钣金学习资料
喷涂
目录
前言涂装三要素
第一部分空气喷涂
(一)空气喷涂
1、喷枪的种类和构造
2、空气喷涂的操作及其要点
3、喷涂时的故障及其防治措施（二）、漆膜的干燥与固化
⑴漆膜干燥应具备的条件
⑵干燥方法
⑶烘干规范
⑷漆膜烘干应注意的其它要点
⑸漆膜的干燥过程
（三）、常见漆膜弊病及其防止方法第二部分粉末静电喷涂
一、粉末静电喷涂法
二、粉末静电喷涂施工中的技术要求
三、粉末静电喷涂缺陷及其解决方法
四、涂装工艺管理
五、涂装作业环境的管理
六、粉末涂装车间的安全卫生
前言涂装三要素
●涂料——涂料的质量和配套性是获得优质涂层的基本条件。在选用涂料时要从作业性
能、漆膜性能、经济效果方面综合考虑。
●涂装技术（包括所用涂装设备及涂装环境等条件）
涂装技术的正确与否是充分发挥涂料性能的必要条件。涂料的最终产物是漆膜，而不是涂料本身。一般主要用漆膜性能来评定涂料的优劣。
●涂装管理（工艺管理）是确保所制定工艺的实施，达到涂装目的和漆膜质量的好坏的必
要条件。管理不仅指劳动组织分工，明确岗位责任制，更主要的是对关键工序的工艺参数的执行的质量进行监测和记录，对所产生的质量问题及时分析研究解决。另外，加强对作业人员的技术培训也是管理内容之一。
第一部分、空气喷涂法
(一)、空气喷涂
每小时可涂装150-200平方米，但涂料利用率只有50-60%。
喷涂装置包括喷枪、压缩空气供给和净化系统、输漆装置和胶管等、排风及清除漆雾的装置——喷漆室。
1、喷枪的种类和构造
（1）喷枪的种类
按涂料供给方式分为吸上式、重力式和压送式三种。
（2）喷枪的构造
一般常用的喷枪由喷头、调节部件和枪体三部分组成。喷头由空气帽、喷嘴、针阀等到组成，它决定着涂料的雾化，喷流图样的改变。调节部件是调节涂料喷出量和空气流的装置。枪体上装有开闭针阀的枪机和防止漏漆、漏气的密封件，并制成便于手握的形状。
●涂料喷嘴。喷嘴的口径有0.5、0.7、1.0、1.2、1.5、2.0、3.0、4.0、5.0毫米，一般
常用的是1-2.5毫米。
口径0..5—0.7毫米的适用于着色剂、虫胶等易雾化的低粘度涂料；
1-1.5毫米的适用于硝基漆、合成树脂磁漆等；
2-2.5毫米的适用于雾化粒子稍粗和稍粘的底漆和中间层涂料；
3-5毫米的适用于塑料溶胶、防声浆等粒粗粘稠的涂料。
口径越大，涂料喷出量越多，若空气压力不够，雾化粒子就变粗。吸上式比压送式
喷枪出漆量少，一般应选用稍大口径的喷嘴。
●针阀。喷嘴口径与枪针配套使用。
●空气帽（喷嘴头）。在空气帽上有喷出压缩空气的中心孔、侧面空气孔和辅助空气
孔，而且根据用途不同，这些孔的位置、数量和孔径等各有差异。空气帽、喷嘴和
枪针是配套的，不能任意组合使用。空气帽有少孔型和多孔型两种。
少孔型有一个中心孔，两角各有一个孔，共3 个孔。中心孔与嘴间有小的间隙（0.5-0.3毫米），靠从这个间隙中喷孔的激烈的空气流吸出涂料，并使其物化。从侧面空气孔（又称角孔）喷出的空气流对呈圆形喷雾图样起压扁作用，而呈椭圆形。
多孔型角部孔的周围有多个对称布置辅助空气孔，空气帽喷出的空气量和压力较均衡。
其优点是涂料喷雾较细，分布均匀，喷涂的幅度较宽，在喷嘴周围不易积存涂料等，可是其空气用量较少孔型的要多。多孔型空气帽的空气数有5、7、9、11、13、15个等多
种。
●调节部件
空气量的调节
涂料喷出量的调节
喷雾图样的调节
2、空气喷涂的操作及其要点
空气喷涂是由空气和涂料混合使涂料雾化，雾化程度取决于喷枪的中心空气孔和和辅助空气孔喷射出来的空气流速和空气量。在涂料喷出量恒定时，空气量越大涂料雾化越细。
用同一喷枪喷涂品种不同或粘度不同的涂料，其雾化的细度也不同，粘度越高漆雾越粗。调整的方法是加大空气量或减小涂料喷出量，漆雾都可变细。空气量涂料喷出量之比值是影响喷雾粗细的最主要的因素。
吸上式和重力式喷枪，通常提高空气压力，涂料喷出量就增加，但不能超过某一界限（6~7公斤/平方厘米）超过了反而减小。
在采用压送式喷枪时，涂料喷出量与空气压力关系不大，可在一定范围内调节。
（1）喷枪的调整。将喷枪的空气压力、喷出量和喷雾图样幅度三者的关系调整好。（2）操作喷枪的要点。喷涂距离、喷枪动行方式和喷雾图样搭接是喷涂的三原则，也是喷涂技术的基础，必须熟知，并严格遵守。
●喷涂距离——喷枪头到被被涂物的距离。
标准的喷涂距离：大型喷枪为20~30厘米；小型喷枪为15~25厘米；空气雾化的手提式静电喷枪为25~30厘米。
喷涂距离过近，单位时间内形成的漆膜就增厚，易产生流挂；距离过远，漆膜变薄，涂料损失增大，严重时漆膜会变成无光。
●喷枪动行方式，包括喷枪对被涂物面的角度和喷枪的运行速度，应保持喷枪与被涂
物面呈直角、平行运行，喷枪移动速度一般在30~60厘米/秒内调整，并要求恒定。
如果喷枪倾斜并呈圆弧状运行或运行速度多变，都得不到均匀的漆膜，易产生条纹和斑痕。
喷枪运行速度过慢（30厘米/秒以下），则易产生流挂；过快和喷雾图样搭接不多时，就不易得到平滑的漆膜。
涂料的喷出量在上述喷枪运行速度的范围内，每厘米长的喷雾图样供漆0.2毫升/秒为宜，即喷雾图样的幅度为20厘米时，供给涂料量为4毫升/秒。
●喷雾图样搭接的宽度应保持一定。前后搭接程度一般为有效喷雾图样幅度的
1/4-1/3。如果搭接宽度多变，膜厚就不均匀，就能产生条纹和斑痕。
为获得更均匀的涂层，在喷涂第二道时，应与前道漆纵横交叉，即第一道是横向喷涂，第二道就应纵向喷涂。
在喷涂时还应注意涂料粘度的选择，粘度过大雾化不好，涂面粗糙；过稀则易产生流挂。常用涂烽最适宜的喷涂粘度如下表。
（3）喷枪的维护
●喷枪使用后应立即用溶剂洗净，不能用对金属有腐蚀作用的苛性钠碱液清洗剂。
吸上式和重力式喷枪的清洗方法：先在涂料杯或罐中加入少量溶剂，喷吹一下，再用手指压住喷头，使溶剂回流数次即可。
压送式喷枪的清洗方法：先将油漆增压箱中的空气排放掉，用手指压住喷头，靠压缩空气将胶管中的涂料压回增压箱中，随后通溶剂洗净喷枪和胶管，并吹干。
●用带溶剂的毛刷仔细洗净空气帽、喷嘴及枪体。当空气孔被堵时可用软木针疏通，绝对
不能用钉或针等硬的东西去捅。应特别注意不要碰伤喷嘴。枪针污染得很脏时，可拨出清洗。
●在暂停工作时，应将喷枪头浸入溶剂中，以防涂料干固，堵住喷嘴。但不应将喷枪全部
浸泡在溶剂中，这样会损坏各部位的密封垫圈，从而造成漏气、漏漆的现象。
●检查针阀垫圈、空气阀垫付圈密封都部是否泄漏，有泄漏时应及时更换。应经常在密封
垫圈处涂油，使其变软，利于滑动。
●枪机的螺栓、空气帽的螺纹、涂料调节螺栓、空气调节螺栓等应经常涂油，保证活动灵
活。枪针部和空气阀部的弹簧也应涂润滑脂或油，以防止生锈和有利于滑动。
●在使用时需注意不要让喷枪碰撞被涂物或掉落地上，不然会造成永久性损伤而不能再使
用。
●喷枪不要随意拆卸。
●在卸装喷枪时应注意各锥形部位不应粘有垃圾和涂料，空气帽和喷嘴绝对不应有任何损
伤，组装后调节到最初轻开枪机时仅喷出空气，再扣枪机才喷出涂料。
（4）选择喷枪的原则
在选择喷枪时，除作业条件外，主要从喷枪本身的大小和重量、涂料供给方式和涂料喷嘴的口径等三个方面考虑。
●喷枪本身的大小和重量。平面状的大型被涂物可选用大型喷枪；凹凸很悬殊的被涂
物则选用小型喷枪为宜。
●涂量用量及涂料的供给方式。
涂料用量小、颜色更换次数多，喷平面被涂物时，选用重力式喷枪（杯的容量在
0.5升以下），但不适用于仰面涂装；
涂料用量稍大，颜色更换次数多，特别是喷涂侧面时，选用容量为1升以下的带罐吸上式喷枪较方便。但在喷涂较平的被涂物时，吸取上式喷枪就不适用了。
如果涂料用量大，颜色几乎不变（或装有快速换色装置）的连续作业，可采用压送式。用容量为10-100升的油漆增压箱，或在涂料用量更大时，用泵和涂料循环管道压送涂料，此时可不为涂料供给而中止作业。
●喷嘴口径。粘度高的涂料应选用喷嘴口径大的喷枪。而压送式喷枪随压送压力的提高增
大喷出量，故可选用喷嘴口径略小的喷枪。喷涂底漆等要求不高，漆膜又要求较厚时可选用口径较大的喷嘴；喷涂面漆时要求较好地雾化，可选用较小的喷嘴。在喷涂底漆时如采用低粘度涂料，也可选用口径较小的喷嘴。
3、喷涂时的故障及其防治措施
I、喷嘴前端漏涂料
●喷嘴与针阀的接触面有污物（洗净喷嘴内部及针阀）
●喷嘴和针阀区损伤（更换）
●喷嘴和针阀的两斜面接触不密闭（研磨斜面）
●针阀垫圈过紧、针阀动作不灵活（调节其松紧度）
●针阀弹簧损坏（更换）
II、未扣机，前端便漏气
●空气阀垫圈拧得过紧（调整空气阀垫圈的松紧度）
●空气阀密闭部有污物（卸开空气阀除去污物）
●空气阀密闭部或空气阀有伤痕（更换）
●空气阀弹簧损坏（更换）
III、扣机后，出气不畅
●空气通路中有固体物附着（检查空气滤网，并洗净；检查和洗净各通路的空气帽的
