MRP基本构成
(1)主生产计划(Master Production Schedule, 简称MPS)
主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品，它要具体到产品的品种、型号。这里的具体时间段，通常是以周为单位，在有些情况下，也可以是日、旬、月。主生产计划详细规定生产什么、什么时段应该产出，它是独立需求计划。主生产计划根据客户合同和市场预测，把经营计划或生产大纲中的产品系列具体化，使之成为展开物料需求计划的主要依据，起到了从综合计划向具体计划过渡的承上启下作用。
(2)产品结构与物料清单(Bill of Material, BOM)
MRP系统要正确计算出物料需求的时间和数量，特别是相关需求物料的数量和时间，首先要使系统能够知道企业所制造的产品结构和所有要使用到的物料。产品结构列出构成成品或装配件的所有部件、组件、零件等的组成、装配关系和数量要求。它是MRP产品拆零的基础。
当然，这并不是我们最终所要的BOM。为了便于计算机识别，必须把产品结构图转换成规范的数据格式，这种用规范的数据格式来描述产品结构的文件就是物料清单。它必须说明组件(部件)中各种物料需求的数量和相互之间的组成结构关系。
(3)库存信息
库存信息是保存企业所有产品、零部件、在制品、原材料等存在状态的数据库。在MRP 系统中，将产品、零部件、在制品、原材料甚至工装工具等统称为“物料”或“项目”。为便于计算机识别，必须对物料进行编码。物料编码是MRP系统识别物料的唯一标识。
①现有库存量：是指在企业仓库中实际存放的物料的可用库存数量。
②计划收到量(在途量)：是指根据正在执行中的采购订单或生产订单，在未来某个时段物料将要入库或将要完成的数量。
③已分配量：是指尚保存在仓库中但已被分配掉的物料数量。
④提前期：是指执行某项任务由开始到完成所消耗的时间。
⑤订购(生产)批量：在某个时段内向供应商订购或要求生产部门生产某种物料的数量。
⑥安全库存量：为了预防需求或供应方面的不可预测的波动，在仓库中经常应保持最低库存数量作为安全库存量。
根据以上的各个数值，可以计算出某项物料的净需求量：净需求量=毛需求量+已分配量- 计划收到量-现有库存量
基本MRP的原理
我们都知道，按需求的来源不同，企业内部的物料可分为独立需求和相关需求两种类型。独立需求是指需求量和需求时间由企业外部的需求来决定，例如，客户订购的产品、科研试制需要的样品、售后维修需要的备品备件等;相关需求是指根据物料之间的结构组成关系由独立需求的物料所产生的需求，例如，半成品、零部件、原材料等的需求。
MRP的基本任务是：⑴从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时间(相关需求);⑵根据物料的需求时间和生产(订货)周期来确定其开始生产(订货)的时间。
MRP的基本内容是编制零件的生产计划和采购计划。然而，要正确编制零件计划，首先必须落实产品的出产进度计划，用MRPⅡ的术语就是主生产计划(Master Production Schedule，MPS)，这是MRP展开的依据。MRP还需要知道产品的零件结构，即物料清单(Bill Of Material，BOM)，才能把主生产计划展开成零件计划;同时，必须知道库存数量才能准确计算出零件的采购数量。因此，基本MRP的依据是：⑴主生产计划(MPS);⑵物料清单(BOM);⑶库存信息。它们之间的逻辑流程关系见下图。
MRP 通用计算公式 MRP 通用计算公式:净需求=毛需求+已分配量+安全库存-计划在途-实际在途- 可用库存 一，毛需求量: 不考虑库存、制造、采购的需求量，相对于净需求而言。 如果是独立需求，毛需求= 主生产计划需求量/（1 –料品不良率）。 独立需求是指某一存货项目的需求与其他项目需求没有关联，如生产的最终产品, 它是企业生产的可以销售的产品项目通常位于产品结构表的最上层。 如果是相关需求，毛需求= 上层料品的下达量。 相关需求是指某一存货项目的需求是由另一项目需求有关并可因而推算，如半成品、原料。它是可以 通过最终产品的需求量而计算得到半成品、原料的需求量。 成品的毛需求即订单欠交量(生产欠交量)。一阶半成品或物料的毛需求即是抓的成品的净需求。而二阶或其以下的半成品或物料的毛需求又是抓的二阶或上一阶半成品的净需求。 二、已分配量: 尚保存在仓库中(假想入足库的状况)但已分配给制单的料品数量。实际上就是物料控制档中欠发数量。即已分配量=应发数量-实发数量。 三、安全库存量:为防止各种异常导致缺料从而特地额外增加的需求量,通常也可以理解为备品数量 四、计划在途量:跑出MRP后从已生成了采购计划到生成采购单的中间过程的需采购数量 五、实际在途量:分为采购在途和制造在途。 采购在途:已审核未结案的采购单的欠交数量。 制造在途:已审核未结案的制造单的未入库数量 六、可用库存量:一般是指所有仓别中可用的的良品实物库存数量(可用库存= 库存量- 安全存量.) 但对于跑MRP时运算公式中的可用库存则是本次抓上一笔订单(制造单)的预计结存,是理论可用库存!其实假想有按日期先后顺序下的三个订单(制造单)A、B、C,A 的预计结存就是B 的可用库存,B 的预计结存就是C 的可用库存.依此类推下去就是本次跑MRP时的物料的可用库存。就是用到或生产些物料的上一笔订单或制造单的预计结存量. 七、预计结存量=下达量+可用库存+在途量+计划在途量-毛需求-已分配量,是物料整体上的存量结算 八、净需求量:依MRP计算公式计算出来的数量. 九、逾期计划量:指在物料的需求日期之后总的的物料计划在途数量. 十、逾期在途量:指在物料的需求日期之后的总的物料采购在途数量. 十一、下达量:指物料的实际下达量,通常就是净需求量实际下达的需求量，其数据来源为净需求量，但可能由于料品订货规则不同而和净需求量有一定的差异。
