编号：批准：
制造过程能力审核评价细则
年月日发布年月日实施中国第一汽车集团公司发布
前言
本细则依据GB/T19001-2008《质量管理体系要求》、ISO/TS16949：2009《质量管理体系——汽车生产件和相关维修零件组织应用ISO9001：2008的特别要求》、GJB9001B-2009《质量管理体系要求》编制，是集团公司管理体系文件之一。
本细则由集团公司生产制造技术部提出并归口。
本细则由集团公司生产制造技术部负责起草。
本细则主要起草人：
1 适用范围
本细则适用于集团公司自主体系各分、子公司。
2 术语和定义
制造过程能力审核：是指从工程能力、控制能力、保障能力三个方面对产品制造过程进行的检查与评价，以保证产品制造过程的稳定、受控、不断改善提升，并验证制造过程体系能力的充分性、适宜性和有效性。
工程能力：评价生产线设备及工艺能力水平，包含线工序能力均衡、稳定性、工序符合率三个要素。
控制能力：评价生产要素的受控水平，反应生产线技术管理能力，包含工艺文件及标准作业管理、工艺执行率、关键工序/控制点、检测工具（设备）管理以及变化点管理五个要素。
保障能力：评价生产辅助要素的完整水平，反应资源保障能力，包含体系保障能力、人员培训及素质、设备工装保障、物料保障以及现场环境五个要素。
3 职责
3.1生产制造技术部
负责对分、子公司开展制造过程能力审核并对体系能力建设及运行情况进行监督和评价。
3.2技术中心
参与集团生产制造技术部组织的制造过程能力审核。
3.3分公司、子公司职责
合资体系参与集团生产制造技术部组织的制造过程能力审核。
自主体系负责本公司制造过程能力审核及问题改进，并对体系建设及运行状态进行自评审和持续完善。
4 工作内容和要求
4.1线工序能力均衡
4.1.1生产线各工序能力应建立均衡性评价指标，如工程能力指数、过程控制参数、产品质量及技术指标等。
4.1.2 通过统计分析各工序能力指标，确定生产线制造过程能力不足工序。
4.1.3 针对存在问题的工序或生产环节，应制定整改措施及提升计划，保证各工位/工序能力均衡。
4.2稳定性
4.2.1生产线应确定质量及技术评价指标，并努力实现各类指标。
4.2.2 生产线主要质量及技术指标应持续进行监控与管理。
4.2.3 生产线各项指标应持续保持稳定。
4.2.4 生产线投放的新产品应经过批量生产条件确认，并且新产品的生产及质量状态应整体保持稳定。
4.3工序符合率
4.3.1建立完善的车间班组级工序审核制度。
4.3.2 开展工序符合率统计分析，持续改善提升。
4.4工艺文件及标准作业管理
4.4.1 工艺文件及标准作业的管理应建立流程并有效实施运行。
4.4.2 工艺文件及标准作业齐全、完整,、版本有效。
4.4.3 工艺文件内容完善合理，指导性和可操作性良好。
4.4.4 标准作业内容合理、完善，且现场易于得到。
4.4.5 不同文件内容要求一致，且在内容变更时应得到控制。
4.5 工艺执行率
4.5.1 建立工艺执行的管理流程，并有效运行。
4.5.2 现场严格执行标准作业。
4.5.3 开展作业观察及改善。
4.6 关键工序/控制点
4.6.1关键工序/控制点应建立管理流程，对关键工序/控制点进行全面识别与管理。
4.6.2 关键工序/控制点处于受控状态，产品特殊特性符合产品及工艺要求。
4.6.3 关键工序/控制点能按文件规定要求进行日常监控、记录、反馈和处理。
4.7 检测工具（设备）管理
4.7.1按工艺要求配备完整的检测工具（含比对样件）或设备。
4.7.2 检测工具（含比对样件）或设备需定期进行检定及校准。
4.7.3 按工艺要求进行检测、记录、分析。
4.7.4 建立外委检测管理流程，并有效控制。
4.8 变化点管理
4.8.1工艺变更与现场变化点应制定管理流程。
4.8.2 工艺变更过程与现场变化点应处于受控状态。
4.8.3 变更与现场变化过程应具备追溯性，需做好跟踪记录。
4.9 体系保障能力
4.9.1制造过程能力管理应建立组织机构，配置合理人员。
4.9.2应制定完善的制造过程能力的管理流程。
4.9.3 有效开展制造过程能力审核工作，跟踪工艺整改/改进过程并记录，改善成果应及时固化。
4.10 人员培训及素质
4.10.1 生产操作人员配置满足生产线工艺、节拍要求。
4.10.2 生产操作人员需经过岗前培训。
4.10.3 生产操作人员具备本岗位要求的素质、技能。
4.10.4 产品/过程发生变更时，开展相应的培训、指导。
4.10.5 具备全面的人力资源安排计划。
4.11 设备工装保障
4.11.1 生产设备、工装模具、工位器具满足产品、工艺要求。
4.11.2 对于重要的产品/过程特性，应定期进行过程能力考察。
4.11.3 生产设备、工装模具、工位器具应及时进行维护及保养。
4.12 物料保障
4.12.1物料管理应建立流程并有效实施运行。
4.12.2 原辅材料入厂环节应有效受控。
4.12.3 物料的存储和中转过程应有效受控。
4.12.4 生产现场，对不合格品、返修品、半成品、成品应进行分区隔离和防错措施管理。
4.12.5 批量生产中，首次采用新材料、新工艺的材料认证和工艺验证应得到控制。
4.13 现场环境
4.13.1 生产线实施5S（或等同5S）管理。
4.13.2 生产线实施目视化管理。
4.13.3 现场环境应符合工艺要求。
5 评价要点
5.1线工序能力均衡
5.1.1是否按照生产线工艺特点，确定一个评价指标或几个指标进行综合评价；是否对不同工艺类型的生产线选取了不同的分类指标。
不同生产线各工序评价指标的选择（不限于）：
冲压：产品检测合格率、废品率（废品损失金额）、手修率、模具停台
时间；
焊接：焊接强度（焊点半/全破坏检测合格率）、焊接精度（产品尺寸检测合格率）、焊接质量（DPU质量数据等）；
涂装：单车缺陷点数DPU、缺陷种类及颗粒精密分析、漆膜厚度/光度/硬度检测；
总装：扭矩合格率、单车缺陷点数DPU、直行率、一次入库/交检合格率、淋雨合格率；
机加：CPK、产品合格率、废品率；
铸/锻造/热处理：过程关键参数合格率；
注塑：注塑过程不良率；
5.1.2 是否通过对近期生产线主要指标数据进行分析，识别了生产线的瓶颈工序或问题工序。
5.1.3 是否对问题工序或环节制定改善提升方案，并落实整改效果验证及成果固化工作。
5.2稳定性
5.2.1是否确定达到或接近集团先进的质量及技术指标；生产线各指标运行状态与目标值比较，是否达到目标值。
5.2.2是否对主要质量和技术数据进行长期检查、记录、统计及分析。
5.2.3 最近6个月以上的生产线质量指标是否保持相对稳定状态，并且整体趋势是否向好；对于指标波动较大的月份是否进行了原因分析，并已采取整改措施。
5.2.4 生产线投产的新产品是否经过公司内部及外部的批量生产条件确认、并获得通过；生产线在切换新产品后，各主要工艺指标和质量指标相对于原产品是否仍然能够保持稳定。
5.3工序符合率
5.3.1是否建立工序审核管理流程，明确车间班组责任；是否成立了组织机构，制定工作计划，开展常态化的审核工作。
5.3.2 是否对审核结果进行统计分析；是否设定了提升目标及重点改进措施。
5.4工艺文件及标准作业管理