气孔）
IV、针阀垫圈部漏漆
●针阀垫圈太松（拧紧）
●针阀垫圈已磨损（更换）
二、漆膜的干燥与固化
（一）、漆膜的干燥方法及过程
1、漆膜干燥应具备的条件
●烘干室内或自干场所要清洁，无灰尘，空气要干净。
●温度应符合涂料的技术要求，过高过低都会影响干燥效率和漆膜质量。如在10℃以下
自干型涂料的干燥速度变慢。
●空气要流动。有利于溶剂挥发。
●一般要在前一道漆膜充分干燥后才能涂第二道漆，不然易产生咬底、渗色等漆膜弊病和
影响干燥效果。
●设置排风装置，使漆膜挥发出的溶剂不超过一定浓度，以防溶剂蒸气爆炸或影响漆膜质
量。
2、干燥方法
（1）自然干燥（自干或气干）：在常温下呈自然状态干燥，仅适用于挥发型涂料、自干型涂料和触媒聚合型涂料。自干速度与气温、湿度和风速有关。
（2）加热干燥，可分为烘干（不加热涂料不能干的场合）和强制干燥（本来可自干，加热是为了促进干燥，缩短干燥时间的场合）。
按加热温度划分：
●低温干燥（100℃以下）。热风干燥（加热方式以对流为主，也有采用辐射式）。强
制干燥一般采用低温（100℃以下最高不超过110℃），适用于硝基漆、醇酸树脂漆
等漆膜的干燥，靠稍提高温度来缩短干燥时间。硝基漆加热干燥的条件为60-80℃
下10-30分钟，醇酸树脂漆为90-110℃下30-60分钟。低温烘干还适用于受热变形
的木材和塑料等的涂装干燥。
●中温（100-150℃）。丙烯酸树脂涂料为120-140℃，20-40分钟；
●高温（150℃以上），加热方式有对流、辐射和感应等。环氧粉末涂料为170-190℃，
20-30分钟；一般水性电泳涂料为170-190℃，20-40分钟。
烘干一般采用中温和高温加热干燥。某些涂料在自然干燥和强制干燥下不能得到紧固的漆膜，必须加热到规定条件，成膜的树脂分子间才能交联聚合固化。热固性氨基醇酸树脂涂料，热固性丙烯酸树脂涂料就属于这种烘烤型涂料，经短时间烘干就能得到坚硬且附着力良好的漆膜。
3、烘干规范
烘干规范（温度和时间）取决于被烘干的涂料类型、被烘干物的热容量和加热方式等因素。
金属制品用烘漆的烘干条件一般为100-180℃20-50分钟；
环氧树脂系、含氟树脂系涂料多数需要在200-300℃高温下烘干。
（2）、涂料的颜色深浅不同，其烘干条件也有所差别，深颜色的烘干温度高，时间短，而浅色的烘干温度低，时间长；
（3）、在烘干前要有充分的晾干时间，让溶剂挥发掉（尤其是腻子层）。
4、漆膜烘干时，除应遵守漆膜干燥的基本条件外，还应注意下列要点：
●除粉末涂料和电泳涂层外，溶剂型涂料的湿漆膜在烘干前应有一定的晾干时间，使湿漆
膜有一定展平机会和使其内部的溶剂大部分挥发掉，以减轻“桔皮”以及防止产生“针孔”和“起泡”等到弊病，尤其在烘干腻子涂层时更应晾干充分。晾干时间一般为在常温下放置5-20分钟，腻子涂层一般为30分钟以上。
●在进行氧化聚合型涂料（如油改性醇酸树脂、酚醛树脂等系列涂料）烘干场合，不宜立
即进入高温，在从低温徐徐升到规定的温度反之易产生“针孔”和“起皱”等弊病。
●应注意烘干室内温度的均匀性，严格遵守烘干规范，严防烘不干，烘干不均匀和过烘干
等到现象。因为只有完全固化的漆膜才具有优良的机械强度，附着力、硬度和耐各种介质的作用。未烘干透的漆膜性能显著下降；过烘干漆膜的机械强度亦显著下降，变脆和失去附着力。在多层涂装场合需经数次加热，也应注意过烘干现象。
●规定的温度不是炉内温度，是指涂层表面温度或金属底材温度。
●炉内的溶剂蒸气，涂料在烘干过程中的分解物和由燃料生成的气体，应迅速排出炉外。
●供给面漆的晾干室和烘干室的空气，应经过过滤、净化。
5、漆膜的干燥过程
●触指干燥或称表干。当手指轻触漆膜感到发粘，但漆膜不附在手指上的状态。
●半硬干燥。用手指轻捅漆膜，在漆膜上不粘有指痕的状态。
●完全干燥。用手指强压漆膜也不残留指纹，用手指急速捅漆膜，在漆膜上也不留有伤痕
的状态。
三、常见的漆膜弊病及其防止方法
1、流挂、垂流与流痕
（1）原因
●溶剂挥发缓慢。
●涂的过厚，如重枪处。
●喷涂距离过近，喷涂角度不当
●涂料粘度过低。
●几乎不换气，周围空气中溶剂蒸气含量高。
●气温过低
●涂料中含有比重大的颜料，在涂基中分散不良的色漆。
●在旧漆膜上（特别是在有光的漆膜上）涂布新漆时也易产生流痕。
（2）预防措施
●溶剂选配适当。
●对常规涂料一次涂布的厚度控制在20-25微米为宜。为了要获得较厚的涂层，对于热固
性涂料可采用“湿碰湿”工艺，或选用高固体分涂料。
●提高喷涂操作的熟练程度，控制喷涂距离为喷涂大工件25-30厘米，喷小件15-20厘米，
并与物面平行移动。
●严格控制涂料的施工粘度，如硝基漆的喷涂粘度为18-26秒，烤漆20-30秒。
●适当换气，气温保持在10℃以上。
●添加阻垂剂来防止流痕缺陷，有较好的效果。
●在旧涂层上涂新漆前先打磨一下。
2、粗粒、疙瘩
（1）在干漆膜上产生突起物，呈颗粒状分布在整个或局部表面上，通常大的称为疙瘩，小的称为痱子，有的呈极微细的（针尖状的）颗粒分布，且影响光泽。
（2）原因
●周围空气不清洁，涂装室内有灰尘。
●涂料未很好过滤。
●易沉淀的涂料未很好搅拌。
●涂料变质
●漆皮被搅碎，混杂在漆中。
●闪光金属色面漆的漆基对铝粉粒子分散不良。
（3）防止措施
●涂装室的除尘要充分，确保周围空气和环境整洁。
●被涂面应充分吹净和用粘灰抹布擦净。
●涂料应仔细过滤，充分搅匀。
3、露底、遮盖不良
（1）、原因
●涂料的遮盖力不足，含颜料少，使用了透明性的颜料。
●涂料搅拌混合不充分，沉淀未搅起。
●涂布不仔细。
●涂料粘度稀，涂得过薄。
●底漆和面漆的颜色相差过大。
（2）、预防措施
●选用遮盖力强的涂料，增加颜料用量，使用遮盖力强的颜料
●把桶底充分搅起。
●仔细涂布，注意施工粘度。
使下一层漆膜的颜色与面漆的颜色相近似。
4、缩孔、抽缩
（1）涂料涂布后抽缩、不能均匀附着、湿或干漆膜不平整、局部露出被涂面，有的像在油纸上写墨笔字那样呈不附着现象。抽缩与缩孔的不同之处是露出被涂面，外观极差，不易修补，是现场最忌讳的漆膜弊病之一，多为0。1-2毫米直径的圆形，但生产的因素不同，也有不定形或面积大的。一般称不定形面积大的为抽缩（发笑）；呈圆形称为缩孔；如果在圆孔内有颗粒，又称为“鱼眼”。
（2）原因
主要原因是涂料对被涂面湿润不良，对被涂面的接触角大，涂料有保持滴状的倾向。一
般是清漆和含颜料少的色漆易产生这一缺陷。
①涂料方面
●漆基熟化不足。
●漆基选择和混合比不当。
●颜料的选择、分散和混合比不适当。
●溶剂和助剂的选择和混合比不适当。
●涂料的表面张力过大。
●涂料的流动性不良，展平性差。
●涂料的释放气泡性差。
②涂装方面
●在旧涂层和过渡平滑的漆膜上，直接涂装或在打磨不充分的状态下涂布。
●被涂面（例如封底层、二道浆或面漆层等）长期放置后，在涂装前未经过适当处理。
●被涂物面被水、油、灰尘、肥皂及其他不纯物污染，涂装前未充分除净。
●干打磨和湿打磨后处理不净。例如残留有打磨灰和打磨材料中有特殊成份的场合。
●涂料与被涂物的温差大。
●压缩空气中混有油和水。
●作业中用的擦布的手套已被污染。
●在被涂面有从漆膜中溶出硅油等成分。
●在烘干时烘炉排气不充分，晾干时间短，装载的被子涂物数量多，还有炉内的温度上升
过快。
③涂装环境方面
●空气不清洁，有尘埃和喷溅物。
●在刚在涂装前、涂装过程中或刚涂装后被涂物被水、油、有机硅油或其他种涂料喷雾所
污染。
●在高温、多温的环境或极低温的环境下涂装等。
湿润不良的原因与上述三方面都有关系，应根据具体原因，分别采取措施。如果是被涂物表面污染，所产生的抽缩的形状和大小都不固害。如果涂料本身的原因，例如以硅油作为添加剂造成的，抽缩通常呈圆形，其直径为2毫米左右。
抽缩产生的经过，可分为如下两种：
●湿漆膜上出现抽缩，有的在重涂后或干燥后抽缩消失；有的在重涂或干燥后不消失，残
留有抽缩，或凹洼。
●湿漆膜上无抽缩，而干燥后出现抽缩或凹洼（这种现象一般出现在烘干以后）。
（3）预防措施
●避免用裸手、脏手套和擦布接触被涂漆面，确保被涂面上无油、水、硅油及他种涂料漆
雾等附着。
●在附近不能使用有机硅系物质。
●旧涂层或过渡平滑的被涂物应用砂纸充分打磨，并应擦洗干净。
●压缩空气中严禁混入油和水。
●注意烘干室中被涂物件的装载量和排气。
●晾干时间和被涂物在炉内的升温速度应适度。
●添加表面活性剂等。
●涂料与被涂物的温度应尽可能保持接近。
●应在清洁的空气中涂装，为此应进行空调和喷漆室内保持正压。
5、溶剂泡、气泡
（1）在漆膜上产生气泡状的肿起和孔的现象，即在漆膜内部有气泡。特别是烘干型涂料易产生这一弊病。
由溶剂蒸发产生的泡称为溶剂泡，如因搅拌涂料时生成的气泡，在涂装成膜过程中未消失产生的泡称为气泡。