ERP 标准业务流程 金蝶软件河南区域管理中心 二〇一九年十二月
一、销售部分：（一）、发出商品销售业务：
操作要点： 重点提示： ○1对于该种业务要增加一个中转仓进行处理，把发出产品的对象（客户）视同于本公司的仓库。 ○2在发货时，不能做销售出库单，而因做仓库调拨单，在做通知仓库发货之前，必须明确是否发出商品。 ○3以后开票时，则应根据仓库调拨单生成销售出库单，再根据发货通知单生成销售发票。 ④本流程中的《销售订单》相当于原《合同卡片》。
二、采购部分 （一）普通采购业务 编号：PR-PU-001
1、对于所有的采购业务必须有采购申请单及订单，对紧急采购可以先行入库领用，再进行 补入库手续的处理。 2、对于采购业务中，由于供应商能力问题，产品完成部分工序，到本公司办理入库后，由 本公司再继续加工最后工序，视同于正常的采购程序处理。如再到外协单位进行加工，回厂后不再加工的，视同产成品委外处理（虚仓出入库单），如再加工的则按委外加工流程处理。 采购业务财务核算处理： 1、所有入库单、采购发票都记帐 业务流程系统操作财务核算处理同步流转单据采购入库在库存管理模块录入借：原材料采购入库单未做结算存货核算模块进行记账贷：应付暂估款 采购入库在库存管理模块录入借：原材料采购入库单结算后存货核算模块进行记账贷：物资采购 采购结算采购发票在采购管理模块录入借：物资采购采购发票存货核算模块进行记账应交税金---应交增值税—进项税 贷：应付账款 2、根据采购发票进行记帐。 业务流程系统操作财务核算处理同步流转单据采购入库在库存管理模块录入借：原材料采购入库单未做结算存货核算模块进行记账贷：应付暂估款---XX供应商 采购结算采购发票在采购管理模块录入借：原材料采购发票存货核算模块进行记账应交税金---应交增值税—进项税 贷：应付账款---XX供应商
MRP通用计算公式: 净需求=毛需求+已分配量+安全库存-计划在途-实际在途-可用库存 毛需求量: 不考虑库存、制造、采购的需求量，相对于净需求而言。 如果是独立需求，那么毛需求=主生产计划需求量/（1–料品不良率）。 如果是相关需求，那么毛需求=上层料品的下达量。 其中独立需求是指某一存货项目的需求与其他项目需求没有关联，如生产的最终产品,它是企业生产的可以销售的产品项目通常位于产品结构表的最上层。 而相关需求是指某一存货项目的需求是由另一项目需求有关并可因而推算，如半成品、原料。它是可以通过最终产品的需求量而计算得到半成品、原料的需求量。成品的毛需求即订单欠交量(生产欠交量)。一阶半成品或物料的毛需求即是抓的成品的净需求。而二阶或其以下的半成品或物料的毛需求又是抓的二阶或上一阶半成品的净需求。 已分配量: 尚保存在仓库中(假想入足库的状况)但已分配给制单的料品数量。实际上就是物料控制档中欠发数量。即已分配量=应发数量-实发数量。 安全库存量: 为防止各种异常导致缺料从而特地额外增加的需求量,通常也可以理解为备品数量 计划在途量: 跑出MRP后从已生成了采购计划到生成采购单的中间过程的需采购数量实际在途量: 分为采购在途和制造在途。采购在途:
已审核未结案的采购单的欠交数量。制造在途: 已审核未结案的制造单的未入库数量 可用库存量: 一般是指所有仓别中可用的的良品实物库存数量(可用库存=库存量-安全存量.)但对于跑MRP时运算公式中的可用库存则是本次抓上一笔订单(制造单)的预计结存,是理论可用库存! 其实假想有按日期先后顺序下的三个订单(制造单) A、 B、C,A的预计结存就是B的可用库存,B的预计结存就是C的可用库存.依此类推下去就是本次跑MRP时的物料的可用库存就是用到或生产些物料的上一笔订单或制造单的预计结存量.预计结存量: 预计结存量=下达量+可用库存+在途量+计划在途量-毛需求-已分配量,是物料整体上的存量结算 净需求量: 依MRP计算公式计算出来的数量. 逾期计划量: 指在物料的需求日期之后总的的物料计划在途数量. 逾期在途量: 指在物料的需求日期之后的总的物料采购在途数量. 下达量: 指物料的实际下达量,通常就是净需求量实际下达的需求量，其数据来源为净需求量，但可能由于料品订货规则不同而和净需求量有一定的差异。料品订货规则计算方法
平衡公式： 本日期末可用量=本日期初可用量+本日预计入库量-本日毛需求量+计划订货量 系统根据平衡公式进行MRP运算，以天为周期逐日计算，得出每天的计划订货量（计划生产量），其中MRP采购计划为计划订货量，MRP生产计划为计划生产量。 期末可用量： 根据MRP运算得出，昨日期末可用量即是次日期初可用量，依次类推。 期末可用量＝期初可用量+预计入库量－毛需求量+计划订货量（计划生产量*成品率） 选项－MRP运算－考虑成品率：考虑则计划生产量乘以成品率，即扣除废品后的生产量；不考虑则不乘。 期初可用量： 第一天的期初可用量＝可用量+未更新现存量表的到货单待入库数量－冻结量，以后的昨日期末可用量即是次日期初可用量。 可用量＝现存量＋待入库量（到货/在检量＋调拨在途量）－待出库量（待发货量＋调拨待发量） 未更新现存量表的到货单待入库数量：未录入仓库或批次存货未录入批号的到货单记录，待入库数量＝到货数量-抽检数量-拒收数量-不合格品数量-合格品入库数量。 选项－MRP运算－现存量包括冻结量：选择则不减冻结量；不选则减冻结量。 MRP运算应该在《库存管理》期初结存审核后进行，否则现存量数据不准确。 预计入库量： 预计入库量=采购订单预计入库量＋生产订单预计入库量 采购订单预计入库量＝采购订单数量－已入库量。 处于采购过程中的在可预见的将来增加库存的量，来源为已审核未关闭的采购订单，根据选项也可以包括未审核的采购订单。 采购订单的订单数量-已入库量≤0,表示该张订单已经采购完成，不再计算预计入库量。 生产订单预计入库量＝（生产订单父项数量-父项已入库量）*成品率% 选项－MRP运算－考虑成品率：考虑则乘以成品率，不考虑则不乘。
