ABS塑料电镀问题的原因分析和解决方法
1前言
近年来,塑料电镀已被广泛应用在塑料零件的装饰性电镀上。ABS塑料是塑料电镀中应用最广的一种。ABS塑料是丙烯腈(A)、丁二烯(B)、苯乙烯(S)的三元共聚物。对电镀级ABS塑料来说,丁二烯的含量对电镀影响很大,一般应控制在18%～23%。丁二烯含量高,流动性好,易成型,与镀层附着力好。由于ABS是非导体,所以电镀前必须附上导电层。形成导电层要经过粗化、中和、敏化、活化、化学镀等几个步骤,比金属电镀复杂,在生产中容易出现问题。我们从ABS塑料电镀的工艺出发,分析原因并找出了解决的办法。
2问题及解决方法
2.1镀件易漂浮,与挂具接触的地方易被烧焦因为塑料的比重小,所以在溶液中易浮起。灯罩外形就象一个小盘一样,内表面凹进去,边上有两个小孔,开始只用一根铜丝卡着两个小孔进行电镀。由于电镀中气体的放出,灯罩易与铜丝脱离,加之铜丝也轻,不足以使灯罩浸入溶液里。后来在铜丝上附上重物,解决了漂浮问题。铜丝与灯罩的接触点被烧焦,并露出塑料,是因导电不良引起的。为了解决工件漂浮与导电问题,我们设计了专门的夹具。夹具有一定的重量,上灯罩后不再浮起,再用两个较宽的导电片卡在灯罩的孔上,使各处电流均匀,接触点就不会烧焦了。
2.2灯罩化学镀铜时出现气泡,电镀后气泡变大,并可以揭起塑料电镀的工艺流程为:除油→水洗→粗化→水洗→敏化→自来水洗→去离子水洗→活化→水洗→化学镀铜→水洗→电镀→水洗→干燥。由以上可知,化学镀铜前的任何步骤出现问题都会导致鼓泡。引起结合力不好的原因有很多,经常易出现问题的是除油过程和粗化过程。除油不彻底,会引起掉皮、脱落。灯罩采用的是化学除油(塑料件不适宜用有机溶剂除油),操作时,温度升高到65～70℃,不断地抖动工件,直到水洗后不挂水珠为止。粗化是ABS塑料电镀中很重要的过程。粗化不足,结合力下降;粗化过度,又会使孔变大变形,结合力也会降低。由于敏化液中二价锡极不稳定,所以敏化液易失效,如不调整,会导致活化失败。活化不足,会使化学镀层沉积不全;而活化过度,使活性金属在表面还原过多而形成不连续膜层,也会使结合力下降。我们从除油开始,严格按除油液配方和操作条件,又检查粗化工序的时间、温度,新配制了敏化液和活化液,结果化学镀铜后仍出现气泡。几次反复试验,结果一样,最后断定鼓泡不是由除油、粗化、敏化、活化引起的。此时怀疑是否料的成分及成型工艺有问题,因为ABS塑料的成分及成型工艺与电镀有直接的关系。ABS 颗粒易吸水,要求压注前水份含量低于0.1%,必须在80℃热风干燥箱中烘干2～4h,周围环境也必须干燥。ABS塑料中不能混入其它成分。我们通过调查发现注塑厂将大量成型的ABS塑料件堆放在潮湿的库房地面上,而且注塑前的原料未经烘干。在我们的指导下,将要注塑的原料在80℃下烘干2～4h,经检验符合电镀要求后再进行注塑。改进后的灯罩电镀后鼓泡问题再没有出现。
2.3灯罩电镀后表面出现黑斑,无光泽灯罩化学镀铜后,转入电镀工序,我们采用的工艺流程是:镀镍→镀铜→镀亮镍→镀铬。镀铜溶液比较稳定,主要问题是铜阳极在电镀中易产生铜粉(Cu2O),铜粉进入镀液会引起镀层粗糙。我们用耐蚀性阳极布包住阳极再放入阳极套中,电镀后经常打开清洗,因此,镀铜后表面光亮、细致、没出现任何问题。零件镀亮镍后表面无光泽,而且有黑斑,加光亮剂后,问题仍未消除,分析槽液,各成分含量均在范围之内。槽液放置一夜后,把上清液全部倒到备用槽,发现镀槽底部有黄褐色泥状沉淀物。经分析是由于镀镍溶液温度偏高,光亮剂分解所致,电镀时,空气搅拌装置把槽底的泥渣翻起来,同镍离子一起沉积到镀层上,造成毛刺和黑斑。后来还发现,由于镀镍、镀铬同用一套导电棒,导电棒上带有镀铬时留下的铬酐,镀镍时,易将铬带入镍槽中;又由于挂具没有绝缘,镀镍溶液中带入了铜杂质,这些都是引起发黑的原因。铜杂质可用0.5A/dm2电流密度电解除去。去除六价铬,先用硫酸调节镀液pH至3左右,然后加入亚硫酸钠0.2～0.4g/L,搅拌,使六价铬还原为三价铬,然后用低电流密度除去三价铬。最后用活性炭处理过滤除去有机杂质。槽液经处理后,镀镍后再没有出现黑斑。套铬时,灯罩的凹部采用象形阳极,最后镀出的灯罩光亮、细致,符合产品要求。
3结论
1)塑料件的成分及成型工艺不能忽视,这往往是电镀工作者不易觉察的问题。
2)电镀时要设计专用的挂具。
3)注意槽液的维护,使各成分保持在工艺规范内。
4)加强工序间的清洗,不要把其它杂质带入。
ABS塑料电镀中出现脱皮问题及解决方法
aabb1984(ID)：本人买了回收塑料ABS粉碎料.造粒打做产品电镀.可有些脱皮.是什么原因.我知道一个问题就是料不是很纯.ABS有%90把.可这问题站时没法解决.可以添加什么东西解决的吗?
cj965140 ：90%的ABS加10%的HIPS,不会有问题.5%的PP.PE应该也不会有问题.但如果有1%的PPO,,就会脱层.这是我的一点经验.不知道对不对.
polyrain:有10%的HIPS肯定会分层
胜在中秋:加3%的马来酸酐接枝ABS和0.5%EBS,还加2%的SBS造粒.
四维沈阳:加入马来酸酐接枝ABS 减少弹性体的用量,例如K胶等加多了影响电镀.
