50℃，保温一段时间，然后缓慢冷却的热处理过程。
14、 正火：将钢件加热到临界温度以上，保温一段时间，然后在空气中冷却，冷却速度比退火快，这一热处理过程称为正火。
15、 回火：将淬硬的钢件加热到临界点以下的温度，保温一段时间，然后在空气中或油中冷却下来的过程称为回火。
16、 淬火：`将钢件加热到临界温度以上，保温一段时间，然后在水、盐或油中急速冷却的过程。
17、 调质：将钢件淬火后高温回火的工艺过程称为调质。
18、 渗碳：把碳原子渗入钢件表面的过程。
19、 渗氮：把氮原子渗入钢件表面的过程。
20、 发蓝：将金属零件放在很浓的碱和氧化剂溶液中加热氧化，使金属表面生成一层带有磁性的四氧化三铁薄膜的工艺过程。
21、 氰化：在钢件表面同时渗入碳和氮原子的过程。
22、 临界温度：钢在加热或冷却至某一温度时，发生相转变，这一转变开始或终了的温度。
23、 直接测量：无需对被测的量与其它实测的量进行函数关系的辅助计算而直接得到被测的量的测量。
24. 间接测量：直接测量的量与被测的量之间有已知的函数关系，通过计算而得到被测的量的测量。
25、 绝对测量：被测量的整个数值可以直接从测量器具的读数装置上获得。
26、 相对测量：在测量器具的读数装置上读得的是被测的量相对于标准量的偏差值。
27、 静态测量：在测量
过程中，被测的量或零件与测量器具的测头处于相对静止状态。
28、 动态测量：在测量过程中，被测的量或零件与测量器具的测头处于相对运动状态
29、 等精度测量：在测量过程中，决定测量精度的全部因素或条件不变。
30、 不等精度测量：在测量过程中，决定测量精度的全部因素或条件可能完全改变或部分改变。
31、 刻度间距：在测量器具的刻度标尺上，相邻两条刻线之间的距离。
32、 分度值：在测量器具的刻度标尺上，最小一格所代表的被测尺寸的数值。
33、 示值范围：测量器具所指示的起始值到终值的范围。
34、 测量范围：测量器具能够测量尺寸的最小值与最大值。
35、 示值误差：测量器具指示出来的尺寸数值与被测尺寸的实际数值的差值。
36、 滞后误差：测量器具对同一个尺寸进行正向和反向测量时，由于结构上的原因，测量器具的指示值不可能完全相同，把指示值的变化范围称作滞后误差。
37、 绝对误差：测量结果和被测量真值之间的差。
38、 相对误差：测量的绝对误差与被测量的真值之比。
39、 互换性：相同零件可以互相调换并仍能保证机器性能要求的性质。
40、 基本尺寸：设计给定的尺寸。
41、 尺寸公差：允许尺寸的变动量
42、 尺寸偏差：某一尺寸减去其基本尺寸所得的代数差。
43、 尺寸公差带：在公差带图中，由代表上、下偏差的两条直线所限定的一个区域。
44、 配合公差：允许间隙或过盈的变动量。
45、 间隙配合：孔的公差带在轴的公差带之上，具有间隙的配合。
46、 过盈配合：孔的公差带在轴的公差带之下，具有过盈的配合。
47、 标准公差：公差与配合国家标准中规定的，用以确定公差带大小的任一公差。
48、 基本偏差：公差与配合国家标准中规定的，用以确定公差带相对于零线位置的上偏差或下偏差，一般为靠近零线的那个偏差。
49、 基孔制：基本偏差为一定的孔的公差带，与不同基本偏差的轴的公差带形成各种配合的一种制度。
50、 基轴制：基本偏差为一定的轴的公差带，与不同基本偏差的孔的公差带形成各种配合的一种制度。
51、 表面粗糙度：零件表面微观几何形状误差,即零件表面上所具有的较小间距和微小峰谷高低不平的程度。
52、 形状公差：单一实际要素的形状所允许的变动全量。
53、 位置公差：关联实际
要素的位置对基准所允许的变动全量。
54、 被测要素：图样上给出了形状或位置公差要求的要素。
55、 基准要素：用来确定被测要素方向或位置的要素。
56、 单一要素：仅对被测要素本身给出形状公差要求的要素。
57、 关联要素：与零件上其它要素有功能关系的要素。
58、 理论正确尺寸：确定被测要素的理想形状、理想方向和理想位置的尺寸。
59、 切削加工：利用切削工具从工件上切除多余材料的加工方法。
60、 刀具：能从工件上切除多余材料或切断材料的带刃工具。
61、 前刀面（Aγ）：直接作用于被切削的金属层，并控制切屑沿其排出的刀具表面。
62、 主后刀面（Aα）：同工件上的加工表面相互作用和相对着的刀具表面。
