2013
铰刀基本上是由被铰削孔导向的，因此，钻孔的直线度、同心度也是影响铰孔质量的重要因素..孔径尺寸失准与铰刀导向刃上的切削刃磨损直接相关。铰刀切削时，切削刃的逐渐钝化使刀具承受的切削压力和切削热逐渐增加。随着切削刃继续变钝，会产生更多的切削热，这些热量会使工件材料膨胀，而此时铰刀仍在孔中。而当铰刀退出后，工件冷却收缩，并导致孔径尺寸变小铰孔直径（mm）＜5 5~20 21~32 33~50 51~70
铰削余量(mm) 0.1~0.2 0.2~0.3 0.3 0.5 0.8
PVD&CVD
CVD工艺温度高1000度，易造成刀具材料抗弯强度下降，涂层内部为拉应力状态，易导致刀具产生微裂纹，相继开发出PCVD 和MT-CVD涂层
PVD工艺温度低，在500度以下时对刀具材料的抗弯强度基本无影响，薄膜内部应力状态为压应力，更适于对硬质合金精密复杂刀具的涂层
材料分析
可加工性视为一种材料特性，它取决于在金属切削过程中所涉及的所有因素，其中五个基本材料特性对可加工性影响很大，即粘附性、加工硬化、导热性、硬度和耐磨性。
当材料粘附倾向较高时，需要使用韧性好的刀具材料和特定的镀层。切削速度也应该有所提高。对于容易发生严重加工硬化（变形硬化）的材料，需要使用切削刃锋利的刀具。切削速度可能各不相同，但进给量应增加。
若材料的导热性偏低，则刀具材料应具备较高的红硬性。切削速度和进给量均应受到限制。毋庸置疑，硬的工件材料需要使用更硬的刀具材料。一般来说，进给量和切削深度都需要保持中等的水平。耐磨的工件材料需要使用高耐磨性的刀具材料。切削工况必须适应切削利用率或切削效率有待提高的情形。
对付振颤的一种普通方法是减小切深，因而有较小的力产生振动。另一种通常的办法是提高系统的刚性，或者使用较短的刀具，或者采用一种有较大夹紧力的刀夹
刀具工程师:
首先是要用好刀具，保证生产正常运作，服务好生产；第二就是不断改进，通过改进来解决问题对一个刀具工程师来讲，细心非常重要
同行之间的交流也非常重要。不参与行业的交流，只囿于车间，就是闭门造车
在表象的层面已经积累了很多的经验，也的确需要再搞一些深层次的东西。这对应用层面，对寻找原因、分析问题、解决问题方面，肯定会有大的提高。
三槽钻头由于有3条刃带和3个切削刃，因此在钻削时具有更好的导向性和自定心能力。但由于此类钻头不能承受太大扭矩，因此只推荐用于加工灰铸铁和非铁族材料
U钻头只有一个切削刃，外缘刀片切除大部分金属。这将限制切屑的有效排出和进给速度的提高。但是它不会产生很大的摩擦力在使用机夹式钻头长度超过4倍长径比时，尤其在选择大进给量切削的时候，钻头的变形就成为需要主要解决的技术难产生切削力不均匀是因为只有进给抗力并且中心刀片上的切削速度为零，而外缘刀片由于速度更高从而切除材料更有效。其结果是钻头在入口处发生刀体偏斜
工序划分
（1）刀具集中分序法就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它们可以完成的其它部位。这样可减少换刀次数,压缩空程时间，减少不必要的定位误差。
（2）以加工部位分序法对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。
（3）以粗、精加工分序法对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。
综上所述，在划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性，机床的功能，零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。另建议采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则，要根据实际情况来确定，但一定力求合理。
钎焊用比母材熔点低的钎料和焊件一同加热，使钎料熔化(焊件不熔化)后润湿并填满母材连接的间隙，钎料与母材相互扩散形成牢固连接的方法
加工铸铁时遇到的主要磨损类型为：磨蚀、粘结和扩散磨损。磨蚀主要由碳化物、沙粒参杂物和硬的铸造表皮产生。有积屑瘤的粘结磨损在低的切削温度和切削速度条件下发生。铸铁的铁素体部分最容易焊接到刀片上，但这可用提高切削速度和温度来克服。
刀具每增加10微米的跳动量,其使用寿命会降低25%-50%
标准枪钻可加工孔径为1.5mm到76.2mm的孔，钻削深度可达直径的100倍
枪铰是加工精度较高的深孔刀具。其切削速度、孔的精度、表面粗糙度和切削效率远非一般铰刀可比拟，且钻孔后毋须扩孔或镗孔，一次铰出，铰削余量较多，是一种具有发展前途的刀具。
枪铰的基本结构大部为单切削刃、两个导向块；从刀体内部注射冷却液，冲刷切屑和润滑冷却；紧随切削刃后的导向块伸入已加工孔中，起后导向作用。但两导向块的分布形式变化较多，亦有两切削刃和两导向块互为对称分布的。刀刃既有焊接式和机夹式的，也有整体硬质合金的。
枪铰无论是单刃的或多刃的，均安置了多个导向块，而且切削刃的刃带比较宽；在切削刃后紧随着导向块，两者的轴向距离相差约为0.5mm。
枪铰的另一特点是前排屑。由杆部后端油孔送入压力较高的切削液射向切削区，既润滑冷却切削热量最高的前面，也冲刷切屑，避免切屑与已加工面的摩擦。由于前排屑，导套与工件端面距离可缩减至极小；又由于刀具外径与导套的间隙很小，因此孔的位置度和精度均较高。
枪铰最大的特点是：导向块既具有支承与导向的功能，又起到挤压的作用，因而改善了孔的表面粗糙度。
聚晶金刚石(PCD)和立方氮化硼(CBN)是切削加工中的高性能刀具材料。PCD主要用于加工非铁金属、纤维增强型合成材料和石墨材料，而CBN则适合于加工某些铸铁和淬硬材料。它们都是制作孔的精加工刀具——铰刀的理想材料，具有很高的耐磨性和较低的粘结性，可采用的切削速度是其它刀具材料(如硬质合金)所无法比拟的
内容屑丝锥扭力大,全螺纹切削
丝锥磨损判定,M42,螺纹后面0.2MM
刀具切削力的的角度来分析让刀原因及解决办法：
1，刀具主偏角：尽量选择较大的刀具主偏角，减少背向力，是解决让刀和切削震动最有效的办法。
2，刀尖圆弧：尽量采取小的刀尖圆弧，并配合小的进给量。是背向力降低的常用方法。
3，刀具的负倒棱：尽量采取较小的倒棱宽度和倒棱角度，来减少变形抗力。当然刀具前角应在不崩刃的前提下采用大前角。
4，刀具后角：尽量采用7度或者11度后角，根据工件直径和刀柄刚性具体选择。
5，刃倾角：刃倾角逐渐从正值变为负值时，背向力增大，进给力减少。所以，尽量正的刃倾角。
6，刀具的切削用量对切削力的影响依次为：吃刀深度，进给量，线速度
小刀清角,大刀精修;
.零件内拐角处精加工强烈建议要用顺铣。
22.粗加工.：逆铣较好，精加工：顺铣较好
23.刀具材料韧性好、硬度低：较适应粗加工（大切削量加工）
24.刀具材料韧性差、硬度高：较适应精加工（小切削量加工）
难加工材料处理方法
一般情况下，金属切削指的是切削钢件和铸铁。但是，在当今的车间里，我们面对的是其它一些材料，诸如不锈钢、铁基和非铁基（如钛合金）耐热合金和高温合金等。这些材料和传统的钢件之间存在很大差异，正是它们体现了“难加工”的真正含意。
“可加工性”表明了对一种材料进行低成本加工的难易程度，它是通过与参考材料比较后得出的平均分值。该数值表明了切屑形成、切削力、温度、刀具磨损和工件质量方面的潜在问题。
我们习惯上将可加工性视为一种材料特性，它取决于在金属切削过程中所涉及的所有因素，其中五个基本材料特性对可加工性影响很大，即粘附性、加工硬化、导热性、硬度和耐磨性。
当材料粘附倾向较高时，需要使用韧性好的刀具材料和特定的镀层。切削速度也应该有所提高对于容易发生严重加工硬化（变形硬化）的材料，需要使用切削刃锋利的刀具。切削速度可能各不相同，但进给量应增加。