5.4.1是否建立管理流程，明确责任部门及责任权限；是否按照管理流程要求编制、审核、批准、发放、更改及使用工艺文件及标准作业文件；是否定期开展工艺文件及标准作业文件的评审工作。
5.4.2 工艺文件是否体现所有产品的技术要求；工艺文件的各项技术要求及控制手段是否齐全完整、无缺失；作业文件是否体现了所有工艺文件的要求；作业文件是否覆盖所有操作工序及检验工序；作业文件要求是否覆盖所有必要的操作要点；是否为有效版本的工艺及作业文件。
5.4.3 是否执行工艺文件即能够保证达成质量要求；工艺文件规定的技术要求在生产现场是否具备执行条件。
5.4.4标准作业文件是否合理、能有效指导操作者正确作业；标准作业文件是否在现场易于得到。
5.4.5 工艺文件之间的名词、计量单位、技术要求等是否保持一致；工艺文件与作业文件是否保持一致；标准作业文件（操作、检验、记录等）要求是否保持一致；工艺文件及作业文件内容变更是否得到验证和批准；临时性工艺文件及标准作业文件是否有时效性要求。
5.5工艺执行率
5.5.1是否编制了相关管理文件、确定了组织机构、明确了责任权限；是否制定了工作计划，（定期）开展工艺执行监管工作；各项记录是否完整、可追溯。
5.5.2操作者（一般过程）/自动化设备运行参数（特殊过程）与作业文件/
参数点检表是否保持一致。
5.5.3 班组长、工段长是否定期进行作业观察，并依据观察结果进行作业改善。
5.6关键工序/控制点
5.6.1是否建立关键工序/控制点管理流程，明确控制方法；产品及过程特殊特性是否设立关键工序/控制点；是否全面识别关键工序/控制点，并在作业文件中进行标识。
5.6.2人、机、料、法等过程要素是否完全受控；关键特性及重要特性是否满足产品及工艺要求。
5.6.3是否按照规定要求进行监控、记录；必要时是否应用统计技术，对工序能力进行分析；异常时，是否有反馈及应急处理机制。
5.7检测工具（设备）管理
5.7.1是否按控制计划100%配备相应检测工具（含比对样件）或设备并能够保障对应精度及频次的要求，实现对产品质量的有效控制。
5.7.2 是否建立检具（样件）的管理流程，制定校准及检定计划，由具备相关资质的部门按计划检定并出具检定合格证；检具状态是否完好，放置是否合理；是否实施相应的防护措施保障其精度要求。
5.7.3 是否按控制计划要求频次进行检测，并保留真实有效、可追溯的检测记录；是否对检测结果进行科学的控制、分析，并根据分析结果对产品质量进行控制及提升。
5.7.4 对于不具备检测能力的内容是否委托外部具备资质单位进行检测；是否建立相应的外委检测流程及要求，并有效实施控制。
5.8变化点管理
5.8.1 是否制定工艺变更管理流程，对从变更申请到变更实施过程加以规范；
是否制定了现场变化点管理流程，对人、机、料、法等生产要素变化过程加以规范；是否针对突发性的生产要素变化，如人员变化、关键设备故障、质量问题等，制定应急反应计划；是否明确了工作职责。
5.8.2 是否执行工艺变更管理流程与现场变化点管理流程；是否执行应急反应计划；是否对工艺变更与现场变化点管理过程进行监控与定期评价；对于产品或过程特殊特性变更，是否获得了客户认可；必要时，是否对变更前后的产品进行标识，以避免混料。
5.8.3 变更记录是否具备自始至终的追溯性；是否对记录进行有效的保存。
5.9体系保障能力
5.9.1 是否建立组织机构，应包括分子公司、生产车间与现场班组；各管理单元是否配备了合理数量的管理人员，保证其职能充分发挥。
5.9.2 是否明确了各级管理单元的工作职责；是否明确了工作推进制度，二级公司应对三级公司进行定期审核评价与例会推进，三级公司应开展常态化的审核与定期分析评价工作；是否根据技术与管理特点，细化了审核标准；是否对工艺整改、改进与成果固化过程提出要求；是否对外包工序制造过程能力管理提出要求。
5.9.3 是否制定了工作目标及工作计划；是否按照计划开展制造过程能力审核工作；是否对制造过程能力现状进行定期分析与持续改进；是否对工艺改进/整改进行跟踪；审核及改善记录是否具备追溯性；是否及时固化改善成果。
5.10人员培训及素质
5.10.1是否按工艺要求，将含作业、检验、物流、维修在内的各类操作人员配置到位；生产节拍是否满足规划要求。
5.10.2 生产线员工是否100%进行岗前培训，并进行效果评价；车间是否设置专门的培训场地；对于特殊工种，是否具有相关的特殊能力证明；相关记录
是否留存。
5.10.3 生产操作人员是否具备一定的作业习熟度；是否了解本岗位的职责、任务、权限。
5.10.4 产品/过程发生变更时，是否开展相应的培训、指导；相关培训记录是否留存。
5.10.5 是否对员工素质进行描述；针对特殊岗位，是否进行了人才育成计划及储备；是否组织员工的多技能培训；是否具有基于缺勤（病假/休假/培训）的顶岗计划。
5.11设备工装保障
5.11.1 是否使用工艺规定的设备、工装、模具、工位器具进行生产；配备是否齐全；状态、功能是否完好，是否满足工艺及生产需求。
5.11.2 是否对与重要的产品/过程特性相关的设备、工装、模具进行识别；并对其过程能力进行考察。
5.11.3 计划的/定期的设备、工装点检制度是否建立并有效运行；工装/模具的维修、存储是否符合要求，并标识清晰；备件、易损件是否制定更换计划；备件/替代件是否准备到位。
5.12物料保障
5.12.1 是否建立生产用材料管理流程；是否按照管理流程要求编制、审核、批准、发放、更改及使用零部件材料工艺消耗定额文件。
5.12.2 是否对入厂原辅材料具备必要的检验能力（检验工具、设备、实验室等）；是否有进入生产线产品（包括零件、毛坯、总成、整车）所需各种材料的入厂检验报告、合格证（包括厂内检验、外委检验）。
5.12.3 现场物料存量是否符合定额并有可追溯性标识和先进先出摆放管理布置图；是否有防止磕碰、锈蚀、混淆以及产品功能损失的现场处理预案；
是否有相应物料信息接收、发放、使用记录单；是否有物料信息（包括材料型号、材料标准、材料规格）的受控清单；现场如果使用的材料变更，是否有履行相应管理流程并有相应更改文件。
5.12.4 不合格品、返修品是否被有效隔离存放，并适当标记，并且隔离区和容器可被清晰识别；是否有可靠的检验或措施确保错误的材料和零件能够立即被识别并剔除。
5.12.5 是否有新材料认证文件、变更材料的检测报告；是否有现场零部件材料生产试用报告；是否获得16位材料编码。
5.13现场环境
5.13.1 是否有5S（或等同5S）管理规定；作业现场是否有序、清洁、整齐；作业区域是否按色彩划分；工装器具等是否按色彩区域定置摆放，人员、车辆是否在规定区域内通行；操作者是否按要求佩戴劳保用品？（工序符合率或工艺执行率）。
5.13.2 班组是否有目视板；目视板工艺流程、关键工序、人员、设备、变化点管理等内容是否全面；目视板内容维护是否及时。
5.13.3 对工艺文件有要求的环境要素是否有有效的检测手段和检测记录；实际环境是否满足工艺要求；工位布置是否符合人机工程学；现场是否存在安全隐患。
6 评分规则
6.1要素缩写
E1：线工序能力均衡；E2：稳定性；E3：工序符合率；E4：标准作业覆盖率；E5：工艺执行率；E6：关键工序/控制点；E7检测工具（设备）管理；E8：变化点管理；E9：体系保障能力；E10：人员培训及素质；E11：设备工装保障；E12：物料保障；E13:现场环境。Ep：制造过程能力审核分值。