（2）原因
●溶剂蒸发快。
●厚漆膜的急剧加热。
●涂料的粘度高。
●底涂层未干，还含有溶剂。
●搅拌涂料过分急剧。
●涂刷时刷子走动急速。
●被涂表面上残留有水分的场合。
（3）预防措施
●使用指定的溶剂，粘度随涂装方法选择不宜偏高。
●涂层烘烤干燥时徐徐加热升温。
●确认底漆层干透后再涂面漆。
●添加醇类溶剂或消泡剂。
6、针孔
（1）在漆膜上产生针状小孔或象皮革的毛孔那样的孔。孔径约为100微米左右。
（2）原因
①涂料方面
●清漆的精制不良。
●溶剂的选择和混合比不适当。
●颜料的分散不良。
●添加助剂的选择和混合比不适当。
●涂料的表面张力过高。
●涂料的流动性不良，展平性差。
●涂料释放气泡性差。
●贮藏温度过低，使漆基的互溶性和溶解性变差，粘度上升或局部析出，易引起颗粒或针
孔弊病（沥青漆易产生这一弊病）。
●涂料中混入不纯物，如有机溶剂型涂料中混入水分等。
②涂装方面
●被涂物面（例如封底涂层或二道浆面）上残留有水、油或其它不纯物，清除得不仔细。
●溶剂的挥发速度快，且其添加量较其它溶剂多。
●涂料的粘度高，且溶解性差。
●长时间激烈搅拌，在涂料中混入空气，生成无数气泡。
●喷涂时，用空气压过高，破坏了湿漆膜中的溶剂平衡。
●湿漆膜的升温速度过快，晾干不充分。
●被涂物是热的。
●湿漆膜或干漆膜过厚。
③涂装环境方面
●空气流通快且温度高，湿漆膜干燥（特别是表面干燥）得过早。
●湿度高。
（3）预防措施
防止在干燥漆膜面产生针孔的有效方法是消除上述原因。
在实际生产中严格控制施工粘度，降低粘度和采用加有挥发较慢溶剂稀释的涂料效果较好。
易产生针孔的涂料有：双组分聚氨酯涂料、氨基改性丙烯酸树脂涂料、醇酸树脂涂料、不饱和聚酯树脂涂料、环氧树脂涂料、沥青漆清漆或含颜料最少的色漆（如黑色漆）。
7、桔皮
（1）喷涂时，不能形成平滑的干漆膜面，而呈桔子皮状的凹凸现象。凹凸度约为3微米左右。
（2）原因
●溶剂蒸发的过快。
●涂料本身的流平性差，涂料的粘度大。
●喷涂的压力不点头，雾化不良。
●喷涂的战友不适当，如太远、喷枪运行速度快。
●喷涂室内风速太大。
●气温太高，或过早地进入高温炉烘干。
●被涂物的温度高。
●喷涂的厚度不足。
●被涂漆面不平滑，影响涂料的流平或对涂料的吸收。
●研究发现同硝化纤维素漆中的水分含量有关系。
（3）预防措施
●选用适合的溶剂，或添加部分挥发较慢的高沸点有机溶剂。
●通过试验选用较低的施工粘度。
●喷涂用压缩空气压力为带罐吸上型喷枪3。5公斤/平方厘米，重力压送型喷枪3。5-5
公斤/平方厘米，以达到良好的雾化。
●喷枪距离选择适当，减小喷漆室内风速。
●被涂物喷涂后进入高温烘干炉之前应设有晾干室。
●被涂物的温度应冷却到50℃以下，涂料温度和喷漆室内气温应维持在20℃左右。
●喷涂一道漆的厚度应保持在20微米以上。
●被涂面应充分地湿打磨，使其平整光滑。
●添加适当的流平剂。
易产生桔皮缺陷的涂料有：硝化纤维素涂料、油改性醇酸涂料、氨基醇酸涂料、丙烯酸树脂涂料、粉未涂料。
8、起泡
（1）漆膜的一部分从底板或底涂层上浮起，且其内部充满着液体形中气体，其大小由小米粒状到大块状浮起。
（2）原因
●被涂面有油、汗、指纹、盐碱、打磨灰等亲水物质残存。
●清洗被涂面的水中有杂质离子。
●涂层固化干燥得不充分。
●干漆膜在高温下长期放置。
●所用涂料的耐水性或耐潮性差和成膜后透气性不足。
●木质件上涂氨基漆，在烘干时易起大泡。
（3）预防措施
●被涂面应清洁。
●涂漆前的最后一道水洗应该用脱离子水。
●漆膜应干透。
●避免在高湿度的环境下放置。
●选用耐水性和透气性优良的涂料。
易起泡的涂料有：长油性醇酸树脂涂料。
9、回粘
（1）已固化的漆膜又软化带粘着性的现象。
（2）原因
●含鱼油、半干性油的涂料。
●干燥后通风不足，湿度高。
●水泥浆、混凝土壁的碱质使油性漆膜皂化而软化。
●底涂层的挥发分逐渐地透过面漆层引起回粘和软化。
（3）预防措施
●更换涂料品种。
●加强干燥场所的通风。
●涂防止碱质的密封层。
易产生回粘的涂料有：油性色漆、清漆、合成调合漆。
第二部分粉末静电喷涂
一、静电粉末涂装法
基本原理：靠高压电使粉末带负电，借助于静电引力吸附在接地的被涂物上，加热熔融（和固化）后成膜的一种涂装方法。静电粉末涂装是利用电晕放电使粉末带电。电晕放电产生在涂装机喷枪前端或电栅式的高压电极上，由于两极间的电位差，电晕放电发生在电极和接地的被涂物之间。
（1）静电粉末喷涂法。它是靠静电粉末喷枪喷出的粉末涂料，在分散的同时使粉末粒子带负电荷。荷电的粉末粒子在空气流的推动下，受静电场静
电引力作用，涂着到接地的被涂物上，再加热熔融固化成膜。
其主要工具是静粉末喷枪。
（2）静电流动床浸渍法。
（3）其它的粉末涂装法
二、粉末涂料静电涂装施工中的技术要求
①涂装环境温度和湿度对涂膜厚度的影响
以喷粉量为170-200g/min，电压为70KV，喷枪同被涂物的距离为20cm.当温度在20-30℃，湿度在60-80%时粉末涂料的涂着效率较好，而且涂膜较厚。
②涂膜的平整性
在粉末涂料中，涂膜厚度越厚，表面越趋于平整。影响粉末涂料涂膜平整性的主要因素是粒度大小及其分布.熔融粘度，颜料和固化剂的分散状态等。对于熔融粘度高的树脂，如果要获得40微米涂膜厚度的平整涂膜，那么粉末粒度最大粒径约为60微米。
⑶涂膜厚度的分布
在静电粉末涂装中，由于喷出粉末的不均匀性使涂膜厚度的不均匀程度大约为溶剂涂装的2倍，要正确掌握涂装设备的有效喷束图形，控制喷涂的间接时间，防止喷涂的的不均匀
性。被涂物面积大于涂装设备的喷束图形时，采用往复式喷粉枪结构是比较适宜的。当并联长冲程排列时，被涂物的中央部位涂膜较薄，而采用串联短冲程排列，被涂物中央部位涂膜则较厚。
⑷涂着效率(涂着效率是指从喷枪喷出的粉末涂料量与实际涂着在被涂物上的漆膜量之比)
影响粉末涂料涂着效率的主要因素是涂装设备对涂料的带电方式，粉末的粒度分布，涂装环境的温度和湿度等。为此，合适的粉末涂料的范围为10-80微米。涂装效率与粒径之间
故相对于粒子的重量，静电力随着粒子直径的减少而增加，粒子小为36-100微米，150-400目的粉体可完全附着冷态被涂物，较大的74-177微米，80-200目的粒子在喷射后，粉体可能从被涂物掉落。环氧树脂的粒度20-100微米，平衡的粒子径分布标准绳宜为10-80微米,最细的下限是10微米以下为10%以内，60微米以下的粒子为60%以下，宜成20-50微米的尖锐粒度分布，因20微米以下的微粉末容易飞扬，涂料损失也较多。
⑸涂膜的颗粒
产生的原因为粉末涂料中混进胶化、难溶性粒子和杂质等。粉末涂料中微细粒子容易堆积在涂装设备后喷枪头部或管道内改变气流方向的部位，当堆积到某种程度时以凝集状态喷出来附着在被涂物上面,烘烤时不会熔融而变成直径为0.5-3mm程度的颗粒、附着在喷粉室内壁和回收设备内的胶化物。制造粉末涂料过程中由于颜料产生凝聚物，在熔融混合过程中有部分树脂进行固化反应生成胶化粒子，这些粒子都会形成涂膜上的颗粒。静电喷涂施工中，环境粉尘问题也应该引起足够重视。灰尘来自空气、操作人员的工作、胶布袋回收设备上的纤维和烘烤设备上的剥落物等，这些灰尘在静电喷粉过程中也会引起涂膜的污染和带上颗粒。
三、粉涂装缺陷及其解决方法
四、涂装工艺管理
1、原材料的管理。主要指涂料、溶剂、清洗剂、磷化处理剂、打磨抛光材料等。管理的目的是严格控制材料质量，防止不合格品投入生产或采取必要的工艺措施后才能投产应用，以确保生产秩序和涂装质量。主要内容有以下几方面：
（1）材料的技术条件要备全。
（2）对进厂原材料应进行取样检验。做到按质使用。
（3）做好贮运工作。
●不允许露天堆放油漆材料；严禁用敞口容器贮存或运输材料，容器应密封良好。
●油漆材料应贮存在气温为5-30℃中，通风良好，无阳光直射的室内。粉未涂料
怕热、怕温但不怕冷，应贮存在气温底的、干燥的、无阳光直接照射的场所。
●在压送有机溶剂和输送粉未涂料过程中应严防静电荷的积聚。
●尽力缩短原材料的贮存期，做到先来先用。超过贮存期的或在贮存中发现有异
常现象的原材料经复验后按质处理或使用。
●原材料贮运场所严禁烟火，注意防火安全。
（4）做好涂料的调制工作。进厂的原漆一般较稠；在使用前需加溶剂（或稀释剂）调稀到施工粘度。在调制中应注意下列几点：
●在开桶前应吹净或擦净漆桶外壁，严防开桶时灰尘和杂质掉入漆中。
●开桶后检查桶中的漆状态，不应有结皮、结块、凝胶等现象，沉淀应能搅起，如有
漆皮则应除掉。如有结块、凝胶、沉淀搅不起来等，则表明原漆已变质。
●将原漆搅匀后倒入调漆罐中，每次都要倒净。当调配对色泽有要求的色漆时，桶应
用溶剂洗净。
●在用漆量大的场合，用户最好向造漆厂按色板订购专用漆。因在现场调色时，易产