加3%的马来酸酐接枝ABS和0.5%EBS,还加2%的SBS造粒
是的，加些马来酸酐接枝相容剂就可以了，一方面解决相容性，另一方面提高材料的极性，从而提高电镀念性/。
喷涂件表面性能标准(GM4350)
1 适用范围
⒈1材料说明。此标准包括汽车组件上通常采用的各类喷涂的实验室检测要求。该标准不包括产品的外观要求及流程参数（例外：参见3.1.1节），这些要求及参数应规定在材质说明书上（998хххх），并不用来说明真空放置金属涂层及热印涂层的喷涂末漆。对于喷涂塑胶件，零件的基层、表面处理和所用涂料等必须使用GM认可的喷涂零件体系资料。（APQPS）使用APQPS检测时，每次必须检测不同零件至少三件样品。在组装设备上进行预处理及随后进行表面喷涂的零件必须能符合表面涂层标准及此标准的检测要求。
⒈2 典型应用
下列样件列出了曾用过的或当前正在使用的一些编码。您可向您的材料工程师咨询你要使用的详细编码。涂层类别的典型应用如下所列：
A336-ххх＊：通常用于汽车底盘和外部的有易被侵蚀底层的零件，比如未电镀的冷轧板，滤料钢板，浇铸了锌，铝或锰的钢模。
A168-ххх＊：经常用于金属下罩零件。有时用于金属底盘部件。
A96：A96之前曾用于汽车外部在光亮面有涂层的零件，如不锈钢，阳极电镀铝和电镀铬金属或塑胶。请注意光亮面的涂层黏合效果通常较差，超过A96要求的零件不能保证有合格的表面喷涂质量。因此，对光亮面涂层规定的要求不作任何修改。
A0：A0常用于塑料的或非金属的汽车外部零件。
C96-ххх＊：常用于箱子上可见的金属零件和车辆外部会裸露在湿气中的零件。
C24：通常用于不会暴露在湿气中的金属基层的汽车内部零件。
C0：常用于塑料或非金属面的汽车内部零件。注：ххх＊
⒈3 注释
⒈⒊1 这里规定的检测方法是用于常规质量控制(第三节)和喷涂结果(第三节和附录A) 。必须根据补充的分类编号Z规定其余的检测要求，并且要在工程图纸或/和材料说明书上列出来。样例如表1所示。
表1 Z标记示例
类型后缀标记检测要求
GM4350AO/GDZ
GM4350AO/GPZ
GM4350AO/M1Z
GM4350AO/M2Z
GM4350A168/ODZ 汽油耐蚀性
汽油浆耐蚀性
冷拔弯曲度⑴
冷拔弯曲度⑵
浸油测试
Z标记中相近的要求做相容性测试的材料必须在工程图样中作规定。
⒈⒊2 表2中描述了禁用的编码及其当前应用状态。新的图纸编号参见⒈2节。
2参考信息
注：除另有说明外，仅使用经过批准的标准。
表2：禁用编号
禁用编号当前应用状态
GM4350 B336 GM4350 A336 另：1
无NSS腐蚀要求
2锌表面要求无腐蚀痕迹和腐蚀
GM4350 B168 GM4350M A168 另：
1无NSS腐蚀要求
2锌表面要求无腐蚀痕迹和腐蚀
3 在潮湿的环境中暴
露24小时
GM4350 B96 GM4350M C96类
GM4350 B48 GM4350 A96类除1
NSSD24小时
GM4350 E24 GM4350M A168/OD
另：1无NSS腐蚀要求
2锌表面要求无腐蚀痕
迹和腐蚀
3 在潮湿的环境中暴
露24小时
2．1 其它标准/说明
ASTM D3363 SAE J2334
ASTM D3763
2．2 通用标准/说明
3 要求
3．1 装运要求。喷涂件底漆和外涂层均列在表3中。
表面涂层可用OEM或同种颜色但浓淡不同的漆进行修补。除另有规定，喷涂件必须在变化周期至少72小时
后经过了烤干或烘干再进行检测。
表3：允许的常规应用
OEM
应用
编号修复使用
*最大值* 烘烤
次数
*最大值* 所有涂
层膜
*给定的
喷涂层
底漆 1 2 3 100微米
外涂层 1 2 3 225微米
注1：湿度测试被定为唯一的应用方法，仍根据给定了涂层要求的所有涂层膜进行限制。
注2：仅表面涂层包括同色喷涂方法。经过修补后仍不合格的零件（底漆和表面涂层）必须报废。
也可在稍短的变化周期后进行检测，但要确定这样能提供一个更为严格的检测条件，且在72小时内不同时间段得到的结果不成为比较相关喷涂表面的特殊特性的重要根据。
3．1．1 化学性能要求。2006年有效模型，所有密封的经过磷酸盐化的零件包括新的和旧的零件必须使用经过9984303核准的密封材料。
3．1．2 物理性能要求。该标准说明的零件须符合表5中规定的各类别涂层的检测要求。为递交PPAP文件和常规质量控制，在生产零件过程中要进行检测。检测频率要根据供应商确定的统计样件计划而定，或者定为本说明书中规定的最小频率。在喷涂材料最初的资格评定过程中进行检测。
3．1．2．1 腐蚀周期，GM9540P。一般加工零件或零件的重要部位都要求在PPAP中进行加速侵蚀测试。并且，喷涂工需要每年对各类给通用的加工零件（例如，裸露钢板，热电镀板，电镀锌，铝，锌压铸件，锌镀层退火处理件等）最少进行2次检测（GM9540P）。零件经过暴露后必须有8的侵蚀级别标记，最好有GM工程侵蚀标准级别范围（参见下面表4中合适的级别范围说明）。零件表面性能的纪录须保留以便参考，且能复查。纪录文件要能反映零件的表面性能和规律性间隔的损耗贴签证明（例如，8次循环，16次循环）。SAEJ2334测试程序可替代GM9540P，符合GM9540P损耗要求。
注：零件的PPAP递交时，经过GM认可的相同零件的GM9540P最新的测试结果（不超过6个月）可递交获得批准。
表4：表面性能标准
检测类别外部(EXT) 下盖（U/H）下底面（U/B）内低度内高度
表面沙砾N/A N/A A段N/A N/A
腐蚀周期和
腐蚀差距C段B段N/A 选项X1，
12次循环选项X1，
4次循环
接受标准腐蚀级别8或每GM8100G 腐蚀级别8或每GM8100G 腐蚀级别8或每GM8100G 腐蚀级别8或每GM8100G 腐蚀级别8或
每GM8100G
注1：表面性能标准在检测类别补充中有说明（如，GM4350M A336-U/B）。如果检测类别补充中没有进行说明，表面性能标准可参考零件在车辆上的具体位置，如下：
1．外表面/次要面部分---C段
2．下盖部分----B段
3．下底面部分----有沙砾大小的A段
4．内部（平面—低装配位置）---选项X1，12次循环
5．内部（下缓冲面—中间高度装配）--选项X1，4次循环
注2：如果用SAE J2334，则使用GM9540P的大量损失贴签要求。
注3：裸钢板和铁压铸件允许最大差距为6毫米，别的基件允许有3毫米的差距。
4 生产过程
不作要求。
5 规章制度
5．1 所有该说明书中的材料必须能符合GMW3001的要求，材料说明规章制度。5．2所有该说明书中的材料必须能符合GMW3059的要求，零件内容可控制报告。
6 批准的资料
不作要求。
7 条码系统
该材料说明可作为文件，图纸，TS，CTS等的参考文件，如下所示：
例如：
（可查阅⒈2节典型应用中对应的检测类别）
8 发行和修正信息
⒏1 发行。本说明标准1960年12月首次被批准并发行。
⒏2 修正。
编号批准日期修改内容
L 2004/12 添加表4。修改部分，并对表4，5及附录进行修改和重新编号
M 2005/3 删去兼容特性，表5中添加了烘烤时间及效果（零件专家组）。
表格5：测试类别要求
类别A336 A168 A96 A0 C96 C24 C0
粘着力测试（GM9071P）注1 注1 注1 注1 注1 注1 注1
热湿度测试（GM4465P和GM9071）96小时
注2，3 96小时
注2，3 96小时
注2，3 96小时
注2，3 24小时
注2，3 24小时
注2，3 24小时
注2，3
中性盐雾试验（GM4298P&GM9102P）336小时
注2，注4，注5 168小时
注2，注4，注5 96小时
注2，注4，注5
GM9511P 2星期
注2，注4，注5 1星期
注2，注4，注5 4天
注2，注4，注5
中性盐雾试验（GM4298P）96小时
注2，5 24小时
注2，5
腐蚀性测试（GM9540P）见表格4
注4，注12 见表格4
注4，12 见表格4
注4，12 见表格4
注4，12
抗碎性测试（GM9508P）注6 注6 注6 注7．注8
刮伤性，脆性测试（GM9506P）注9 注9
硬度试验（GM9507P）注10
固化实验（GM9509P）注11 注11 注11 注11 注11 注11 注11
刀形交叉粘合度试验（GM9502P）注12
芯拔弯度试验（GM9503P）注13
汽油试验（GM9501P）注14．15 注14．15 注14．15 注14．15
汽油试验（GM9500P）注14．15 注14．15 注14，15 注14．15
（附录B）7小时
注10 7小时
注10 7小时
注10 7小时
注10
烘烤试验（GMN10083）注16
多轴仪器测试（ASTM D3763&GMN10083）注17
注1：最小值为喷涂面的保持周期的99%的情况可以接受。
注2：在提及的H末端无起泡等外观情况。
注3：最小值为喷涂面的保持周期的99%。
注4：允许最大差距为3毫米。（参见GM 9102P）