6.2 评分方法及评分标准
6.2.1每个要素审核条款的得分可分为：0、4、6、8、10 ，满足要求的程度是打分依据。
6.2.2各项要素条款的评分判定标准及对应分值：
6.2.3 要素分值En
En=所有有关条款实得分数的总和/所有有关受审核条款满分数总和×100 6.2.4 制造过程能力分值Ep
Ep=0.2E1+0.15E2+0.1E3+0.05E4+0.05E5+0.05E6+0.05E7+0.05E8+0.05E9+0. 05E10+0.05E11+0.1E12+0.05E13
6.3 审核结果
7 相关文件
7.1《工艺管理程序》
8相关记录及保存期
8.1《制造过程能力审核表》保存期三年
8.2《制造过程能力审核反馈表》保存期三年
文件编号：GD/FS-3301 （管理制度范本系列） 铸造考核细则详细版 The Daily Operation Mode, It Includes All Implementation Items, And Acts To Regulate Individual Actions, Regulate Or Limit All Their Behaviors, And Finally Simplify The Management Process. 编辑：_________________ 单位：_________________ 日期：_________________
铸造考核细则详细版 提示语：本管理制度文件适合使用于日常的规则或运作模式中，包含所有的执行事项，并作用于规范个体行动，规范或限制其所有行为，最终实现简化管理过程，提高管理效率。，文档所展示内容即为所得，可在下载完成后直接进行编辑。 为了加强安全生产的监督管理，严格执行公司制定的各项安全生产管理制度，杜绝各类安全生产违章现象，引导公司员工搞好安全生产，保障员工人身安全和公司财产安全，减少安全生产事故和保护职工的身体健康，达到人、机、物、环的和谐统一，为公司创造更大、更好的经济效益，增加广大职工的劳动收益。做到有章可循、有据可依，逐级落实安全生产责任制，特制订以下安全生产奖惩条例，需广大干部职工共同遵守。 第一章劳动纪律 1、迟到10分钟，每次扣减工资10元，每增加5分钟增扣工资5元（扣减工资的50%奖励推迟交
班者），20分钟以上按旷工处理。 2、早退10分钟内，每次扣减工资20元，每增加10分钟增扣工资10元，半小时及以上须有书面请假证明，按事假半天处理，没有书面请假证明，按旷工半天处理。 3、旷工半天或一天按照所在岗位半天或一天工资加倍扣减工资，串岗10分钟内，每次扣减工资10元，每增加5分钟增扣工资10元。 4、脱岗10分钟内，每次扣减工资20元，每增加5分钟增扣工资10元，1小时以上按旷工处理。 5、上班在岗位坐着睡觉，每次扣减工资20元，在岗位躺着睡觉每次扣减工资50元，同班发现两次及以上睡觉，每次加倍叠加扣减工资。脱岗睡觉、每次扣减工资100元并按旷工处理。一月之内查出两次，参加学习班，只发生活费。躺着睡觉、脱
机加车间质量管理方案及考核细则 为提高公司的质量管理制度以及达到用户所需，提高全体员工的质量意识，杜绝废品的发生，加强质量管理和提升产品质量，进一步改善质量控制手段、保证工艺执行情况落实质量责任促进质量改进，达到客户放心、满意，特制定以下质量管理方案及考核细则： 1 车间必须严格执行首检制度，未做首件或首件不合格仍然继续生产的每发现一次由质检员对操作者进行50到100元处罚、组长处以20到50元罚款。如首件合格而批量不合格的、此批的所有零部件由操作者全检并对相应的损失进行相应赔偿。 2 产品严格按照图纸尺寸和技术要求加工制作，操作者不得私自改变工艺参数、改变工装，若发现不合格情况应及时向组长汇报，由组长或连同技术人员尽快解决，否则造成的损失由操作怎人承担50%。对于私改工艺或工装的人员所造成的损失由责任人全部买单。 3 在加工产品时，应把图纸尺寸和技术要求看清弄懂后再进行加工，不允许在没有弄懂图纸的情况下盲目加工，以避免不该发生的质量事故；如若自身原因没有看清弄懂图纸的尺寸和技术要求，加工出的废品，由当事人承担所发生的费用。 4 加工过程中，如发现有缺陷，应及时向车间组长和调度汇报，待缺陷解决后在进行加工，如不反映自作主张加工后又需返工的，所需费用全部由当事人承担，如加工报废的，由操作者承担经济损失，所承担费用从工资中扣除。 5 组长每天要巡检各个岗位的工作情况，巡查次数不低于6次（按原则上下午各不少于三次）并做好巡查记录、每次巡检时检测零部件的件数不少于三个外观质量方面的不少于10件。 6 组长在巡检过程中如发现不合格产品应及时通知操作者并给予纠正整改、对于未整改或整改不及时的对操作者和组长处以20到100元罚款。 7 操作过程中操作者应对自己的设备及工装应及时清扫处理，对未及时清扫的组长应及时给与纠正，对纠正后仍未整改继续生产的给予每次20到30元罚款。 8 对于车间正常使用或经常使用的量具操作者应经常校对，对于未校对并量具出现测量不准的质检罚款部将对使用者处以20到50元罚款。 9 零部件入库前操作者应对自己生产的部件进行自检，自检合格后方可报检，组长判定合格后由仓管员开据合格证方可入库处理，对于检验不合格的批量产品由操作者进行全检，全检后进行第二次送检，检验合格的给予入库。同时对全检出来的不合格品进行返修，无法返修的视情况机加部作出相应处罚。对于第二次送检仍不合格的对操作者处以100到300元罚款。报废品由操作者买单。 10 操作者在操作过程中由于工作态度或责任心问题导致尺寸精度超差的即使放行使用，每次视情节严重对相关责任人处以20到100元罚款。 11 对于未经组长检验不具备合格证的情况下操作者私自入库的所造成的后果由操作者负责，同时对仓库保管员视情节严重处以20到100元罚款。 12 属保管不善导致零部件损坏或出现长毛变色的现象对班组长视情节严重作出相应处罚。
1.目的 过程审核用于对质量能力进行评定，使过程达到受控和有能力，能在各种干扰因素的影响下仍然稳定受控。 2.适用范围 适用于公司新产品和批量生产过程的审核活动。 3.职责 3.1管理者代表负责确定审核组组长及成员，负责内部质量审核计划、审核报告的审批。 3.2体系办负责编制过程审核计划，负责验证纠正措施的有效性。 3.3被审核部门负责提供必要的信息，负责确定和落实纠正措施。 4.术语 4.1过程：利用输入实现预期结果的相互关联或相互作用的一组活动。 4.2审核：为获得审核证据并对其进行客观的评价，以确定满足审核准则的程序所进行的系统的、独立的并形成文件的过程。 5.工作程序
5.4 评分与定级 5.4.1 提问和过程要素的单项评分 根据对提问的要求以及在产品诞生过程和批量生产中满足要求的情况对提问进行评定。 过程要素符合率E E 的计算公式： E E%= 各相关问题实际得分的总和 ×100% 各相关问题满分的总和 5.4.2审核结果的综合评分 每个产品组工序平均值E PG 的计算公式： E PG % = E 1+E 2+……+E n ×100% 被评定工序的数量