若材料的导热性偏低，则刀具材料应具备较高的红硬性。切削速度和进给量均应受到限制。毋庸置疑，硬的工件材料需要使用更硬的刀具材料。一般来说，进给量和切削深度都需要保持中等的水平。耐磨的工件材料需要使用高耐磨性的刀具材料。切削工况必须适应切削利用率或切削效率有待提高的情形。
根据上文所述，我们能得出什么结论呢？
通过了解上述五个基本材料特性与切削刀具之间的相互关系，我们可以大幅提高生产率并节省成本。我们只需根据工件材料特性选择切削刀具和切削工况，就能获得合理的期望值。
“难加工”材料真的那么难以处理吗？并非如此。它们只是不同而已。
如何处理不同的材料
例如：通过比较两种典型工件材料42CrMo4（一种典型的合金钢）和Inconel718（一种“难加工”的高温合金）的5 个重要特性，我们可直接了解它们的不同之处。针对存在的问题，能够轻而易举地提出相应的调整方案。
问题一：粘附倾向过高怎么办？
方案：使用带正确镀层的刀片材质等级，并确保切屑形成处于可控制状态（正确的断屑槽型）。同时考虑进给量的重要性！
问题二：加工硬化严重怎么办？
方案：使用比较锋利的切削刃和切削几何角度。
问题三：导热性偏低怎么办？
方案：使用红硬性高的刀片材质等级，以及适当的冷却方法。当然，要选择适应这些特性的切削工况。与钢件应用相比较，Inconel 718 的切削深度和进给量可能处于相同的量级（也许进给量还甚至会更高一些），但需要采用更低的切削速度（导热性偏低）
消除前刀面积屑瘤的关键在于达到更高的切削温度或增加润滑性。前刀面积屑瘤的控制措施：
l 增加表面切削速度。
l 确保冷却液的正确应用。
l 选择带有物理气相沉积(PVD) 涂层的刀具。
月牙洼磨损是最有可能发生于切削速度较高时。虽然硬度对于任何刀具都很重要，但刀具材料的硬度对月牙洼磨损
过程的影响不大。
月牙洼磨损的控制措施包括：
l 降低表面切削速度。
l 使用化学气相沉积(CVD) 涂覆的刀具牌号。
l 选择碳化钛(TIC) 切削刀具牌号。
每种主要的失效模式都有识别特征。当切削刃的细小颗粒从后刀面剥落时，则发生了后刀面崩刃。前刀面崩刃是由
于热膨胀所导致的部分材质从前刀面剥落。积屑瘤可发生于前刀面，通常是由于慢速和低温所导致的。它也可以发
生在后刀面，起因是缺少间隙或进给不足。热疲劳是前刀面裂纹的表现，起因是极端温度变化。月牙洼磨损是前刀
面上一种凹陷的形成，其起因是切屑与刀具材料之间的磨蚀和扩散。热变形是过多热量和压力导致的切削刃扭曲。
如果任由这些主要的失效模式其发展，将可导致两种次生失效模式：切深处破损和断裂。
金属去除率Q=ap×De×Vf/1000
Q=金属去除率cm3/min ap=切削深度mm De=有效切削直径mm vf=工作台进给量mm/min
切削三要素对刀具寿命的影响
。在低碳钢中，表面切削速度和刀具寿命之间的关系几乎是2:1，这表明，表面切削速度(M/Min) 增加10% 将导致测量的刀具寿命缩短约20%。
在低碳钢中，进给速度和刀具寿命有一个接近1:1 的关系，这表明，进给速度(mm/rev) 增加10% 将导致测量的刀具寿命缩短约10%。由上可以看出影响刀具寿命的要素依次是Vc F ap
影响切削力的要素依次是Ap F Vc
正确的切断采用恒定表面切削速度以保持恒定的表面切削速度(SM/Min) 并随着刀具接近中心线降低进给速度(mm/rev)。
l 小螺旋角为15°，用于铸铁和黄铜等材料。
l 中螺旋角从25°到35°，用于钢材等材料。
l 大螺旋角从45°到60°，用于铝和铜等材料。
涂层分类
碳化钛(TiC)。TiC 通过CVD 工艺而应用。它在较低温度下具有高硬度，但其硬度随着温度的增加而迅速
下降。TiC 具有优良的耐磨性。
l 氮化钛(TiN)。TiN 通过CVD 或PVD 而应用。它不像TiC 那样坚硬，并且经常作为表面涂覆层用于修
饰外观以及更容易地分辨刀具的磨损程度。TiN 经常被用作其它涂层之间的隔层以细化颗粒尺寸，并提高附
着力。TiN 与TiC 相比化学性质更稳定。
l 碳氮化钛(TiCN)。TiCN 通过常温下的CVD 而应用。在中等的温度，它通过MTCVD 或PVD 而应用。
TiCN 提供介于TiC 和TiN 之间的中间硬度。TiCN 具有良好的耐磨性和韧性平衡。
l 氧化铝(Al2O3)。Al2O3 涂层在较低温度下不像基于TiC 的涂层那样坚硬，但是它们在较高的温度下更坚
硬。Al2O3 具有良好的化学稳定性和卓越的抗月牙洼磨损特性。
立铣刀的刚性与直径成正比关系，倍数为4 次方。立铣刀的刚性与全长和切削长度成反
比关系，倍数为3 次方。例如，一个50 mm 直径的立铣刀是25 mm 直径的立铣刀刚性的16 倍。100 mm 切
削长度的刚性是50 mm 切削长度的0.125 倍。
在槽铣中，径向力会使立铣刀发生挠曲，导致槽壁从切槽起点到终点的锥度。两刃立铣刀的切削刃相
隔180°。这使得每个切削刃每转进入和离开切削之间是相互独立。如图2 所示，随着每个切削刃旋
转进入切削，径向力会引起挠曲，随后当切削刃旋转出切削时又会得以缓解。铣刀的这种按顺序旋入
和旋出，使铣刀每转可回到轴线直度两次，从而获得更精确的切槽。(两刃铣刀开槽，三刃铣刀开粗，四刃以上精加工)
钻削通常被认为比其他金属切削工艺更为复杂。它将三种工艺集成到了一个刀具上：金属挤压、金属切削，以及
金属磨光。钻头和工件之间的最初接触会在横刃处产生金属挤压。横刃是一种非切削面，其穿过钻头的容屑槽将
切削刃连接起来。当横刃尖挤入工件，达到使切削刃接触工件的深度时，会发生金属切削。当钻尖穿透工件并且钻
头刃带接触钻孔内表面时，会发生金属磨光
当选择钻尖角时，有许多变量需要考虑。较小的钻尖角（90°、118°）会减小推力，并减少钻孔出口侧缺口和毛刺
的形成。更大的钻尖角（130°、140°，以及150°）会增加径向稳定性，并提供更大的进给能力。更大的钻尖角
也会提高钻孔的质量指标，包括圆度、直径公差和钻孔直线度。
当为切屑减薄特点而选择刃倾角时，请记住，切屑减薄会通过降低作用于切削前刀面的压缩力和减小阻力
来降低切削力。此外，薄切屑更容易在直径较小的钻孔中被排出。另一方面，厚切屑会因为它们增大的体
积，而从切削带走更多的热量。
钻头螺旋角
小螺旋角钻头范围从12°到22°。小螺旋角钻头推荐用于产生分段切屑的工件材料，例如铸铁或黄铜。它们还是
排屑通常没有问题的应用的首选，例如车床上的水平钻削。
中螺旋角钻头范围从28°到32°，被考虑用于“一般用途”。它们通常是大多数工件材料的首选。
大螺旋角钻头范围从34°到38°。大螺旋角钻头推荐用于产生丝状切屑的软质工件材料的深孔应用，以及需要高
钻入速度和快速排屑的高生产率应用。大螺旋角钻头以较低功率进行作业，并要求对切屑产生更大的升力。要求更
大钻入速度的应用通常使用抛物线型刃槽和平行容屑槽相结合的大螺旋角钻头。
钻头刃带
没有刃带，就没有钻头外周和工件之间的径向间隙。间隙不足会产生增大的摩擦和热量，从而缩短刀具的寿命。但是，没有刃带的钻头能以低切削速度对非韧性工件材料进行充分的作业
容屑槽
抛物线型刃槽
抛物线型刃槽钻头设计和制造有产生复杂形状的半径。图1 是抛物线型刃槽的设计。抛物线型刃槽形状会卷曲并抬升切屑，提供更好的切屑控制和增强的排屑。设计用于提高生产效率的钻头经常使用抛物线型刃槽。许多制造商将抛物线型刃槽与平行容屑槽结合起来，以增加排屑并减少对啄钻的需要。所使用的抛物线型刃槽的常见类型为抛物线型窄带宽刃和抛物线型宽带窄刃。
窄带宽刃设计了最度的刃槽能力并提供更大的切屑空间。这些设计包括细平行容屑槽，旨在用于产生丝状切屑的软质材料。在需要啄钻前，钻头深度允许最大达直径的15 倍。
宽带窄刃设计了最大的钻头扭转强度。这些设计包括更大强度的平行容屑槽，并减少了后跟部卷曲。抛物线型宽带
窄刃钻头旨在用于钢、高强度材料，以及高进给作业中。这种组合会降低可用的切屑空间，但仍允许在需要啄钻之
前，使钻孔深度达到钻孔直径的10 倍。