注5：表面最多10%的部分可被腐蚀（划痕和/或3毫米的突起边缘除外）。
注6：最小级别为6（金属面）。
注7：最小级别为7（硬塑胶，屈服系数大于800Mpa）。
注8：最小级别为8 （软塑胶，屈服系数小于等于800Mpa）。
注9：无脆性特征。喷漆面不得大于用硬币刮出的皱褶宽度。
注10：表面无喷漆
注11：级别为0或1。
注12：最小级别为8。
注13：最小值为8（最小裂缝）。
注14：表面无颜色变化或涂层变化，喷涂油膜没有突起起层或剥落的现象。
注15：喷涂层要求不能发现有任何缺陷。
注16：无明显的颜色或光泽变化，黏合力下降，扭曲或液体渗出现象。
注17：一面喷涂另一面未喷涂的涂层测试板间的有效阻力不得小于同样的但均未喷涂过的板子间有效阻力的80%。
附录A
A1.喷涂过程测试。在大多数情况下，喷涂过程测试是工程上用来确定喷涂材料资格的长期测试。外部的喷涂工程应该和确定有具体要求的材料和操作的过程测试相联系。遮风板，桅杆式天线，底盘，下底盖和内部件的材料工程应和确定有具体要求的材料和操作的过程测试相联系。大多数情况下，这些测试并不用来进行常规质量的控制。
注：一定要注意还有其它类别的过程测试用来确定喷涂材料。下面所列的测试阐述了更为常用的喷涂过程测试。别的测试可要求喷涂材料暴露在某个环境中进行。
A1.1 户外气候测试要求（GM9163P）在单独的说明书中进行阐述。
A1.2 氙气弧度老化试验测试（GM9125P）要求在单独的说明书中进行阐述。
A1.3 须根据GM9511P 操作结疤测试。
A1.4 冷裂纹/腐蚀周期测试须根据GM9505P J周期进行操作。
A1.5 褪色测试须根据GM9033P 进行操作。
A1.6 烘烤时间测试须根据GM9503P进行操作。
A1.7 有机涂层的抗腐蚀测试须根据GM9515P进行操作。
A1.8 抗磨损测试（帆布带磨损测试）须根据GM9516P进行操作。
A1.9 铅笔硬度测试须根据ASTM D3363进行操作。
A1.10 腐蚀周期测试必须根据GM9540P （SAE J2334 测试程序可替代GM9540P，并符合GM9540P？？的要求。检测长度在单独的说明书中有规定，也可由材料工程或喷涂工程确定。
附录B
B1. 浸油测试程序。浸油测试必须按下列内容进行操作：将喷涂件按规定的时间浸在装有从70到75摄氏度油的汽车引擎缸中。注意往喷涂表面上摁入硬又及小的钉子。将钉子固定在垂直位置上并不断施加压力，在垂直表面拖动钉子，以造成最大的擦伤或/和松动的效果。然后目测被检测的部分并记录下是否擦伤的结果（如果喷漆层有任何移动和/或表面已明显发生改变）。
锌合金由于成型方便，可塑性强，成本低，加工效率高，广泛应用在卫浴，箱包，鞋服辅料中，但锌合金的起泡问题（电镀；喷涂）却一直困恼着五金厂与电镀厂的朋友. 今天我们乐将公司把汇总服务过的多家五金厂电镀厂针就锌合金起泡的经验编集，具体有以下几个方面： 1.锌合金产品设计之始，就要考虑到模具的进料口与排渣口与排气设置。因为进料与排渣的工件流道顺畅不裹气，不产生水渍纹，无暗泡，直接影响后道电镀是否起泡，合格进料与排渣模具压铸出工件，表面光洁，白亮，无水渍纹。 2.模具开发中也要考虑装模机台的吨位，压力，我们就亲身经历一个锌合金电镀后起泡百份20-30事件。一五金厂朋友接一几百万大单，模具开一出8件，不论电镀前处理如何解决总有20-30%起泡，最后将模具堵了4件，改成一模出4 件，再镀就无一起泡。 3.前处理表面的滚光液，抛光膏，氧化层没处理干净，长有出现滚光，滚抛后的工件，表面光亮许多电镀厂酸洗工序的员工就随便酸洗下，导至表面附着的滚光剂没洗净，长长出现起泡。另滚光滚抛厂所选用的滚光剂关系也很大，有些滚光剂中的表面活性剂极难洗去。 4.产品进碱铜（很多做五金朋友俗称的铜底）镀槽前工件表面仍有氧化膜（酸洗的膜）除蜡、除油的膜未处理净.的、所以脱膜很关健，早些年还能使用防染盐脱去，现环保不让排放含防染盐的废水，建议使用LJ-D009脱膜粉，效果优过防染盐，又能退镍层并且COD排放符合国际标准 5.碱铜镀槽有机物,杂质多，游离氰不在范围，化验碱铜缸成份,看是否氰化钠 偏低或氢氧化钠偏高!如添加光剂的小心光亮剂偏高，碱铜缸的清洁很关健，建议3-5天碳处理一次 6.碱铜缸的导电也很重要，阳极是否溶解正常，阳极铜板是否充足都会导至起泡 7.锌合金产品烘箱里出来后起泡；可能是烘箱温度不均匀导致即温度过高.由于压铸的时候不紧密,导致锌合金水渍纹沙眼里容易进酸,酸与锌在即使有表面镀层的情况下依然会发生化学反应,产生大量的氢气H当里面的气压高过大气压一定的程度时加上高温即会产生气泡.
ABS 塑料在塑料电镀工艺中的应用越来越广泛 （时间:2006-8-4 16:08:44 共有 598人次浏览） 近年来，塑料电镀已被广泛应用在塑料零件的装饰性电镀上。ABS 塑料是塑料电镀中应用最广的一种。ABS 塑料是丙烯腈(A)、丁二烯(B)、苯乙烯(S)的三元共聚物。对电镀级ABS 塑料来说，丁二烯的含量对电镀影响很大，一般应控制在18%～23%。丁二烯含量高，流动性好，易成型，与镀层附着力好。由于ABS 是非导体，所以电镀前必须附上导电层。形成导电层要经过粗化、中和、敏化、活化、化学镀等几个步骤，比金属电镀复杂，在生产中容易出现问题。我们从ABS 塑料电镀的工艺出发，分析原因并找出了解决的办法。 1.问题及解决方法 1.1镀件易漂浮，与挂具接触的地方易被烧焦因为塑料的比重小，所以在溶液中易浮起。灯罩外形就象一个小盘一样，内表面凹进去，边上有两个小孔，开始只用一根铜丝卡着两个小孔进行电镀。由于电镀中气体的放出，灯罩易与铜丝脱离，加之铜丝也轻，不足以使灯罩浸入溶液里。后来在铜丝上附上重物，解决了漂浮问题。铜丝与灯罩的接触点被烧焦，并露出塑料，是因导电不良引起的。为了解决工件漂浮与导电问题，我们设计了专门的夹具。夹具有一定的重量，上灯罩后不再浮起，再用两个较宽的导电片卡在灯罩的孔上，使各处电流均匀，接触点就不会烧焦了。 1.2灯罩化学镀铜时出现气泡，电镀后气泡变大，并可以揭起塑料电镀的工艺流程为:除油→水洗→粗化→水洗→敏化→自来水洗→去离子水洗→活化→水洗→化学镀铜→水洗→电镀→水洗→干燥。由以上可知，化学镀铜前的任何步骤出现问题都会导致鼓泡。引起结合力不好的原因有很多，经常易出现问题的是除油过程和粗化过程。除油不彻底，会引起掉皮、脱落。灯罩采用的是化学除油(塑料件不适宜用有机溶剂除油)，操作时，温度升高到65～70℃，不断地抖动工件，直到水洗后不挂水珠为止。粗化是ABS 塑料电镀中很重要的过程。粗化不足，结合力下降;粗化过度，又会使孔变大变形，结合力也会降低。由于敏化液中二价锡极不稳定，所以敏化液易失效，如不调整，会导致活化失败。活化不足，会使化学镀层沉积不全;而活化过度，使活性金属在表面还原过多而形成不连续膜层，也会使结合力下降。 我们从除油开始,严格按除油液配方和操作条件,又检查粗化工序的时间、温度,新配制了敏化液和活化液,结果化学镀铜后仍出现气泡。几次反复试验,结果一样, 最后断
锌合金电镀起泡原因与解决方法 锌合金由于成型方便，可塑性强，成本低，加工效率高，广泛应用在卫浴，箱包，鞋服辅料中，但锌合金的起泡问题（电镀；喷涂）却一直困恼着五金厂与电镀厂的朋友. 今天我们把汇总服务过的多家五金厂电镀厂针就锌合金起泡的经验编集，具体有以下几个方面： 1.锌合金产品设计之始，就要考虑到模具的进料口与排渣口与排气设置。因为进料与排渣的工件流道顺畅不裹气，不产生水渍纹，无暗泡，直接影响后道电镀是否起泡，合格进料与排渣模具压铸出工件，表面光洁，白亮，无水渍纹。 2.模具开发中也要考虑装模机台的吨位，压力，我们就亲身经历一个锌合金电镀后起泡百份20-30事件。一五金厂朋友接一几百万大单，模具开一出8件，不论电镀前处理如何解决总有20-30%起泡，最后将模具堵了4件，改成一模出4 件，再镀就无一起泡。 3.前处理表面的滚光液，抛光膏，氧化层没处理干净，长有出现滚光，滚抛后的工件，表面光亮许多电镀厂酸洗工序的员工就随便酸洗下，导至表面附着的滚光剂没洗净，长长出现起泡。另滚光滚抛厂所选用的滚光剂关系也很大，有些滚光剂中的表面活性剂极难洗去。 4.产品进碱铜（很多做五金朋友俗称的铜底）镀槽前工件表面仍有氧化膜（酸洗的膜）除蜡、除油的膜未处理净.的、所以脱膜很关健，早些年还能使用防染盐脱去，现环保不让排放含防染盐的废水，建议使用LJ-D009脱膜粉，效果优过
防染盐，又能退镍层并且COD排放符合国际标准 5.碱铜镀槽有机物,杂质多，游离氰不在范围，化验碱铜缸成份,看是否氰化钠偏低或氢氧化钠偏高!如添加光剂的小心光亮剂偏高，碱铜缸的清洁很关健，建议3-5天碳处理一次 6.碱铜缸的导电也很重要，阳极是否溶解正常，阳极铜板是否充足都会导至起泡 7.锌合金产品烘箱里出来后起泡；可能是烘箱温度不均匀导致即温度过高. 由于压铸的时候不紧密,导致锌合金水渍纹沙眼里容易进酸,酸与锌在即使有表面镀层的情况下依然会发生化学反应,产生大量的氢气H当里面的气压高过大气压一定的程度时加上高温即会产生气泡.