（ERPMRP 管理)易飞 ERP 标准业务流程图
标准业务流程
一、销售部分： （一）销售合同管理流程：
业务编号 流程适用范围
SA-001
业务名称
销售合同管理
所有的销售业务必须以审核后的合同签审单作为业务起点
相关岗位及权限
销售业务员
岗位
系统操作
销售助理 总调室 财务项目核算员
销售订单增加、审核 存货目录、产品结构 项目目录
相关部门或岗位
销售助理
总调室调度人员
权限
录入、审核、关闭 录入、审核 录入
财务项目核算员
具
体
工
作
流
程
1、 销售部门销售业务员签订销售合同（参见公司合同审批流程）。所有的销售订单必须填写销售合同
审批单（见表：PR-SA-01）,进行各部门审批。总调室调度人员在接到销售合同审批单后，根据订
单内容、存货情况、产品技术设计情况在【物料需求计划】模块增加存货档案并建立相关的产品
描
结构；根据销售合同审批单上总调室增加的存货档案、产品结构情况财务部门项目核算人员在【总
账】模块增加成本对象项目的项目目录；
2、 销售助理根据审批后的销售合同审批单在【销售管理】模块中录入销售订单（见表：PR-SA--02），
述
录入完毕后检查无误后，销售助理在【销售管理】模块对销售订单进行审核；
操作要点：
1、 销售类型（按照产品项）分为五种：车体改装销售、机加产品销售、多媒体商品销售、材料销售、 系统集成销售
重点提示：根据销售统计和核算的需要，在销售订单的表头栏目内必须选择对应的销售类型，从以上 五种分类中进行选择。 2、 销售业务类型（按照结算情况界定）为三种：
普通销售业务：无论赊销、现销，当月完成发货后（含多次发货）当月结算完毕（含多次结 算）的销售业务，在增加销售订单时选择业务类型为普通销售业务。具体操作见普通销售业 务处理流程
分期收款业务：当月完成发货后（含多次发货），需分次、跨月进行结算、开发票，分批结 转收入成本的销售业务，在增加销售订单时选择业务类型为：分期收款。具体操作见分期收 款业务处理流程。
直运销售：销售的商品不经过公司库房，直接将商品从供应商处发送到客户方的销售业务（例 如：商品代购业务），在增加销售订单时选择业务类型为：直运销售。具体操作见直运销售 业务处理流程。
重点提示：根据销售统计和核算的需要，在销售订单的表头栏目内必须选择对应的业务类型，从以上 三种分类中进行选择。因为三种业务的核算处理方式不同，所以在增加销售订单时一定要区分清楚。
净需求的计算公式净需求=（毛需求/（1-损耗率）－现有库存+安全库存－预计入库量+已分配数量）或者净需求=（毛需求/ （ 1+损耗率）－现有库存+安全库存－预计入库量+已分配数量）u计划订单量的计算公式计划订单量二批量调整（净需求数量/成品率）。 其中，如果进行批量调整，不同订货策略批量调整的原则如下： u 期间订货量（POQ）： 计划订单量=最小订货量+取大整数［（净需求-最小订货量）/批量增量］*批量增量。 u 固定批量（FOQ）： 计划订单量二取大整数［净需求/（固定/经济批量）］*（固定/经济批量）u批对批LFL）: 计划订单量=最小订货量+取大整数［（净需求-最小订货量）/批量增量］* 批量增量。 u 再订货点（ROP）： 计划订单量=固定/经济批量。 u毛需求指未扣除现有库存及预计入库时的需求，来源有以下三种类型: 销售订单；产品预测单；上级物料的计划订单对下级物料的相关需求。 u 销售订单的毛需求数量: 取剩余未出库的订单数。 即总的订单数减去已经出库的数量。 如果销售订单进行了锁库，锁库部分的数量不作为毛需求参与计算。 u 产品预测单的需求数量: 取预测单的数量-执行数量或者数量，具体请参考《产品预测单下推生成销售订单》中MRP计算时，需求数量的取数原则。
u 上级物料的计划订单对下级物料的相关需求： 取审核的计划订单的建议订单量u已分配量任务单计划确认字段为“丫勺单据状态为计划”或确认”或下达”且作废标志不为“Y勺才计入已分配；已分配量指被其他销售订单、生产任务占用的物料数量，包括以下几种类型： u 拖期的销售订单（订单剩余数量）；u 生产任务、委外订单相关联的投料单中没有领用物料的数量；u 物料替代清单中替代料的实际替代量。 u预计入库量任务单计划确认字段为“ Y”单据状态为计划”或确认”或下达”且作废标志不为“Y勺才计入预计入库量；预计入库单据包括以下几种类型： u 生产任务单和委外订单（总计划生产数-已完工入库），在计算预计入库量时，联副产品也可以作为预计入数量；u 采购申请单（数量-审核的采购订单数，采购申请单行关闭的不考虑）u采购订单（总的订单数-已入库数量）u计划订单（建议订单量）u 物料替代清单（被替代料的实际需求量）。 u工厂日历对计划计算的影响对于一些大型的企业，其组织结构可能还包括 一些子公司、部门、生产车间等下级部门，而各自的部门都有自己的工作日和非工作日的安排，因此考虑到这种情况的存在，系统制定了工厂日历的功能，用户可以根据各自部门的实际需要确定各自的工厂日历。 计算时，自制件物料考虑的工厂日历先取物料来源部门对应的工厂日历， 如果物料来源部门为空，就取主工厂日历。 如果物料的需求日期刚好处于对应工厂日历的非工作日，就要将需求日期逐日向提前，直到找到工作日为止；如果计算日期到需求日期之间都没有工作日，就往后找到第一个工作日作为需求日期。 如果上级物料的需求日期处于下级物料对应工厂日历的非工作日，按下级物料的工厂日历调整需求日期。 如果物料的预计入库或已分配日期处于对应工厂日历的非工作日，就要将需求日期逐日向提前，直到找到工作日为止；如果计算日期到预计入库或已分配日期之间都没有工作日，就往后找到第一个工作日作为预计入库或已分配日期。 计算公式