丝锥不予修磨情况:
1：丝锥工艺顶尖孔不完整
2：丝锥有比较大的崩刃
3: 丝锥有连续的几个齿崩刃
4：丝锥正常磨损较大，牙型磨圆
合理选择刀具几何参数
主要影响参数为主偏角f和前角g。如图3所示，当f=90°时振幅最小，此时切削力在y方向上最小、x方向上最大。由于一般工艺系统的刚度在x方向比y方向上好得多，因此不易起振。由图4可见，在相同切削速度V时随前角g的增大，切削力减小，振幅也减小。因此通常采用双前角消振刀(见图5)以减小切削力，可取得很好的减振效果。
a b
图3 主偏角对振动的影响
图4 前角的影响
图5 双前角消振刀
减小后角有利于减振。一般后角取2°~3°为宜，必要时在后刀面上磨出带负后角的消振棱，形成倒棱减振车刀(如图6)。其特点是刀尖不易切入金属，且后角小，有减振作用，切削时稳定性好。
图6 倒棱减振车刀
MILL 1
据大量的切削试验证明，保持刀片各种切削刃(轴向和径向切削刃)与刀具中心有高的相对位置精度，例如，好的垂直度、平行度等，即能保证加工后的内孔和型腔表面达到很好的表面粗糙度。否则，既使能获得较好的粗糙度表面，也会在多次走刀加工后留下较深的接刀痕迹。
新设计的Mill 1机夹式立铣刀所具有的两个特点能解决以上问题。一是设计出可调整一个角度的紧固螺钉，使刀片在螺钉的最大拉力作用下，牢靠地锁紧在一个已经精密加工好的定位槽中，其主要目的是保证刀片始终保持有很高的相对位置精度。
另一个特点是，将刀片的侧刃设计成一个较普通切削刃较宽的圆弧形切削刃。据称使用这样的切削刃可比窄的平面切削刃改善加工后的零件表面粗糙度，它只会在零件表面留下肉眼看不见的，测量不出的刀纹痕迹
摆线铣和清根铣的不同之处在于：清根铣属半精加工，无需圆弧切入/切出。相同之处在于都可以实现小切宽短接触，带来低切削力和高进给。二者的应用领域类似，都是利用铣刀的短接触实现安全加工和高速加工(HSM)，应用于难加工材料效果明显
二、减少径向跳动的方法
刀具在加工时产生径向跳动主要是因为径向切削力加剧了径向跳动。所以，减小径向切削力是减小径向跳动重要原则。可以采用以下几
种方法来减小径向跳动：
1．使用锋利的刀具
选用较大的刀具前角，使刀具更锋利，以减小切削力和振动。选用较大的刀具后角，减小刀具主后刀面与工件过渡表面的弹性恢复层之间的摩擦，从而可以减轻振动。但是，刀具的前角和后角不能选得过大，否则会导致刀具的强度和散热面积不足。所以，要结合具体情况选用不同的刀具前角和后角，粗加工时可以取小一些，但在精加工时，出于减小刀具径向跳动方面的考虑，则应该取得大一些，使刀具更为锋利。
2．使用强度大的刀具
主要可以通过两种方式增大刀具的强度。一是可以增加刀杆的直径在受到相同的径向切削力的情况下，刀杆直径增加20%，刀具的径向跳动量就可以减小50％。二是可以减小刀具的伸出长度，刀具伸出长度越大，加工时刀具变形就越大，加工时处在不断的变化中，刀具的径向跳动就会随之不断变化，从而导致工件加工表面不光滑同样，刀具伸出长度减小20%，刀具的径向跳动量也会减小50%。
3．刀具的前刀面要光滑
在加工时，光滑的前刀面可以减小切屑对刀具的摩擦，也可以减小刀具受到的切削力，从而降低刀具的径向跳动。
4．主轴锥孔和夹头清洁
主轴锥孔和夹头清洁，不能有灰尘和工件加工时产生的残屑。选用加工刀具时，尽量采用伸出长度较短的刀具上刀时，力度要合理均匀，不要过大或过小。
5．吃刀量选用要合理
吃刀量过小时，会出现加工打滑的现象，从而导致刀具在加工时径向跳动量的不断变化，使加工出的面不光滑,吃刀量过大时，切削力会随之加大，从而导致刀具变形大，增大刀具在加工时径向跳动量，也会使加工出的面不光滑
刀片R角与Ra关系
刀片可转位精度烧结0.1mm 磨制0.015mm
设计这种刀具的重要部分是切削刃的磨削，它使得切削力偏离刀片刃口改变方向到它的基体。三个这样的刃口修磨是恰当的：负倒棱、珩磨、珩磨的负倒棱。负倒棱象切削刃的一个倒角状的平面，它取代薄弱锋利的刀尖。这里刀具设计人员的目标是发现使保证切削刃足够的强度和寿命的最小带宽和角度，因为宽度和角度增大后刀片得到强化但也增加了切削力。
现在典型的一种以保证精度为优先考虑的刀具被国外许多刀具厂商所青睐，这就是接近完美90°主偏角的立铣刀。我们从数学上可以得出，如果用一个平面(对于刀具是前刀面)去截一个圆柱面(理想的切削刃绕刀具轴线所形成的表面)，只有在该平面包含圆柱面轴线(即刀具轴向前角为零)时，其截交线才会是一段直线。但这时刀刃受力通常不理想，我们常常需要用一个正的轴向前角来改善刀具的切削性能。但这样一来就产生了回转面的形状精度问题：一根交错的直线(切削刃)绕刀具轴线回转所产生的不是圆柱面，而是双曲面。只有切削刃成为椭圆的一部分时，它绕刀具轴线回转的结果才会形成圆柱面。于是国外一些刀具公司先后开发了这样的刀具：肯纳金属的被称为Mill 1，山特维克可乐满的被称为R390，而瓦尔特的则被称为F4042。这些刀具的本质都是一样的，他们用一段曲线形的切削刃来构筑接近完美的圆柱面。虽说不同直径的铣刀应该有不同的曲线，而刀片生产的经济性要求又不允许这样做，各厂用在不同直径上选用不同轴向前角的方法来改善其中的差异
丝锥冷焊问题处理
1.采用大前角,减小切削力
2.降低前刀面Ra值，减小冷焊的机会
3.增加润滑
如何从螺孔中取出折断丝锥
攻丝过程中，丝锥折断在螺孔中的事件常有发生，尤其是在加工尺寸较小的内螺纹时，攻丝用力不当，丝锥使用方法不正确，丝锥极易发生断裂，卡在螺纹孔中。如何顺利取出螺孔中的折断丝锥呢?目前较常用的方法有以下几种：
1)折断丝锥露出螺纹孔时，通常可用钳子拧出或用錾子剔出，外露部分较短时，则可在外露断锥上焊接一个六角螺母，然后用扳手将其旋出。
2)当丝锥折断部分在孔内时，可用电火花将断丝锥取出。
3)当丝锥折断并紧紧地楔在金属内，一般很难使丝锥的切削刃与金属脱出，此时可用一个尖凿子，抵在丝锥的容屑槽内，用手锤按螺纹的正反方向反复轻轻敲打，直到丝锥松动。
4)退火钻孔处理法。先用乙炔火焰或喷灯使丝锥退火，然后用直径比螺纹底孔直径小的钻头对准螺纹孔中心打孔，钻好孔后再打入一个扁形或方形冲头，然后用扳手慢慢旋出丝锥。
5)腐蚀法。丝锥通常用合金工具钢制造而成，其抗腐蚀能力较弱，当攻削不锈钢材料时，由于不锈钢能抗腐蚀，所以可将带折断丝锥的工件放入溶液中进行腐蚀，待丝锥腐蚀到一定程度时可顺利取出断丝锥
涂层考虑的几个因素
硬度，热硬性（高温下保持硬度的能力），附着力，摩擦系数，导热系数
枪钻应用中的注意事项
（1）启动机床主轴前,钻头必须在导向孔内。
（2）钻孔前必须先通冷却液。
（3）加工时的切削参数,一定要采用计算的参数。Vc=50-80m/min Fz=0.03-0.15mm/r
（4）深孔应采用不同长度的钻头(由短到长)分级钻,不能一钻到位(否则钻杆悬在孔外太长,高速下会甩断,造成安全事故)。(每30倍可分一级)
（5）在加工过程中,应时刻注意铁屑是否排出，铁屑呈短螺旋卷曲状, 并观察铁屑是否正常来判断钻刃是否磨损。
（6）操作时严格遵循如下规则：手动将钻头引入引导孔→打开冷却→启动主轴旋转→开始进给；停止进给→停止旋转→关掉冷却→退出钻头。
涂层需要考虑以下因素影响:
硬度,热硬性(高温下保持硬度的能力) 附着力,摩擦系数, 导热系数
麻花钻出口:
在钻头钻出表面为斜面时,两个切削刃不是同时钻出,受
力大小不同,当钻尖顶角大时,径向力小,轴向力大,钻出时,
不易偏,且切削力可由孔壁或钻套来承受,因此,易选较大的
钻尖顶角,且斜面的斜度越大,钻尖顶角应越大
工件材料不同时,钻尖顶角的选择
加工硬度低、韧性好的塑性材料时,钻尖顶角应适当选取
较大的数值,2φ可取138°;加工高强度合金钢时,钻尖顶角应
适当选取较大的数值,2φ可选130°,并对横刃进行适当的修磨
减小其长度,增加定心精度;加工硬度高、韧性差的脆性材料
时,钻尖顶角应适当选取较小的数值,2φ可选取90°.