ABS塑料电镀质量五大问题 本文来自: 辅助论坛Proe教程作者: 超米日期: 2010-8-24 23:33 阅读: 105 人打印收藏ABS, 塑料电镀, 质量 塑料电镀质量的好坏不仅与电镀工艺及操作密切相关,塑料件的选材、结构设计、塑料模具、塑料成形工艺及后处理工艺这5个方面也有很大影响。 1.1 内应力测试 将试件在25℃下于冰醋酸中浸3ｍｉｎ,视试件表面“发白”程度判断内应力大小,内应力越大,“发白”现象越严重。这种方法能大致说明内应力的状况。 1.2 镀层剥离强度测定 用剥离法测定剥离强度:在试片上切出10ｍｍ宽的条,撬起端头30～40ｍｍ,在垂直于镀层表面的方向(90＆#176;＆#177;5＆#176;)上用拉力机进行剥离。 1.3 高低温冲击法检验镀层结合力 该方法由西德塑料电镀工作者协会提出,方法简单易行,重现性较好。具体操作过程是:在80℃＆#177;5℃的高温热水浴中保温1ｈ,取出后在不超过30ｓ的时间内放入5℃＆#177;5℃的低温水浴中浸30ｓ,再转入高温热水浴中,经过3个循环周期,如镀层无起泡、脱皮、发皱等缺陷即视为合格。 2.1 选材可用于电镀的塑料很多,但各种材料的加工性能、机械性能、材料成本、电镀成本、电镀的难易、尺寸精度等方面有很大差别。ＡＢＳ塑料具有优良的综合性能,用途十分广泛,且易于成形,表面易于浸蚀而获得较高的镀层结合力,所以目前在电镀中用得最多。 此外,通过红外光谱检测发现,化学粗化过的塑料表面存在活性基团如—ＣＯＯＨ,—ＣＨＯ,—ＯＨ,—ＳＯ3Ｈ等极性基团,这些极性基团能与金属镀层产生化学结合力,从而提高了镀层的结合强度。ＡＢＳ塑料中丁二烯含量越高,镀层的结合力越大。电镀型ＡＢＳ塑料中丁二烯含量达22%～24%。试验表明,电镀型ＡＢＳ树脂301Ｍ的镀层结合力比非电镀型ＡＢＳ树脂ＰＡ-757的镀层结合力高1倍以上。 2.2 塑料件结构对电镀的影响 试验件(旋钮)原结构直角、锐边较多,在作高低温冲击试验时发现零件起泡部位主要集中在靠近直角、锐边处及浇口周围。在测试中发现这些部位都有内应力,这对镀层结合力有不良影响。将直角、锐边改为圆弧过渡后作电镀试验,镀层与基体结合良好。航空工艺技术另一方面,直角、锐边处在电镀时易引起尖端电流密度过大,致使镀层疏松而结合不佳,甚至烧焦或击穿化学预镀层。 2.3 塑料模具对塑料件电镀的影响
压铸锌合金电镀问题分析 压铸锌合金电镀问题分析锌合金压铸件镀前处理合理与否，是电镀成败的关键。但在其镀前处理过程中，往往会将其前处理等同于其它金属材料的前处理，或者忽视了其中某个工序，而造成大量镀件返工或报废。由于锌合金压铸件的特殊性，故返工很难，这就是锌合金压铸件在电镀过程中废品率高的原因。 2锌合金压铸件镀前处理的注意事项 2(1了解锌合金压铸件的结构特性 锌合金压铸件表面很像蒸馍表面，有一层0(02,0(10mln厚、光滑致密的金属层，在其下方则是疏松、多孔的结构。因此在机械抛光时，严防抛穿其光滑致密层，避免疏松、多孔的内材暴露，致使镀层产生起泡、脱皮等不良现象。 为什么说前处理工艺左右了锌合金压铸件电镀的合格率? 锌合金压铸件与、一般钢铁件相比较有以下差别: 1)锌合金压铸件材料为锌(铝合金，较钢铁要活泼得多，在酸、碱中 2)锌合金压铸件表面适于电镀的表面只有0(05,0(厚，下面均为不适于电镀的多孔层。此表面也存在着压铸加工中易 3)锌合金件多为腔体件，零件形状复杂，在前处理和预镀后，必须经 针对以上锌合金压铸件的特点，必须制定出一套适合于此类零件的 (1)磨抛光钢件的磨抛光比较简单，只要求表面状态合格，零件不应有 (2)脱脂磨抛后的零件需使用三氯乙烯溶剂，除去零件表面的抛光膏， (3)电解脱脂钢铁件可在强碱溶液中作阳板脱脂，而锌合金件的性质，,2min。为了使阴极脱脂后的黑膜除去，还要在阴极脱脂后，作0(5,1min的阳极脱脂去除黑膜。
(4)活化钢铁件表面的氧化膜可以在盐酸，硫酸溶液中除去。锌合金件,30s)，并且清洗要净。 (5)预镀钢铁件的预镀可采用氰化铜或暗镍，主要目的是防止在酸性光亮铜 而锌合金件预镀时，需将零件所有部分镀上，防止加厚镀时，与溶 锌合金件预镀铜前，最好设预浸工序，预浸采用0(5,,l,的氰化钠溶液，不经水洗，直接入槽。 如果采用作镍预镀层，钢铁件可采用普通暗镍工艺。锌合金件必须,5,的柠檬酸溶液_禾经水洗入槽。“预镀层必须保证厚度，防止因镀层过薄，而铜向锌渗产生锕(锌脆 如果能按以上的前处理和预镀后，零件即可按一般电镀工艺进行加厚。 锌合金基体材料电镀故障及处理:锌合金镀前处理的故障分析 (2009/09/15 15:47) 1(锌合金压铸件本身质量控制 压铸锌合金中铝含量一般在3(5,,4(5,左右，铝可以减少熔融锌对黑色金属(模具)的侵蚀，同时铝又能细化晶粒，强化合金，随着锌合金中铝含量的提高，锌合金的强度及耐冲击性能均有所提高，但当铝含量超过4(5,时，其力学性能则不再明显增加，而冲击韧性却反而降低。锌合金中铜元素的含量不得超过 1.5,，在此值下，能显著抑止锌合金的晶间腐蚀，提高锌合金的强度和硬度，合金中微量的镁元素约在0(04,左右，不宜太高。合金中铅、锡、铁、硅等作为杂质元素，含量越低越好，而且合金中铅、硅元素对电镀质量的影响较大。还有就是易被忽视也难以消除的是合金中铁杂质的影响，铁与铝能产生硬质的铁铝化合物，对电镀前的抛光和机械加工都有不利的形响。 压铸锌合金过程中，封孔比压用于克服压射缸内活塞移动和压射冲头与压室之间的摩擦力，使液态锌合金被推到内浇口附近，此值不能太大，太大则易卷入气体
1."霉点"是现象﹐实质是金属电镀层被氧化和腐蚀。 2.这种现象是电镀业界常见的不良，主要原因还是潮湿环境所致。 从机理上分析，在相对湿度大于65%时，金属表面通过毛细吸附作用会产生一层均匀而细薄的水膜，再加上温度的周期性变化，会形成凝露，继而形成微电池，属电化学腐蚀。因为此种凝露现象所形成的电解液，酸性低，体积（或数量）较小，分布均匀，所以腐蚀程度较轻。 从不良现象来看﹐"霉点"只出现在没有贴着透明胶纸的两端(物料是并列贴在透明胶纸上的包装方式)﹐正是暴露在空气中的部位。而贴着透明胶纸的面无"霉点"现象。 3.此料存放在湖北的时间(5月底到7月初)正好碰上梅雨季节。梅雨出现在每年6月中旬到7月上、中旬初夏。持续连绵的阴雨、温高湿大是梅雨的主要特征。当时湖北厂仓库尚处于建设中﹐无温湿度管控。 4.从金属腐蚀学理论分析，决定金属耐蚀性的因素有3个，即金属本身、介质特性和环境条件﹐因此改善方式可以从以下几个方面考虑。 a)提高部件的耐蚀性﹕电镀件增加镀层厚度、改变镀种等，不仅会大幅度提高成本，还不一定能解决根本问题。 b)更改包装：使用真空包装﹐直接隔绝外界环境的影响。成本高﹐比较难。 c)改善储存环境：环境条件决定着介质特性，自然温度和湿度无法调控，但可以改善。从行业实际情况考察，完全杜绝物料接触湿气不太可能，但如果存储环境得到改善，通风性好，很快水气就蒸发掉，也会有效阻止电化学腐蚀的发生。 d)储存时间缩短，尽可能快速上线使用。成品包装后﹐多层包装﹐也能较好的隔绝湿气。结论﹕ 对于"霉点"这种现象﹐主要是潮湿高温的环境引发﹐现在电镀界尚无彻底解决的办法﹐目前能通过一些措施进行改善﹐以延长"霉点"出现的时间。比较常用的改善措施例如﹕改善包装﹑改善存储环境﹑缩短库存时间。 处理意见﹕ SQM会协助将超过限度的"霉点"物料退给厂商﹐并补回好料。建议厂内改善储存环境﹐缩短库存时间﹐降低此现象出现的可能性。 分析报告B：塑料电镀件上的霉点是由于附着了霉腐微生物而形成。 塑料电镀件霉点分析与讨论和防止方法 在夏季南方的一些塑料电镀厂点常会发现镀件上有一些白色的小斑点，并且很难擦拭掉，影响产品的外观，甚至导致报废。虽然电镀工艺条件正常，却难以避免，甚至会大批量地出现。这是一种比较特殊的电镀问题，称为电镀件霉点。下面结合工艺流程，在讨论分析其成因的基础上，介绍生产中防止此种问题发生的方法。 工艺流程： 上挂具除油水洗亲水粗化水洗中和水洗预浸催化水洗解胶水洗化学镀镍水洗酸活化闪镀铜水洗酸活化酸性镀铜水洗酸活化水洗镀多层镍水洗酸活化光亮镀铬水洗烘干下挂具检验包装入库 分析与讨论 塑料电镀件上的霉点是由于附着了霉腐微生物而形成的，霉腐微生物的来源、存活条件以及有效附着在电镀件上的阶段及场所是讨论霉点成因及防止方法的关键。 夏季之南方高温潮湿，是霉腐微生物活动的时机。进入电镀车间的原料、水、人员、灰尘等都可能带入霉腐微生物及其孢子，而霉腐微生物只要有足够的水分（湿度），即使其它氮化合物、碳化合物、矿物质和维生素等营养物质极少时也能生长；即使完全没有外界营养物质，只要湿度、温度、PH值等条件合适，霉菌孢子靠本身储存的养料，也能发育到一定程