整个过程的总符合率的计算公式： E P% = E DE +E PE+E Z+E PG+E k ×100% 被评定过程要素的数量 5.4.3 注：1、若被审核企业的总符合率超过90%或80%，但在一个或多个要素上符合率只达到75%以下，则必须从A级降到AB级，或从AB级降到B级。 2、若有的提问得分为零，而不符合要求可能会给产品质量造成严重的影响，则可把被审核方 从A级降到AB级，或从AB级降到B级。 3、降级必须说明原因。 6.过程绩效指标及计算方法 纠正措施完成率% = 纠正措施完成项目数 / 缺陷总项目数× 100% 7.相关文件 文件控制程序 记录控制程序 不合格品控制程序 纠正预防措施控制程序 8.相关记录 会议签到表 过程审核检查表 过程审核报告 措施计划表
铸造车间考核分配、管理制度 为保证完成厂部下达的经济指标，确保车间生产工作的顺利进行，职工的收入不减少，特制订以下考核分配、管理制度。 一．总则 1．本制度是依据厂职代会精神而制订的，是在车间内部进行经济责任考核的基本依据。 2．根据职代会精神，车间将打破原有的工资分配办法。全面实行计件、计量工资制度，实行上不封顶，下不保底的分配原则。 3．为保证本考核制度得以顺利执行，车间成立考核小组，负责车间全面管理工作。小组成员名单如下： 组长：林辉再 副组长：史明郑文生 成员：李木根郑晓阳孙永金付孙旺 郭逢海林永珊 4．本制度自2003年元月1日开始实行，修改经车间职工代表讨论通过。本实施细则的解释权属车间考核小组。 二．车间内部组织结构 车间内部组织结构分为：造型班，炉工班，吊车班，综合班和办公室。具体人员以厂部有关规定为准。车间可依据工作需要对各岗位人员进行内部调整。 三．各岗位工作职责及分配办法 （一）造型： 1．主要负责人：孙永金黄金富林同现 2．工作职责：每月必须保质、保量完成75吨铸件（包括铜、钢、铁）的混砂、造型、制芯、涂料、合箱、压铁、浇注、修包等工作。同时要负责砂箱、木模的进出工作及工作现场的整理，保持安全通道的畅通和所使用的设备的维护保养工作。每月必须完成75吨的成品件，每减少1吨按1∶2扣发工资。 3．考核标准及待遇 废品率必须≤4.0%，超过部分按1∶2扣工资，浇注时出现漏箱（但未造成废品）箱重在≤500kg扣2元，箱重＞500kg每箱扣5元。产品分为成品、次品、废品。成品每吨按220元计算，次品每吨按160元计算。废品不计报酬。（产品质量的界定由史明、孙永金负责）未完成炉计划一项扣100元，如每项少1件扣10元。 （二）炉工 1．负责人：郭逢海。成员：郑伟、黄及1名临时工。 2．工作职责：必须保质、保量完成开炉及开炉的一切准备工作，包括现场的整理及怕使用设备的维护、保养等工作。 3．考核标准及待遇 废品率必须≤1.0%，超过部分按1∶2的工资，废品不计报酬，还必须保质、保量完成炉计划。每留下箱≥300kg扣20元，≤500kg扣30元。待遇按40元/吨计算。 （三）行车 1．行车：林永珊负责。成员：王青煌、陈贵福 2．工作职责：必须完全满足各工种使用吊车的需要，认真地按要求完成对行车的维护保养工作。行车如发生故障，维修人员在维修时，岗位操作人员必须在现场配合维修工作。
过程审核控制程序集团标准化小组：[VVOPPT-JOPP28-JPPTL98-LOPPNN]
过程审核控制程序 编制: 审核: 批准: 日期: 日期: 日期: 1.0) 目的/范围 1.1）明确过程审核流程和职责，通过对过程开发、制造过程的有效性进行评定，发现工作流程以及它们之间的接口当中存在的风险以及薄弱环节，及时发现缺陷并改进，从而确保过程的有效性和可靠性。 1.2）关注焦点（产品质量和相关的过程）： 1.2.1）以便确定所选择的产品/产品组及其过程的质量能力； 1.2.2）针对选择有质量能力的产品/产品组，检查相应策划的研发和生产过程的适用性以及合理性； 1.2.3）这对产品不能满足要求，和/或产品在进一步加工过程或者使用过程中失效或者出现问题的情况，对潜在的风险开展评价。 1.3）适用于本公司的过程开发过程、批量生产过程。 2.0) 职责 2.1）质量部负责过程审核计划的编制，成立审核小组和过程审核的实施； 2.2）审核小组负责依审核计划实施过程审核和审核后整改措施落实情况追踪； 2.2.1）审核员：
）有效地策划和履行被赋予的审核职责；遵守法律，坚持诚实以及正直两项原则，使用所掌握的专业技能开展工作并对结果做出评价。 报告和提交审核结果； 评审和认可纠正措施建议； ）验证所采取的纠正措施的有效性； ）配合并支持审核组长的工作； 2.2.2）审核组长： 协助选择审核组的其他成员； ）给审核组成员布置工作； ）代表审核组同受审核部门的负责人接触； ）提交审核报告； ）报告在审核过程中遇到的重大障碍； 2.3）各相关部门配合审核员按计划完成审核过程； 2.4）责任部门负责审核后的整改措施计划的落实； 3.0) 定义/说明 3.1）*-问题：在过程要素中，涉及特别的产品风险和过程风险的问题，对此类问题，一旦出现不符合项，则应将其评定为非常严重的不符合项。因为在这里，存在过程不可靠或者产品可能发生失效的风险。 3.2）过程必须满足的基本条件（基本属性/基本出发点）： PV（过程责任关系）：必须有人对过程负责 ZI（目标导向）：过程必须在客户要求的基础上以目标为导向 KO（联络沟通）：重要信息（例如质量，问题···）必须及时且全面的与必要的人员沟通 RI（风险识别）：过程中风险必须被以适当的形式发现并且加以考虑 3.3）问题评分原则：
机修工考核细则： 一、安全考核： 1、入厂员工必须穿戴公司发给的劳动保护用品。发现一次不穿工 衣及安全帽者扣20元。 2、高空作业不系安全带者发现一次扣100元。 3、修理设备时时不切断电源扣100元。 4、未按设备操作规程进行操作导致人生及设备事故的扣当事人 100-500元。 二、重点设备考核： 1、变压器： a、由于缺油、油温高而导致设备损坏的按损失价值的5%扣除责任电 工。 b、高压跌落保险备件不齐扣除电工50元。 c、由于对变压器保养不到位而引起的故障，扣除责任电工当月工资 的5%。 d、每周一次对变压器一次检查，并做好记录，无记录者一次扣责 任电工50元。 2、配电室： a、每周对运行配电室进行一次除尘清理，检查隐患。并做好记录。 无记录或未按规定进行清理发现一次扣责任电工50元。 b、由于平时检查不到位而引起配电室故障导致停产的，按责任事 故处理。扣除责任电工50元。
2、中频电炉配电系统： a、每发生一起烧硅事故必须进行事故分析，分清事故的责任。不进 行事故分析的发现一次扣责任电工50元。 b、根据烧硅事故产生的原因对责任者每烧一块硅扣50元。 3、中频电炉减速机： a、因减速机故障引起的电炉故障每发生一起扣维修组50元。 b、减速机备件不全发现一次扣维修组50元。 4、室内天车、室外龙门吊及其它生产设备： a、由于平时检查不到位，或备件不全而影响生产的，每影响生产一 小时扣除负责此设备的维修工当日工资的10%。 b、确因修理工人为因素而造成的停产及事故，根据损失价值的 5%进行考核。 炉工考核细则： 一、安全考核： 1、不穿戴劳动保护用品者发现一次扣20元。（包括工衣、工鞋、手套、防护眼镜、鞋盖） 2、不留安全道者发现一次扣当班炉工每人50元。车间主任负连带责任。 3、不按规定加料造成喷料的每发生一次扣炉工每人100元。 4、电炉连续连电发生二次者扣炉工每人100元。 二、生产考核： 1、未按配料单进行熔炼的发现一次扣炉工50元。
