JACCQ/JL-GY-07
潜在失效模式及后果分析
（过程FMEA）
产品名称及型号：NWSL-W主减速器总成
核心小组：刘艳平、任传扬、赵忠玉、何钦章、马贺民、付海全
批准/日期：
合肥车桥有限责任公司
编制说明
进货检验及储存的FMEA见“各系列后桥总成装配进货检验FMEA”。
JACCQ/JL-GY-07 （过程FMEA ） FMEA 编号 2402000-NWSL-W 共 23 页 第 1 页 项目： NWSL-W 主减速器总成 过程责任 工艺部/装配一车间 编制者：
任传扬
车型年度/程序： 关键日期 FMEA 日期（原始的） 2011.1.15 （修订） 核心小组 刘艳平、任传扬、赵忠玉、何钦章、马贺民、付海全
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潜在失效模式及后果分析
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什么是PFMEA PFMEA是过程失效模式及后果分析(Process Failure Mode and Effects Analysis)的英文简称。是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。 失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。 严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。 频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。 探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。 风险优先数（RPN）：指严重度数（S）和频度数（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。 顾客：一般指“最终使用者”，但也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。 [编辑] PFMEA的分析原理 PFMEA的分析原理如下表所示，它包括以下几个关键步骤： （1）确定与工艺生产或产品制造过程相关的潜在失效模式与起因； （2）评价失效对产品质量和顾客的潜在影响； （3）找出减少失效发生或失效条件的过程控制变量，并制定纠正和预防措施； （4）编制潜在失效模式分级表，确保严重的失效模式得到优先控制； （5）跟踪控制措施的实施情况，更新失效模式分级表。
APQP APQP=Advanced Product Quality Planning 中文意思是:产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划），是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。它包括从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动，参加的成员可包括：技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、供方、顾客的代表。持续改进是APQP循环的要点，APQP是质量系统中不可或缺的重要子系统，APQP子系统中还包含其它许多系统，如FMEA，控制计划 PPAP ppap是production part asspoval procedure的简称 生产件批准程序(PPAP)规定了包括生产和散装材料在内的生产件批准的一般要求。PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品 SPC SPC(Statistical Process Control)即统计过程控制，是20世纪20年代由美国休哈特首创的。SPC就是利用统计技术对过程中的各个阶段进行监控，发现过程异常，及时告警，从而达到保证产品质量的目的。这里的统计技术泛指任何可以应用的数理统计方法，而以控制图理论为主。但SPC有其历史局限性，它不能告知此异常是什么因素引起的，发生于何处，即不能进行诊断，而在现场迫切需要解决诊断问题，否则即使要想纠正异常，也无从下手 MSA 就其字面意思来讲就是：measuring system analyze ，即：测量系统分析。 它是运用各种技术对量测系统进行分析，以确认量测系统的短期与长期稳定性，从而确保量测结果数据的真实性，可靠性及可利用性，以指导实际的制程作业。主要分析包括： 偏倚性（即准确性） 线性 重复性 再现性 稳定性 俗称五性分析 FMEA 简介 FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。 具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量 生产之前确定产品缺陷。 FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程