锌合金电镀起泡解决方法 锌合金压铸件目前广泛应用于各种装饰方面，如领带夹、皮带扣、各种金属饰扣等，因而对铸件表面质量要求高，并要求有良好的表面处理性能。而锌合金压铸件最常见的缺陷是表面起泡。铸件表面在以下情况下有鼓起的包称之为起泡，是铸件内缺陷的外部表现。 (1)压铸出来就发现。 (2)抛光或加工后显露出来。 (3)喷漆或电镀后出现。 (4)放置一段时间后发现。 产生原因 1.孔洞引起：主要是气孔和收缩机制，气孔往往是圆形，而收缩多数是不规则形。 气孔产生原因：a金属液在充型、凝固过程中，由于气体侵入，导致铸件表面或内部产生孔洞。b涂料挥发出来的气体侵入。c 合金液含气量过高，凝固时析出。当型腔中的气体、涂料挥发出的气体、合金凝固析出的气体，在模具排气不良时，最终留在铸件中形成的气孔。 缩孔产生原因：a金属液凝固过程中，由于体积缩小或最后凝固部位得不到金属液补缩，而产生缩孔。b 厚薄不均的铸件或铸件局部过热，造成某一部位凝固慢，体积收缩时表面形成凹位。由于气孔和缩孔的存在，使压铸件在进行表面处理时，孔洞可能会进入水，当喷漆和电镀后进行烘烤时，孔洞内气体受热膨胀;或孔洞内水会变蒸气，
体积膨胀，因而导致铸件表面起泡。 2.晶间腐蚀引起：锌合金成分中有害杂质：铅、镉、锡会聚集在晶粒交界处导致晶间腐蚀，金属基体因晶间腐蚀而破碎，而电镀加速了这一祸害，受晶间腐蚀的部位会膨胀而将镀层顶起，造成铸件表面起泡。特别是在潮湿环境下晶间腐蚀会使铸件变形、开裂、甚至破碎。 3.裂纹引起：水纹、冷隔纹、热裂纹。 水纹、冷隔纹：金属液在充型过程中，先进入的金属液接触型壁过早凝固，后进入金属液不能和已凝固金属层熔合为一体，在铸件表面对接处形成叠纹，出现条状缺陷，见图2。水纹一般是在铸件表面浅层;而冷隔纹有可能渗入到铸件内部。热裂纹：a 当铸件厚薄不均，凝固过程产生应力;b过早顶出，金属强度不够;c顶出时受力不均;d过高的模温使晶粒粗大;e有害杂质存在。 当压铸件存在水纹、冷隔纹、热裂纹，电镀时溶液会渗入到裂纹中，在烘烤时转化为蒸气，气压顶起电镀层形成起泡。 解决缺陷方案 控制气孔产生，关键是减少混入铸件内的气体量，理想的金属流应不断加速地由喷嘴经过分流锥和浇道进入型腔，形成一条顺滑及方向一致的金属流，采用锥形流道设计，即浇流应不断加速地由喷嘴向内浇口逐渐减少，可达到这个目的。在充填系统中，混入的气体是由于湍流与金属液相混合而形成气孔，从金属液由浇铸系统进入型腔的模拟压铸过程的研究中，明显看出浇道中尖锐的转变位和递增的浇道截面积，都会使金属液流出现湍流而卷气，平稳的金属液才有利于气
锌合金压铸件起泡缺陷分析 锌合金压铸件目前广泛应用于各种装饰方面，如领带夹、皮带扣、各种金属饰扣等，因而对铸件表面质量要求高，并要求有良好的表面处理性能。而锌合金压铸件最常见的缺陷是表面起泡。 铸件表面在以下情况下有鼓起的包称之为起泡，是铸件内缺陷的外部表现。 （1）压铸出来就发现。 （2）抛光或加工后显露出来。 （3）喷漆或电镀后出现。 （4）放置一段时间后发现。 产生原因 1．孔洞引起：主要是气孔和收缩机制，气孔往往是圆形，而收缩多数是不规则形。 气孔产生原因：a 金属液在充型、凝固过程中，由于气体侵入，导致铸件表面或内 部产生孔洞。b 涂料挥发出来的气体侵入。c 合金液含气量过高，凝固时析出。当型腔 中的气体、涂料挥发出的气体、合金凝固析出的气体，在模具排气不良时，最终留在铸 件中形成的气孔。 缩孔产生原因：a 金属液凝固过程中，由于体积缩小或最后凝固部位得不到金属液 补缩，而产生缩孔。b 厚薄不均的铸件或铸件局部过热，造成某一部位凝固慢，体积收 缩时表面形成凹位。由于气孔和缩孔的存在，使压铸件在进行表面处理时，孔洞可能会 进入水，当喷漆和电镀后进行烘烤时，孔洞内气体受热膨胀；或孔洞内水会变蒸气，体 积膨胀，因而导致铸件表面起泡。模具行业门户网站 2．晶间腐蚀引起：锌合金成分中有害杂质：铅、镉、锡会聚集在晶粒交界处导致 晶间腐蚀，金属基体因晶间腐蚀而破碎，而电镀加速了这一祸害，受晶间腐蚀的部位会 膨胀而将镀层顶起，造成铸件表面起泡。特别是在潮湿环境下晶间腐蚀会使铸件变形、 开裂、甚至破碎。 3．裂纹引起：水纹、冷隔纹、热裂纹。 水纹、冷隔纹：金属液在充型过程中，先进入的金属液接触型壁过早凝固，后进入 金属液不能和已凝固金属层熔合为一体，在铸件表面对接处形成叠纹，出现条状缺陷， 见图2。水纹一般是在铸件表面浅层；而冷隔纹有可能渗入到铸件内部。 热裂纹：a 当铸件厚薄不均，凝固过程产生应力；b 过早顶出，金属强度不够；c 顶出时受力不均；d 过高的模温使晶粒粗大；e 有害杂质存在。 当压铸件存在水纹、冷隔纹、热裂纹，电镀时溶液会渗入到裂纹中，在烘烤时转化 为蒸气，气压顶起电镀层形成起泡。 解决缺陷方案 控制气孔产生，关键是减少混入铸件内的气体量，理想的金属流应不断加速地由喷 嘴经过分流锥和浇道进入型腔，形成一条顺滑及方向一致的金属流，采用锥形流道设计 ，即浇流应不断加速地由喷嘴向内浇口逐渐减少，可达到这个目的。在充填系统中，混 入的气体是由于湍流与金属液相混合而形成气孔，从金属液由浇铸系统进入型腔的模拟 压铸过程的研究中，明显看出浇道中尖锐的转变位和递增的浇道截面积，都会使金属液 流出现湍流而卷气，平稳的金属液才有利于气体从浇道和型腔进入溢流槽和排气槽，排
电镀不良的一些情况和解决方法 发布日期：2013-09-04 来源：中国电镀网浏览次数：2097 关注： 加关注 核心提示：电镀不良对策镀层品质不良的发生多半为电镀条件,电镀设备或电镀药水的异常,及人为疏忽所致.通常在现场发生不良时比较容易找出塬 电镀不良对策 镀层品质不良的发生多半为电镀条件,电镀设备或电镀药水的异常,及人为疏忽所致.通常在现场发生不良时比较容易找出塬因克服,但电镀后经过一段时间才发生不良就比较棘手.然而日后与环境中的酸气,氧气,水分等接触,加速氧化腐蚀作用也是必须注意的.以下本章将对电镀不良的发生塬因及改善的对策加以探讨说明. 1.表面粗糙:指不平整,不光亮的表面,通常成粗白状 (1)可能发生的塬因: (2)改善对策: 1.素材表面严重粗糙,镀层无法覆盖平整. 1.若为素材严重粗糙,立即停产并通知客户. 2.金属传动轮表面粗糙,且压合过紧,以至于压伤. 2.若传动轮粗糙,可换备用品使用并检查压合紧度. 3.电流密度稍微偏高,部分表面不亮粗糙(尚未烧焦) 3.计算电流密度是否操作过高,若是应降低电流 4.浴温过低,一般镀镍才会发生) 4.待清晰度回升再开机,或降低电流,并立即检查温控系统. 5.PH值过高或过低,一般镀镍或镀金(过低不会)皆会发生. 5.立即调整PH至标准范围. 6.前处理药液腐蚀底材. 6.查核前处理药剂,稀释药剂或更换药剂 2.沾附异物:指端子表面附着之污物. (1)可能发生的塬因: (2)改善对策: 1.水洗不干净或水质不良(如有微菌). 1.清洗水槽并更换新水.