工厂车间现场管理细则(完整版) 管理要求 1、车间的卫生区域必须全部划分到班组或个人，做到目标明确，责任到位、到边。 2、车间区域卫生每天做到垃圾、杂物随产生随清理，保持区域卫生日清日洁。 3、车间现场要走创新发展的路子，一月一个新气象，一季一个大发展。 管理标准 车间通用标准 ①车间内安全通道畅通，安全线标示清晰，各物品必须摆放整齐有序、不凌乱、不超界。 ②门窗、玻璃保持清洁干净，玻璃明亮无灰尘，无破损，窗台干净无杂物。
③车间内墙面无乱贴乱画等脏痕、地面清洁无灰尘、无积水、无杂物。 ④工具橱干净，橱顶无杂物，无灰尘，橱后橱底无垃圾无杂物。 ⑤设备保持清洁卫生，润滑良好，各部位无污物。备用及封存设备定置存放，定期保养，无锈蚀，无积尘。 ⑥车间内电器安全符合要求无隐患。 ⑦车间内无长明灯现象。 ⑧车间内各种辅助设施要摆放整齐有序，不杂乱。 ⑨衣服、鞋等必须整齐摆放，且放置于不显眼地方。 ⑩车间内工人着装整齐，无坐、卧、趴、说笑等行为。 ?车间内职工不准穿拖鞋、短裤、裙子等服饰。 ?车间内所有操作工必须按工艺要求来进行各种操作活动。
?车间黑板报宣传栏内容新颖、适用、跟踪公司发展步伐有感召力，并且更换要及时。 ?车间现场要有创新项目。 车间细化标准 铸造车间： ①混砂、制芯、造型应在各工作区域内有序进行，所有原料集中存放，不得混淆，散料成堆存放。 ②大炉所用炉料应划定区域分类集中存放。 ③焖火窑用煤集中存放在固定区域内，每批次铸件须及时转入下道工序不能乱放。 ④清砂工序铸件摆放应整齐，每批次铸件清理完后应及时入库，不得乱放。 ⑤冒口实行集中放置管理，吊拉工具、铸造用工具、砂箱、模型应划区域分类集中存放。
过程审核控制程序 编制: 审核: 批准: 日期: 日期: 日期: 1.0) 目的/范围 1.1）明确过程审核流程和职责，通过对过程开发、制造过程的有效性进行评定，发现工作流程以及它们之间的接口当中存在的风险以及薄弱环节，及时发现缺陷并改进，从而确保过程
的有效性和可靠性。 1.2）关注焦点（产品质量和相关的过程）： 1.2.1）以便确定所选择的产品/产品组及其过程的质量能力； 1.2.2）针对选择有质量能力的产品/产品组，检查相应策划的研发和生产过程的适用性以及合理性； 1.2.3）这对产品不能满足要求，和/或产品在进一步加工过程或者使用过程中失效或者出现问题的情况，对潜在的风险开展评价。 1.3）适用于本公司的过程开发过程、批量生产过程。 2.0) 职责 2.1）质量部负责过程审核计划的编制，成立审核小组和过程审核的实施； 2.2）审核小组负责依审核计划实施过程审核和审核后整改措施落实情况追踪； 2.2.1）审核员： 2.2.1.1）有效地策划和履行被赋予的审核职责；遵守法律，坚持诚实以及正直两项原则，使用所掌握的专业技能开展工作并对结果做出评价。 2.2.1.2）报告和提交审核结果； 2.2.1.3）评审和认可纠正措施建议； 2.2.1.4）验证所采取的纠正措施的有效性； 2.2.1.5）配合并支持审核组长的工作； 2.2.2）审核组长： 2.2.2.1）协助选择审核组的其他成员； 2.2.2.2）给审核组成员布置工作； 2.2.2.3）代表审核组同受审核部门的负责人接触； 2.2.2.4）提交审核报告； 2.2.2.5）报告在审核过程中遇到的重大障碍； 2.3）各相关部门配合审核员按计划完成审核过程； 2.4）责任部门负责审核后的整改措施计划的落实； 3.0) 定义/说明 3.1）*-问题：在过程要素中，涉及特别的产品风险和过程风险的问题，对此类问题，一旦出现不符合项，则应将其评定为非常严重的不符合项。因为在这里，存在过程不可靠或者产品可能发生失效的风险。 3.2）过程必须满足的基本条件（基本属性/基本出发点）：
冶炼班质量考核 冶炼班质量考核标准，正品率必须达到99%，每提高或超过质量考核标准，同奖同罚全班工资总额的10%（月工资） 1、冶炼工要根据车间主任及技术员在产品砂箱上标明的钢号和重量按照配比加入炉料和各种合金，保证钢水的化学成分符合产品牌号的要求，使得钢水出炉前，充分脱氧；如若操作者不按配比加料或操作不当，造成钢水产生脱氧不良或化学成分不对，导致产品报废者扣除当事人的吨位工资，同时负担上下道工序的计件和吨位工资。 2、浇注工在围箱时一定要做到当天围箱当天浇，不能过夜，因砂含水过多而导致型腔受潮，造成产品报废的，扣除当事人的吨位工资，同时担负上下道工序的计件和吨位工资。 3、在进行卡箱时，如发现砂箱把不能正常卡箱，不能浇注，本着谁造型，谁解决的方能浇注，同时通知车间主任，如若自作主张进行浇注，出现跑水、抬箱，造成废品，扣除当事人当月的吨位工资并担负上下道工序的计件和吨位工资。 5、挡渣工，在浇注前，必须将金属液表面渣子处理干净，方可浇注，如因挡渣工没有将渣处理干净造成铸件表面严重夹砂，每件罚款5元。 6、氧割电焊工在氧割铸件冒口时，冒口的残余量不超过2毫米，铸件复杂，氧割不能保证的情况下，用气刨，如未按要求造成氧割冒口过度不平整，违者每件罚款5元。 7、铸件表面多肉，分面型、芯头的正边毛刺要氧割干净，铸件表面的缺陷要及时割补；车间主任或质量管理员发现铸件表面没有氧割干净，通知操作者返工，如拒绝，不返工者，每次每件罚款5元。 造型班质量考核 造型班的质量考核标准，正品率必须达到98%，每提高或超过质量考核标准，同奖同罚全班工资总额的10%（月工资） 1、造型工在造型前必须看清图纸，按照工艺员设计的铸造工艺放好浇冒口，如若自作主张更改铸造工艺造成产品的报废，扣除当事人的计件工资，同时担负上下道工序的吨位工资。 2、在操作合箱前，要保证型腔和泥芯出气畅通，余砂清理干净；若浇注时，图型腔内的余砂没有清理干净或吊砂跨型腔和泥芯出气不通，导致冒口鼓花，造成产品报废，扣除当事人的计件工资，同时担负上下道工序的吨位工资。 3、造型工在造型时，要使固分型面平整，如若固分型面不平整，使得
铸造公司考核细则公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-
机修工考核细则： 一、安全考核： 1、入厂员工必须穿戴公司发给的劳动保护用品。发现一次不穿工衣及安全帽 者扣20元。 2、高空作业不系安全带者发现一次扣100元。 3、修理设备时时不切断电源扣100元。 4、未按设备操作规程进行操作导致人生及设备事故的扣当事人100-500元。 二、重点设备考核： 1、变压器： a、由于缺油、油温高而导致设备损坏的按损失价值的5%扣除责任电工。 b、高压跌落保险备件不齐扣除电工50元。 c、由于对变压器保养不到位而引起的故障，扣除责任电工当月工资的5%。 d、每周一次对变压器一次检查，并做好记录，无记录者一次扣责任电工50 元。 2、配电室： a、每周对运行配电室进行一次除尘清理，检查隐患。并做好记录。无记录或 未按规定进行清理发现一次扣责任电工50元。 b、由于平时检查不到位而引起配电室故障导致停产的，按责任事故处理。扣 除责任电工50元。 2、中频电炉配电系统： a、每发生一起烧硅事故必须进行事故分析，分清事故的责任。不进行事故分 析的发现一次扣责任电工50元。