实施PFMEA分析应注意哪些问题 PFMEA是以QE和PE为主的团队分析过程的每一个潜在的失效模式，并确定其发生原因和机理的一种分析技术，通过填写PFMEA表格来完成。 PFMEA分析应注意的几点问题如下： 一、PFMEA分析，应控制所有可能产生不合格品的过程 PFMEA的输入是“过程流程图”。“过程流程图”不同于“工艺路线”的是流程图上还有检验、转运、储存等环节，是因为除加工会产生不合格品外，在上述三个环节有可能放过、产生不合格品，所以过程控制除控制加工过程外，也应控制所有可能产生不合格品的过程。 二、PFMEA分析应包括从原料入厂到成品出厂的过程 某公司有三个生产车间，铸造、机加和装配，每个车间做的“过程流程图”都写到“产品入库”，其实产品入了车间的库房，但入库后的产品在车间之间的转运如何控制没有表达。完整的“过程流程图”应包括从原料入厂到成品出厂的所有可能影响产品质量的过程。 三、PFMEA分析时注意失效原因产生于设计阶段 PFMEA是对过程进行分析，加工过程的输出是产品，输入是人、机、料、法、环。对某一过程进行分析，有可能“失效模式”是产品不合格，其“失效原因”是人、机、料、法、环在设计时考虑不周或有问题。
四、PFMEA分析时应考虑分析“检验”过程的输入因素 在分析“检验”过程时，过程的输出不是被检验的特性，而是不能有错、漏检；过程的输入是检验员的能力、检测设备的能力、检验方案是否合理，而很多公司没有把这些过程的输入考虑进去。 随着产品研制的进展，PFMEA应不断地进行修订和迭代，FMEA报告应与产品文实相符，并成为积累经验、不断改进产品质量的有效工具。
汽车零部件的失效模式及 分析 专业： 班级学号： 姓名： 指导教师： 年月
摘要 汽车零件失效分析，是研究汽车零件丧失其规定功能的原因、特征和规律；研究其失效分析技术和预防技术，其目的在与分析零部件失效的原因，找出导致失效的责任，并提出改进和预防措施，从而提高汽车可靠性和使用寿命。
目录 第一章汽车零部件失效的概念及分类 (1) 一、失效的概念 (1) 二、失效的基本分类型 (1) 三、零件失效的基本原因 (2) 第二章汽车零部件磨损失效模式与失效机理 (3) 一、磨料磨损及其失效机理 (3) 二、粘着磨损及其失效机理 (4) 三、表面疲劳磨损及其失效机理 (5) 四、腐蚀磨损及其失效机理 (5) 五、微动磨损及其失效机理 (6) 第三章汽车零部件疲劳断裂失效及其机理 (8) 第四章汽车零部件腐蚀失效及其机理 (9) 第五章汽车零部件变形失效机理 (10) 参考文献 (11)
第一章汽车零部件失效的概念及分类 一、失效的概念 汽车零部件失去原设计所规定的功能称为失效。失效不仅是指完全丧失原定功能，而且功能降低和严重损伤或隐患、继续使用会失去可靠性及安全性的零部件。 机械设备发生失效事故，往往会造成不同程度的经济损失，而且还会危及人们的生命安全。汽车作为重要的交通运输工具，其可靠性和安全性越来越受到重视。因此，在汽车维修工程中开展失效分析工作，不仅可以提高汽车维修质量，而且可为汽车制造部门提供反馈信息，以便改进汽车设计和制造工艺。 二、失效的基本分类型 按失效模式和失效机理对是小进行分类是研究失效的重要内容之一。失效模式是失效件的宏观特征，而失效机理则是导致零部件失效的物理、化学或机械的变化原因，并依零件的种类、使用环境而异。 汽车零部件按失效模式分类可分为磨损、疲劳断裂、变形、腐蚀及老化等五类。 汽车零件失效分类 一个零件可能同时存在几种失效模式或失效机理。研究失效原因，找出主要失效模式，提出改进和预防措施，从而提高汽车零部件的可靠性和使用寿命。