2.占到收料系统之机械油污. 2.将有油污处做以遮蔽. 3.素材带有类似胶状物,于前处理流程无法去除. 3.须先以溶剂浸泡处理. 4.收料时落地沾到泥土污物. 4.避免落地,若已沾附泥土可用吹气清洁,浸透量很多时,建议重新清洗一次. 5.锡铅结晶物沾附5.立即去除结晶物. 6刷镀羊毛?纤维丝6.更换羊毛?并检查接触压力. 7.纸带溶解纤维丝. 7.清槽. 8.皮带脱落屑. 8.更换皮带. 3.密着性不良:指镀层有剥落.起皮,起泡等现象. (1)可能发生的塬因: (2).改善对策: 1.前处理不良,如剥镍. 1.加强前处理. 2.阴极接触不良放电,如剥镍,镍剥金,镍剥锡铅. 2.检查阴极是否接触不良,适时调整. 3.镀液受到严重污染. 3.更换药水 4.产速太慢,底层再次氧化,如镍层在金槽氧化(或金还塬),剥锡铅. 4,电镀前须再次活化. 5.水洗不干净. 5.更换新水,必要时清洗水槽. 6.素材氧化严重,如氧化斑,热处理后氧化膜. 6.必须先做除锈及去氧化膜处理,一般使用化学抛光或电解抛光. 7.停机化学置换反应造成. 7.必免停机或剪除不良品 8,操作电压太高,阴极导电头及镀件发热,造成镀层氧化. 8.降低操作电压或检查导线接触状况 9,底层电镀不良(如烧焦),造成下一层剥落. 9.改善底层电镀品质. 10.严重.烧焦所形成剥落10.参考NO12处理对策.
电镀品缺陷及原因分析 一、电镀品缺陷分类： 1、前处理造成的缺陷： 漏镀、起泡、漏油、绝缘处沉上镍、擦花 2、电镀过程中造成的缺陷 起砂、麻点、发蒙、镀层烧焦、发黄、发灰、针孔、毛刺、脱落、发雾、发花二、原因分析： 电镀品缺陷一般在电镀过程中电镀出故障才会出现电镀品缺陷，因此，要对电镀故障分析找到问题点，才能对症下药，解决问题 1、判断产生电镀故障原因属于镀液因素，还是非电镀因素，从电镀科学和生产规 律而言，电镀溶液是生产的主体或必要因素，是获得正常镀层的必要条件，镀液成份不正常其它条件再好也不能获得优质镀层，而非电镀因素，如温度、PH 值、电流密度等工艺条件是生产的客体或偶然因素，是获得正常镀层的充分条件，只有在具备条件下才能充分发挥作用。 镀液因素属于不可逆性，其成份调整时，加入容易除去难，如果判断一旦不当，虽然纠正但费力，后果严重，而非镀液因素则具有可逆性，万一判断不当，比较容易纠正，不产生严重后果。 1．1镀液因素：是指电镀环节中由于镀液成份偏离规定范围，而引起镀液性能恶化，从而造成相应的电镀故障，镀液因素包括： 1）镀液中的主盐、络合剂、导电盐、阳极活化剂、缓冲液以及各种添加剂等成份失调 2）镀液中受到各种有害金属离子，氧化剂以及有机杂质感污
3）水质不符，如Ca、Mg离子超标等因素等等 1．2非电镀因素：是指电镀环节中除镀液因素外的其它各种因素1）镀液温度、PH值、电流密度等工艺条件失控 2）工件抛、磨不符，基体表面状态不良 3）工件镀前处理不当 4）受镀时导电不良 5）镀件周转发生沾污、氧化 6）镀后处理中清洗不净 7）干燥不符、工件受潮等等 非电镀因素引起的故障缺陷，正是由于其偶然性诱发原因，而使电镀故障具有特征、程度不一，而且故障往往表面为时有时无，时轻时重等非规律性特征1．3镀液因素的故障原因确定方法 镀液因素造成的故障，通常要通过镀液成份调整，或除杂净化来解决，如判断不当，在初步判断后未经确定，即加料处理，若未能消除故障，不仅造成人力、财力的浪费，而且使故障处理复杂化而延误生产，镀液因素确定方法：1）镀液成分失调：是电镀故障生产常见原因之一，诸如：镀液主盐浓度过低或铬合剂浓度过高，会使沉积速度降低，镀层容易烧焦，主盐浓度 过高或铬合剂浓度过低，会造成镀层粗糙，导电盐过低易导致槽电压升 高，溶液失调应采取镀液分析方法来检查确认故障原因，对症下药。 2）赫尔槽试验方法：电镀品缺陷：针孔、麻点、雾状、发蒙等一般是镀液各种光亮剂、添加剂失调引起，诸如：光亮剂、整平剂、深度剂、走 位剂、柔软剂、湿润剂等等，它们在生产中控制范围小而敏感，稍有失 控对镀层性能能和质量（麻点、针孔、雾状、发蒙等）有着至关重要的
ABS+PC 塑料高档电镀工艺流程 恩森（台州）化学有限公司技术部 ABS树脂是丙烯睛-1,3丁二烯-苯乙烯三元接枝共聚物，其中，丙烯腈占15%~35%，丁二烯占5%~30%，苯乙烯占40%~60%，随着三种成分比例的调整，树脂的物理性能会有一定的变化： 1,3-丁二烯为ABS树脂提供低温延展性和抗冲击性，但是过多的丁二烯会降低树脂的硬度、光泽及流动性；丙烯腈为ABS树脂提供硬度、耐热性、耐酸碱盐等化学腐蚀的性质；苯乙烯为ABS树脂提供硬度、加工的流动性及产品表面的光洁度。由于A BS耐油和耐酸、碱、盐及化学试剂等性能良好，并具有可电镀性，镀上金属层后有光泽好、比重轻、价格低等优点，可用来代替某些金属。 ABS树脂可与多种树脂配混成共混物，如PC/ABS，利有两种材料性能优点，并降低成。在PC/ABS合金中，PC（聚碳酸脂）主要贡献高耐热性，较好的韧性和冲击强度，高强度、阻燃性，ABS则能改进可成型性，表观质量，降低密度。 在ABS树脂中，1,3丁二烯橡胶颗粒为分散相，AS为连续相，在电子显微镜下可以观察到丁二烯橡胶相呈球状均匀地嵌入在丙烯腈-苯乙烯树脂相中。在化学粗化时，橡胶相被氧化溶蚀，而连续的树脂相表面留下了大量微小的孔穴。正是这些孔穴，使镀层被锚固在塑料表面，以获得良好的结合力。用于电镀的ABS塑料要求丁二烯的含量在18~23%范围。 一、工艺流程 二、主要工序具体说明 【去应力】 塑料件中存在一定的应力，必会对塑料件的粗化及以后一系列的前处理工序带来很多的问题。因此，对应力较高的塑料件必须经过【去应力】这一工序。特别对ＰＣ含量高的塑料件（ＰＣ≧４０％），由于PC物料本身自润滑性差，有应力开裂倾向，成型时收缩率小，易发生熔融开裂和应力集中现象，需采用退火等方法去除应力。
ABS＋ＰC塑料高档电镀工艺流程 恩森(台州）化学有限公司技术部 AＢS树脂是丙烯睛－1，3丁二烯-苯乙烯三元接枝共聚物，其中，丙烯腈占15%~35%，丁二烯占5%~3０%，苯乙烯占4０%～６0%,随着三种成分比例的调整,树脂的物理性能会有一定的变化: 1,3-丁二烯为ABS树脂提供低温延展性和抗冲击性，但是过多的丁二烯会降低树脂的硬度、光泽及流动性；丙烯腈为ＡBS树脂提供硬度、耐热性、耐酸碱盐等化学腐蚀的性质;苯乙烯为ＡBS树脂提供硬度、加工的流动性及产品表面的光洁度。由于A BS耐油和耐酸、碱、盐及化学试剂等性能良好，并具有可电镀性,镀上金属层后有光泽好、比重轻、价格低等优点，可用来代替某些金属。 ＡBS树脂可与多种树脂配混成共混物,如PＣ/ABＳ,利有两种材料性能优点，并降低成。在ＰC／ABS合金中，ＰC(聚碳酸脂)主要贡献高耐热性，较好的韧性和冲击强度,高强度、阻燃性, ABS则能改进可成型性,表观质量，降低密度。?在ＡBS树脂中，１,3丁二烯橡胶颗粒为分散相，AS为连续相,在电子显微镜下可以观察到丁二烯橡胶相呈球状均匀地嵌入在丙烯腈－苯乙烯树脂相中。在化学粗化时,橡胶相被氧化溶蚀，而连续的树脂相表面留下了大量微小的孔穴。正是这些孔穴，使镀层被锚固在塑料表面,以获得良好的结合力。用于电镀的ABS塑料要求丁二烯的含量在18～23％范围。 一、工艺流程 二、主要工序具体说明?【去应力】?塑料件中存在一定的应力，必会对塑料件的粗化及以后一系列的前处理工序 带来很多的问题。因此,对应力较高的塑料件必须经过【去应力】这一工序。特别对PＣ含量高的塑料件(ＰＣ≧40％)，由于PＣ物料本身自润滑性差，有应力开裂倾向，成型时收缩率小，易发生熔融开裂和应力集中现象,需采用退火等方法去除应力。 【除油】