b、根据烧硅事故产生的原因对责任者每烧一块硅扣50元。 3、中频电炉减速机： a、因减速机故障引起的电炉故障每发生一起扣维修组50元。 b、减速机备件不全发现一次扣维修组50元。 4、室内天车、室外龙门吊及其它生产设备： a、由于平时检查不到位，或备件不全而影响生产的，每影响生产一小时扣除 负责此设备的维修工当日工资的10%。 b、确因修理工人为因素而造成的停产及事故，根据损失价值的5%进行考核。 炉工考核细则： 一、安全考核： 1、不穿戴劳动保护用品者发现一次扣20元。（包括工衣、工鞋、手套、防护眼镜、鞋盖） 2、不留安全道者发现一次扣当班炉工每人50元。车间主任负连带责任。 3、不按规定加料造成喷料的每发生一次扣炉工每人100元。 4、电炉连续连电发生二次者扣炉工每人100元。 二、生产考核： 1、未按配料单进行熔炼的发现一次扣炉工50元。 2、由于出炉温度低而造成挂包浇不到的发现一次扣炉工每人50元。 3、每穿一次炉扣打炉工每人50元，当班操作者每人50元， 4、由于水路系统不通或破损造成的设备事故（如烧硅等）每发生一次扣当班炉工每人50元。 5、对所属设备管理不到位而造成停业损失的，按损失额的5%进行考核当事人。
铸造生产质量管理办法 考核分大钢，班组去讨论细化，有依据可行，考核权重要根据岗位职责来分配，成本控制，品质，环境，安全，文件，管理制度的执行。 一、生产管理考核办法 车间管理：主管材质组和严控出厂产品质量技术检验：主管成型组和检验报表 工序薪酬岗位职责；超出和不足生产计划部分，均按废品考核质量奖和工资。 材质组3~4人380元/吨 理化，按技术要求配料，修炉熔炼，修浇注工具，产品浇注，产品切割，熔炼 备料，金属炉料按化学成分分类摆放，热处理，行车，本组用品搬运及卸货； 提供所需材料采购计划，浇口杯打制和安放。 成型组5~7人420元/吨 包含复合铸造等工艺的成型方法，白模，涂料，烘烤，筛砂，组模装箱，震实 铸型，负压控制，协助浇注，开箱拨货，清砂，抛丸，打磨，产品检验和入库， 产品出厂装车，退货品卸货及本组用品搬运；包括取用涂料及取水和烘烤锅炉 操作，提供所需材料采购计划。 岗位分工及人员配置，由总工程师安排，组内分配工资总额为原则，组内每人一天上班按厂规厂纪，服从管理，完成安排的任务分别计分，5，6，7，8，9，10，11，组长12分，组长可对组员加减一分，但组内平均分不能超过10分，按分值元作为计时工资，如组长每小时计工资为12元，根据遵守厂规厂纪，服从管理，工作态度和技能水平确定计分差异，月底累积计分分配机加装配车间装配出厂和客户验收合格吨位铸件的组内工资，作为个人当月计件工资；计件和计时考核结果，以工资高的方式放发；考核措施由班组去讨论制定细化，经总工程师报总经理批准执行。 二、质量管理考核办法 为了技术质量规定，报废产品无计件工资，参照合格率为90%，合理使用材料和能源及现场规范整洁的前提下，每提高1%的合格率，吨质量管理奖金为80元（即：减少不合格品每公斤奖励为8元计算）；出厂后才发现的不合格产品，则每公斤扣除质量管理奖80元；公司每月中旬评审上月奖励总资金和考核，于次月28日考核修正发放，对不合格品率超过10%追查主要原因和责任。即对保证产品合格的情况下，低于定额成本部分70%，作为质量管理奖励。 对个人工作质量计分考核如下：（总奖金/总奖分）×个人成效质量奖分=个人奖金 工作态度和工作成效考核依据月考核个人量度 态度服从管理，尊重领导，团结同事，文明用语，无迟到早退，安全 生产无事故。每缺前述一项，当天该项奖金扣除。 参加生产当天20元内奖 励，休息期间无此奖励。现场规范，按期完成任务，遵守工艺规程，不弄虚作假；无迟到 早退，服从安排，月病事假及节假日休息等不超过四天全勤上班。 200元内奖励，缺勤和休息 时间，不计算工资。 成效扣工序该组质量奖分＝（不合格品责任损失费用及浪费材料费用 ／10%报废产品损失费用）×800分。 材质组380分内； 成型组420分内。 计算材料浪费情况以生产安排数与浇注产品数等定额计算，以浇注产品数和用户接收合格品计算不合格率，工序内部参照以每天上班考核计分来分配工序质量管理月奖分。车间追查责任工件的工序责任，责任工件由工序追究到个人，并且在当月工序组员按质量管理奖的平均比例承担连带责任扣除奖金。两月内追查入库责任不合格品，不合格品均按废品考核工资和质量管理奖。组长考勤和协助考核，总工程师审查修正报总经理批准。根据生产需要安排白班，中班和晚班；凡因人为操作不当造成人为事故的，责任完全由当事人全部自行负责承担，与公司无关。没到发放质量管理奖日期辞工或开除离厂者，公司对不服管理，罢工言行，拉帮结伙，不利团结和有违厂规厂纪及法规行为者，取消其质量管理奖金和绩效考核奖金，并按公司相关职工管理规定从严处理，给予罚款和警告或开除处罚，够法律责任的追究其法律责任。 湖南省祁阳县观音滩镇湘南铸造老板牛羊村，有预谋的坑爹，在解决问题后不给工钱，我就成了他妈的野男人。
2014年安全生产工作考核办法为认真落实、推行安全标准化，加大安全管理力度，有效运行HSE管理体系，全面促进我区安全生产管理工作进一步提高，结合我厂实际，特制定实施新的安全生产考核办法。一、安全管理领导小组组长：刘永旭副组长：沈达坚谷建兴成员：各部门经理二、2014年安环工作目标1、不发生轻微伤害以上人身事故。 2、不发生环境污染事故。 3、所有部位的管理要保证安全无事故、安全设施完好率100%、隐患整改率100%，教育率100%。 1. 4、文明生产工作实现4S标准。三、安环工作考核办法 1、发生轻微伤害事故，处罚责任人50元，主管班长20元，主管经理50元，安环经理50元。 2、发生轻伤事故，处罚责任人100元，主管班长50元，主管经理100元，安环经理50元。 3、发生重伤事故，处罚责任人200元，主管班长100元，主管经理200元，安环经理200元。 4、非违章违规造成的伤害事故，不追究相关人员责任。四、违章考核办法 1、被公司部门经理级以上管理人员查出的违章，处罚责任人50元，当班班长10元，当班经理20元。 2、被综合部或检查组查出的违章, 处罚责任人50元，当班班长10元，当班经理20元。 3、被本部门查出的违章，处罚当事人20元。 4、违章性质严重者，除进行经济处罚，停工学习，培训合格才准上岗，（停工期间不享用
薪资，每天补助生活费20元） 6、职工违章不是因职工本人造成的，不对职工进行处罚。 7、罚款单3日内由综合部交到财务部，不能按时上交的，结算工资时加倍扣除。 8、及时查处大的隐患、违章或在安全方面做出突出成绩者，奖励50—500元。五、隐患排查整改考核办法 1、厂级查出的隐患，以“四定”（定时间，定措施，定人，定地点）表形式落实到部门，综合部监督整改，无故不能按期整改完成，1项处罚责任部门安全第一责任人30元，同时由相应职能组负责人制定整改期限，再次不能按期完成，加倍处罚。 2、检查组查出的问题，以“四定”表形式落实到部门，并监督整改，无故不能按期整改 1 完成，1项处罚责任部门安全第一责任人20元，同时由相应职能组负责人制定整改期限，再次不能按期完成，加倍处罚。 3、综合部查出的问题，以“四定”表形式落实到部门，综合部监督整改，无故不能按期整改完成，1项处罚责任部门安全第一责任人10元，同时由相应职能组负责人制定整改期限，再次不能按期完成，加倍处罚。此制度自2014年5月10日起执行。领料定人管理规定 1. 此制度使用范围：XPS生产部 EPS生产部工程部仓库储部 2. 以上部门指定人员领料，未指定人员禁止领取物料，如有违反