生浮色和色差，如需在现场调色时最好选用同一造漆厂产的同一类型（最好是同一型号）的色漆调配。
●一定要按涂料技术条件的规定选用溶剂（稀释剂），千万不要用错。
●按工艺要求调到所需的施工粘度，因随温度增高粘度变小，反之粘度增大，所以在
调配时应按该漆的温度、粘度曲线及时校正。这点极其重要，因涂料的粘度过高或过稀，都有会引起生产质量问题。
●调好的漆在发放前用相应的筛网过滤。
（5）调配好的漆液，不应超过三天的用量，应存装在清洁的密封的容器中。在现场（车间）的贮存量不应超过一个班的用量。
2、涂装设备及工具的管理
●关键设备应备有操作规程（启动、运转和关闭等操作顺序及注意事项，技术状态优良的
标准等）。
●各台设备应有专人负责，工长、调整工和操作人员、机动维修人员每班都应定期检查设
备运转状况（尤其要注意各种泵、风机、马达等的运转状况和烘干室的温度）并做好记录。
●应编制主要关键设备的检修和保养计划，做到定期检修保养。
3、质量检查
（1）漆前表面质量检查。
●按涂装工艺规定的要求，检查进入涂装车间的被涂物的质量，不合格品应退回修正。
●检查漆前表面处理剂（如脱脂剂、磷化剂等）的浓度、液温、水洗用水的清洁度、
喷嘴的喷射量等，并做好记录。
●检查表面处理过的被涂物的表面状态是否符合涂装要求。表面应干燥、清洁，应无
油脂、污垢、水珠、锈、盐、碱等残留，在有化学处理（磷化或氧化处理）的场合，膜应有均匀、致密、无锈。
●易锈蚀的金属件，进入涂装车间后应力争当日处理完，并做到先来先涂漆，不宜在
漆前存放过久造成锈蚀。被涂物在表面处理后与涂漆之间的时间应尽可能缩短。
●在表面处理后的整个涂装工艺过程中，严禁用裸手触摸被涂物，以防留下汗水，引
起涂层起泡。
●应严格控制漆前的最后一道水洗（表面处理、电泳后和湿打磨等工序的最后一道水
洗）用水的水质，在对涂层质量要求高的场合应该用不循环的无离子水冲洗，以防
水中的水溶性盐积聚在被涂岙上，引起漆膜起泡。
（2）中间检查。指涂装过程中对底漆、中间涂层的涂装质量的检查。其重点内容是：
●检查各涂层的干燥程度和硬度；各涂层都应干透。
●检查各涂层的表面状态。底漆应均匀，不应有露底漏涂现象，不应有针孔、粗颗粒、气
泡；腻子层不应有开裂、起泡、剥落等漆膜弊病。
●检查打磨后的被涂漆面的表面状态，湿打磨后的表面应平整光滑；不应有粗糙的打磨纹；
打磨灰应清理干净。
（3）最终检查。
●检查面漆的颜色、光泽和表面状态，颜色和光泽应符合标准样板的要求，而漆表面不应
有流痕、垂流、颗粒、尘埃、针孔或缩孔、光色不均等漆膜弊病。
●检查面漆的干燥程度、硬度和厚度。面漆涂膜应干透，膜厚应均匀，并达到技术条件规
定的硬度和厚度。
检查方法一般是目测或采用仪器进行破坏性的测定。对整个涂层的质量应定期抽检，进行全面测定（包括漆膜破坏性试验，如附着力、耐水耐盐雾性、耐候性等试验）。
（4）涂料成膜后的性能及其测定
涂层性能是涂料性能、涂装施工质量、涂装管理水平的综合反映
●柔韧性：用规定的毫米圆棒，经90°的绕曲，涂层不开裂为合格，常以圆棒的直径（毫
米）为单位来表示。
●冲击强度。以1公斤重锤落在规定的涂层表面，而不引起破裂程度为合格，单位以公斤
/厘米表示。
●硬度。
○摆杆硬度计；
○铅笔硬度测试法：漆膜厚度由能够穿透漆膜到达底材的铅笔硬度等级来表示。可采用手工
方法或仪器试验法。测试用的铅笔应用削笔刀将其削到露出柱形铅笔芯（5-6）mm（切不可松动或削伤铅芯），握住铅笔使其与No.400砂纸面成90°，在砂纸上不停划圈，以摩擦铅芯端面，直至获得端面平整、边缘锐利的笔端为止（边缘不得有破碎或缺口）。铅笔每使用一次要旋转180°再用，或者重磨后再用。
手工操作：，把涂漆试样固定于水平面上，握住已销好的铅笔，使其与漆膜表面成45°角，用力（此力大小或使铅笔端缘破碎，或犁伤漆面）以每秒1 mm的速度向前推进。从最硬的铅笔开始每级铅笔犁五道貌岸然3 mm的痕，直至找出都不犁伤漆膜的铅笔为止，该铅笔的硬度即代表所测漆膜的铅笔硬度。
○压痕硬度测定法
●附着力。
涂层附着力取决于涂层与被涂物表面的结合力和涂装施工质量尤其是表面处理的质量。
测定方法常驻用的有划格（或划痕）法、画圈法、胶带法、拉开法和扭开法等数种。
（4）工艺纪律检查。定期或不定期地对涂装工艺执行情况、涂装设备状况和涂装质量进行抽查，一般由工艺部门组织，由专职工艺人员、技术检查人员和生产现场管理人员参加，按工艺文件逐道工序对照检查。工艺执行情况以工艺参数合格率来表示。
在检查中对发现的问题和返修率高的工序进行技术分析，制定出改进措施，限期限解决。如果是操作者的主观原因造成质量问题，则将检查结果作为奖惩的依据。五、怎样进行涂装操作环境的管理？
涂装作业的操作环境是最难控制和管理的。往往下了很大功夫，收效却不大。然而，若不采取一些措施，则会对涂膜外观质量的影响更大。下面谈一些基本要求，来加强对操作环境的管理。
(1)喷涂室内避免自然风的流动，即尽量密闭。这是因为大气中的灰尘和地面上的尘埃会落到液态湿膜上，形成漆膜上的永久脏点影响外观质量。要教育工人不要随意开门窗。
(2)对喷房内排气量要适当调节排气风门。既不能过大，引起漆雾的流动剧烈影响涂着效果；也不能过小，造成漆尘量太多对漆膜光泽有影响，对静电喷涂还带来安全隐患。喷漆室的挡漆板也要及时清理。
(3)喷房内壁的附着残漆，经一段时间就要清理，更换壁纸。否则由于残漆过厚带上电荷，且易吸潮，导致静电泄漏，干扰正常静电场。
(4)在间歇式喷房工作，先打开风机并将被涂物件静置一段时间，用粘尘布揩一遍，然后再进行喷涂。对有严格要求的面漆涂层，例如轿车车身，喷漆工人一定要穿着专用工作服、防毒面具，防止毛发、头屑、衣服上的线毛等落到漆面上。
(5)悬挂输送线上链轮的润滑油也是污染工序的外部因素之一。这里要求使用润滑油要适量，或在悬链下设置挡尘盘，润滑后最好空线运转一段再挂工件。
六、粉末涂装车间的安全卫生
●粉末具有可燃性和粉尘爆炸的危险。在一定浓度（一般为20-50克/立方米）以上，
在有最小着火能（10-40毫焦）以上的点火源场合才能产生。为防止粉尘爆炸，首
先要彻底消除由粉末涂装设备产生的点火源，控制粉尘浓度和粉尘的飞散。
●粉末易引起尘埃飞散，有害人们的身体健康。
粉末涂装车间必须注意的安全事项：
●因在静电涂装装置上使用高电压，必须定期检查喷枪和电缆的绝缘性等。
●在涂装中，喷枪不能过分接近，更不能接触接地的导体。
●涂装室、风道、回收装置、运输链、挂具、被涂物等金属机器设备都必须接地良好。
●被涂物、挂具等不应掉落在涂装室内。
●附着在运输链和挂具上的漆膜应定期清理，确保被涂物接地良好。
●涂装作业人员应穿导电的鞋（1兆欧以下），戴除尘口罩。
●在有爆炸危险的场所，电气部件与设备应符合该地区的电气规则。电气器具、开关
箱等应为防尘型，粉末不应进入其中。
●加收装置上应装设有防爆风门，门朝无人通过的方向开启。
●回收装置应装备有压差计，以便于检查。
●涂装室、操作室、回收装置、粉末箱等中应备有火灾检知器和灭火器。
●为了安全，在主要有关系的机器设备间应设有连锁装置。
精心整理 喷漆工艺流程 喷漆工艺标准流程 1． 检查钣金修复的平整度： 首先对要喷漆的部位进行检查是否平整，擦干净没有钣金的喷漆部份，检查是否有凹陷。 2． 打磨处理需要补土的部份： 用砂轮机将钣金边缘进行处理，用砂纸将钣金周围磨出羽状边，再用砂纸打磨旧漆面，扩大补土的范围。 3． 清洁涂油 打磨完成后，清洗干净打磨位置及喷漆位置。 4，中涂5， 6． 7． 8． 9完成打 1011． 12． 13． 漆面抛光是汽车美容技术中最重要的组成部分。抛光技术水平的高低直接关系到汽车美容的最终效果。因此，抛光技术是汽车美容服务的基础。车身漆面彻底清洁后，就可根据漆面损伤的程度进行抛光处理。 一、材料选用及抛光方法 以英国特使系列产品为例，特使系列C3全能抛光剂含有研磨剂、去污剂、还原剂、光亮剂等多种成分，专为车身镜面抛光而设计，已被越来越多的欧美汽车厂指定使用。这种产品抛光速度快，可快速去除交通膜及中度划痕，不伤漆面，不留光环，节省工时，1小时可抛光、翻新一辆旧车漆面。抛光后残留物少，容易擦净，克服了其他同类产品抛光后残窖物到处飞溅，不易清除的缺点。可有效解决漆面划痕、哑光、褪色、氧化、粗糙等漆面缺陷，尤其适用于旧车漆面、划痕较深的漆面和桔皮、流挂等，若配合镜面釉使用，瞬间即可达到超亮镜面效果，是护车“三宝”中的重点用品。