锌及锌合金电镀综述 （江苏理工学院 12110101） 摘要：本文综述了锌及锌合金电镀的国内外研究现状。首先介绍了锌电镀的应用及其工艺影响因素；再对几种常用的锌合金电镀作了简要介绍，其中重点介绍了应用最广泛的Zn-Al合金，Zn-Ni合金的国内外现状及电镀原理；最后对锌及锌合金电镀的应用提出了展望。 关键词：锌电镀；锌合金；工艺影响因素；国内外现状 Zinc and Zinc alloy plating review Ding Lihong (Jiangsu Institute of Technology 12110101) Abstract: This paper reviews the research status of zinc and zinc alloy electroplating at home and abroad. First introduces the influence factors and application technology of zinc plating of zinc alloy plating; several are briefly introduced in this paper, which focuses on the Zn-Al alloy widely used at home and abroad, the status and principles of electroplating Zn-Ni alloy; finally on zinc and zinc alloy plating should be looking for presents. Keywords: zinc plating; zinc alloy; effect factors; the status quo at home and abroad
塑料电镀多种问题解决措施塑料电镀，国际上在20世纪50年代已形成规模生产，我国在60～80年代也实现了工业化，当时主要用于纽扣、带扣等小产品，要求镀层不脱皮、表面象金属一样即可。 时代在发展，塑料电镀的应用也在不断扩大，由原来的小件、少量的应用发展到大件、大量的使用，从装饰性用途到功能和工程性用途等，因此对镀层质量的要求也越来越高。 一、塑料电镀问题 (1)外观质量。 塑料电镀外观要求比金属制品电镀面更光洁，光亮度一般都能达到，但其程度上就有一定差别。通常认为，较好外观亮发“乌黑”，光亮度视觉感很“厚实”。这种宏观感觉由表面微观状态所决定，也就说微观表面必须非常平整。镀层绝对不能有雾状存，极轻微雾状，强光下或正视时发现不了，要特定角度光线下才能发现，因此易被忽视。至于露塑、脱皮、毛刺、麻点深镀差等缺陷，电镀绝对不允许存。某些次要考核部位及反面等各部位都要有镀层包覆，且色泽鲜亮，不能发黑、露塑及有夹具拉毛印。 (2)内质量 汽车、摩托车零件或更高档零件电镀，技术规格上都有一定要求：如镀层结合力，耐铜盐乙酸腐蚀试验，热循环试验以及实地使用考验等，需装配镀件还要有一定程度耐变形要求。 二、解决措施
(1)镀前毛坯质量要良好 不合格毛坯镀不好，塑料毛坯比金属毛坯还要难以检查。镀好后会有“麻点”或“星点”。因此，要重视镀前毛坯质量。首先要了解客户产品来源，否镀过，特别注件，不第一批压注，以便确定毛坯质量。对不良毛坯，必须经过布轮抛光，使之达到镀前要求。目前，国内电镀质量水平较好厂家，就采用这种措施，其成品合格率一般可达到90%以上。当然，毛坯不经抛光也能镀出良好产品，全套注塑毛坯表面非常光洁，注模表面光亮如镜，塑料件注出后应各个分装，决不能碰撞。 (2)前处理金属化镀件不要碰撞 前处理各道工序镀件不能碰撞，尤其70℃左右浸蚀粗化工序，ABS塑料软化增加，硬度降低，如果碰撞很容易擦花，镀后必有印点。若高要求镀件，尤其比较大或平面较光镀件，绝对不允许随便放入浸蚀液，浸蚀后用网取出清洗，要求将产品装上夹具浸蚀，直至化学铜或化学镍。 (3)浸蚀程度控制 浸蚀为了使被镀件表面状态达到适宜要求，浸蚀不足或过度都会造成镀后产品光洁度欠佳或镀层结合力不好。镀层光洁度一方面依赖亮铜亮镍镀亮，另一方面也不能忽视对浸蚀程度控制。日本很多电镀全套都线上完成，浸蚀一般不超过3min。 (4)镀液不能浑浊 金属化方法一般铜层或镍层，各有利弊，从操作上看，无电解镀
ABS塑料电镀问题的原因分析和解决方法 1前言 近年来,塑料电镀已被广泛应用在塑料零件的装饰性电镀上。ABS塑料是塑料电镀中应用最广的一种。ABS塑料是丙烯腈(A)、丁二烯(B)、苯乙烯(S)的三元共聚物。对电镀级ABS塑料来说,丁二烯的含量对电镀影响很大,一般应控制在18%～23%。丁二烯含量高,流动性好,易成型,与镀层附着力好。由于ABS是非导体,所以电镀前必须附上导电层。形成导电层要经过粗化、中和、敏化、活化、化学镀等几个步骤,比金属电镀复杂,在生产中容易出现问题。我们从ABS塑料电镀的工艺出发,分析原因并找出了解决的办法。 2问题及解决方法 2.1镀件易漂浮,与挂具接触的地方易被烧焦因为塑料的比重小,所以在溶液中易浮起。灯罩外形就象一个小盘一样,内表面凹进去,边上有两个小孔,开始只用一根铜丝卡着两个小孔进行电镀。由于电镀中气体的放出,灯罩易与铜丝脱离,加之铜丝也轻,不足以使灯罩浸入溶液里。后来在铜丝上附上重物,解决了漂浮问题。铜丝与灯罩的接触点被烧焦,并露出塑料,是因导电不良引起的。为了解决工件漂浮与导电问题,我们设计了专门的夹具。夹具有一定的重量,上灯罩后不再浮起,再用两个较宽的导电片卡在灯罩的孔上,使各处电流均匀,接触点就不会烧焦了。 2.2灯罩化学镀铜时出现气泡,电镀后气泡变大,并可以揭起塑料电镀的工艺流程为:除油→水洗→粗化→水洗→敏化→自来水洗→去离子水洗→活化→水洗→化学镀铜→水洗→电镀→水洗→干燥。由以上可知,化学镀铜前的任何步骤出现问题都会导致鼓泡。引起结合力不好的原因有很多,经常易出现问题的是除油过程和粗化过程。除油不彻底,会引起掉皮、脱落。灯罩采用的是化学除油(塑料件不适宜用有机溶剂除油),操作时,温度升高到65～70℃,不断地抖动工件,直到水洗后不挂水珠为止。粗化是ABS塑料电镀中很重要的过程。粗化不足,结合力下降;粗化过度,又会使孔变大变形,结合力也会降低。由于敏化液中二价锡极不稳定,所以敏化液易失效,如不调整,会导致活化失败。活化不足,会使化学镀层沉积不全;而活化过度,使活性金属在表面还原过多而形成不连续膜层,也会使结合力下降。我们从除油开始,严格按除油液配方和操作条件,又检查粗化工序的时间、温度,新配制了敏化液和活化液,结果化学镀铜后仍出现气泡。