MRP基本原理、构成和运算逻辑 ERP是一个庞大的管理信息系统，要讲清楚ERP原理，我们首先要沿着ERP发展的四个主要的阶段，从最为基本的六十年代时段式MRP原理讲起。 基本MRP的原理 我们都知道，按需求的来源不同，企业内部的物料可分为独立需求和相关需求两种类型。独立需求是指需求量和需求时间由企业外部的需求来决定，例如，客户订购的产品、科研试制需要的样品、售后维修需要的备品备件等；相关需求是指根据物料之间的结构组成关系由独立需求的物料所产生的需求，例如，半成品、零部件、原材料等的需求。 MRP的基本任务是：⑴从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时间(相关需求)；⑵根据物料的需求时间和生产(订货)周诶慈范ㄆ淇忌?订货)的时间。 MRP的基本内容是编制零件的生产计划和采购计划。然而，要正确编制零件计划，首先必须落实产品的出产进度计划，用MRPⅡ的术语就是主生产计划(Master Production Schedule，MPS)，这是MRP展开的依据。MRP还需要知道产品的零件结构，即物料清单(Bill Of Material，BOM)，才能把主生产计划展开成零件计划；同时，必须知道库存数量才能准确计算出零件的采购数量。因此，基本MRP的依据是：⑴主生产计划(MPS)；⑵物料清单(BOM)； ⑶库存信息。它们之间的逻辑流程关系见下图。 MRP基本构成 （1）主生产计划(Master Production Schedule, 简称MPS) 主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。这里
的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品，它要具体到产品的品种、型号。这里的具体时间段，通常是以周为单位，在有些情况下，也可以是日、旬、月。主生产计划详细规定生产什么、什么时段应该产出，它是独立需求计划。主生产计划根据客户合同和市场预测，把经营计划或生产大纲中的产品系列具体化，使之成为展开物料需求计划的主要依据，起到了从综合计划向具体计划过渡的承上启下作用。 （2）产品结构与物料清单(Bill of Material, BOM) MRP系统要正确计算出物料需求的时间和数量，特别是相关需求物料的数量和时间，首先要使系统能够知道企业所制造的产品结构和所有要使用到的物料。产品结构列出构成成品或装配件的所有部件、组件、零件等的组成、装配关系和数量要求。它是MRP产品拆零的基础。举例来说，下图是一个大大简化了的自行车的产品结构图，它大体反映了自行车的构成： 图1 自行车产品结构图 当然，这并不是我们最终所要的BOM。为了便于计算机识别，必须把产品结构图转换成规范的数据格式，这种用规范的数据格式来描述产品结构的文件就是物料清单。它必须说明组件(部件)中各种物料需求的数量和相互之间的组成结构关系。下表就是一张简单的与自行车产品结构相对应的物料清单。 表1 自行车产品的物料清单
1目的： 规范MRP!算工作程序，保证MRP!算物料采购计划的准确、及时。 2适用范围： 本制度适用于山东胜岳精密机械有限公司塑机事业部计划部物料下单工作 3权责： 4定义 关于MRP运算 MRP即物料需求计划（Material Requirement Planning），是指根据产品结构各层次物品的从属和数 量关系（BOM，以每个物品为计划对象，以完工时期为时间基准倒排计划，按提前期（生产、采购周期）长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序，是一种工业制造企业内物资计划管理模式。 MRP是根据市场需求预测和顾客订单制定产品的生产计划，然后基于产品生成进度计划，组成产品的 材料结构表和库存状况，通过计算机计算所需物料的需求量和需求时间，从而确定材料的加工进度和订货日程的一种实用技术。 通过MRP系统对市场需求预测进行运算，即能得解决需要什么以及需求多少的问题。 制订物料需求计划前就必须具备以下的基本数据： 1）、第一项数据是生产计划，它指明在某一计划时间段内应生产出的各种产品和备件，它是物料需求计划制订的一个最重要的数据来源。 我们公司的生产计划一般分两种：《生产计划》和《采购计划》。对两种计划的计算分别投放C类 和A/B类的物料。 2）、第二项数据是物料清单（BOM）,它指明了物料之间的结构关系，以及每种物料需求的数量，它