QPM4-3（B/1）过程审核控制程序 2018-12-02修订 2018-12-05 实施 发布
1 目的 本程序规定了内部过程审核的职责和要求，以定期进行制造过程的内部审核，确保每一个制造过程的符合性和有效性，并为其持续改进提供依据。 2 适用范围 本文件适用于对公司制造过程审核的管理。 3 职责 3.1XXX负责编制制造过程审核计划，进行策划、组织和协调，并组织内审员对受审核部门纠正措施的实施情况及有效性进行跟踪验证。 3.2 XXX经理负责批准年度审核计划，任命审核组组长，批准审核报告，并对审核的实施进行监督和评价。 3.3 审核组长负责组建审核组，编制审核具体的日程计划，并组织实施，对审核质量负责，提交审核报告。 3.4 审核员负责编制内部审核检查表、实施审核、做好记录。 3.5 各受审核部门应协助、配合审核活动，做好必要的准备工作，并对审核中确认的不合格项采取纠正措施。 4 工作流程及控制要求 4. 1过程审核策划 4.1.1审核组负责组织实施过程审核。 4.1.2审核员要求：高中（含职高）以上学历，在公司工作至少有两年以上，有制造过程管理工作经验，接受有培训资格的外部培训机构的过程审核教育培训达6 小时（含）以上，并经考试合格且具有合格证书，并经公司总经理聘任。为体现过程审核的客观性及公正性，审核员应与被审核领域无直接责任关系。 4.1.4审核依据 a）管理体系文件：手册、程序文件、作业指导书及产品图纸、顾客要求、合同/订单。 b）IATF16949标准； c）有关的技术标准； d）适用的法律、法规； e) 顾客指定的标准或特殊要求等。 4.1.6审核频次 本公司生产制造全过程的过程审核每年实施一次，当出现下列现象时，由XXX经理确定是否增加
生产产量、质量考核方案（试行） 为加强和提高员工绩效，提高劳动生产率，调动员工工作积极性，实现“高产高质”的生产经营目标，结合公司生产经营实际情况，特制定本方案。 一、考核对象 1、直接负责生产一线生产、质量管理工作的管理人员。 2、直接协助、配合管理人员开展产量、质量工作的技术人员。 3、生产车间承担生产产量、质量控制的关键工段（主线三班， 含热压、热磨、铺装、能源岗位） 二、考核内容 1、每月生产产量（月产量及主线三班各班月产量，为毛板生 产量，废毛板不予计入） 2、每月产品质量（月质量及主线三班各班月质量，为砂光入 库正品率） 三、考核标准 1、产量考核以月总产量不少于10000m3为考核标准，主线 三班以单板月产量不少于3334m3为考核标准。 2、质量考核以月质量正品率不低于83%为考核标准。 3、产量、质量两项指标同时达到，视为达标；如任一项未达
到，则视为未达标。 四、考核奖惩办法 五、考核说明事项 1、因原材料不足、设备重大故障或改造等非生产、质量人员 可控因素导致的当月产量、质量不达标的，经生技部向厂部申请同意，可予取消当月产量、质量考核。 2、如主线某班发生堵料、堵风管等人为因素造成停机的，并
延续影响到下一班生产工作且导致产量损失的，由该班承 担产量损失（补偿产量不超过当班当日产量） 3、接班时发生设备故障的，由交接两班共同承担损失的产量， 不进行补偿产量，设备隐患由负责该工段的设备技术员判 断为准，判断不需要停机维修的，造成不可控停机的不进 行产量补偿。 4、生产高密度黑板时，按照实际产量的1.8倍进行产量折算。 5、正常更换磨片时间在2小时以内的，进行产量补偿，由三 班共同承担。超出2小时以外的时间，不进行产量补偿。 6、检修或因外力因素（如堆场设备损坏不能供料）造成停机 5小时以上的，当天产量三班平分。 7、因生产条件、人员流动或分工调整等原因，需对考核指标、 考核奖惩额度、考核对象中的管理人员和技术员进行调整 的，由生技部向厂部提交考核调整考核申请，经总经理审 批后方可调整。 8、相关考核人员如当月有超假的，根据实际出勤天数对奖励 （扣罚）金额进行相应扣减。离职员工当月考核奖励不予 发放，如需扣罚的则根据实际出勤天数进行扣罚。 9、相关考核数据以生技部统计为准。 六、考核方案执行 1、由生技部安排一名管理人员，兼管相关考核工作，督促统 计根据本考核方案，做好日常数据收集和整理工作。
2017年度市级政府安全生产工作考核细则及评分标准 一级指标二级 指标 考核要点考核细则评分标准考核方式备注 一、责任落实（12分）（一） 安全生 产领域 改革发 展 深入贯彻 落实《中共 中央国务 院关于推 进安全生 产领域改 革发展的 意见》和 《中共黑 1.深入学习、宣传贯彻《意见》 《实施意见》，采取广泛宣讲、 专家解读、集中培训等方式深 刻学习领会，增进全社会共 识。（1分） （1）市级政府未组织开展学习宣传《实施意见》的，扣0.3分； 市级政府安委会成员单位未组织学习，或未参加国务院安委 办组织的《意见》宣讲的，扣0.3分（组织学习和参加宣讲合 一的，不扣分）。 （2）抽查2个县级政府（下同）：未组织开展学习宣传《实 施意见》的，每个扣0.2分。 检查市级 政府，抽 查县级政 府 2.结合自身实际，制定出台贯 彻落实《实施意见》的实施办 法，并对贯彻落实情况进行督 （3）市级政府未起草贯彻落实《实施意见》的实施办法的， 扣1分； 实施办法未经政府常务会议讨论通过的，扣1分。 检查市级 政府
龙江省委 黑龙江省人民政府关于深入贯彻落实<中共中央、国务院关于推进安 全生产领 域改革发 展的意 见 >的实查督办。（2分） 3.组织开展对下级政府和同级安全生产委员会成员单位安全生产工作责任目标考核；将职业病防治纳入民生工程项目，列入安全生产考核内容。（1分） （4）市级政府未实施对县级政府安全生产工作责任目标考核 的，扣0.3分； 未实施对市级政府有关部门安全生产工作责任目标考核的， 扣0.3分； 未将职业病防治纳入民生工程项目的，扣0.3分； 未将职业病防治列入安全生产考核内容的，扣0.3分。 逐项扣分，扣完为止。 检查市级 政府
编号：SM-ZD-27107 铸造厂生产管理制度Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
铸造厂生产管理制度 简介：该制度资料适用于公司或组织通过程序化、标准化的流程约定，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，从而协调行动，增强主动性，减少盲目性，使工作有条不紊地进行。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 目的：为了维持良好的生产秩序，提高劳动生产率，保证生产工作的顺利进行特制订以下管理制度。 范围：适应于铸造厂全体工作人员 一、早会制度 1．员工每天上班必须提前5分钟到达车间开早会，不得迟到、早退。 2．员工在开早会时须认真听主管或组长的讲话，不得做一些与早会无关的事项。 3．各班组的组长每天上班必须提前10分钟到达车间组织员工准时开早会. 4．各班组的组长在开早会时必须及时向员工传达前天的工作情况和当天的生产计划，以及安全教育和公司精神，时间应控制在15分钟。 5．组长开早会时讲话应宏亮有力,多以激励为主,不得随意批评和责骂员工。