机械加工中让刀原因之刀具角度浅析
机械加工中让刀的原因有很多种，特别是难切削材料，由于硬度高或者塑像变形量较大，切削力增加，精加工中最容易出现让刀问题，本文从刀具切削力的的角度来分析让刀原因及解决办法：
1，刀具主偏角：尽量选择较大的刀具主偏角，减少背向力，是解决让刀和切削震动最有效的办法。
2，刀尖圆弧：尽量采取小的刀尖圆弧，并配合小的进给量。是背向力降低的常用方法。
3，刀具的负倒棱：尽量采取较小的倒棱宽度和倒棱角度，来减少变形抗力。当然刀具前角应在不崩刃的前提下采用大前角。
4，刀具后角：尽量采用7度或者11度后角，根据工件直径和刀柄刚性具体选择。
5，刃倾角：刃倾角逐渐从正值变为负值时，背向力增大，进给力减少。所以，尽量正的刃倾角。
6，刀具的切削用量对切削力的影响依次为：吃刀深度，进给量，线速度
如用麻花钻加工深孔，钻头的顶角要大，大约140度，目的是为了减少径向分力，以防钻头磨的不正，孔越钻越偏。
涂层特性对比
氮化钛TiN
早期涂层。硬度在Hv2000左右，耐热性能600oC，摩擦系数较大
。一般金属切削。
氮化铝钛TiAlN
目前最流行的涂层。硬度在Hv3500左右，耐热性能900oC以上
，摩擦系数最高。高强合金切削，干式切削。
氮碳化钛TiCN
硬度在Hv2500左右，耐热性能350oC，摩擦系数最低。钻头或丝
攻上应用。
氮化铬CrN
硬度在Hv2000左右，耐热性能650oC，摩擦系数很低。有色金属
切削。
挤压丝锥的特性及优点：
·螺纹的形成是通过塑性变性，取代了材料的去除
·由于没有屑的产生，因而：
—更可靠的攻丝过程
—通孔盲孔可采用一种丝锥
—加工盲孔时可以达到更深的深度
—刀具寿命大大提高
·相比切削丝锥可达到较高的切削速度
·挤压成型的结果使螺纹表面光洁度提高
·由于丝锥内核变粗，使几何强度增大，因而不易崩刃
·由于挤压，使材料变硬，螺纹强度提高
选择挤压丝锥需具备如下备件：
·要求钻孔的直径更大，精度要求更高
·材料的延展系数A5要大于10%，最大材料强度不超过1200N/mm2
·好的冷却效果
·要求加工的功率要比切削丝锥要大（100-150%）
对于机械切削加工,一般机加工硬度最好在HRC30左右
刀具选择原则:
1.效率原则: 我们需要解决的是整个流水线中的“瓶颈”工序。只要提高了这个工序的出产能力，就能够提高整条出产线的出产能力，
提高整个产物的出产能力，缩短制造周期快速去除工件毛坯上的加工余量，快速接近工件落成尺寸的“净尺寸”
2.精度优先: 精加工时我们应该采用精度优先原则，即首先保证加工的尺寸精度、概况粗拙度和概况质量
3.经济性: 是指以增加收入、减少支出为选择刀具的主要原则人们改善经济性的最直接的方法就是降低采购价格。但如果没有技
术改进作为基础，单纯的价格下降常常是极其有限的
经济性也可以从非纯粹的价格因素来考虑。比如在车削中，许多用户的切削深度并不是很大，那么我们不妨考虑用W型刀片取代C型刀片(见图1)，以增加50%的刀刃。这时，加工效率、加工程序等都没有改变，但我们的经济性改善了。
类似的例子还有用CN09刀片取代CN12刀片，DN11的刀片取代DN15刀片，用SP06或SP09刀片代替SP12刀片等以小代大的方法，用双面刀片代替单面刀片(见图2、图3)，用O型(八边形)或H型(六边形)来代替S型(四边形)等
发黑处理是金属热处理的一种常用手段，原理是使金属表面产生一层氧化膜，以隔绝空气，达到防锈目的。外观要求不高时可以采用发黑处理，钢制件的表面发黑处理，也有被称之为发蓝的。发蓝处理是一种化学表面处理,其主要作用是在工件表面形成一层致密的氧化膜,防止工件腐蚀上锈,提高工件的耐磨性,它只是一种表面处理,不会对内部组织产生任何的影响,它不是热处理,和淬火有根本的区别。
面铣刀进给补偿:
三面刃平均铁屑厚度:
方肩铣刀:
球头铣刀坡走:
T型槽刀使用:
《人力资源管理》实训总结 一、实训科目：《社会保险》 二、实训对象：10级人力资源管理1、2班 三、实训课时：单周4课时、双周2课时 四、实训内容： 五、实训特色： 六、实训目的： 通过实训，了解和掌握社会保险相关知识、操作流程和技能，毕业即能上岗，为成为一名合格的社保专员或掌握人事专员所需社保知识和技能打下坚实基础。 七、实训结果： 通过实训，学生知道了如何填写相关表格，并规范了表格的填写格式，细心和用心程度进一步提升，向成为一名合格的人力资源管理者迈进。 八：实训心得： 1、从学生毕业后所从事岗位所需要的知识和技能出发，设计实训内容，极大的提高了学生的学习兴趣，并有针对性的提升了学生的知识、技能、素质。 2、有少部分同学因个人喜好对于课程的重要性认识还不够，或者认为以后不会从事社保岗位的工作，因而出现上课不认 真、实训不参加的情况，以后应多从重要性、实用性、现实性角度出发多灌输观念，加强他们的积极性。 3、鉴于实训室条件的限制，电脑速度过慢，且常有损坏，因此学生只能4个或者更多的人共用一台电脑，导致操作的同学锻炼了操作能力，而旁边观看的同学虽然有所了解，但还是有所欠缺。如何在克服客观条件的情况下，让每位同学都能熟练操作，是以后需要思考的问题。 实训总结 回首大学四年时间，我们系统性的学习了人力资源管理的各个模块的相关理论知识，也进行了相应理论知识专周实训。其中包括工作分析、绩效考核、薪酬管理等专业性实训，也有管理信息系统实用性的非专业知识实训。从数量上来看，我们的实训任务量是相当的客观；从实训的内容来看，我们的实训任务也基本涵盖人力资源管理的各个模块，并且是以案例分析、方案策划为主；从实训效果来看，就我个人而言，对我掌握理解人力资源管理的相关理论知识有一定的帮助，但是总体效果不是很理想。 究其原因，个人认为有以下几点： 1、认识不足，态度不端正 往往对实训抱着敷衍了事的心态，并没有认真的去完成实训任务，没有完全把自己融入到实训任务中来。同时，针对实训任务内容，过多的依赖于网络知识，缺乏个人独立思考。最终导致实训对个人的帮助效果较差。 2、专业理论知识匮乏 话说通过四年时间的学习，应该基本掌握了人力资源管理的相关知识，并且对理论知识应该有一定的见解，可以初步解决现实中的相关问题。可事实上，专业性的理论知识缺乏程度难以想象，仅仅对理论知识有模糊的记忆与认识，并且那些理论知识仅限于招聘、培训的内容。对于绩效薪酬、职业生涯规划、项目管理等知识，仅仅可以回忆起其中的某些专业性名词而已。 3、自身能力欠缺 纵观以往实训任务的完成情况以及过程，发现自身能力素质严重不足，不能很好的完成实训任务。能力素质欠缺是由于自己对自身能力素质水平认识不足，所要达到的能力素质目
我国刀具市场发展调研报告以下提供一篇调研报告给大家参考！ 做好文化产业发展，以完美的精神面貌，以高素质的文化品牌推动精神文明建设快速发展。下面为大家搜集的一篇“关于文化产业发展调研报告”，供大家参考借鉴，希望可以帮助到有需要的朋友! 我国目前年刀具销售额为145亿元，其中硬质合金刀具所占比例不足25%，不仅与国际市场刀具产品结构相去甚远，也不能满足国内制造业对硬质合金刀具日益增长的需求。国内制造业消费的刀具中，硬质合金刀具比重已达50%以上，供需结构脱节的问题已十分严重，其后果是大量过剩的高速钢刀具以低价出口或内销，同时高效硬质合金刀具却不得不依靠大量进口，进口量已从XX年的亿美元上升到XX 年的亿美元。 在发达国家，目前硬质合金刀具已占刀具的主导地位，比重达70%。而高速钢刀具正以每年1%-2%的速度缩减，目前所占比例已降至30%以下。金刚石、立方氮化硼等超硬刀具的比重为3%左右。
我国目前年产高速钢材8万吨左右，约占全球总产量的40%，消耗了大量宝贵的钨、钼等稀有资源。这种盲目扩张和低水平重复，使得生产的高速钢刀具大量过剩，不得不以低价销售，导致大量刀具生产企业效益低下。年产硬质合金万吨，也占全球总产量的40%左右。但是，硬质合金制品中附加值最高的切削刀片产量只有3千余吨，只占20%。这种状况，一方面造成国内急需的硬质合金刀具供给不足，另一方面也使宝贵的硬质合金资源未得到充分利用。 从经济效益方面比较，我国硬质合金年销售收入约亿美元；日本仅为我国产量的40%，但销售收入高达亿美元，其中刀片的比重高达72%，使资源得到了充分利用，企业也获得了良好效益。我国工具工业应该从中得到一些有益的启示。 对枣园村村民小组的入组道路逐步进行维修改造、改善村容村貌。由于资金问题我们村的入组道路一直没有统一硬化，村民随便在房前屋后堆积家畜粪便、乱倒垃圾、存放柴火，显得比较凌乱;道路两边也没有种植树木，进行绿化，每到下雨天，村民行走在泥泞的路上，走进院落，都会留下两排带有泥土的鞋印，使干净整洁的院落略显凌乱。因此，我们对入组的道路准备进行硬化整治，以改变脏乱差现象和村民下雨天出行难的局面。