63、 副后刀面（A’ α）：同工件上的已加工表面相互作用和相对着的刀具表面。
64、 主切削刃（S）：前刀面与主后刀面的相交部位，它完成主要的切除或表面形成工作。
65、 副切削刃（S’） ：前刀面与副后刀面的相交部位，它配合主切削刃完成切除工作，并最终形成已加工表面。
66、 切削平面（Ps）：通过主切削刃上某一选定点，相切于工件加工表面的平面。
67、 基面（Pr）：通过主切削刃上某一选定点，并垂直于该点切削速度方向的平面。
68、 主剖面（Po）：通过主切削刃上某一选定点，并与主切削刃在基面上的投影相垂直的平面。
69、 前角（γ0）：在主剖面内测量的前刀面与基面之间的夹角。
70、 主后角（α0）：在主剖面内测量的主后刀面与切削平面之间的夹角。
71、 主偏角（?r）：主切削刃在基面上的投影与进给方向之间的夹角。
72、 副偏角（?r’） ：副切削刃在基面上的投影与进给方向之间的夹角。
73、 刃倾角（λs）：在切削平面内主切削刃与基面之间的夹角。
74、 切削用量：在切削加工过程中切削速度、进给量和切削深度的总称。
75、 切削速度（υ）：在进行切削加工时，刀具切削刃上的某一点相对于待加工表面在主运动方向上的瞬时速度。
76、 切削深度（αp）：一般指工件已加工表面和待加工表面间的垂直距离。
77、 进给量(f) ：工件或刀具每转或往复一次或刀具每转过一齿时，工件与刀具在进给方向上的相对位移。
78、 切削力：切削加工时，工件材料抵抗刀具切削所产生的阻力。
79、 切削热：在切削加工过程
中，由于被切削材料层的变形、分离及刀具和被切削材料间的摩擦而产生的热量。
80、 切削液：为了提高切削加工效果而使用的液体。
81、 钳加工：一般在钳台上以手工工具为主，对工件进行的各种加工方法。
82、 划线：在毛坯或工件上，用划线工具划出待加工部位的轮廓线或作为基准的点、线。
83、 基准：用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。
84、 设计基准：设计图样上所采用的基准。
85、 錾削：用手锤打击錾子对金属工件进行切削加工的方法。
86、 锯削：用锯对材料或工件进行切断和切槽等的加工方法。
87、 锉削：用锉刀对工件进行切削加工的方法。
88、 钻削：用钻头和扩孔钻在工件上加工孔的方法。
89、 钻孔：用钻头在实体材料上加工孔的方法。
90、 扩孔：用扩孔工具扩大工件孔径的加工方法。
91、 锪削：用锪钻或锪刀刮平孔的端面或切出沉孔的方法。
92、 锪孔：用锪削方法加工平底或锥形沉孔。
93、 铰削（铰孔）：用绞刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和表面光洁度的方法。
94、 螺旋线：沿着圆柱表面运动的点的轨迹，改点的轴向位移与相应的角位移成正比。
95、 螺纹：在圆柱表面上，沿着螺旋线所形成的，具有相同剖面的连续凸起和沟槽。
96、 牙型角：在螺纹牙型上，相邻两牙侧间的夹角。
97、 导程：同一条螺旋线上的相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。
98、 螺距（P）：相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。
99、 螺纹大径：与外螺纹牙顶或内螺纹牙底相重合的假想圆柱面的直径。
100、 螺纹小径：与外螺纹牙底或内螺纹牙顶相重合的假想圆柱面的直径。
101、 螺纹中径：一个假想圆柱的直径。该圆柱的母线通过牙型上沟槽或凸起宽度相等的地方。
102、 M12-5g6g-S：粗牙普通螺纹，公称直径12mm，外螺纹，中径公差带5g，顶径公差带6g，短旋合长度。
103、 M20*1.5-6H-L：细牙普通螺纹，公称直径20mm，螺距1.5mm，内螺纹，中径和顶径公差带6H，长旋合长度。
104、 G1” ：55?圆柱管螺纹，管子公称直径为1 in 。
105、 ZG1/2” ：55?圆锥管螺纹，管子公称直径为1/2 in 。
106、 Z3/4”左：60?圆锥管螺纹，管子公称直径为3/4 in ，左旋。
107、 ZM10：米制锥螺纹，基面公称外径为10mm。