是物料需求计划系统中最为基础的数据 3）、第三项数据是库存记录，它把每个物料品目的现有库存量和计划接受量的实际状态反映出来。 4）、第四项数据是提前期，即物料的生产、采购周期。它决定着每种物料何时开工、何时完工。注：物料的提前期及A/B/C类物料的划分标准详见《物料采购周期表》。 这四项数据都是至关重要、缺一不可的。缺少其中任何一项或任何一项中的数据不完整，物料需求计划的制订都将是不准确的。因此，在制订物料需求计划之前，这四项数据都必须先完整地建立好，而且保证是绝对可靠的、可执行的数据。 公司现状 根据我公司实际情况，物料的下单方式可以分为三种：①通过MRP运算进行投单；②通过计划部 手工运算进行投单；③临时投单（或仓库报缺，或采购自主下单，或通过填写《物资采购申请单》）。 基于我公司金蝶K3系统进行MRF运算投单是批次物料最重要的投单方式，可以完成绝大部分物料的投单。 5 MRP运算程序 运算前准备 明确运算对象 我们公司需要对《生产计划》和《采购计划》分别进行运算。其中： 1）、运算《主生产计划》时投放C类物料； 2）、运算《采购计划》时投放A/B类物料； 核实数据 ①运算开始前，通知采购部核实相关单据，确保《采购申请单》、《采购订单》、《采购检验申请单》中存在的单据全部是有效的；无效单据全部‘行业务关闭’。 ②运算开始前，通知ERP管理员，保证BOM全部为“审核”，并“使用”状态。 ③运算开始前，沟通生产部、品管部、仓库，要求运算期间无入库的单据。 通过MRP运算《主生产计划》 录入《产品预测单》 《产品预测单》是进行MRP!算的“输入”，《产品预测单》的正确与否直接关系运算结果。
(同运算MPS类似) 第1步：推算物料毛需求： 考虑相关需求和低层码推算计划期的全部毛需求（由MPS决定）第2步：计算当期预计可用库存量：考虑已分配量 当期预计可用库存量=现有量-已分配量 第3步：推算PAB：考虑毛需求，推算特定时段的预计库存量。 PAB初值=上期末预计可用库存量+计划接收量-毛需求量 第4步：推算净需求量：考虑毛安全存库存量，推算特定时段的净需求量。 若PAB初值>=安全库存量则NR=0 否则 NR=安全库存量–PAB初值 第5 步：推算计划产出量 若NR>0 则计划产出量=N*批量（注N为批量的倍数） 满足：计划产出量>=净需求量>(N-1)*批量 第6步推算预计可用库存量：计划产出量+PAB初值 第7步：递增一个时段，分重复进行第3到第6步 第8步：推算计划投入量：考虑提前期与制成率
一．非通用件物料需求计划计算 1、列出产品结构BOM：产品的BOM结构如下：假设制造批量与提前期已定好，在MPS给定的情况下计算A、B、C、D、H的提前期分别为1、1、 2、2、3，试对物料A、B、C、D、H进行MRP 物料需求的计算。各种物料的制成率为100%，
2、列出产品产出计划(来源于MPS) 批量LT 1 安全库量0 批量=净需求量
物料号 B 批量=净需求量LT: 1 安全库量0 批量=净需求量
物料号H
批量400 LT 3 安全库量批量=400 二、通用件的计算 在企业产品中的BOM中，多个母项物料品目共用一个同一种物料，如下图中三中产品X、Y、Z中物料F，假设X、Y、Z、F、P、G、K、N的提前期分别为1、1、1、1、4、2、2、2，计算各种物料的投入量，（各子物料的制成率100%，MPS批量=净需求量，期初可用量库存量为0，安全库存量为0，计划接收量为0）
目录 一. 透视 (5) 生产与库存控制的目标 (5) 生产与库存控制的演变 (6) 今日的制造控制 (7) 库存控制与生产控制之间的关系 (8) 管理政策与制造控制 (10) 将来 (11) 二. 库存管理的基本原理 (12) 库存的定义 (12) 库存的功能 (13) 库存的分类 (14) 库存的成本 (15) 按价值分布 (17) 库存管理得怎么样？ (19) 三. 经济批量 (21) 经济批量概念的价值 (21) ＥＯＱ的基本概念 (22) 试错法 (23) 无精确成本时的ＥＯＱ (24) 平方根ＥＯＱ (24) ＥＯＱ公式中的成本 (27) 平方根ＥＯＱ公式的变体 (28) 非即时收货 (29) 主调整与次调整 (29) 数量折扣 (32) 最小总成本法 (32) 零件─期间平衡法 (33) 瞻前／顾后 (34) 最小单位成本法 (36) 期间订货量（ＰＯＱ） (36) 批对批 (38) 实际的考虑 (38) 四. 需求管理 (41) 需求管理的范围 (41) 预测的重要性 (41) 预测的演变 (44) 预测的特征 (45) 预测的实施 (48) 判断预测 (51) 统计预测 (51) 总业务量的预测 (52)
特殊预测 (59) 预测为什么失败 (59) 需求的源 (60) 五. 物料控制：独立需求 (62) 库存的补充 (62) 订货点法的基础 (63) 用目视法寻找订货点 (64) 预测误差的估计 (65) 订货点的计算 (70) 预测间隔与提前期差别的调整 (72) 泊桑分布的使用 (77) 服务的概念 (79) 统计量的价值 (80) 使用的注意事项 (82) 定期评审技法 (83) 两种简单订货方法 (84) 分时段订货点法 (85) 服务件需求的处理 (86) 分支仓库需求的处理 (87) 独立／相关需求 (87) 六. 物料控制：相关需求 (88) 物料需求计划的逻辑 (88) 计算机以前的ＭＲＰ (88) ＭＲＰ的前提条件 (93) ＭＰＳ子系统 (93) 零件代号化 (93) 物料清单的构成 (94) 工程更改的控制 (98) 工程更改的历史记录 (100) ＭＲＰ的机制 (101) 对ＭＲＰ的改进 (105) 分配 (107) ＭＲＰ的更新 (109) 订货生产作业中的ＭＲＰ (110) 重复性制造业中的ＭＲＰ (111) 过程工业中的ＭＲＰ (112) ＭＲＰ：技法与逻辑 (112) 七. 主计划 (114) 计划的阶梯结构 (114) 主生产计划（T HE M ASTER P RODUCTION S CHEDULE 缩写为ＭＰＳ） (117)
【ERPMRP 管理】金 蝶 ERP 流程图
ERP
标准业务流程
金蝶软件河南区域管理中心 二〇二〇年五月
一、销售部分：
（一）、发出商品销售业务：
编号： PR-SA-003
业务编号
SA-003
业务名称
发出商品销售业务
无论赊销、现销，当月完成发货后,以后月份结算的销售业务