抛光方法：将抛光机调整好转速，海绵轮用水充分润湿后，甩去多余水分。先取少量C3抛光剂涂于漆面(每一小块作一次处理，不可大范围涂抹)，从车顶篷开始抛光。抛光机的海绵轮应保持与漆面相切，力度适中，速度保持一定。抛光时按一定的顺序抛光，不可随意进行。用过C3抛光剂后，再换用增艳剂按以上步骤操作一次。 二、镜面釉处理 当整车漆面处理完毕后，漆面会很平滑、光亮，但有时也还会有一些极其细小的划痕和花痕或光环，为了保持漆面的光滑和光亮，则需上特使系列镜面釉。这种镜面釉以高分子釉剂等聚合物为主要原材料，不含蜡、硅及硝基合成氨，可在任何车型的漆面上做出釉质镜面效果，在汽车漆面上形成具有光滑、明亮、密封的釉质镜面保护膜，专车身时刻保持光亮如镜。同时具有防酸雨、抗氧化、防紫外线、防褪色等多项显著功能，还可抵御硬物轻度刮伤，不怕火和油污等，并具有一年以上的保持功效。 1 2 3 4 不 以下 1 2接下来是涂原子灰，晾干后打磨。这个工序最费时也很重要，一般需要重复涂抹打磨几次，需要用到 120#240#360#600#水砂纸， 3涂抹添眼灰。作用是掩盖原子灰上的砂纸痕和气孔。然后用1000#或1200#水砂纸打磨。 4洗车，用气枪将喷涂部位吹干。然后用报纸遮挡不需要喷涂的部位。 5喷漆， 喷塑 将塑料粉末喷涂在零件上的种表面处理方法。 静电喷涂工艺（静电喷塑）具有的优势: 不需稀料，施工对环境无污染，对人体无毒害；涂层外观质量优异，附着力及机械强度强；喷涂施工固化时间短；涂层耐腐耐磨能力高出很多；不需底漆；施工简便，对工人技术要求低；成本低于喷漆工艺；有些施工场合已经明确提出必须使用静电喷塑工艺处理；静电喷粉喷涂过程中不会出现喷漆工艺中常见的流淌现象。
喷漆实操考试主要在于选手在喷漆操作流程方面的规范性，包括除油处理、原子灰的涂抹和打磨、中涂和中涂打磨、调漆以及面漆的喷涂。其中，打磨和调漆是考察的重点。 打磨：钣金和喷漆过程中，推行干磨的方式代替传统的水磨。采用干磨最大的优点是效率高。使用干磨技术后，整个钣喷修复的时间节约了40%。另外，采用干磨技术节约了大量的水，而且不会造成钣金件的锈蚀。在国内，干磨技术刚刚起步，即使在应用此项技术比较早的广州本田售后服务网络中，干磨技术的落实率也不过20%。本届大赛，广州本田将干磨技术作为考察的重点，也希望借此进一步推广干磨技术。 调漆：作为一名喷漆维修人员，掌握熟练的调漆技能是非常必要的。采用事先调好的漆，这种漆与标准色的面漆相比差了一种色母，需要喷漆选手找到这种色母并确定它的比例。最终使漆色与标准色达到一致。 「钣喷常识须知」 很多车主对钣金和喷漆的了解都很肤浅，认为只要将碰撞车辆通过机械的方法恢复形状，并喷涂漆面就可以了。其实，在碰撞车辆修复过程中，钣金和喷漆的操作工艺非常复杂，对维修人员的维修技术和经验要求也非常高。为了让车主能够对钣金和喷漆的操作过程能够有所了解，现就以本次广州本田钣喷大赛中，对钣金和喷漆操作人员制定的操作规范为例，简单介绍一下钣金和喷漆的操作流程。 「钣金操作流程（局部凹陷）」 （1）钣金件拆卸。将碰撞车辆受损部位的钣金件通过切割等方式拆离原车身。 （2）损伤确认。将受损部位清洁后，确认受损程度，从而确立修复方法。 （3）去除旧漆膜。将受损部位的原车漆打磨至露出铁板层。 （4）钣金件拉平。根据钣金件损伤程度，采用相应的钣金工具将凹陷部位拉平。拉平作业后，钣金件表面要经过平整度精调。 （5）收火处理。通过收火处理，将金属在恢复原来的形状和厚度过程中产生的拉伸和挤压应力消除，保持钣金件的刚度和强度。 （6）打磨羽状边。在受损部位与周边漆膜连接部位打磨出一个缓冲的坡面，便于其后新喷的漆面与原车漆面更好地连接在一起。 （7）涂抹环氧底漆。将打磨完的受损面再次清洁除油，涂抹上环氧底漆并烘干，进行防锈处理。 以上钣金操作流程适用于受损程度不大的钣金件。如果车体碰撞严重，伤及车架，则需要在车架矫正机上进行整车构架的矫正，操作难度将会更大。
15级《汽车钣金喷漆技术》课程实施性教学大纲 制定人：日期： 审核人：日期： 批准人：日期： 一、说明 1.课程的性质和内容 通过本课程的学习，掌握汽车车身修理与检测的基础理论、修理作业过程，以及现代检测维修技术在车身修理上的应用；掌握车身本体、车门总成、车身装饰及车身附件的解体、清洗、检验、矫正、选配、装配和调试工艺；掌握车身钣金、焊接、涂装及典型车型车身的修复工艺。 2.课程的任务和要求 (1)熟悉车身材料、车身结构及维护工艺。 (2)掌握车身主要零部件的检测、矫正及修复方法。 (3)熟悉车身主要零部件的安装、装配技术条件及注意事项。 (4)掌握汽车漆面修复的基本方法。 (5)掌握汽车钣金、焊接、涂装的基本工艺。 3、教学中应注意的问题（含教学建议） 《汽车钣金喷漆技术》课程是一门实践性很强的课程，因此，在教学中教学采用以岗位工作任务为引领，以项目学习为主线，以岗位能力为依据，根据技校学生认知特点，由浅入深、循序渐进地组织教学，倡导学生在项目活动中学会专业知识，提高专业技能。综合运用汽车钣金、焊接、涂装的基本工艺，联系日常生活、专业工种中的具体实例，培养和提高学生分析问题和解决问题的能力。4、推荐教材及学时说明 本课程推荐教材：《汽车钣金与喷漆》周贺张传慧主编北京理工大学出版社 ISBN：9787564030193；《汽车车身修复技术》杨志平主编西北工业大学社 ISBN：9787561230503, 本课程课时为190课时（第三学期课时为76课时，第四学期课时为114课时）。 二、课时分配
三、课程内容和要求第一章汽车全身拆解 教学要求： 1.了解汽车车身的分类 2.掌握车身的构造形式 3.理解整体式车身的特点 4.理解各种设备的操作使用和注意事项 5.要求学生合理使用工具与设备的正确操作方法 教学内容： §1—1 汽车车身的分类 一、按用途分类 二、按车身壳体的结构型式分类 三、按车身的受力情况分类 四、轿车车身的分类 1.按汽车尺寸分类 2.按轿车车身结构分类
[教学]solidwork钣金规格折弯系数表Solidwork钣金规格/折弯系数表 钣金规格/折弯系数表 钣金规格/折弯系数表存储指定材料的属性。您可以通过一张表将折弯系数、折弯半径或 K 因子与厚度、折弯半径和材料的任何组合相关联。 注: 您还可以使用单独的规格表和折弯系数表。请参阅钣金规格表和折弯系数表概述。您可以通过以下方式访问钣金规格/折弯系数表: 在生成基体法兰时，从基体法兰 PropertyManager 中访问。 在生成基体法兰后，右键单击 FeatureManager 设计树中的钣金，然后选择编辑特征。规格表包含在 SolidWorks 应用程序中，位于以下位置:<安装目录>\lang\<语言>\Sheet Metal Gauge Tables\。 其中包含规格/折弯系数表和规格表。您可以用它们作为模板来生成自己的表。 以下显示了组合的规格/折弯系数表。对于每个规格号(厚度)，您都可以从半径和角度范围中进行选择。 使用规格/折弯系数表来指定钣金参数 可以使用钣金规格表指定整个零件的默认值。 应用与规格/折弯系数表值不同的折弯半径值 为添加的特征手工指派折弯半径值 钣金规格表钣金规格表存储指定材料的属性。在生成基体法兰时，可以从PropertyManager 访问钣金规格表。使用钣金规格表可指定: 规格厚度 允许的折弯半径
K-因子 在生成基体法兰之后，在 FeatureManager 设计树中右键单击钣金并选择编辑特征，即可访问钣金规格表。 使用钣金规格/折弯系数表以通过单个表指定厚度和折弯值。请参阅钣金规格/折弯系数表。 指定折弯半径值 可以使用钣金规格表指定整个零件的值。这称为默认值。但您也可以应用与钣金规格表中默认值不同的折弯半径值到特定的特征，例如边线法兰。 控制折弯半径值 如果选择使用默认半径，便可对所有顺流特征使用钣金规格表中的一个一般折弯半径值。 如果选择使用规格表，则使用的折弯半径值不同于钣金规格表中的默认值。如果使用默认半径和使用规格表都不选择，可以键入折弯半径值。 应用与规格表值不同的折弯半径值: 生成基体法兰，并在 PropertyManager 的钣金规格下，选择使用规格表，然后选择一个表添加另一个钣金特征到零件。 在 PropertyManager 中，清除使用默认半径，并选择使用规格表。 在钣金规格表中，为折弯半径选择另一个值。 如果使用不同的钣金规格表折弯半径值来更改默认值，特征将保持其设置值而不会改变。手动指定折弯半径值: 在 PropertyManager 中，清除使用默认半径。 键入折弯半径的值。 K-因子