108、
T40*12/2-2左：梯形螺纹，公称直径40mm，导程12mm，双线，2级精度，左旋。
109、 S70*30/3-2：锯齿形螺纹，公称直径70mm，导程30mm，3线，2级精度。
110、 攻螺纹：用丝锥加工工件的内螺纹。
111、 套螺纹：用板牙或螺纹切头加工工件的外螺纹。
112、 刮削：用刮刀刮除工件表面薄层的加工方法。
113、 刮研：用刮刀从工件表面刮去较高点，再用标准检具（或与其相配的件）涂色检验的反复加工过程。
114、 研磨：用研磨工具和研磨剂，从工件上研去一层极薄表面层的精加工方法。
115、 矫正（矫形）：消除材料或制件的弯曲、翘曲、凸凹不平等缺陷的加工方法。
116、 矫直：消除材料或制件的弯曲的加工方法。
117、 矫平：消除板材或平板制件的翘曲、局部凸凹不平等缺陷的加工方法。
118、 弯形：将坯料弯成所需形状的加工方法。
119、 弯管：将管材弯曲成形的方法。
120、 热弯：将坯料在热状态下弯曲成形的方法
121、 铆接：借助铆钉形成的不可拆连接。
122、 展开：将构件的各个表面依次摊开在一个平面上的过程。
123、 动压轴承：利用油的粘性和轴颈的高速旋转，把润滑油带进轴承与轴颈之间的楔形空间，建立起压力油膜，而使轴颈与轴承完全被油膜隔开，形成纯液体摩擦的滑动轴承称为动压轴承。
124、 液体静压轴承：借助外界的液压系统强制地把压力油送入轴承与轴颈的配合间隙中，利用液体的静压力支承载荷，使轴颈与轴承在纯液体摩擦状态下工作的滑动轴承称为液体静压轴承。
125、 凸轮：具有控制从动件规律的、曲线轮廓（或沟槽）的构件。
126、 凸轮从动件：运动规律受凸轮廓线控制的构件。
127、 凸轮理论曲线：在从动件与凸轮的相对运动中，从动件上的参考点在凸轮平面上所画的曲线。
128、 凸轮工作廓线：直接与从动件接触的凸轮轮廓曲线。
129、 凸轮从动件的压力角：在从动件与凸轮的接触点上从动件所受正压力（与凸轮廓线在该点的法线重合）与其速度间所夹的锐角。
130、 凸轮基圆：以凸轮的转动中心为圆心，以凸轮理论曲线的最短向径为半径所画的圆。
131、 传动比：机械传动中，主动轮转速与从动轮转速的比值
132、 分度圆：齿轮上的齿形角与刀具的齿形角相等的圆叫分度圆；也就是切齿时，齿轮上圆周速度与刀具横向移动速度相同的圆。
133、 周节：两个相邻同名齿廓在分度圆上的弧长。
134、 模
数：为了方便齿轮的加工和几何尺寸计算，人为规定了齿轮周节与π的比值要等于标准数值，称这个标准数值为模数，它直接影响轮齿齿形的大小。
135、 压力角：齿轮齿形上任意一点的受力方向与该点速度方向间所夹的锐角称为该点的压力角，一般所说的齿轮压力角是指分度圆上的压力角，标准规定为20°。
136、 齿侧间隙：相互啮合的一对齿轮，在非工作齿面一侧，沿齿廓法线方向的间隙。
137、 液压传动：是指以液体作为工作介质来进行能量传递的一种传动形式。
138、 流量：是指单位时间内，流经某过流断面液体的体积。
139、 液体压力：是指液体与其他物体接触的表面，单位面积上所受到的力。
140、 沿程压力损失：液体在直径不变的直管中流动时，由于液体的内摩擦力及液体与管壁之间的摩擦而造成的压力损失。
141、 局部压力损失：液体流经管路截面和形状突然改变或管路弯曲等局部地方时，发生碰撞、脱流等现象而造成的压力损失。
142、 帕斯卡原理：在密闭的容器中，由外力作用所产生的压力可以等值地传递到液体内部的所有各点，这就是帕斯卡原理。或称静压传递原理。
143、 滑阀机能：换向阀处于中间位置或常态位置时，阀中各油口的连通方式称为滑阀机能。
144、 水力半径：是节流口的通流面积与周长之比。
145、 液压阀超调量：阀芯开始移动的一瞬间所出现的压力高于阀在稳定工作时的压力值
146、 爬行：工作机构与滑动面作相对运动时，产生停止与滑动相互交替的运动，叫爬行。
147、 夹具：用以装夹工件（和引导刀具）的装置称为夹具。
148、 定位：确定工件在机床上或夹具中占有正确位置的过程，成为定位。
149、 完全定位：工件的六个自由度全部被限制，而在空间占有完全确定的唯一位置。
150、 不完全定位：工件被限制的自由度少于六个，但仍能满足加工要求的定位。