篇一：007切削力测量实验报告 专业班级姓名学号专业班级姓名学号实验日期实验地点 40号楼一楼实验室成绩 实验名称切削力测量实验 实验目的 本次切削力测量实验的目的在于巩固和深化《机械制造技术基础》课堂所学的有关切削力的理论知识，正确认识切削力直接影响切削热、刀具磨损与使用寿命、加工精度和已加工表面质量等问题。因此，研究切削力的规律，对于分析切削过程和生产实际是十分重要的。 本次实验在实验老师的指导下，达到如下实验目的： 1、了解三向切削力实验的原理和方法； 2、进行切削力单因素实验，了解背吃刀量、进给量和切削速度三大切削用量对切削力的影响规律，获得三向切削力实验公式； 3、了解在计算机辅助下的、利用三向测力仪进行切削力实验的软、硬件系统构成，以及三向切削测力仪标定的原理和方法。 实验基本原理 切削力是机械切削加工中的一个关键因素，它直接影响着机床、夹具等工艺装备的工作状态（功率、变形、振动等），影响着工件的加工精度、生产效率和生产成本等。 切削力的来源有两个：一是切削层金属、切屑和工件表层金属的弹塑性变形所产生的抗力；二是刀具与切屑、工件表面间的摩擦阻力。 影响切削力的因素很多，工件材料、切削用量、刀具几何参数、刀具磨损状况、切削液的种类和性能、刀具材料等都对切削力有较大的影响。 实验基本步骤 1、实验指导教师讲解实验的目的和要求；强调实验的纪律、进行安全教育。 2、车床及工件的准备：将圆钢棒材（工件）安装在车床上，利用三爪卡盘和活动顶尖将棒材装夹到位；安装车刀，注意刀尖对准车床的中心高，然后启动车床将工件外圆表面加工平整； 3、dj-cl-1型三向切削力实验系统的准备： 1）启动切削力实验程序，在“输入实验编号”栏目内，输入年级、专业、班级、组号、实验次数和主题词等，并点击“确定”； 2）点击“零位调整”软按钮，调出零位调整界面，进行三向零位调整； 3）点击“切削力实验方式向导”软按钮，调出切削力实验方式向导界面，进行实验方式选择：选择切削力单因素实验； 4、进行不改变进给量及切削速度，只改变背吃刀量单因素切削力实验； 5、进行不改变进给量及背吃刀量，只改变切削速度单因素切削力实验； 6、进行不改变背吃刀量及切削速度，只改变进给量单因素切削力实验； 7、建立单因素切削力实验综合公式，并输出实验报告。 原始记录 1、车床型号 c6240 2、工件参数工件参数见表1 3、测力传感器型号 dj-04b-917 4、刀具参数：刀具（刀片）材料 yt15 5、刀具几何参数刀具几何参数见表2 表2 单因素切削力实验刀具几何参数6、实验结果： 单因素实验图 改变背吃刀量、改变进给量和改变切削速度的切削力实验图见图 1、图2和图3。 3000 (n) 三向切削力 2500 2000 1500 1000500 0 0 0.5 1 1.5 2 2.5 3图
2015-2020年中国切削刀具制造行业研究及市场投资决策报告 中国产业信息网
什么是行业研究报告 行业研究是通过深入研究某一行业发展动态、规模结构、竞争格局以及综合经济信息等，为企业自身发展或行业投资者等相关客户提供重要的参考依据。 企业通常通过自身的营销网络了解到所在行业的微观市场，但微观市场中的假象经常误导管理者对行业发展全局的判断和把握。一个全面竞争的时代，不但要了解自己现状，还要了解对手动向，更需要将整个行业系统的运行规律了然于胸。 行业研究报告的构成 一般来说，行业研究报告的核心内容包括以下五方面：
行业研究的目的及主要任务 行业研究是进行资源整合的前提和基础。 对企业而言，发展战略的制定通常由三部分构成：外部的行业研究、内部的企业资源评估以及基于两者之上的战略制定和设计。 行业与企业之间的关系是面和点的关系，行业的规模和发展趋势决定了企业的成长空间；企业的发展永远必须遵循行业的经营特征和规律。 行业研究的主要任务： 解释行业本身所处的发展阶段及其在国民经济中的地位 分析影响行业的各种因素以及判断对行业影响的力度 预测并引导行业的未来发展趋势 判断行业投资价值 揭示行业投资风险 为投资者提供依据
2015-2020年中国切削刀具制造行业研究及市场投资 决策报告 【出版日期】2015年 【交付方式】Email电子版/特快专递 【价格】纸介版：7000元电子版：7200元纸介+电子：7500元【报告编号】R350914 报告目录： 第1章：中国切削刀具制造行业发展综述14 1.1 切削刀具制造行业定义及分类14 1.1.1 行业概念及定义14 1.1.2 行业主要产品大类14 1.1.3 行业在国民经济中的地位14 1.2 切削刀具制造行业统计标准15 1.2.1 切削刀具制造行业统计部门和统计口径15 1.2.2 切削刀具制造行业统计方法15 1.2.3 切削刀具制造行业数据种类16 1.3 切削刀具制造行业原材料市场分析17 1.3.1 切削刀具制造行业产业链简介17 1.3.2 刀具材料市场发展状况分析18 （1）工具钢行业发展状况分析18 1）工具钢行业总体状况18
刀具刃材 一、钢合金 简单地说：钢就是铁和碳的合金。其它成分是为了使钢材性能有所区别。以下以字母顺序列出重要的钢材，他们包含以下成分： 碳（Carbon） 存在于所有的钢材，是最重要的硬化元素。有助于增加钢材的强度，我们通常希望刀具级别的钢材拥有5%以上的碳，也成为高碳钢。 铬（Chromium） 增加耐磨损性，硬度，最重要的是耐腐蚀性，拥有13%以上的认为是不锈钢。尽管这么叫，如果保养不当，所有钢材都会生锈的。 锰（Manganese） 重要的元素，有助于生成纹理结构，增加坚固性，和强度、及耐磨损性。在热处理和卷压过程中使钢材内部脱氧，出现在大多数的刀剪用钢材中，除了A-2,L-6和CPM 420V。 钼（Molybdenum） 碳化作用剂，防止钢材变脆，在高温时保持钢材的强度，出现在很多钢材中，空气硬化钢（例如A-2,ATS-34）总是包含1%或者更多的钼,这样它们才能在空气中变硬。 镍（Nickle） 保持强度、抗腐蚀性、和韧性。出现在L-6\AUS-6和AUS-8中。 硅（Silicon） 有助于增强强度。和锰一样，硅在钢的生产过程中用于保持钢材的强度。 钨（Tungsten） 增强抗磨损性。将钨和适当比例的铬或锰混合用于制造高速钢。在高速钢M-2中就含有大量的钨。 钒（Vanadium） 增强抗磨损能力和延展性。一种钒的碳化物用于制造条纹钢。在许多种钢材中都含有钒，其中M-2，Vascowear，CPM T440V和420VA含有大量的钒。而BG-42与ATS-34最大的不同就是前者含有钒。 二、碳合金钢 (非不锈钢) 这一类钢材是通常用于锻造的钢材。其实不锈钢也是可以锻造的(象 Sean McWilliams 就锻造不锈钢), 但非常困难。另外，同一块碳钢可以用经由分段冶炼方法来获得非常坚硬的刃端和坚韧而具弹性的背端，而不锈钢不可以这样冶炼。当然，在不同程度上碳钢比不锈钢容易生锈，也比使用不锈钢风险大 -- 但我相信，只要热处理方法正确，下面举出的所有的钢材都相当不错。 在 AISI 钢材命名系统中，10xx 是碳钢，其他的则是合金钢，例如，50xx 系列是铬钢。在SAE 命名系统中，带有字符标示的 (例如, W-2, A-2) 是工具钢。另外还有ASM 命名系统，但它在刀具界中很少被提及，所以在这里我们可以忽略它。通常在钢材名称中的最后一个数字即为该种钢材的含碳量，如1095 约含0.95%的碳，52100 约含1.0% 的碳，而 5160 则约含0.60% 的碳。 O-1 这是一种应用得很广泛的优秀钢材，用作刃材可加工出非常坚韧和可深度打磨的刀刃，但它容易生锈。Randall刀具和Mad Dog都用0-1。
刀具基础知识 一、刀具材料 1、刀具材料的要求 （1）、硬度。刀具材料的硬度应高于工件材料的硬度 （2）、耐磨性 （3）、足够的强度和韧性 （4）、较高的耐热性。通常用红硬性来表示，指在高温下保持上述性能的能力。 （5）、磨削性 2、常用刀具材料 （1）、工具钢：T10A、9SiGr、GCr15。主要用于制造低速刀具，目前已很少使用。 （2）、高速钢 高速钢是一种含钨、铬、钼、钒等合金较多的工具钢，其红硬性较普通工具钢高，允许切削速度也要高两倍以上，因此称为高速钢。 高速钢的硬度、耐磨性、红硬性虽不及硬质合金，但其制造刀具的刃口的强度和韧性较硬质合金高，能承受较大的冲击载荷。 ①、普通高速钢W18Cr4V W6Mo5Cr4V2 硬度为HRC62~65 ②、高性能高速钢 铝高速钢W6Mo5Cr4V2 Al 硬度为HRC68~69 钴高速钢110W1.5Mo9.5Cr4VCo8 可用于制造复杂刀具 W的作用：W和Fe、Cr一起与C形成高硬度的碳化物，可以提高纲的耐磨性 Mo的作用：与W基本相同，并能减少钢的碳化物的不均匀性，细化碳化物颗粒，增加钢对机械能的吸收能力。 为了增加热硬性，添加Co、Al等元素 为了提高耐磨性，可适当增加V量，但随着V量的增加，可磨性变得越来越差。 （3）、硬质合金 硬质合金是高硬度、难熔的金属碳化物（WC、TiC）的粉末，用Co、Mo、Ni等作粘结剂烧结而成的粉末冶金制品。其中高温碳化物的含量超 过高速钢，硬度可达HRC74~81，允许切削温度可达800~1000℃，允许切 削速度可比高速钢高十几倍，并能切削工具钢无法切削的难加工
材料。但其抗弯强度和冲击刃性较高速钢低的多，刃口也不易磨得很锋利。 硬质合金的类别主要有： ①、YG 钨钴类硬质合金（WC-Co ）（K 类） 钨钴类硬质合金的抗弯强度、韧性、磨削性、导热性较好，主要用 于加工脆性材料（如铸铁）、有色金属及其合金 YG3X YG3（K01、K05） YG6（K15、K20） YG8（K30） 含Co 量 ②、YT 钨钛钴硬质合金（WC-TiC-Co ）（P 类） 钨钛钴硬质合金由于加入了碳化钛（TiC ），使其耐磨性提高但抗弯 强度、磨削性、导热性下降，主要用于高速切削一般钢材。 YT30（P01） YT15（P10） YT14（P20） YT5（P30） 含TiC 量 ③、涂层硬质合金 在韧性较好的硬质合金表面上涂覆一层5~12μm ，硬度和耐磨性很 高的物质，如（TiC 、TiN ），使得硬质合金既有高硬度和耐磨性表面，又 有坚韧的基体。 涂层可提高硬质合金的耐磨性，减少工件和刀具表面的摩擦系数， 减少切削力，降低切削温度，从而能提高切削速度而不降低刀具耐用度。 （4）、陶瓷刀具 陶瓷刀具主要用Al2O3，加微量添加剂经冷压烧结而成，其硬度、 耐磨性、红硬性均较硬质合金高，能在1200℃高温下切削，可采用比硬 质合金高几倍的切削速度， 可获得较高的工件表面粗糙度和尺寸稳定性，