（一）汽车钣金与喷漆学习领域课程标准 课程代码： 课程类别：专业核心技术课程 计划学时：理论+实践（84学时+36学时=120学时） 课程学分：理论+实践（3.5学分+2.5学分=6学分） 制定单位：安徽水利水电职业技术学院机械工程系汽车技术服务与营销教研室 1课程性质 《汽车钣金与喷漆》是汽车检测与维修技术专业的核心课程，在课程体系中占据重要地位,是专业素质提升的重要支撑。 本课程基于《汽车构造》、《汽车使用与维护》等课程的基础上，使汽车专业学生在掌握汽车构造及使用理论知识的基础之上，能进一步对汽车车身结构和修复技术有所了解，掌握车身各部分的整形方式，具有利用现代诊断和检测设备进行损伤诊断、原因分析，操作流程等专业能力。同时，针对人才需求组织教学内容，按照工作任务设计教学环节，根据任务要求及特点进行认知、拆装、检测、维修工作，注重培养学生的社会能力和方法能力，为培养技术技能型人才提供保障。 2课程目标 《汽车钣金与喷漆》课程的主要任务是进行汽车车身修复及检修认知。其中包括汽车车身结构的认识；汽车车身修复设备的认识；汽车车身修复方案的制定；汽车车身修复过程安全防护知识的了解等。 通过课程的学习，学生应树立良好的汽车专业素质、服务意识、安全意识，并逐步培养学生分析问题和解决问题的能力，能利用检测诊断设备对汽车车身损伤进行诊断和修复，使学生能够将理论与实践相结合，满足企业对人才的需求，使学生具有较强的就业竞争力。具体描述如下： 2.1专业能力 （1）车身结构及特征认识； （2）汽车钣金维修技能； （3）车身碰撞损伤分析； （4）汽车车身变形测量； （5）钣金结构件的更换； （6）汽车车身喷涂工艺。 2.2方法能力 （1）具备识别汽车车身结构特征的能力； （2）掌握金属板件的各种手工成型方法；
（包括封面，共 16 页）
目的 为保证我司钣金件产品的质量，又减少图纸对通用要求的描述，特制订本通用检验标准。 范围 本标准适用于我司标准以及非标准的钣金产品，本标准侧重范围，规定了钣金件在质量形成过程中各个工序的检验标准，主要从外观、尺寸控制、力度、组装要求作出规定；对钣金件产品的功能、结构特别性能不作规定，我司主要产品要求须参照相关检验标准，特别产品之特殊要求需另外说明。 职责 工程部 设计时应支持本标准，对特别要求应特别说明。 与本标准有关的不符合项之特纳。 销售部 客户特别要求的收集 与本标准有关的不符合项之特纳 生产部 按本标准做货及自检。 品管部 按本标准检验。 作业内容 剪床开料 外观保证 剪床开料必须用经IQC检验合格之板材，大料平直度、外表面状态必须符合IQC检验标准。 未经确认不得采用已生锈之SECC和SPCC板料，以及表面严重划伤之SUS 板料。 对胶沙不锈钢应注意开料之纹向要求，不可在不确定情况下作出纹向任意开料，并严格保护表面，以避免刮伤。 剪床开料之批锋应小于料厚之3%，手摸应无明显刮手现象。 尺寸控制
为保证钣金成形尺寸，减少过程累积误差对工件尺寸的影响，剪床开料尺寸允差按下表检验： 对一开几过多的开料件，如单一方向开料数量超过六件（一般应为偶数），应先将料对开，然后再开成单件，以减少误差累积。 对长度超过1500-2500之开料切边直线度应小于m，宽度大小端误差小于。 开料件之长短边90。角度允差±3′。 CNC冲孔 外观保证 CNC冲孔应先检查板材是否有划伤，对经剪床放行而有少许划伤之板料，冲孔时应将划伤面尽量放于批锋面，以减少对外观的影响。 CNC冲孔应留意批锋在工件成形后的位置影响，应尽量保证批锋在工件成形后的内面方向：（对重要表面，工程绘图应将外表面放在正视方向，以方便编程）对重要表面又分左右之工件，CNC冲孔需在冲孔时分左右（即正反），以保证成形后批锋都朝内面。 对胶沙不锈钢，CNC冲孔应保证批锋位于胶沙之反面。（工程绘图，应留意将外表面放在胶沙面且于图之正视方向，并作出相应之标注，如在打弯图上标明胶沙面位置）。 冲孔应保证最小的模具接合缝以及批锋高度，直边接合缝不可出现大于~之阶梯现象。孔边批锋高度一般应小于料厚的3%，最大不可超过（对T≦3mm厚板材言） 为保证折弯后钣金件的拼角外观以及折弯尺寸，CNC冲应留意工艺孔不可漏冲。一般T=或板，工艺孔取Φ；T=板，工艺孔取Φ；T=板，工艺孔取Φ。 尺寸保证 孔距
目录 一、工艺简述 1.1工艺任务 (2) 1.2喷塑件与格力空调 (2) 1.3工艺流程 (3) 二、前处理工艺 2.1热水洗 (4) 2.2脱脂 (4) 2.3水洗 (6) 2.4表调 (6) 2.5磷化 (7) 2.6纯水洗 (10) 2.7烘干 (11) 三、静电喷涂 3.1静电喷涂原理 (11) 3.2静电喷涂设备 (12) 3.3静电屏蔽效应 (13) 3.4固化 (14) 四、涂膜的检验 涂膜的一般性检验 (14) 盐雾实验 (14) 五、喷塑件的入库摆放 (15) 六、常见工艺问题及其处理 (16)
一、工艺简述 1.1 工艺任务 喷塑车间现有员工8人，一期3条生产线，二期共5条生产线。我厂的工艺任务是将钣金件加工成喷塑件，以提高其耐腐蚀性和可装饰功能。钣金件按板材不同可分为电锌板类、热镀锌板类、光整锌板类（需磷化，关于磷化的知识后面将详细叙述）和冷轧板类（需磷化），热镀锌、光整锌板比较相似，热镀锌板有锌花，而光整锌板没有。钣金件表面有很多的渣滓，包括钢卷材本身表面涂的一层保护油（为防止运输和储藏过程中生白锈，钢卷材在生产时涂覆保护油）、加工过程中带上的铁屑和钣金件运输途中带上的污垢等，直接喷涂会造成涂膜对基材附着力很弱，涂膜很容易整片脱落或产生各种外观缺陷（如麻点、针孔等）。因此，喷涂前必须将钣金件表面的污滓除去，前处理工序就是将钣金件表面的渣滓除去。有特殊要求的板材（如冷乍板等）和零件（打磨面积超过5%钣金件等），喷涂前还要经过磷化处理。然后烘干，通过静电涂装设备使得零件表面粘附一层均匀的粉末，粉末在固化炉中熔融并发生化学反应，在零件表面形成一层光滑致密的涂膜，经过检验合格便可下线入库。经过喷涂的钣金件叫喷塑件，也就是我们分厂的产品。 喷塑件和格力空调。 1.2 喷塑件与格力空调 喷塑分厂在格力电器的各分厂中，是一个自动化程度比较高，人数偏少的配套分厂（配套是相对总装而言）。公司最主要的产品是空调，空调分为窗机、柜机、分体机和中央空调四大系列。喷塑件和注塑件是空调的主要可视部分，对空调的外观都有最直接的影响。俗话说：佛靠金装，人靠衣装。那格力空调的金装、衣装就要靠我们的喷塑件了。喷塑件除了美化外观外，还有更重要的功能——防锈。 图1.1 生锈的空调
钣金设计常识 一、常用钣金材料 1.冷轧板：折弯常用材料多为商用级。如宝钢企标牌号SPCC、ST12。对应国标牌号的钢 材号有Q195、10-P、10-S、08-P、08-S、08Al-P、08Al-S等。此类材料除可以折弯外，还可以进行简单的成形。如果需要做比较复杂的成形，需选用冲压级板材牌号：SPCD、ST13。因公司使用较少，此处不再列举。 注：Q235结构钢由于具有较好综合力学性能（强度、伸长率等）及良好的工艺性能，也常用在折弯件当中。 2.电解板：个人理解对应的商用级牌号为SECC。其也较多地用来做折弯件。 3.铝板：铝板由于具有很好的延展性及重量轻，常被使用。 4.不锈钢：在特殊场合及特殊要求下使用。 在现在的实际应用中，除以上材料外，还有热轧板、热镀锌板、电镀锡板等等。 二、钣金的加工 钣金的加工主要分为以下几个部分： 1.落料: 落料的方式主要有：数控冲床落料、剪板机下料、通过冲床用成形模具落料。 1)数控冲床落料：在实际使用中，根据实际的应用情况分为板材和带材。现以一定规 格尺寸的冷轧板材为例。板材的一般尺寸分为600x1200/ 700x1430/ 800x1500/ 1000x2000几种。在生产之前需根据工艺文件对下料的工件进行排版以便对板 材进行充分的利用（如下图）。在下料完成后去掉工件外边的毛刺。 2)使用剪板机落料：此种落料方式多在产品批量较大，同时产品比较规格的情况下。 其现在剪板机上剪出单排排不所需要的毛坯料，然后在冲床上进行冲压落料 （如下图）。 3)成形模具在冲床上落料：在成形模具上做好定位，然后落料（如下图）。
4)激光切割机下料：此种下料主要是针对现有的其它下料条件无法满足（如模具的强 度、机床的吨位等等）时进行的一种方式。其加工速度较慢；加工成本高。 2.校形：在尺寸较大，而且产品质量要求较高的情况下，由于以上段的加工容易使板材变 形。需要对以上落料的物料进行平面度的校正。 3.钳工段：给工段主要做沉孔、对后续工段不产生影响的非标件进行压铆、涨铆等。 4.折弯：对钣金工件进行成形。 5.钳工段：完成未完成的钳工段。 注：对较复杂的工件、一般情况下会在钳工段及折弯段进行多次反复。 6.焊接：对需要进行焊接的地方按要求焊接。 7.打磨：对焊斑及其他缺陷进行打磨。 8.表面处理：主要是对工件的脱脂、去油污、氧化等等处理。 9.表面喷涂（） 10.包装运输 三、加工常用模具 一般情况下，钣金加工都备有常用形状的模具。如 1.常用数控冲床模具： 数冲(长方刀)刀具资料
工作行为规范系列 汽修钣金喷漆作业流程（标准、完整、实用、可修改）