二、请假制度 1.上班时按要求穿戴好工作服、工作帽、工作鞋,不允许短裤、赤背或衣帽不整， 2.职工应按时上班，迟到或早退、旷工按公司规定处理。 3、各级工作人员上班时间不得随意离岗、串岗，因事短时间离岗时必须经上级批准并安排熟悉本岗位的人员接替并已做好交接工作，方可离开。 三、车间生产秩序管理制度 1、每天正常上班时间为8小时，晚上如加班依生产需要临时通知。每天上午8：30前各班组的出勤情况报给后勤，若晚上需加班，在下午17：30前报厂长批准并送后勤作考勤依据。 2、按时上下班(员工参加早会须提前5分钟到岗)，不迟到，不早退，不旷工，有事要请假，违者依考勤公司管理制度处理。 3、车间严格按照生产计划排产，根据车间设备状况和人员，精心组织生产。生产工作分工不分家，各生产班组须完成本组日常生产任务，并保证质量。
项目安全生产月度评价考核实施细则 为了规范项目安全生产管理活动，督促落实安全生产防护标准化，提高相关人员安全生产履职责任心，确保项目安全生产平稳运行，现依据公司有关制度要求特制定本细则。 一、本细则适用于中建三局一公司钢结构事业部所有施工项目。 二、本细则中被考核主体为施工项目部，考核实施部门为事业部安全生产监督管理部。 三、本细则的考核周期为每月一次，每月通报考核分数，考核结果与项目绩效挂钩实施奖罚。 四、安全考核内容： 1、项目年度/月度安全工作计划编制情况、计划的完整性、半年度/月度总结、计划的完成情况。 2、项目安全体系、人员安全履职情况、安全防护标准化实施情况、危险作业管理、现场安全环境管理、内业资料归档等。 五、安全考核方式： 1、每月考核一次，按考核表内容进行打分，经理部所辖项目月度安全考核委托各经理部安全主管进行考核，考核结果经安全总监、主管生产的副经理审核签名后上报事业部安监部。 2、直管项目由安监部直接考核，考核结果报安全总监、
主管生产的副经理审核。 3、每月的安全考核结果在月度生产会上进行通报，并附在每月的《安全生产工作月度通报》里进行全事业部通报。 4、安监部在月度安全巡查时对经理部所辖项目的考核结果进行复核，对考核分数与现场实际出入较大的，有权根据现场安全工作的实际情况进行分数修改，但应在通报中就考核分数修改原因进行说明。 六、安全考核奖励： 1、项目安全生产考核分数直接运用到项目季度绩效奖金的发放。 2、项目每季度内3个月的平均分数乘以绩效考核安全板块15%的权重所得分数为当季度项目绩效考核安全得分。 3、每季度3个月考核分数的平均分（XX+XX+XX=XX÷3），做为项目当季度安全绩效考核分数。 4、每季度安全生产考核事业部将汇总排名，对排名在前三名且分数高于90分以上的项目部分别给予2000元、1500元、1000元的奖励。 七、安全考核处罚： 1、季度安全生产考核排名后三名且分数低于85分的项目，取消项目经理、生产经理、技术总工、安全总监当季度绩效
过程审核作业指导书 RX/QT-17 1. 目的 确保过程具有能力并受控，以及验证产品生产的过程活动和有关结果是否符合公司的产品生产的过程策划以及公司产品生产的过程是否被正确有效实施，并适时发掘产品在生产过程中的质量问题，同时采取有效的纠正和预防措施，使公司产品在各种环境和因素的影响下仍能稳定地生产和运行。 2. 范围 本程序适用于有限公司内部与质量管理体系一切有关的新产品和已批量生产的常规产品（亦称为老产品）的生产制造过程。 3. 引用文件 IATF16949 《质量管理体系要求》《VDA6.3》（2016） 4 术语和定义 过程审核：用于检查生产制造过程是否符合产品质量要求，生产制造过程是否受控和其是否有能力的活动。 计划内过程审核：公司质量体系运行过程中针对体系和项目进行的审核。依据年度内部审核计划，由内部审核小组对与质量管理体系有关的生产管理活动、质量手册、程序文件、作业指导书、检验标准、操作说明书、表单、质量记录、外部文件/资料和实施部门的工作环境及生产现场的所有工作班次进行计划内审核。 计划外过程审核：公司质量体系运行过程中针对事件/问题进行的审核。当出现下列情形时，
由管理者代表指派/任命的内部审核小组或/特定人员进行的计划外审核 a. 质量管理体系发生重大变化时。即：生产流程更改； b. 产品质量或可靠度有重大异常发生时。即：过程不稳定； c. 必须对受审核部门采取纠正与预防措施和查证时。即：强制降低成本； e. 当发生内部和/或外部较严重不合格或顾客抱怨时。即：顾客抱怨/退货和索赔。 5 职责 体系管理处负责公司年度过程审核计划的制订、审核小组的组建。 审核小组负责审核计划的执行及不符合项的跟踪验证。 受审核单位负责对不符合项制订纠正和预防措施并有效实施。 6 工作流程和内容 6.1过程审核策划 6.1.1机构和人员 本公司新产品和已批量生产的常规产品（亦称为旧产品或老产品）的过程审核每年至少实施一次（当出现下列现象时，其实施的过程审核频率由质量、技术和生产部门根据当时产品所发生的实际状况来确定）。 a. 顾客抱怨/退货和索赔； b. 生产流程更改； c. 过程不稳定； d. 强制降低成本。 6.1.5审核方式 计划内审核或计划外审核。 6.2. 制定年度审核计划
1. 目的： 确保过程具有能力并受控，以及验证产品生产的过程活动和有关结果是否符合公司的产品生产的过程策 划以及公司产品生产的过程是否被正确有效实施，并适时发掘产品在生产过程中的质量问题，同时采取有效 的纠正和预防措施，使公司产品在各种环境和因素的影响下仍能稳定地生产和运行。 2.围： 本程序适用于公司部与质量管理体系一切有关的新产品和已批量生产的常规产品（亦称为老产品）的生产制造过程。 3．引用文件： 《体系审核控制程序》 《过程审核》VDA6.3 2010版 4 术语和定义： 过程审核：用于检查生产制造过程是否符合产品质量要求，生产制造过程是否受控和其是否有能力的活动。 计划过程审核：公司质量体系运行过程中针对体系和项目进行的审核。依据年度部审核计划，由部审核小组对与质量管理体系有关的生产管理活动、质量手册、程序文件、作业指导书、检验标准、操作说明书、表单、质量记录、外部文件/资料和实施部门的工作环境及生产现场的所有工作班次进行计划审核。 计划外过程审核：公司质量体系运行过程中针对事件/问题进行的审核。当出现下列情形时，由管理者代表指派/任命的部审核小组或/特定人员进行的计划外审核。 a. 质量管理体系发生重大变化时。即：生产流程更改； b.产品质量或可靠度有重大异常发生时。即：过程不稳定； c. 必须对受审核部门采取纠正与预防措施和查证时。即：强制降低成本； e.当发生部和/或外部较严重不合格或顾客抱怨时。即：顾客抱怨/退货和索赔。 5．职责： 品质部负责公司年度过程审核计划的制订、审核小组的组建。 审核小组负责审核计划的执行及不符合项的跟踪验证。 受审核单位负责对不符合项制订纠正和预防措施并有效实施。 6. 工作流程和容：