新版PFMEA-过程失效模式与影响分析实战训练 ●课程背景 德国汽车工业协会（VDA QMC）在德国柏林召开股东会议，并正式宣布新版AIAG-VDA FMEA标准发布！这是一个历史性时刻，历经了长时间汽车行业专家的反复研讨和修订，第一版的AIAG-VDA标准终于正式发布！本次培训将根据最新发布的AIAG-VDA FMEA 要求，系统地讲解新版FMEA的背景，重要变化点以及企业如何应对等，并对新的AIAG-VDA FMEA七步法进行详细讲解，帮助企业迅速掌握新版FMEA的使用。FMEA是1960年代美国太空计划所发展出来的一套手法，为了预先发现产品或流程的任何潜在可能缺点，并依照其影响效应，进行评估与针对某些高风险系数之项目，预先采取相关的预防措施避免可能产生的损失与影响。近年来广为企业界做为内部预防改善与外部对供货商要求的工具，是从事产品设计及流(制)程规划相关人员不得不熟悉的一套运用工具。FMEA是系统化的工程设计辅助工具，主要利用表格方式协助进行工程分析，使其在工程设计时早期发现潜在缺陷及其影响程度，及早谋求解决之道，避免失效之发生或降低影响，提高系统之可靠度。因此尽早了解与推动失效分析技术，是业界进军国际市场必备的条件之一！ ●培训对象 研发总监、经理、工程师；质量总监、质量经理、质量主管、质量工程师、质量技术员；技术总监、经理、工程师、技术员；产吕流程总监、经理、工程师、技术员；生产经理、生产主管以及所有工程师（PE，ME，QA，SQE等）。 ●培训时间 1天 ●课程收获 1.了解最新版FMEA的背景及主要变化点 2.理解和掌握新版FMEA的七步法 3.预先考虑正常的用户使用和制造过程中会出现的失效 4.有助于降低成本提升效益，预防不良品的发生 5.建立产品可靠度保证系统，让学员具备对产品的整体的概念 6.认识失效的类型及其影响
汽车零部件失效分析 摘要：随着汽车的不断普及和机械设备事故的频发，汽车的安全性和可靠性逐渐成为人们关注的焦点。论文通过研究汽车零部件失效的类型，丧失功能的原因、特征和规律，提出相应的改进和预防措施，为汽车制造部门提供便于改进制造工艺和汽车设计的反馈信息，进而提高汽车可靠性、使用寿命和维修质量。 关键词：汽车零部件；失效模式；磨损 1.汽车零部件失效的概述 1.1汽车零部件失效的概念 所谓失效是指汽车零部件失去原设计所规定的功能，导致汽车技术状况变差，包括完全丧失原定功能，功能降低和严重损伤等，如果继续使用将会失去安全性和可靠性。因为汽车零部件的技术状况会随着零部件的使用过程逐渐发生变化，因此通过分析汽车零部件的性能恶化过程，然后有针对性的采取改进措施，对于维持汽车的技术水平具有非常重要的作用。 1.2汽车零部件失效的分类 汽车零部件按失效模式分类可以分为：一是磨损，包括粘着磨损、表面疲劳磨损、磨料磨损、微动磨损、腐蚀磨损，如齿轮表面和滚动轴承便面的麻点、曲轴“抱轴”等。二是疲劳断裂，包括低应力高周疲劳、高应力低疲劳周疲劳、热疲劳、腐蚀疲劳，如齿轮轮齿折断、曲轴断裂等。三是腐蚀，包括化学腐蚀、穴蚀、电化学腐蚀，如湿式汽缸套外壁麻点。四是变形，包括过量弹性变形、过量塑性变形和蠕变，如曲轴弯曲、基础件变形等。五是老化，如橡胶轮胎、塑料器件龟裂、变硬等。失效模式是研究汽车零部件失效的关键，同一个零件可能同时存在集中失效模式。 2.汽车零部件失效的原因 2.1设计制造方面的原因 汽车零部件的设计制造不合理是造车汽车零部件早期失效的主要原因之一。如汽车零部件的材料选择方面，我国GB5216标准规定的齿轮钢淬透性带宽为12HRC，而美国休斯通用公司为8HRC，日本小松为5HRC，远远不及国外汽车生产企业的标准要求。如汽车零部件的设计方面，轴的台阶处直角过渡、过小的圆角半径、尖锐的棱边等造成的应力集中处，都会成为汽车零部件破坏的成因。 2.2工作条件方面的原因 汽车零部件失效工作条件方面的原因主要包括：一是工作环境，由于汽车零
影响零件失效的原因 11211015 刘淋松零件失效即是指汽车零部件部分或完全丧失工作能力的现象。在汽车的行驶过程中，一旦重要零件失效后果可想而知，为了更深入的表达出其原因，我分四个层次来阐述影响零件失效的原因。 首先大体由于技术状况变化导致零件失效的原因有：磨损即零件表面由于相对运动而不断产生损耗的现象，导致配合松旷，产生异响；占75%。变形即尺寸和形状改变的现象，包括弯曲、扭转、挤压等，因载荷超过屈服极限所致。疲劳即长时间在高变载荷作用下，产生微裂纹而突然断裂。腐蚀即包括化学腐蚀和电化学腐蚀，零件表面无相对运动却不断产生损耗的现象。热损坏即包括烧焦、烧坏、烧穿和高温老化 第二个层次为汽车零件磨损失效分析；磨损失效是指因零件的磨损使其尺寸、形状误差超限的现象。最根本原因——摩擦。相对运动物体接触表面间产生运动阻力的现象。按表面润滑状况分为干摩擦、液体摩擦、边界摩擦、混合摩擦；干摩擦：摩擦表面无任何润滑介质，产生摩擦热引起接触点熔合，会消耗较多动力，并产生剧烈表面磨损。液体摩擦：摩擦表面间被一层具有一定压力、厚为1.5~2.0 md润滑油膜隔开，摩擦只发生在润滑油液体分子之间，摩擦力相当于分子间粘着力，磨损极小；如：曲轴轴承、增压器轴承等。边界摩擦：摩擦表面被边界膜（后度为数分子直径）隔开，可分为吸附膜和反应膜，前者是靠润滑油极性分子吸附在摩擦表面而形成，后者是油中添加剂与