编号：FS-QG-80688汽修钣金喷漆作业流程 Auto repair sheet metal painting process 说明：为规范化、制度化和统一化作业行为，使人员管理工作有章可循，提高工作效率和责任感、归属感，特此编写。 汽车修理钣金和喷漆作业流程 喷漆实操考试主要在于选手在喷漆操作流程方面的规范性，包括除油处理、原子灰的涂抹和打磨、中涂和中涂打磨、调漆以及面漆的喷涂。其中，打磨和调漆是考察的重点。 打磨:钣金和喷漆过程中，推行干磨的方式代替传统的水磨。采用干磨最大的优点是效率高。使用干磨技术后，整个钣喷修复的时间节约了40%。另外，采用干磨技术节约了大量的水，而且不会造成钣金件的锈蚀。在国内，干磨技术刚刚起步，即使在应用此项技术比较早的广州本田售后服务网络中，干磨技术的落实率也不过20%。本届大赛，广州本田将干磨技术作为考察的重点，也希望借此进一步推广干磨技术。 调漆:作为一名喷漆维修人员，掌握熟练的调漆技能是
非常必要的。采用事先调好的漆，这种漆与标准色的面漆相比差了一种色母，需要喷漆选手找到这种色母并确定它的比例。最终使漆色与标准色达到一致。 钣喷常识须知 很多车主对钣金和喷漆的了解都很肤浅，认为只要将碰撞车辆通过机械的方法恢复形状，并喷涂漆面就可以了。其实，在碰撞车辆修复过程中，钣金和喷漆的操作工艺非常复杂，对维修人员的维修技术和经验要求也非常高。为了让车主能够对钣金和喷漆的操作过程能够有所了解，现就以本次广州本田钣喷大赛中，对钣金和喷漆操作人员制定的操作规范为例，简单介绍一下钣金和喷漆的操作流程。 钣金操作流程(局部凹陷) (1)钣金件拆卸。将碰撞车辆受损部位的钣金件通过切割等方式拆离原车身。 (2)损伤确认。将受损部位清洁后，确认受损程度，从而确立修复方法。 (3)去除旧漆膜。将受损部位的原车漆打磨至露出铁板层。
认真 勤奋主动担当 专业能力开放包容
一、钣金加工定义: 钣金加工是针对金属薄板（通常在6mm以下）一种综合冷加工工艺，包括剪切,冲裁,折弯,焊接,铆接,模具成型及表面处理等。其显著的特征就是同一零件厚度一致。根据加工方式不同,通常分为两类: 1.非模具加工: 通过数控冲床,激光镭射,折弯机,铆钉机等加工工具对板材进行加工的工艺方式,一般用于样品制作,成本较高。 2.模具加工: 通过固定的模具,对钣金进行加工,一般有下料模,成型模,主要用于批量生产,成本较低。 钣金件具有重量轻、强度高、导电（能够用于电磁屏蔽）、成本低、大规模量产性能好等特点，在电子电器、通信、汽车工业、医疗器械等领域得到了广泛应用，例如在电脑机箱、手机、电控柜、取款机、设备外罩中，钣金件是必不可少的组成部分。随着钣金的应用越来越广泛，钣金件的设计变成了产品开发过程中很重要的一环，机械工程师必须熟练掌握钣金件的设计技巧，使得设计的钣金既满足产品的功能和外观等要求，又能使得冲压模具制造简单、成本低。
钣金加工厂一般来说基本设备包括：剪板机、数控冲床、激光切割机、等离子切割机、水射流切割机、复合机、折弯机以及各种辅助设备如：开卷机、校平机、去毛刺机、点焊机、铆钉机、刨槽机等。 数控冲床的工作原理为：由数控装置内的计算机对编制好的加工程序分析后通过伺服系统及可编程序制器向机床主轴及进给等执行机构发出指令，机床主体则按照这些指令，并在检测反馈装置的配合下，对工件加工所需的各种动作，如刀具相对于工件的运动轨迹、位移量和进给速度等项要求实现自动控制，从而完成工件的加工。
激光切割机的原理：光纤激光切割机利用高密度激光束照射被切割材料上，使材料很快被加热至汽化的温度，瞬间蒸发形成孔洞，随着光束对材料的移动，孔洞连续形成行窄的切缝（如0.1mm左右），完成对材料的切割，这就是激光切割（Laser Cutting）。
汽车钣金喷漆线十一工位地坑式设计方案
一、设计思想概述及原则 1、设计思想： 1.1、满足产品质量及工艺要求。 1.2、布置合理，方便组织生产、物流及维修的需要。 1.3、布置及设计做到“安全第一、文明生产”的原则。 1.4、满足环保、卫生和安全达标要求。 1.5、设备的噪音〔85dB（A）以下〕、废气和有害粉尘等排放达到国家对机械工厂设计的有关环保要求。 1.6、操作场所符合国家工业卫生有关标准。 1.7、设备生产时满足国家有关技术安全规定。 2、设计标准： 2.1、贯彻执行有关国家环境保护、劳动卫生方面的政策法规。 2.2、噪声排放执行—室内噪声符合GBJ87—85《工业企业噪声控制设计规范》，室外噪声符合GB12348—90《工业企业噪声控制设计规范》。 2.3、整个工程符合国家规定的工业卫生标准和消防要求。 3、设计原则： 3.1、设备在设计时均严格按照国家有关劳动安全、卫生、消防及环保等方面的标准执行。 3.2、设备美观大方，满足产品使用要求，运行可靠，操作简便，维护保养方便易行。 3.3、充分考虑系统相互之间的连锁性，采取保护措施，避免设备事故发生。 3.4、设备及材料选用以国内为主，设备关键元器件选用进口或合资产品，达到既经济合理，又先进可靠的目的 3.5、我们所提供的设备是全新设备，包括室体、过滤材料、漆雾处理系统、风机、加热器及所有零部件、配套件等。 5、设备特点： 本设备设计力求实用，去掉华而不实的配置，在满足设备性能的基础上尽可能减小企业的投资，增大市场竞争力，同时针对设备做到易维护便保养，尽最大可能提高设备可靠性。具体表现在:
●所有照明灯光采用LED冷光源灯，节能显著，寿命长，喷漆无色差。 ●在需要的工位，在地面设置浅水坑，用于积尘，使尘不反弹。 ●各过滤棉设计有压差监测系统，达到设计值更换进风过滤、亚高效过滤、玻璃纤维 过滤棉。 ●所有室体外围设计大门或墙板，这样美观大方，并联相隔的地方设置软帘或提升门。 ●在工艺设计上，增设了柔性多功能工位，以应对各种特发情况。 ●配置了用脚直接操控的带有刹车的轨道小车，不致磨灰时小车滑行。 ●回程轨道前置设计，小车回程简单易行。 ●侧面升降门带有遇阻反弹保护系统，防止车辆在移动过程中有人误操作升降门，并 且升降门内外可开。 ●提升门采用双气缸作用，一用一备，配置平锤，侧面带有侧灯和观察窗。 ●在后墙需设有设备检修门，在前面大门上设有人行工作小门。 ●在刮灰、中涂、面漆、烘干工位设置三维悬臂式烤灯，提高效率，减少能耗，有带 测温测距功能的二代烤灯供选装 ●送排风机座采用铝合金接角，型材框架，借鉴德国杜尔和意大利USI技术，四面活 板，风机所有连接全部采用螺栓连接，风机维护极为方便。 ●进风过滤箱采用活门结构，不用任何工具即可打开更换过滤棉。 ●顶棉框采用C型钢结构，更换顶棉极为方便，不需要胶和铆钉。 ●所有接触器全部为西门子 ●烘房墙板选用了阻燃高密度岩棉板，可以有效的抑制火灾的发生， ●在喷房及烘房配置了安全门，保证室内压力超过规定压力时，自动打开泄压。 ●整条钣喷线采用“轨道人工小车”的工件输送方式，流水线式作业，提高工作效率。 配套输送小车40只。 ●在喷漆室顶部设有均流板，保证车辆周围气流层均匀。 ●在各室体后面都设置了防水插座、气源接口、压力表、调压阀、极大的方便电动、 气动工具使用，安全性也得到进一步提高。 ●在刮灰、打磨、中涂、遮蔽、抛光工位都设立了独立的综合工具柜 ●烤灯灯管采用飞利浦，德国气撑杆，高可靠寿命长。 ●选装高负压中央集尘装置，在打磨、中涂、细磨、抛光工位设置吸尘头。
喷漆工艺标准流程 1、检查钣金修复的平整度： 首先对要喷漆的部位进行检查是否平整，擦干净没有钣金的喷漆部份，检查是否有凹陷。 2、打磨处理需要补土的部份： 用砂轮机将钣金边缘进行处理，用砂纸将钣金周围磨出羽状边，再用砂纸打磨旧漆面，扩大补土的范围。 3、清洁涂油 打磨完成后，清洗干净打磨位置及喷漆位置。 4、中涂 尽量控制中涂底漆在较小的范围，并注意边缘位置要渐进，不要成台阶状。 5、打磨中涂 待中涂底漆干燥固化后，用砂纸打磨中涂底漆，并准备补土。 6、补土 将低凹处的汽车表面用原子灰将其补平，待干打磨。 7、研磨 根据不同的表面形状选择不同的打磨方式后将原子灰的边缘与原车旧漆平稳过渡至原车的流水线要求。 8、喷底漆或刮填眼灰 对补土处进行喷涂底漆或刮填眼灰并平整原子灰的一些小孔和涂物损坏处。 9、底漆打磨 对底漆或填眼灰进行打磨，平整后用砂纸扩大打磨范围，增强新漆面在旧漆膜上的附着力，完成打磨后便可进入喷漆前的准备。 10、吹水遮蔽 对要喷漆的范围内所有的边缘接口，用压缩空气的方式将边缝内的水吹干，对不喷漆的部位进行遮蔽。 11、涂油，涂尘 用除油剂清洁整个需要喷涂的工作，用粘尘布进行喷涂前涂尘工作。 12、喷漆面漆 喷漆面漆可分三个工序：A，单工序——单工序针对纯色漆。B，双工序——双工序针对金属漆。 C，三工序——三工序针对白珍珠，变色龙。（注：针对不同色漆~所喷涂面漆的施工工艺流程不同。） 13、打磨抛光 用水磨砂纸，打磨漆面上面的尘点及橘皮纹后用腊抛光