刀具认识实验报告 一. 实验目的 : 1.了解常用刀具的结构型式 2.掌握常用刀具切削部分构成要素 3.掌握普通外圆车刀标注角度及测量方法 二. 实验要求 : 1.熟悉实验台摆设的刀具类型、用途； 2.掌握其中两把刀具的切削部分构成要素； 3.画出普通外圆车刀轴側投影图； 4.画出普通外圆车刀在正交平面参考系中刀具标注角度。 三. 实验报告内容:（按要求填写标准报告纸） : 1、指出所见车刀、铣刀的类型及还看见了哪些刀具 2、指出所见车刀、钻头两把刀具的切削部分构成要素 3、画出普通外圆车刀轴側投影图 4、标出普通外圆车刀在正交平面参考系中刀具角度:外圆车刀的几何参数如下：γＯ＝15°、αＯ＝6°、κr＝45°、κr′＝10°、λs＝－5°的外圆车刀。
~ 实验报告 实验名称：刀具认识实验 内容: 一. 实验目的 : 1.了解常用刀具的结构型式 2.掌握常用刀具切削部分构成要素 3.掌握普通外圆车刀标注角度及测量方法 二. 实验要求 : 1.熟悉实验台摆设的刀具类型、用途； 2.掌握其中两把刀具的切削部分构成要素； ! 3.画出普通外圆车刀轴側投影图； 4.画出普通外圆车刀在正交平面参考系中刀具标注角度。 三. 回答问题 1、指出所见车刀、铣刀的类型及还看见了哪些刀具 答：1）车刀： 按用途分类 外圆车刀、内孔车刀、端面车刀、切断车刀、螺纹车刀。 按结构分类 整体车刀、焊接车刀、焊接装配车刀、机夹车刀、可转位车刀、成型车刀等。 2）铣刀：圆柱铣刀、三面刃铣刀、锯片铣刀、模数铣刀、单角铣刀、双角铣刀、凸圆弧铣刀、凹圆弧铣刀、 3）钻头：麻花钻、中心钻、 ) 4)螺纹刀具：丝锥，板牙，
刀具市场产量现状分析研究报告目录 文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]
2018-2024年中国刀具市场产量现状分析研究报告（目录） 公司介绍 北京智研科信咨询有限公司成立于2008年，是一家从事市场调研、产业研究的专业咨询机构，拥有强大的调研团队和数据资源，主要产品有多用户报告、可行性分析、市场调研、IPO咨询等，公司高覆盖、高效率的服务获得多家公司和机构的认可。公司将以最专业的精神为您提供安全、经济、专业的服务。 中国产业信息网（）是由北京智研科信咨询有限公司开通运营的一家大型行业研究咨询网站，主要致力于为各行业提供最全最新的深度研究报告，提供客观、理性、简便的决策参考，提供降低投资风险，提高投资收益的有效工具，也是一个帮助咨询行业人员交流成果、交流报告、交流观点、交流经验的平台。 依托于各行业协会、政府机构独特的资源优势，致力于发展中国机械电子、电力家电、能源矿产、钢铁冶金、服装纺织、食品烟酒、医药保健、石油化工、建筑房产、建材家具、轻工纸业、出版传媒、交通物流、IT通讯、零售服务等行业信息咨询、市场研究的专业服务机构。 我们的服务领域
2018-2024年中国刀具市场产量现状分析及发展风险研究报告（目录）【出版日期】2018年 【交付方式】Email电子版/特快专递 【价格】纸介版：8000元电子版：8000元纸介+电子：8200元 【报告编号】R656703 【报告链接】 报告目录： 进入21世纪以来，随着我国制造业现代化步伐的加速，我国现代高效工具也获得了快速的发展，然而，在我国工具市场上，以现代高效刀具为代表的高端领域，进口产品仍占绝对优势，国产产品市场占有率仍然较低。
金属切削原理与刀具设计实验报告书 班级 姓名 学号 机械工程系
实验一车刀几何角度测量实验报告 一、课程名称：金属切削原理与刀具设计 二、实验名称：车刀几何角度测量实验 三、实验设备：车刀量角仪；车刀模型 四、实验目的： 1.了解车刀量角仪的结构、工作原理和使用方法； 2.掌握车刀主要几何参数的测量方法； 3.加深对有关基本概念的理解，并了解车刀几何角度在切削过程中的作用。 五、实验内容： 1.熟悉和调整车刀量角仪； 2.测量45°弯头外圆车刀、90°车刀、直头外圆车刀、螺纹车刀的六个主要几何角度。 （任选二到三种车刀测量） 六、实验报告： 1.任选一种刀具，画图标注刀具正交面内的前角γ0、后角α0、副后角α0’、主偏角κr、 副偏角κr′和刃倾角λs。
2.车刀量角仪型号： 3.车刀几何角度实测记录 被测车刀 前角γo（°）后角αo（°） 副后角αo’ （°） 主偏角κr （°） 副偏角κr′ （°） 刃倾角λs （°）正交平面法平面正交平面法平面副正交平面基面基面切削平面 七、思考题： 1.45°弯头外圆车刀车外圆和端面时，主、副切削刃分别在什么位置，画图示意（要求示意工件、刀具，指出进给运动方向、已加工表面、待加工表面、过渡表面） 2.为什么在车刀的工作图上不标注副前角?
3.车刀按结构分常见类型有哪些？各有何优缺点？ 4.用车刀正交平面、法平面角度换算公式分析实验结果。
实验一 车刀几何角度测量实验 一、实验目的 1.了解车刀量角仪的结构、工作原理和使用方法； 2.掌握车刀主要几何参数的测量方法； 3.加深对有关基本概念的理解，并了解车刀几何角度在切削过程中的作用。 二、实验设备 车刀量角仪 ；车刀模型 三、实验装置和实验原理 （一）车刀量角仪的结构及特性 本仪器用于测量各种车刀的正交平面参考系、法平面参考系和假定工作平面、背平面参考系的几何角度。其结构如图1-1所示。 图1-1 1、 盘形工作台 2、 矩形工作台 2a 矩形工作台指针 2c 固紧螺钉 2b 滑动刀台 2d 被量刀具 3、 主量角器 3a 量刀板与指针 3b 升降螺母 4、 副量角器 1 2 3 4 2a 2b 2c 2d 3a 3b 4a 4b 5a 5b 5c 5 4c
2020年切削刀具行业分 析调研报告 2019年12月
目录 1.切削刀具行业概况及市场分析 (5) 1.1切削刀具市场规模分析 (5) 1.2切削刀具行业结构分析 (5) 1.3切削刀具行业PEST分析 (6) 1.4切削刀具行业特征分析 (7) 1.5切削刀具行业国内外对比分析 (8) 2.切削刀具行业存在的问题分析 (10) 2.1政策体系不健全 (10) 2.2基础工作薄弱 (10) 2.3地方认识不足，激励作用有限 (10) 2.4产业结构调整进展缓慢 (10) 2.5技术相对落后 (11) 2.6隐私安全问题 (11) 2.7与用户的互动需不断增强 (12) 2.8管理效率低 (13) 2.9盈利点单一 (13) 2.10过于依赖政府，缺乏主观能动性 (14) 2.11法律风险 (14) 2.12供给不足，产业化程度较低 (14) 2.13人才问题 (15) 2.14产品质量问题 (15)
3.切削刀具行业政策环境 (16) 3.1行业政策体系趋于完善 (16) 3.2一级市场火热，国内专利不断攀升 (16) 3.3“十三五”期间切削刀具建设取得显著业绩 (17) 4.切削刀具产业发展前景 (18) 4.1中国切削刀具行业市场驱动因素分析 (18) 4.2中国切削刀具行业市场规模前景预测 (18) 4.3切削刀具进入大面积推广应用阶段 (18) 4.4政策将会持续利好行业发展 (19) 4.5细分化产品将会最具优势 (19) 4.6切削刀具产业与互联网等产业融合发展机遇 (20) 4.7切削刀具人才培养市场大、国际合作前景广阔 (21) 4.8巨头合纵连横，行业集中趋势将更加显著 (22) 4.9建设上升空间较大，需不断注入活力 (22) 4.10行业发展需突破创新瓶颈 (22) 5.切削刀具行业发展趋势 (24) 5.1宏观机制升级 (24) 5.2服务模式多元化 (24) 5.3新的价格战将不可避免 (24) 5.4社会化特征增强 (24) 5.5信息化实施力度加大 (25) 5.6生态化建设进一步开放 (25)
木工刀具基础知识 ----------专业最好文档，专业为你服务，急你所急，供你所需------------- 文档下载最佳的地方 木工刀具基础知识 1.用刀具的机器有:四面刨、立轴机、刨花机、万能锯、手工车床、双头剪。 2.直的线条用四面刨，不足400mm 长的都须备长料过四面刨，四面刨加上套圈也可用在立轴机上(右刀或左刀)，刀的钨钢片不好订做时，考虑做组合刀具，组合刀具尺寸不可自相予盾，须息息相关，外径同样，轴径一样，过四面刨考虑线条太厚或太薄，分清线型是一开二后四面刨，还是四面刨后一开二，工序流程要分清。 3.一般面板刀型要立轴机，注明材质，以便供应商选择钨钢片的硬度或密度及钢性强度。有弧形的刀具都需用立轴机，弧形是两边有弯弧，需做一正一反共2把刀。一定要注意弧形的部件是否需卧打式或立打式，一定要分清，可以参考#400 大碗碟上柜顶线刀具(组合刀)，单立轴为逆转，双立轴有一正转，或一逆转，轴径为φ30mm。 4.公母刀或指接刀需注意配套画图或注明清楚。 5.刀具逆转方向: 四面刨右刀或上刀为逆转，左刀或下刀为顺转，进料0为参照物，只要记住木材进料和刀具转向须相反，刀具方向不可有一致性，单立轴为逆转，刨花机为顺转;四面刨轴径为φ40mm, 立轴机轴径为φ30mm,刨花机轴径为φ12.7mm,万能锯轴径为φ25.4mm，万能锯为顺转。 6.刀具的编码规则: (1)立轴刀流水号表示刀的数量或组合刀A,B,C(其中偶数为顺转，奇数为逆转) (2)四面刨流水号 A表示左刀，B表示右刀，C上刀，D下刀，1表示数量 S