流程适用范
围
相关岗位及
岗位
系统操作
权限
权限
销售助理
销售管理模块中录入销售订单
录入
销售主管
销售管理模块中审核销售订单
审核
销售助理
销售管理模块中录入发货单
增加、审核
保管员
库存管理模块中仓库调拨单录入、一审
录入、一审
发货检验员
仓库调拨单二审
二审
财务开票员
以后期间，开据销售发票
录入
材料成本会计 根据销售调拨单生成出库单并钩稽发发票，存货核算模 记账、制单
块中记账、制单
应收往来会计 应收账款模块中结转收入、应收往来核算
审核、核销、制单
相关部门或岗位
客户
销售部
库房记账员
材料成本会计/往来会计
以后结算
具
钩稽
体
工
作
流
程
1、销售业务员与客户签订销售合同，销售助理依据在【销售管理】模块录入销售订单并销 售主管对销售订单进行确认，并在系统中对订单进行审核。 2、产品生产完毕完工入库后，销售助理在【销售管理】模块根据销售订单生成销售发货通 知单， 流 3、保管员根据【销售管理】模块中审核后的销售发货单通知单生成仓库调拨单并进行审核， 产品出门。 程 4、以后期间结算时，销售助理根据客户开票需求,对已审核的提货存根联及开票通知单,并 送财务部门进行开票； 描 5、财务开票员根据销售助理复核后的开票通知单，开具销售发票。 6、材料成本会计在【仓库核算】模块根据仓库调拨单生成销售出库单，材料会计对销售发 述 票进行审核处理并钩稽销售出库单，月底根据根据销售出库单生成销售成本结转凭证。。 7、往来会计收款时在【应收管理】模块中填制收款单并根据收款单生成收款凭证。
操作要点：
重点提示： ○1对于该种业务要增加一个中转仓进行处理，把发出产品的对象（客户）视同于本公司 的仓库。 ○2在发货时，不能做销售出库单，而因做仓库调拨单，在做通知仓库发货之前，必须明确是 否发出商品。 ○3以后开票时，则应根据仓库调拨单生成销售出库单，再根据发货通知单生成销售发票。 ④本流程中的《销售订单》相当于原《合同卡片》。
MRP工作原理 13992651-信管-高歌 逐层计算原则 逐层计算原则是指MRP在计算物料需求时，采用自顶向下的原则，按照产品层次逐层计算物料需求量的方式。计算物料需求量是MRP的主要目标之一。但是，由于产品结构的复杂性，物料需求量的计算必须遵循一定的计算原则，否则可能会产生错误的结果。 逐层计算原则时MRP工作原理的重要组成部分，他揭示了MRP计算物料需求量的基本过程形式，是理解MRP工作原理的基础。 MRP的输入、处理和输出 从物料管路和控制方面讲，MRP是一个复杂的系统，他有自己的输入、处理和输出。从ERP系统角度来看，MRP是一个子系统或者是一个活动，但是它仍然有自己特殊的输入、处理和输出。 MRP的主要输入数据有3个，即MPS、BOM、和库存状况。作为主生产计划的MPS提供了何时生产、生产多少的数据。 MRP的处理过程主要包括读取MPS数据、分解BOM、肌酸物料毛需求、计算物料净求和下达作业计划。 MRP的输出主要是可以用于管理和控制的各种计划和报告。 MRP中的基本数量概念 在MRP运算中，经常用到的基本数量概念包括描述库存信息的数量概念和描述需求信息的数量概念。 描述库存信息的数量概念包括现有库存量、计划收到量、已分配量、安全库存量、可用库存量和预计库存量等。 描述需求信息的数量概念包括总需求量、毛需求量、净需求量、计划产出量和计划投入量。 MRP的运行方式 一般情况下，MRP的运行工作方式有两种类型，一种是再生式MRP，另一种是净改变式MRP。
再生式MRP表示每次计算时，都会覆盖原来的MRP数据，生成全新的MRP。再生式MRP是周期性运算MRP，通常的运算周期是1周。 在再生式MRP运算中，MPS中列出的每一个最终产品项目的需求都进行分解，每一个需要的BOM文件都被访问，每一个相关物料的库存状态记录都要更新，每一个物料的毛需求量和净需求量都要重新计算，每一项作业计划的日程需要重新安排，系统输入大量的相关报告。 这种方法的优点是数据的处理效率高，因为总是提供最新的计划数据。 但是，这种方法存在的主要问题是计算量大，两次运算之间的MPS变化、BOM 变化和作业计划因素变化等不能及时反映到MRP中。 净改变式MRP表示只会根据指定条件而变化，例如MPS变化、BOM变化等，经过局部运算更新原来MRP的部分数据。净改变式MRP是一种连续性的操作，当指定数据改变时就需要立刻运行。 净改变式MRP运算采用了对需求进行局部分解的作业方式。 局部分解大大缩小了需求计划运算的范围，可以确保提高重拍作业计划的频率。所谓的局部分解可以从两个方面来理解，每次运行MRP时仅仅分解MPS中的一部分内容，由库存事务处理引起的分解只局限在该事物直接涉及的物料项目和这些物料项目下属层次的物料项目。 净改变式MRP的运行既可以每天运行，也可以实时运行。净改变式MRP的优点在于对状态变化能够及时做出反应，但是这种方法也存在诸多缺点，例如，系统的自清理能力差、数据处理的效率相对比较低以及对于各种变化过于敏感等。 MRP的开环和闭环 开环MRP：根据可行的MPS，在BOM、库存状态信息和工艺路线基础数据的支持下，有计算机编制出分时间段的物料需求计划，从而可以下达执行采购作业的采购订单和执行生产作业的加工订单。显然，采用MRP可以快速、准确地制定采购作业计划和生产作业计划，从而可以确保得到准确的物料需求，为最终实现物料管理的精细化打下物资基础。 但是，这种MRP计算方式有一些前提条件，例如，MPS存在且可行、采购作业计划可行且执行过程顺利以及生产作业计划可行且生产过程不受其他外界因素的影响。
（ERPMRP 管理)销售系统 ERP 流程图
一、销售部分：
（一） 销售合同管理流程：