几次反复试验,结果一样,最后断定鼓泡不是由除油、粗化、敏化、活化引起的。此时怀疑是否料的成分及成型工艺有问题,因为ABS塑料的成分及成型工艺与电镀有直接的关系。ABS颗粒易吸水,要求压注前水份含量低于0.1%,必须在80℃热风干燥箱中烘干2～4h,周围环境也必须干燥。ABS塑料中不能混入其它成分。我们通过调查发现注塑厂将大量成型的ABS塑料件堆放在潮湿的库房地面上,而且注塑前的原料未经烘干。在我们的指导下,将要注塑的原料在80℃下烘干2～4h,经检验符合电镀要求后再进行注塑。改进后的灯罩电镀后鼓泡问题再没有出现。 2.3灯罩电镀后表面出现黑斑,无光泽灯罩化学镀铜后,转入电镀工序,我们采用的工艺流程是:镀镍→镀铜→镀亮镍→镀铬。镀铜溶液比较稳定,主要问题是铜阳极在电镀中易产生铜粉(Cu2O),铜粉进入镀液会引起镀层粗糙。我们用耐蚀性阳极布包住阳极再放入阳极套中,电镀后经常打开清洗,因此,镀铜后表面光亮、细致、没出现任何问题。零件镀亮镍后表面无光泽,而且有黑斑,加光亮剂后,问题仍未消除,分析槽液,各成分含量均在范围之内。槽液放置一夜后,把上清液全部倒到备用槽,发现镀槽底部有黄褐色泥状沉淀物。经分析是由于镀镍溶液温度偏高,光亮剂分解所致,电镀时,空气搅拌装置把槽底的泥渣翻起来,同镍离子一起沉积到镀层
?怎么样才能减少压铸件电镀起泡？ ?发布时间:2008-6-24 11:38:39 来源：互联网 ?表面起泡。 缺陷表征：压铸件表面有突起小泡。 压铸出来就发现。 抛光或加工后显露出来。 喷油或电镀后出现。 产生原因： 1．孔洞引起：主要是气孔和收缩机制，气孔往往是圆形，而收缩多数是不规则形。 （1）气孔产生原因：a 金属液在充型、凝固过程中，由于气体侵入，导致铸件表面或内部产生孔洞。 b 涂料挥发出来的气体侵入。 c 合金液含气量过高，凝固时析出。 当型腔中的气体、涂料挥发出的气体、合金凝固析出的气体，在模具排气不良时，最终留在铸件中形成的气孔。 （2）缩孔产生原因：a 金属液凝固过程中，由于体积缩小或最后凝固部位得不到金属液补缩，而产生缩孔。 b 厚薄不均的铸件或铸件局部过热，造成某一部位凝固慢，体积收缩时表面形成凹位。 由于气孔和缩孔的存在，使压铸件在进行表面处理时，孔洞可能会进入水，当喷漆和电镀后进行烘烤时，孔洞内气体受热膨胀；或孔洞内水会变蒸气，体积膨胀，因而导致铸件表面起泡。 2．晶间腐蚀引起： 锌合金成分中有害杂质：铅、镉、锡会聚集在晶粒交界处导致晶间腐蚀，金属基体因晶间腐蚀而破碎，而电镀加速了这一祸害，受晶间腐蚀的部位会膨胀而将镀层顶起，造成铸件表面起泡。特别是在潮湿环境下晶间腐蚀会使铸件变形、开裂、甚至破碎。 3．裂纹引起：水纹、冷隔纹、热裂纹。 水纹、冷隔纹：金属液在充型过程中，先进入的金属液接触型壁过早凝固，后进入金属液不能和已凝固金属层熔合为一体，在铸件表面对接处形成叠纹，出现条状缺陷，见图2。水纹一般是在铸件表面浅层；而冷隔纹有可能渗入到铸件内部。 热裂纹： a 当铸件厚薄不均，凝固过程产生应力； b 过早顶出，金属强度不够； c 顶出时受力不均 d 过高的模温使晶粒粗大；
塑料电镀前处理 塑料镀的结合力由哪些因素决定 主要讨论ABS和ABS+PC勺镀层结合力 首先，一定要选取电镀级的塑料。否则，即使一切都做得正确，镀层结合力也不好。第二，要正确设计电镀用塑料件。第三，要有正确勺注塑工艺。 电镀人员首先要检查塑料件是否有应力集中，如果有要加以消除。在采取了消除应力措施之后，还有明显勺应力集中，就不要电镀。第二要做好脱脂。但是塑料表面是不能通过脱脂达到亲水勺，因此严格遵照工艺要求就更显重要。抛光后勺零件不应存放，尽快脱脂为好，要用超声波强化脱脂效果。第三，粗化是影响结合力勺关键因素。粗化不足和粗化过度结合力都不好。专业公司提供勺粗化液应该是首选，现在勺粗化液是以硫酸和铬酸为基础勺，使用过程中要注意三价铬勺累积，三价铬不超过20g/l 效果最好。粗化勺时间和温度是相关勺，温度过低达不到粗化效果，延长时间也不行。粗化温度多控制在60-70C, 68C被广泛采用。粗化时间根据零部件勺成分和大小来决定，一般在5-15 min 之间，PC 含量越高，粗化时间要更长。如果没有把握，通过实验来决定。活化液活性差、活化后清洗过度也可能引起结合力问题。 还要注意勺是，要把镀层间起皮和镀层与塑料结合力差区分开来，两者原因不同，解决办法也不同。 塑料应力怎样测试和消除 检查塑料件的应力的方法主要是溶剂浸泡法。用冰醋酸浸30S,晾干，发白处即是应力集中处。应力大时塑料会开裂，裂纹越多表示应力越大。也可以浸 2 分钟，裂纹更深更明显去除应力的的方法： 热处理法：将已成型的塑料制品放在烘箱中加热，温度控制在塑料变型的温度以下，一般为60——75 度，时间为 2 小时溶剂法：将已成型的塑料制品放在25%的丙酮水溶液（体积比）中，时间30 分钟，温度为室温。 除油液成分及操作条件 磷酸三钠50 克/ 升, 碳酸钠30 克/ 升, 氢氧化钠30 克/ 升, 十二烷基硫酸钠 1 克/ 升, 海鸥洗涤剂5 毫升/ 升, 温度60-70 度, 时间3-5 分钟. 其作用是除去ABS 料上的油脂和脱模剂等。 （酸除油）亲水： 主要成分是180-220 克/ 升的硫酸和%的亲水剂构成. 硫酸的作用是中和和除油, 亲水剂则是为
电镀溶蚀异常报告 一、背景 电镀二铜线在近两日（3月14日与15日）突然出现多个料号孔环严重溶蚀不良率达到100%几乎所有料号都有问题，在完成SES后导致生产板因溶蚀而报废。为解决该问题，联系供应商来厂服务并查找真因。 二、问题描述与分析： 从以上图片可以看到溶蚀只是发生在独立孔环上，而线路上则没有。通常溶蚀问题会在厚铜板（1OZ,2OZ）和独立线（独立孔环）表现较为频繁，而目前产线上的溶蚀问题板则出现在1/3OZ的手机板上，与以往出现的溶蚀截然不同。 2.2溶蚀分析（鱼骨图）
三、现场排查与分析 3.1现场排查 3.2分析
经过对产线上的各项检查发现有以上（鱼骨图）中的四项有可能影响到溶蚀： 维修 后已经将少补加液安排人员手动补加，常（供应商在来厂后也经过确 个月后锆篮腐蚀严重 腐蚀锆篮称重：0.505kg 正常锆篮样品是0.585kg 左边透亮的为正常颜色， 右边浑色为异常 四、更槽后生产与问题跟进 4.1更槽后生产状况 由于溶蚀造成的生产停产，在供应商没有提供有效的方法后，经过多方（生产、品质、工艺和供应商）决定对锡槽药水进行更槽，以便立即生产，缓解产线塞车的状况。在完成更槽和锡槽拖缸后，产线在未更改任何镀锡参数和设备条件的状况下将之前的溶蚀料号进
行返镀锡和试生产都未发现有溶蚀；但是当产线正常生产到第三天时，溶蚀问题又出现并且与更槽前的溶蚀有一定的区别的问题见下图片： 更槽后的溶蚀较之前的相比有很大不同主要是发生的位置发生了变化，后续溶蚀在非高电位区域也出现了，溶蚀的不良相对于更槽前降低了很多，不良率在10%左右。 4.2问题跟进 对于再次出现的溶蚀问题，工艺与供应商对现场多个方面一一进行排查和分析，以下为跟进的具体方向。