151、 过定位：夹具上的定位元件重复限制工件上的同一个或几个自由度。
152、 欠定位：夹具上所采用的定位支承点所限制的自由度的数目，少于按加工要求所必须限制的自由度数目。
153、 定位基准：在加工中用作定位的基准称为定位基准。
154、 夹紧：工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。
155、 对刀：调整刀具切削刃相对工件或夹具的正确位置的过程。。
156、 工艺：使各种原材料，半成品成为产品的方法和过程
157、
产品结构工艺性：所设计的产品在能满足要求的前提下，制造、维修的可行性和经济性。
158、 工艺路线：产品或零部件在生产过程中，由准备到成品包装入库，经过企业各有关部门或工序的先后顺序。
159、 工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。
160、 生产纲领：企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。
161、 生产类型：企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类。一般分为大量生产、成批生产和单件生产三种类型。
162、 装配：按规定的技术要求，将零件或部件进行配合和连接，使之成为半成品或成品的工艺过程。
163、 装配基准：装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用基准。
164、 装配系统图：表明产品零部件间相互装配关系及装配流程的示意图。
165、 配作：以已加工件为基准，加工与其相配的另一工件，或将两个（或两个以上）工件组合在一起进行加工的方法。
166、 部装：把零件装配成部件的过程。
167、 总装：把零件和部件装配成最终产品的过程。
168、 工序：一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
169、 工步：在加工表面（或装配时的连接表面）和加工（或装配）工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序。
170、 尺寸链：相互联系且按一定顺序排列的封闭尺寸组合。
171、 装配尺寸链：各有关装配尺寸所组成的尺寸链。
172、 互换装配法：在装配时各配合零件不经修理，选配或调整即可达到装配精度的方法。
173、 分组装配法：在成批或大量生产中，将产品各配合副的零件按实测尺寸分组，装配时按组进行互换装配以达到装配精度的方法。
174、 调整装配法：在装配时用改变产品中可调零件的相对位置或选用合适的调整件以达到装配精度的方法。
175、 修配装配法：在装配时修去指定零件上预留修配量以达到装配精度的方法。
176、 试装：为保证产品总装质量而进行的各连接部位的局部试验性装配。
177、 压装：将具有过盈量配合的两个零件压到配合位置的装配过程。
178、 热装：具有过盈量配合的两个零件，装配时先将包容件加热胀大，再将被包容件装入到配合位置的过程。
179、 冷装：具有过盈量配合的两个零件，装配时先将被包容件用冷却剂冷却，使其尺寸收缩，再装入包容件使其达到配合位置的过程。
180
、 加工精度：零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的符合程度。
181、 加工经济精度：在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度。
182、 静不平衡：零件或部件在径向位置上有偏重时，叫静不平衡。
183、 动不平衡：零件或部件在径向位置上有偏重（或相互抵消），而在轴向位置上两个偏重相隔一定的距离时，叫做动不平衡。
184、 静平衡试验：调整产品或零部件，使其达到静平衡的过程。
185、 动平衡试验：对旋转的零部件，在动平衡试验机上进行试验和调整，使其达到动平衡的过程。
186、 配重：在产品或零部件的某一位置上增加重物，使其由不平衡达到平衡的方法。
187、 去重：去掉产品和零部件上某一部分质量，使其由不平衡达到平衡的方法。