业务编号 流程适用范围
SA-001
业务名称
销售合同管理
所有的销售业务必须以审核后的合同签审单作为业务起点
岗位
系统操作
相关岗位及权限
销售助理 总调室 财务项目核算员
销售订单增加、审核 存货目录、产品结构 项目目录
相关部门或岗位
销售业务员
销售助理
总调室调度人员
权限
录入、审核、关闭 录入、审核 录入
财务项目核算员
具 体 工 作 流 程
1、 销售部门销售业务员签订销售合同（参见公司合同审批流程）。所有的销售订单必须填写销售合同
描
审批单（见表：PR-SA-01）,进行各部门审批。总调室调度人员在接到销售合同审批单后，根据订
述
单内容、存货情况、产品技术设计情况在【物料需求计划】模块增加存货档案并建立相关的产品
结构；根据销售合同审批单上总调室增加的存货档案、产品结构情况财务部门项目核算人员在【总
账】模块增加成本对象项目的项目目录；
2、 销售助理根据审批后的销售合同审批单在【销售管理】模块中录入销售订单（见表：PR-SA--02），
录入完毕后检查无误后，销售助理在【销售管理】模块对销售订单进行审核；
3、 财务部门项目核算人员根据销售合同审批单在【总账】模块增加成本对象项目的项目目录，以便
进行项目的统计核算；
4、 总调室调度人员根据审核后的销售订单在【物料需求计划】模块安排生产计划及采购计划；产品
物料需求计划M R P的基 本计算模型 Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998
物料需求计划(MRP)的基本计算模型 物料需求计划(MRP)的制定需要三个关键信息：MPS、BOM、库存记录。MPS是指主生产计划，BOM是指物料清单。在MRP的制定过程中，库存记录的计算方法构成了MRP的基本计算模型。所以，我们主要介绍一下MRP中的库存记录形式、以及如何计算和使用MRP的库存记录。 MRP中的库存记录又称为MRP表格。MRP表格在很多方面都与MPS记录表格类似。它所包括的内容有：计划因子、粗需求量、预计入库量、现有库存量、计划订货入库量和计划发出订货量等。它与MPS类似，将未来的需求分成一个个时间段来表示，这种时间段的单位通常是周，但有时也用日或月来表示。为了便于理解，下面结合一个例子来说明MRP表格的计算过程。 某办公家具公司，其两种主要产品（即企业要出厂的最终产品）是办公用椅A和B，其需求大致稳定：产品A每周需30个，产品B每周需20个。这两种产品都需要用到一种支架部件C。因此，对C的平均需求量是每周50个。A和B的装配期是1周。 下图1是办公椅A和B的主生产计划表格以及部件C的库存记录表格（尚未完成）。这种表格没有标准格式，该例所用的是一种常见格式。 如上图示，在这种格式中，左上方通常要标出产品名称及其性质（如上图中，表明C是支架部件），右上方表示计划因子，通常包括三项：生产批量、生产周期和安全库存量。在本例中，C的批量是230个，生产周期为2周，安全库存量为50个。这些计划因
子的量都需要预先选定。当这些值发生变化以后，管理人员必须及时更新库存记录。下面首先来看库存记录的内容和确定方法。 一、库存记录要素及其计算 ????1、粗需求量。上例中未来8周的粗需求量如图1所示。其需求量是根据C的最终产品A和B的主生产计划所决定的，但有时候需要加上一些作为配件（更换件）使用的量。 对C的需求之所以比MPS中A、B的时间提前1周，是因为MPS中所表示的各周的量实际上是指当周应该完成的量。但由于生产或装配是需要一个周期的，因此该生产指令的发出必须给出这部分时间的提前量。在该例中，第2周需150个A，其装配周期为1周，故第1周应发出生产订单，开始装配。上图1中的第2个表格表示的是考虑了生产周期之后，MPS生产订单发出的时间和生产量。同样，MRP库存记录中粗需求的需要量是指当周应准备好的量，例如，为了在第2周装完150个A，第1周必须准备好150个C。 2、预计入库量（scheduled?receipts，简称SR）。它是指订单已发出，、但货尚未收到的量。对于外购件，它现在可能处于几种状态之一：买方刚发出订单，供应商正在加工；正在从供应商至卖方的途中；已到买方、买方正在验货等。对于自加工件，它现在可能的状态包括：正在生产现场被加工；等待他的原材料和零件的到达；正在机床前排队等待加工；正从一个工序移至下一个工序等。第1周需150个C，其生产周期为2周，故至少在2周之前已发出了该生产的订单，但通常不会比提前2周更早地发出订单。 3、现有库存量（POH）。其概念与MPS中的概念相同，指每周需求被满足之后手头仍有的库存量。该记录随着每周进货或出货的情况而更新，未来各周的POH则可计算德 出。其计算公式为： 式中，It--t周末的POH； ?????SR，t--t周的预计入库量； ?????PR，t--t周的计划订货入库量； ?????GR，t--t周的粗需求； 可见，上式与MPS中的计算方式是一致的，即SR，t+PR，t相当于MPS量，GR，t相当于max（Ft，COt），这里不存在预测值或订单值的选择，因为需求是相关的、确定的。上面图1只给除了前4周的POH，在第4周，POH只剩7个，少于所要求的50个安全库存量，这是一个要求生产的信号，即要求增加PR的信号。 4、计划订货入库量（planned?receipts，简称PR）。其含义是，计划订货或生产、但订单尚未发出的订货量。这个量的意义是要保持POH的量不低于安全库存（在MPS中未考虑安全库存，保持POH非负即可）。对于某些不需要安全库存的中间物料，则如同MPS，其意义是要保持POH非负。在库存记录中所表示的PR量应包括这两种情况。