(3)平刀以高度为准，表示100H的平方 (4)槽刀以开槽用的刀叫槽刀 (5)刨花刀，分常规则刨花刀，清底刨花刀，普通刨花刀属易耗品，画图存档 时分成轴承刨花刀，雕刻刀，龙珠刀。 7.四面刨刀: 主要用于四面刨机上，对部件进行纵向无弯曲的备料成形。钢锋刀:主要用于单压刨、双压刨、手压刨等刨光类机器上，对部件表面进行刨光。 (1) 锯片:主要用于双剪机、自动双剪机、立轴机、吊锯、纵锯、平台锯、裁 板机、自动封边机等机器上面，部件进行切齐、开小线、开口、修边、定宽、截头等加工。 (2) 锯条:主要用于带锯、线锯机上，对部件进行精略锯割等加工。 (3) 钻头:主要用于各式打孔机、刻花机上，对部件进行打孔作业。 8.直柄式钻头: 主要用于加工部件的内外牙孔、木榫孔、水平扣孔、层玻孔、& P: 9.刀具的 切削底径: 相对刀切削最小两点间的距离，底径一般为φ100或φ65，也可用φ90或 φ80。用模块打的底径需小于工作物的圆弧R的大小，不可大于 ----------专业最好文档，专业为你服务，急你所急，供你所需------------- 文档下载最佳的地方 此圆角 10.刀具的切削外径: 相对刀切削最大两点间的距离，最大一般为φ150，一般齿数为4T,万能锯为 12T或8T,槽刀齿数为6T或8T，刨花机为2T,平刀为4T，四面刨为4T。
河南理工大学万方科技学院 金属切削原理与刀具设计 实验报告 班级 学号 姓名 机械与动力工程学院 机械制造实验室
注意事项 为了实验的顺利进行，确保学生人身安全和国家财产安全，特提出以下注意事项： (1)上实验课前必须按指导书作好预习及准备工作。 (2)除了必要的书籍和文具外，其他物品不得带入实验室。 (3)进入实验室后,应保持室内安静和整洁。不准打闹、乱扔纸屑和随地吐 痰。 (4)凡与本次实验无关的仪器设备，均不得使用或触摸。 (5)做实验时应按指导细心操作。如仪器发生故障，应立即报告指导老师， 不得自行拆修或安装软件。 (6)爱护国家财产，实验完毕应将实验仪器整理好，如损坏仪器，按有关规 定处理。 实验结束后，需在三日内上交实验报告，如有特殊情况，需向老师说明原因！ 机械与动力工程学院 机械制造实验室
实验1切削力测量 1.1实验目的和要求： (1)了解切削测力仪的工作原理及测力方法。 (2)掌握切削深度、进给量对车削力的影响规律。 (3)掌握有关软件的应用。 1.2实验内容 (1)测力仪标定。 (2)切削速度、进给量一定的情况下，测量不同的切削深度下车削力的大小。 (3)切削速度、切削深度一定的情况下，测量不同的进给量下车削力的大小。 1.3实验设备、仪器和试件 CA6140车床一台 Kistler测力仪一台 计算机系统（数据分析软件）一台 1.4实验数据处理 初始条件： D=mm n=rpm ν=m/min a p=mm 1实验数据记录 记录ν、a p一定的条件下，不同的测得的切削力(如下图)。 表1.1:ν、a p一定的条件下，f对切削力的影响 序号f F x(N)F y(N)F z(N) 1 2 3 4 5 1
中国刀具概况 1. 引言 中国的刀具市场，是一个造就个人英雄主义、成就代理商魅力的舞台。没有哪一种产品，能像刀具这样，小产品成就大事业。 刀具在制造业中所占比重较少但却是一个非常活跃的领域。刀具的新材料．新技术层出不穷，生产．销售、服务的方式丰富多彩。伴随着中国制造业的腾飞，刀具市场也上演了一场令人眼花缘乱的变革。 在中国的刀具领域，国外厂家的销售额有三个门槛，分别是三亿．二亿和一亿人民币，可谓一亿一个门槛。全球行业龙头山特维克可乐满(Sandvik Coromant)在最高的一个门槛，全球第二的肯纳Kennametal 在中国靠近第二个门槛，对于第三个门槛则有很多竞争似乎很难摆清。近几年发展迅猛的伊斯卡 ISCAR 大约在 8000万，而瓦尔特通过出色的营销方案，加上工具磨床在内大约 1.3 亿元左右，稳扎稳打的山高Seco 出货量预计也在 8000万元左右；而在代理中则以上海联创、北京金万众、上海兴合等代理商比较出色，总体销售额(包括刀具、对刀仪、刀柄等产品)都在亿元附近。 而国内则有株洲、成量．哈一工以及哈尔滨工量数控刀具公司，加上成都英格、成都量具刃具厂、上海机床附件一厂．东风汽车公司工具厂等在国内的产值过亿。在市场份额上，国产货有着一定的差距；但更大的差距在于我们还不能生产高档次的数控刀具产品。 国内刀具行业面临的状态是刀具行业起步晚，先进的数控刀具仅仅是随着近年来数控机床的发展而发展，因此数控刀具产品发展速度缓慢，基础比较薄弱，竞争力不高。为什么国外刀具行业能抢滩中国的市场？主要原因是：国外产品档次高、品种多，产品质量好；而且，刀具是与机床紧密联系在一起的，国外机床往往选用在国外已经配套使用的刀具，再加上产品精加工、高性能切削，国内产品品种不全，特殊需要时也使用外国刀具，这就是国产刀具形成被动局面的原因。 2. 五大派系 在中国活跃着五大派系主流，一是山特系，山特维克公司有着庞大而复杂的刀具分支，因此在中国的兄弟纷多；二是美国系，主要以肯纳Kennametal 、Widia 、Star 等为代表；三是欧洲系，主要以德国为主，包括 MAPAL 、Guehring 、EMUGE 、TBT 、瓦格纳等；四是日本系，包括三菱．住友、东芝、OSG 、黛杰、不二越、日立等；五是以色列系包括ISCAR(伊斯卡)、莫格索尔、瓦格丝等。 山特系包括山特维克可乐满(Sandvik Coromant)、山高(Seco)、Titex 、瓦尔特 (Walter)、V alenite 等，他们构成一幅独特的层山叠翠的山水图。例如瑞典的山高 仍然是独立天地间，甚至在山特维克对外公布的业绩报表中，山高也是独立出现。 在山特维克收购V alenite 时，Seco 成功收购法国刀柄和镗刀制造公司─EPB 公 司及荷兰生产整体硬质合金铣刀的Jabro 公司，进一步完善了其产品系列；家族 企业瓦尔特在出售给山特维克之后，基本上在中国也仍是忙碌着瓦尔特业务与品牌的双重扩张；在深孔加工领域有着突出优势的Titex 公司，多年来似乎一直站 在幕后，直到2003年首次单独参加CIMT 展会，今年销售额预计2000万元，Titex 已经有足够的底气以独立的形象获得更大的市场份额。 在这五大派系中，伊斯卡ISCAR 的上升速度只能用“眩晕”二字来形容， 全球范围内以伊斯卡为主体的IMC(Iscar Metal Cutting group)公司已经成为 全球第三大刀具供应商。ISCAR 兼并Ingersoll ，主要看中了其在重型刀具、 汽车工业、模具行业专用刀具的开发能力，收购韩国特固克Taegutec 则标志 着其在亚洲的进一步扩张。IMC 集团预计在2004年销售额将达到9～10亿 美元。
第一节刀具的种类 刀具种类大概有车铣刨磨钻镗等床子上用到的刀具，其中经常涉及到的刀具有，车刀、铣刀等。由于工作范围等因素，下面主要介绍一下车刀。 一、车刀种类：外圆车刀（90度）、端面车刀（45度）、切断刀、内孔车刀、圆头刀、螺纹刀等。 二、车刀用途 1、外圆车刀（又称偏刀）用于车削工件的外圆、台阶和端面。 2、端面车刀（又称弯头车刀）用于车削工件的外圆、端面和倒角。 3、切断刀用于切断或在工件上开槽。 4、内孔车刀用于车削工件的内孔。 5、圆头刀用于车削工件的圆弧面或成型面。 6、螺纹车刀用于车削螺纹。 三、车刀几何角度与切削性能关系（用于工人的磨刀，理论基础） 车刀切削部分有六个独立的基本角度：前角、主后角、副后角、主偏角、副偏角、刃倾角。两个派生角度：楔角、刀尖角。 一）辅助平面 为了确定和测量车刀角度，需要假象三个辅助平面 1、切削平面通过切削刃上某一选定点与工件上过渡表面相切的平面。 2、基面通过切削刃上某一选定点，并与该点切削速度方向相垂直的平面。 3、截面主截面副截面 二）车刀角度 1、前角前刀面和基面间的夹角。前角增大，能使刃口锋利，减小切削变形，切削省力，排屑顺利；前角减小，可增加刀头强度、改善刀头散热条件。 2、后角后刀面和切削平面间的夹角。后角主要作用是减少车刀后刀面与工件的摩擦。 3、主偏角主切削刃在基面上的投影与进给方向间的夹角。主要作用是改变主切削刃和刀头的受力和散热情况。 4、副偏角副偏角为副切削刃在基面上的投影与进给方向间的夹角。主要作用是减少副切削刃和工件已加工表面的摩擦。 5、刃倾角主切削刃与基面间的夹角。主要作用是控制排屑方向，并影响刀头强度。当刀尖位于主切削刃上的最高点时，刃倾角为正值，切屑排向工件的待