188、 机床型号：CA6140车床类，落地及卧式车床组，床身最大工件回转直径Ф400mm，A为结构特性。/CW6163B车床类，通用特性：万能，落地及卧式车床组，床身最大工件回转直径Ф630mm，B为第二次重大改进。/SG8630螺纹加工机床类，通用特性：高精度，螺纹车床组、丝杠车床型，最大工件长度3000mm。/M1432A磨床类，外圆磨床组、万能外圆磨床型，最大磨削直径Ф320mm，第一次重大改进。/Y5132齿轮加工机床类，插齿机组、插齿机型，外啮合齿轮最大加工分度圆直径Ф320mm。/XK5040铣床类，通用特性：数字程序控制，立式铣床组、立式升降台铣床型，工作台工作面宽度400mm。/Z5125钻床类，立式钻床组、立式钻床型，最大钻孔直径Ф25mm。/B2010刨床及插床类，龙门刨床组、龙门刨床型，最大刨削宽度1000mm。
189、 机床几何精度：机床几何精度指的是机床在不运动（如主轴不转，工作台不移动等）或运动速度较低时，决定加工精度的各主要零、部件间及他们的运动轨迹之间的形、位精度。
190、 机床运动精度：指的是机床的主要零、部件在以工作状态的速度运动时的精度。
191、 机床传动精度:在机床的传动系统中,有的传动链不仅要传递运动,而且还要保证严格的传动比，这样的传动链称之为内联系传动链．机床传动精度指的是机床内联系传动链中的相对运动精度。
192、 机床定位精度：是指机床主要部件在运动终点所达到的实际位置的精度。
193、 机床刚度：是指机床构建在载荷作用下，抵抗弹性变形的能力。
194、 机床的抗振性：是指机床抵抗强迫振动和自激振动的能力。
195、 机床的工作精度：机
床在正常稳定的工作状态下，按规定的材料和切削规范加工一定形状的试件时，检验出的精度。
196、 小修理：工作量最小的局部修理．在工作现场更换和修复少量的磨损零件，调整设备的机构、排除故障，以保证设备能够使用到下一次修理。
197、 中修理：更换或修复设备的主要零、部件，校正设备的基准，恢复和达到规定的工艺、技术要求，并保证使用到下一次修理。
198、 大修理：工作量最大的一种修理。它需要将设备全部拆卸，更换或修复全部磨损零件，恢复设备的原有精度、性能和效率。
199、 钎焊：用易镕的金属钎焊料，把金属件连接起来或填补零件上的焊接方法，称钎焊。
200、 低温镀铁：在较低的温度下（50oc以下），以不对称交流电（或直流小电流）起镀，逐渐过渡到正常直流电镀，而获得金属铁沉积镀层的工艺方法。
201、 喷涂：将粉末状材料或线材熔化，用高速气流吹成雾状，喷射到机体材料的表面上，形成覆盖层的工艺方法称为喷涂。
202、 成组技术：将企业的多种产品、部件和零件，按一定的相似性准则，分类编组，并以这些组为基础，组织生产各个环节，从而实现多品种中小批量生产的产品设计、制造和管理的合理化。
203、 全面质量管理：是在全体职工参加下，把思想教育、经营管理、专业技术和数理统计有机的结合起来，建立从市场调查、产品设计到生产、销售、服务等一整套保证体系，从而用最经济的手段，生产用户满意的产品的管理活动。
204、 5M1E：影响产品质量的因素的统称。它包括人（Men）、设备（Machine）、材料(Material)、方法(Method) 、监测(Measurment)、环境Environment)，这六项因素的英文字头便为5MIE.
205、 PDCA循环：是一项科学的思想方法和工作方法。在解决质量问题和改进工作时，按四个阶段、八个步骤进行。P:计划(Plan)阶段（1）分析现状找出存在的问题（2）寻找问题存在的原因（3）寻找主要原因（4）研究措施制定对策。D：实施(Do)阶段（5）采取措施。C：检查(Check)阶段（6）调查效果。A：处理（Action）阶段（7）巩固措施（8）总结整改
206、 质量成本：企业为了保证或提高产品质量所进行的管理活动而支付的费用和由于质量事故所造成的损失之和。
207、 工序能力：工序处于稳定状态时，加工误差正常波动的幅度。通常用六倍的质量特性值分布的标准偏差表示。
208、 系统性误差：在顺序加工一批工件中，其大小和方向都不变或以一定规律变化的误差为系统性误差，前者称为常值系统误
差，后者称为变值系统误差。
209、 随机性误差：在顺序加工一批工件中，有些误差的大小和方向是无规律的变化着的，这些误差称为随机性误差