mrp基本原理构成和运算逻辑 ERP是一个庞大的治理信息系统，要讲清晰ERP原理，我们第一要沿着ERP进展的四个要紧的时期，从最为差不多的六十年代时段式MRP原理讲起。 差不多MRP的原理 我们都明白，按需求的来源不同，企业内部的物料可分为独立需求和相关需求两种类型。独立需求是指需求量和需求时刻由企业外部的需求来决定，例如，客户订购的产品、科研试制需要的样品、售后修理需要的备品备件等；相关需求是指依照物料之间的结构组成关系由独立需求的物料所产生的需求，例如，半成品、零部件、原材料等的需求。 MRP的差不多任务是：⑴从最终产品的生产打算(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时刻(相关需求)；⑵依照物料的需求时刻和生产(订货)周诶慈范ㄆ淇忌?订货)的时刻。 MRP的差不多内容是编制零件的生产打算和采购打算。然而，要正确编制零件打算，第一必须落实产品的出产进度打算，用MRPⅡ的术语确实是主生产打算(Master Production Schedule，MPS)，这是MRP展开的依据。MRP还需要明白产品的零件结构，即物料清单(Bill Of Material，BOM)，才能把主生产打算展开成零件打算；同时，必须明白库存数量才能准确运算出零件的采购数量。因此，差不多MRP的依据是：⑴主生产打算(MPS)；⑵物料清单(BOM)；⑶库存信息。它们之间的逻辑流程关系见下图。 MRP差不多构成 （1）主生产打算(Master Production Schedule, 简称MPS) 主生产打确实是确定每一个体的最终产品在每一个体时刻段内生产数量的打算。那
个地点的最终产品是指关于企业来说最终完成、要出厂的完成品，它要具体到产品的品种、型号。那个地点的具体时刻段，通常是以周为单位，在有些情形下，也能够是日、旬、月。主生产打算详细规定生产什么、什么时段应该产出，它是独立需求打算。主生产打算依照客户合同和市场推测，把经营打算或生产大纲中的产品系列具体化，使之成为展开物料需求打算的要紧依据，起到了从综合打算向具体打算过渡的承上启下作用。 （2）产品结构与物料清单(Bill of Material, BOM) MRP系统要正确运算出物料需求的时刻和数量，专门是相关需求物料的数量和时刻，第一要使系统能够明白企业所制造的产品结构和所有要使用到的物料。产品结构列出构成成品或装配件的所有部件、组件、零件等的组成、装配关系和数量要求。它是MRP产品拆零的基础。举例来说，下图是一个大大简化了的自行车的产品结构图，它大体反映了自行车的构成： 图1 自行车产品结构图 因此，这并不是我们最终所要的BOM。为了便于运算机识别，必须把产品结构图转换成规范的数据格式，这种用规范的数据格式来描述产品结构的文件确实是物料清单。它必须说明组件(部件)中各种物料需求的数量和相互之间的组成结构关系。下表确实是一张简单的与自行车产品结构相对应的物料清单。 表1 自行车产品的物料清单
MRP计算原理： 根据主生产计划(MPS)、库存计划、物料清单(BOM)，制定物料需求计划(MRP) 主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量 计划库存量=上期库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量 净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量 净需求量=毛需求量+已分配量- 计划收到量-现有库存量 作个转换或许就很容易理解了： 净需求量=毛需求量-[(现有库存量-已分配量)+计划收到量] 毛需求量：总共需要的需求量 [(现有库存量-已分配量)+计划收到量]：目前可满足的需求量 净需求量：还需要满足的需求量 MRP计算是对所有零件进行“供给”和“需求”的平衡计算。计算的顺序按照零件的低阶码由小到大顺序平衡计算。其中不能平衡掉的零件“需求”需求量，是MRP的计算结果。MRP 的计算结果分“外购件”和“自制件”两类，分别对应于零件的外购、自制两类属性。其中，“外购件”的采购时间是需求时间提前一个供应商的交货周期；“自制件”的生产时间有两种情况： 1. 如果该项对应的需求为独立需求，则开工时间按照其需求时间提前一个其BOM的
生产工期时间。 2. 如果该项对应的需求隶属某成品，则其开工时间按照隶属成品的工艺路线计算提前时间。 MRP的计算分以下几个步骤： 1. 展开需求成品的BOM，获得单位成品的物料需求。需求成品主要源于MPS计算结果、生产任务、未分解任务的工令单。 2. 展开需求成品的工艺路线，获得单位成品的作业需求。 3. 展开需求成品的资源需求，获得单位成品的资源需求。 4. 需求成品需求数量和时间于步骤1展开的BOM交叉乘积，获得展开后实际的物料需求、作业需求和资源需求。 5. 按照优先级顺序：“未分解任务的工令单、生产任务、MPS计算结果”，计算作业的“开工时间”、“完工时间”；以及对应资源的需求时间，并且把作业需求量和资源需求量按时间比例分解到每一个工作日。 6. 计算作业的“开工时间”、“完工时间”时，系统按照【系统参数表】中的“生产排程约束”参数是否为1来判断是否考虑工作中心的“饱和日最低负载率”来计算有限能力排程，如果参数为0，系统则按企业是无限生产能力来排程。 7. 按照低级码顺序来计算零件的工序平衡。产生自制件清单和外购件清单。 8. 寻找采购的供应商，计算订购日期、订购批量。 9. 计算自制件的开工日期。 BOM中各物料的数量关系 高层次与其下一层在数量上的倍数关系，由下一层旁边括号内的数字决定。 例如： A B