摩擦表面反应生成。边界摩擦实质是吸附膜之间的相互滑动，摩擦介于干摩擦和液体摩擦之间；且边界膜有临界温度限制，超过则膜遭到破坏，转变为混合摩擦。混合摩擦：干摩擦、液体摩擦、边界摩擦共存的摩擦状态，润滑油占多数则称为半液体摩擦，否则称为半干摩擦。一些摩擦场所，随工作条件的变化，摩擦种类也在变化。如：轴瓦、活塞环和缸壁等。 影响磨损的因素有很多如：材料性质：提高含碳量或加入合金元素，加工质量：降低几何形状误差,适当的表面粗糙度，工作条件：相对运动速度：过快，散热不良，升温，机油粘度降低，润滑不良，磨损加剧。单位压力：过高压力使油膜破坏，引起粘着磨损。工作温度：温度过高，油膜被破坏；温度过低，形成腐蚀性介质。均会导致磨损加剧。润滑质量：影响到形成油膜的质量，承压能力等。 而零件磨损规律分三个阶段：一磨合阶段，新零件摩擦表面具有一定的粗糙度，真实接触面较小，磨损加剧。时间里程较短，3000-5000公里。二稳定（正常）磨损阶段，摩擦副间歇达到最佳状态，表面磨合质量好，磨损缓慢、稳定。时间里程很长，20万公里左右。三激烈磨损阶段，磨损迅速，零件表面工作条件恶化，零件形状开始改变，间隙增大、噪声、振动加大。汽车的使用、维护与修理水平均影响零件磨损特性曲线的走向，从而影响到汽车的使用寿命。 第三个层次为零件变形失效分析。零件在使用中的变形通常有个三方面的原因，分别为残余应力、外载荷、温度。另外零件失效的影响更是不容忽视的，如汽缸体汽缸体变形后可能引起：汽缸轴线与曲
科技股份有限公司作业文件 文件编号：版号：A/0 （PFMEA） 过程失效模式及后果分析 作业指导书 批准： 审核： 编制： 受控状态：分发号： 2016年01月15日发布2016年01月15日实施过程潜在失效模式及后果分析作业指导书
（PFMEA） 1目的 过程潜在失效模式及后果分析，简称PFMEA。是一种信赖度分析的工具，可以描述为一组系统化的活动，是对确定产品/过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。 其目的是： （a）并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果； （b）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施； （c）将全部过程形成文件。 2 范围： 适用于公司用于零组件的所有新产品/过程的样品试制和批量生产。 适用于过程设计的风险性及后果的分析； 适用于过程重复，周期性永不间断的改进分析。 3 术语和定义： 1）PFMEA：指Process Failure Mode and Effects Analysis（过程失效模式及后果分析）的英文简称。由负责制造/装配的工程师/小组主要采 用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其 相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。 2）失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导 致零组件的破裂卡死等损坏现象。 3）严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的PFMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设 计更改或重新设计才能够实现。 4）频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。 5）探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模 式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生 的失效模式的可能性的评价指标。 6）风险优先数（RPN）：指严重度数（S）和频度数（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。 JT/C－－003
PFMEA制程改善项目 指挥： 组长： 部门：