实验一车刀角度的测量 一、实验目的 1．熟悉车刀角度，学会一般车刀角度基准面的确定及角度的测量方法。 2．了解不同参考系内车刀角度的换算方法。 二、实验设备，工具和仪器。 1．车刀量角台（三种型式）。 量角台的构造如图1—1。（1）台座、（2）立柱、（3）指度片、（4）刻度板、（5）螺钉、（6）夹固螺钉、（7）定位块。 2．各种车刀模型。 A型量γ0 、α0、αo·B型量λs C型量K r、K 图1—1车刀量角台 三、实验内容 车刀标注角度的测量。 用车刀量角台测量外园车刀的γ0 、α0 、λs 、K r、K r·、αo·等角。 （a）量前角：如图1-2，将车刀放置在台座上，调整刻度板4和指度片3使指度片的B边位于车刀主剖面内并与前刀面贴合，则由刻度板上读出γ0。如 果指度片位于横向或纵向剖面，则可测得γf或γp 。 （b）量后角：如图1-3,调整刻度板和指度片使指度片A边位于主剖面内，并与后刀面贴合则由刻度板可测得α0。同理指度片位于横向或纵向剖面内可测得αf或αp。调整刻度片位于副剖面内，可测得αo〃。 （c）量刃倾角：如图1-4,调整指度片使之位于切削平面内并使其测量边与主切削刃贴合，则由刻度板读出λs。 （d）量主偏角、副偏角：如图1-5，将车刀刀杆靠紧定位块．调整刻度板的指度片，使指度片测量边分别与主、副切削刃贴合，由刻度板读出K r和K r〃。
图1—2前角γ0测量图1—3后角量α0的测量 图1—4刃倾角λs的测量图1—5主偏角K r、副偏角K r〃的测量
实验记录 1．主剖面参考系的基本角度（单位：度） 计算： 3.在所测量刀具中选择刃倾角最大的刀具，计算切深前角γp，进给前角γf。 由tgγp=tgγo cos K r +tgλs sin K r 得γp=arctg(tg10.5o cos42o+tg(-6o)sin42o)=3.86o 由tgγf=tgγo sin K r -tgλs cos K r 得γf=arctg(tg10.5o sin42o-tg(-6o)cos42o)=11.43o
（二零一二年十二月） 2020-2025年中国PCB专用刀具行业高端市场开拓策略研究报告 可落地执行的实战解决方案 让每个人都能成为 战略专家 管理专家 行业专家 ……
报告目录 第一章企业高端市场开拓策略概述 (5) 第一节研究报告简介 (5) 第二节研究原则与方法 (5) 一、研究原则 (5) 二、研究方法 (6) 第三节研究高端市场开拓策略的重要性及意义 (8) 一、重要性 (8) 二、研究意义 (8) 第二章市场调研：2018-2019年中国PCB专用刀具行业市场深度调研 (9) 第一节PCB专用刀具行业概述及分类 (9) 第二节我国PCB专用刀具行业监管体制与发展特征 (10) 一、行业主管部门及监管体制 (10) 二、行业主要政策 (11) 三、基本风险特征 (12) （1）行业风险 (12) （2）技术革新风险 (12) （3）行业人才不足的风险 (13) 第三节2018-2019年中国PCB专用刀具行业发展情况分析 (13) 一、行业发展概况 (13) 二、行业市场规模 (14) 三、2019年中国切削刀具行业发展现状和市场格局分析 (15) （一）2018年刀具消费总量 (15) （二）2018年刀具进出口均创新高 (17) （三）2018年超硬刀具市场规模 (18) 第四节2018-2019年我国PCB专用刀具行业竞争格局分析 (19) 一、行业竞争格局 (19) 二、行业面临来自国内外对手的激烈竞争 (19) 第五节企业案例分析：宜昌永鑫精工科技股份有限公司 (20) 一、公司在行业中的竞争地位 (20) 二、公司的竞争优势 (21) 三、公司的竞争劣势 (21) 四、公司采取的竞争策略及应对措施 (22) 第六节2019-2025年下游需求应用行业发展分析及趋势预测 (22) 一、中国占全球PCB市场过半份额大陆地区正在崛起 (22) 二、行业规模不断扩大多层板占主导地位 (23) 三、行业主要集中于江苏和广东地区 (25) 四、企业集中度较低外资企业占据主要市场地位 (26) 五、新兴产业推动行业发展未来中国PCB产值预测 (27) 第七节2019-2025年我国PCB专用刀具行业发展前景及趋势预测 (28) 一、行业发展前景 (28) （1）国家相关产业政策的支持 (28)
机械加工刀具基础知识
1.1 切削运动及切削要素
一、零件表面的形成 表面加工方法
1.1 切削运动及切削要素
二、切削运动及切削用量
主运动(图中Ⅰ) 切削运动
(cutting motions)
进给运动(图中Ⅱ) 切削速度VC 切削用量
(cutting conditions)
进给量f (或进给速度Vf) 背吃刀量ap 切削用量三要素
切削要素 切削层参数(parameters of undeformed chip)
1.1 切削运动及切削要素
二、切削运动及切削用量 1.主运动和切削速度
主运动(primary motion) 是使刀具和工件之间产生相 对运动，促使刀具接近工件 而实现切削的运动。
1.1 切削运动及切削要素
二、切削运动及切削用量
1.主运动和切削速度 主运动为旋转运动(如车削、铣削等)，切削速度一般为其最大线速度
v
pdn c = 1000
m/s或m/min
主运动为往复直线运动(如刨削、插削等)，以其平均速度为切削速度
vc =
2 Lnr
1000
m/s或m/min
1.1 切削运动及切削要素
二、切削运动及切削用量 2.进给运动和进给量
进给运动(feed movement) 使刀具与工件之间产生附加的 相对运动，加上主运动，即可 连续地切除余量。 刀具在进给运动方向上相 对工件的位移量称为进给量 (feed rate)。
技师学院 机械安装与维修系金属切削刀具基本知识郝赫（编）
金属切削刀具基本知识 1 金属切削的基本要素 1.1 机械制造过程概述 机器是由零件、组件、部件等组成的，一台机器的制造过程包含了从零件、部件加工到整机装配的全过程，这一过程可以用图1所示的系统图来表示。 首先，从图中可以看出机器中的组成单元是一个个的零件，它们都是由毛坯经过相应的机械加工工艺过程变为合格零件的，在这一过程中要根据零件的设计信息制订每一个零件的适当加工方法，加工成在形状、尺寸、表面质量等各方面都符合加工使用要求的合格零件。 其次，要根据机器的结构和技术要求，把某些零件装配成部件，部件是由若干组件、套件和零件在一个基准零件上装配而成的，部件在整个机器中能完成一定的、完整的功能，这种把零件和组件、套件装配成部件的过程称为部装过程。部装过程是依据部件装配工艺，应用相应的装配工具和技术完成的，部件装配的质量直接影响整个机器的性能和质量。 最后，在一个基准零部件上把各个部件、零件装配成一个完整的机器，我们把零件和部件装配成最终机械产品的过程称为总装过程，总装过程是依据总装工艺文件进行的，在产品总装后，还要经过检测、试车、喷漆、包装等一系列辅助过程最终形成合格的产品，如一辆汽车就是经过这样的机械制造过程而生产出来的。 图1 机械制造过程的构成
1.2机械加工工艺系统 从机械制造的整个过程来看，机器的最基本组成单元为零件，也就是首先要制造出合格的零件，然后组装成部件，再由零、部件装配成机器，因此，制造出符合要求的各种零件是机械加工的主要目的，而机械加工中绝大部分材料是金属材料，故机械加工主要是对各种金属进行切削加工。 零件的表面通常是几种简单表面如平面、圆柱面、圆锥面、球面、成形表面等的组合，而零件的表面是通过各种切削加工方法得到的，其中在金属切削机床上利用工件和刀具彼此间协调的相对运动切除被加工零件多余的材料，获得在形状、尺寸和表面质量都符合要求的这种加工方法称为金属切削加工。 金属切削加工常作为零件的最终加工方法，它需要用金属切削刀具直接对零件进行加工，它们之间要有确定的相对运动和承受很大的切削力，通常需在金属切削机床上进行加工，零件和刀具需通过机床夹具和刀架与机床进行可靠的联接，带动它们做相对的运动，实现切削加工，这种由金属切削机床、刀具、夹具和工件构成的机械加工封闭系统称为机械加工工艺系统（如图2所示），其中金属切削机床是加工机械零件的工作机械，起支承和提供动力作用；刀具起直接对零件进行切削加工作用；机床夹具用来对零件定位和夹紧，使之有正确的加工位置。本章就围绕机械加工工艺系统四个组成部分进行分析，阐述机械零件加工的整个过程。 图2 机械加工工艺系统的构成 1.3主要切削加工工艺简介
专业班级姓名学号 专业班级姓名学号 实验日期实验地点机械制造技术实验室成绩 实验名称测量刀具角度实验 实验目的 本次测量刀具角度实验的目的在于巩固和深化《机械制造技术Ⅰ》（机制专业）、《机械制造技术基础》（材料成型专业）课堂所学的有关典型车刀几何结构和几何角度的理论知识，从而对学生掌握机械加工刀具有明显的促进意义。 本次实验在实验老师的指导下，达到如下实验目的： 1、了解和认识典型车刀的基本结构，正确区分外圆车刀、端面车刀、切槽车刀、内孔车刀和螺纹车刀等常用车刀； 2、认识各类车刀的几何结构和几何角度； 3、正确使用CLY-1型车刀量角仪对典型车刀进行几何角度的测量； 实验基本原理 1、车刀的“三面两刃一刀尖”结构：车刀刀头（即工作部位）由前刀面、主后刀面和副后刀面组成（即三面），前刀面和主后刀面、副后刀面的交棱称为主切削刃和副切削刃（即两刃），两切削刃的交点区域称为刀尖。 2、车刀前角、主后角、副后角、主偏角、副偏角和刃倾角定义。 3、根据车刀参考平面、前角、主后角、副后角、主偏角、副偏角和刃倾角六个几何角度的定义，确定参考辅助平面的位置，通过CLY-1型车刀量角仪上测量片的各个测量面与车刀刀刃、前（后）刀面的贴合（重合），测量出每一个几何角度。 实验基本步骤 利用CLY-1型车刀量角仪分别测量所选车刀的前角、主后角、副后角、主偏角、副偏角和刃倾角等基本几何角度，记录测量所得的数据。 1、测量前的调整：调整量角仪，使平台、大扇形刻度盘和小扇形刻度盘指针全部指零，使定位块侧面与测量片的大平面垂直，这样就可以使测量片达到以下状态： a、主平面垂直于平台平面，且垂直于平台对称线。 b、底平面平行于平台平面。