一．项目背景 审视整个XX 公司的制造体系，完全步入了只为交付而忽视质量的非正常轨道，接踵而至的新产品导入又为本已脆弱的质量体系雪上加霜。单就制造系统而言，主要存在如下的问题： （一）与制造相关的质量及效率问题占据了相当高的比例，而且居高不下。 （二）问题再现率高，相同的问题反复出现多次，或者根本得不到改善。 （三）执行力不强，改善难于落地。 （四）没有形成改善文化，员工的改善意识不强。 （五）员工的质量意识和效率意识不强，对于质量安全甚至视而不见。 （六）没有形成一种提前发现问题并预防的良性机制。 （七）设备保养及维护力度不够，导致事后仓促应对。 所以，急需建立一种及时侦测异常、事前发现问题的有效机制来推动改善、改变现状。 二．项目范围 相关职能：从仓储 发料 搬运 组装 测试 装卸 包装一整套流程当中的全部工作职能。 相关对象：制造流程中关联人、机、料、法、环五大要素的所有作业。 三．项目组织 四．PFMEA 项目介绍 Process Failure Mode and Effects Analysis 制程失效模式与效应分析，是基于预防和杜渐为目的的一种针对制造过程的事前问题分析与解决方法。 所谓的失效模式，包括所有潜在的和显而易见的，能够导致产品和过程的局部或者整体最终出现失效的原因，失效的时间可以是新产品测试和制造的任何时间，也可能是运输和用户使用过程中的任何时间。为了避免这些潜在的“即将出现”的问题真实发生，所以必须事先发现它。 一般是通过工程分析的方法和团队合作来发现问题。那么，这就要求所有参与 PFMEA 团队的人员，必须事先详细的了解产品的结构、功能和使用状况，还要熟悉制造工艺要求和详细的作业过程。
过程潜在失效模式及其后果分析程序页码：1 共7 页 过程潜在失效模式及其后果 分析程序 （PFMEA） 编制： 审核： 批准： 生效日期： 受控标识处： 发布日期：2007.9.14 实施日期：2007.9.14
过程潜在失效模式及其后果分析程序页码：2 共7 页 1.0 目的 确定与产品和过程相关的潜在的失效模式和潜在制造或装配过程失效的机理/起因，评价潜在失效对顾客产生的后果和影响，采取控制来降低失效产生频度或失效条件探测度的过程变量和能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。 2.0 范围 适用于公司用于汽车零组件的所有新产品/过程或修改过的产品/过程及应用或环境发生变更的原有产品/过程的样品试制和批量生产。 3.0 引用文件 下列文件中的条款通过本程序的引用而成为本程序的条款。凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本程序，凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本程序。 3.1 ISO/TS16949：2002《质量管理体系—汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001：2000的特殊要求》。 3.2 《潜在失效模式及后果分析参考手册》（第3版，2001年7月） 3.3 《产品实现策划程序》 3.4 《文件控制程序》 3.5 《质量记录控制程序》 4.0 术语及定义 4.1 FMEA：指Process Failure Mode and Effects Analysis（过程失效模式及后果分析）的英文简称。由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。 4.2 失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。 4.3 严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。 4.4 频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。 4.5 探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。 4.6 风险优先数（RPN）：指严重度数（S）和频度数（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。 4.7 顾客：一般指“最终使用者”，但也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。 5.0 职责 5.1项目小组负责过程失效模式及后果分析（PFMEA）的制定与管理。 6.0工作程序 6.1、当顾客或公司有需求和要求时，项目组依《产品实现策划程序》在生产用工装准备之前，在可行性阶