漆面抛光是汽车美容技术中最重要的组成部分。抛光技术水平的高低直接关系到汽车美容的最终效果。因此，抛光技术是汽车美容服务的基础。车身漆面彻底清洁后，就可根据漆面损伤的程度进行抛光处理。 一、材料选用及抛光方法 以英国特使系列产品为例，特使系列C3全能抛光剂含有研磨剂、去污剂、还原剂、光亮剂等多种成分，专为车身镜面抛光而设计，已被越来越多的欧美汽车厂指定使用。这种产品抛光速度快，可快速去除交通膜及中度划痕，不伤漆面，不留光环，节省工时，1小时可抛光、翻新一辆旧车漆面。抛光后残留物少，容易擦净，克服了其他同类产品抛光后残窖物到处飞溅，不易清除的缺点。可有效解决漆面划痕、哑光、褪色、氧化、粗糙等漆面缺陷，尤其适用于旧车漆面、划痕较深的漆面和桔皮、流挂等，若配合镜面釉使用，瞬间即可达到超亮镜面效果，是护车“三宝”中的重点用品。 抛光方法：将抛光机调整好转速，海绵轮用水充分润湿后，甩去多余水分。先取少量C3抛光剂涂于漆面(每一小块作一次处理，不可大范围涂抹)，从车顶篷开始抛光。抛光机的海绵轮应保持与漆面相切，力度适中，速度保持一定。抛光时按一定的顺序抛光，不可随意进行。用过C3抛光剂后，再换用增艳剂按以上步骤操作一次。 二、镜面釉处理 当整车漆面处理完毕后，漆面会很平滑、光亮，但有时也还会有一些极其细小的划痕和花痕或光环，为了保持漆面的光滑和光亮，则需上特使系列镜面釉。这种镜面釉以高分子釉剂等聚合物为主要原材料，不含蜡、硅及硝基合成氨，可在任何车型的漆面上做出釉质镜面效果，在汽车漆面上形成具有光滑、明亮、密封的釉质镜面保护膜，专车身时刻保持光亮如镜。同时具有防酸雨、抗氧化、防紫外线、防褪色等多项显著功能，还可抵御硬物轻度刮伤，不怕火和油污等，并具有一年以上的保持功效。 使用方法：使用时先用干净软布将抛光残留物清除干净，摇匀镜面釉，用软布或海绵将其涂在漆面上，停留60s后用手工或机器抛光。机器抛光保持转速在1000r／min以下，最后用干净软布擦去残留物。手工处理时，直线抛光、抛亮即可。 注意事项： 控制抛光机的转速，不可超过选定的速度范围； 保持抛光方向的一致性，应有一定的次序； 更换抛光剂的同时更换海绵轮，不可混用海绵轮； 严禁使用羊毛轮进行镜面釉处理。 三、漆面护理 抛光后并做过镜面釉处理的漆面，必须再上蜡层才能完成最后的保护，这样才会更加充分地达到保护汽车的目的。因为漆面长期与外界接触，受外部影响很大，紫外线、雨水、树枝、石块等均可对漆面造成伤害。为了保持汽车的整体美，必须注意随时上蜡保护，一般每2个月左右一次，根据气候等外部条件随时调整。
钣金设计规范 一．范围 本设计规范规定了钣金件设计的一般要求和UPS需注意的要求 本设计规范适用于UPS产品中使用的钣金零件，其它产品可参考使用 二．常用板金材料及加工工艺 1. 常用的钣金材料对照表 2．常用钣金材料，厚度，规格，表面保护处理。 （1）电镀锌钢板(SECC)：耐指纹，具有很优越的耐蚀性，及有较佳的烤漆性，而且保持了冷轧板的加工性。 常用板厚（mm）：0.8、1.0、1.2、1.5、2.0 用途：UPS机壳、门板、面板及内部结构件。 （2）冷轧板（SPCC）: 无防锈能力，表面需电镀或烤漆。 常用板厚（mm）：0.8、1.0、1.2、1.5、2.0、3.0 用途: 山特仅使用3mm SPCC，表面电镀或烤漆。 （3）覆铝锌钢板(SGLD): 是一种包含富铝及富锌的多相合金材料，外观美观，耐划伤性能，耐蚀性，其能力比SGCC高出很多。 常用板厚（mm）：0.8、1.0、1.2、1.5、2.0、3.0 用途：常用于热插拔模块，但价格较贵。 （4）铝板（AL）：强度较低，成形性能优良，焊接性和耐腐蚀性好，散热能力强。 常用板厚（mm）：0.8、1.0、1.2、1.5、2.0、2.5、3.0、4.0、5.0 用途：使用时表面需做拉丝氧化处理，常用于要求重量轻机器上。 （5）热浸锌钢板(SGCC)：外观美观，有两种锌花，小锌花，很难看出锌花；大锌花很明显的可以看到那种六边形的花块。具有耐蚀性、上漆性、成形性、点焊性。 常用板厚：0.8、1.0、1.2、1.5、2.0、3.0 用途：用在对外观要求较好的地方，因价格较贵，基本用SECC代替。 3．NCT钣金加工 （1）冲孔要求 钣金上的开孔尺寸一般大于板厚，否则易损伤模具。NCT冲压的最小孔径见附表
汽车钣金喷漆后的问题 及解决方法 文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-
1、颗粒（污垢和尘埃） 定义：涂层表面有微粒突出。 成因：车身表面在涂漆前没有经过适当的清洁。 空气过滤网已到时候更换。 喷漆房气压过低。 喷漆工穿着下正确、不清洁的衣服。 预防方法：喷涂前须确定已使用清洁剂清洁车身及确定已经用粘尘布清洁车身表面。 定期检查过滤网。 穿着不带绒毛的工作服。 确保喷漆房环境清洁。 补救方法：轻轻打磨和抛光受影响的部分。 打磨整个喷涂部分，然后用除硅清洁剂加以清洁，再重喷。 2、桔皮 定义：表面固化太快而不能流平（表面自我平整的运动）。 成因：不正确的喷涂压力或粘度、喷涂方法或施工温度。 使用的硬化剂和稀释剂不适合喷漆房的环境。 底材打磨不足。 油漆没有搅匀。 预防方法：严格按照油漆技术资料所建议的混合和施工方法。 正确地准备和打磨底材。
避免在极高或极低温度和湿度下喷涂，同时应注意喷涂重叠、气压及远近距离。 补救方法：将表面打磨光滑，然后利用适合当时环境的硬化剂、稀释剂调节妥当，再重新喷涂。 使用P1500-2000水磨砂纸磨平后，进行抛光。 3、针孔 定义：针刺状小孔，深及中间漆。 成因：玻璃纤维底材。 聚酯填充料（原子灰）混合不足。 经打磨的表面仍留有溶剂泡。 聚酯填充料（原子灰）打底不足。 预防方法：彻底混合聚酯填充料（原子灰）。 不可打磨溶剂泡，或将问题漆膜完全清除。 填充足够的聚酯填充料（原子灰）。 补救方法：清除有毛病的面漆。 打磨后涂上聚酯填充料（原子灰）。 喷涂上底漆后重新喷涂面漆。 4、溶剂泡 （痱子、起热痱） 定义：漆面呈现小泡和泡痕。 成因：溶剂空气藏在漆膜内，其后逸出，留下泡痕，常见成因如下：
汽车车身修复概述 第1部分汽车车身修复基础 汽车车身修复工具 常用工具 （1）车身修复的基本工具 工作台与工具箱、划线工具、测量工具、整形工具、剪切工具、夹具等。 （2）车身修复设备 根据汽车碰撞修复的工艺流程，目前设备工具大致可分为车身大梁矫正系统、车身整形设备、焊接设备、车身测量系统和相关附件。 1）车身大梁矫正系统主要分为L型简易车架车身矫正器、地框式矫正设备（俗称地八卦系统）、框架式矫正设备（专用型设备）和平台式矫正设备（通用型设备）。 2）车身整形设备主要包括加热工具、钣金修复机（介子机）、打磨切割工具和焊接设备（CO 和惰性气体保护焊以及点焊机等）等。 2 3）测量系统主要有电子测量系统和机械测量系统两大类，对车身进行三维数据测量。 4）为了配合车身大梁矫正系统安装和定位车身，还需要与矫正台相匹配的一些固定车身用的附件，以及一些专门配合特定车型的专用夹具等。 专用工具 （1）举升机 又称升降机，汽车举升机是用于汽车维修行业举升的汽保设备，无论整车大修，还是小修保养，都离不开它。举升机按照功能和形状来分：单柱、双柱、四柱、剪式。
（2）风炮 风炮是一种气动工具，因为它工作的时候噪音比较大如炮声，故而得名，也称作气动扳手。它的动力来源是空压机输出的压缩空气，当压缩空气进入风炮气缸之后带动里面的叶轮转动而产生旋转动力用来拆卸轮胎螺丝，方便，省力的汽修专用工具。 （3）工作台 工作平台是钣金操作的基础件，主要用于在其上平面进行板料划线、下料、敲平及矫正工作。普通钣金工作平台没有确定的尺寸标准，但常用的台面有以下几种规格：600mm×1000mm，800mm×1200mm，1500mm×3000mm。台面高度h约为650～700mm（有的平台高度可调）。其材料多为铸铁，背面有加强肋。平板固定在支架上，便形成工作平台。 汽车凹陷修复类型 传统钣金修复 钣金修复就是把将汽车金属外壳变形部分进行修复，比如车体外壳被撞了个坑，就可以通过钣金使之恢复原样，然后再通过喷涂专用油漆，使变形的汽车金属表面恢复到与其他完好的地方一样，光亮如初。 一般需要一下几个步骤：钣金校正、刮灰塑型、汽车钣金喷漆、钣金喷漆漆面处理。 凹陷无痕修复 凹陷修复是基于光学，物理、力学原理，采用杠杆原理将车辆由于受到外界各种原因影响，而在车身上出现的大小不同及深浅的凹陷，前提是车身漆面没有受到破坏，金属表面没有过大的伸张，是一种现代化工艺。汽车凹陷修复技术是一种对于汽车外型各部位，因外界力量撞击而形成各种凹陷进行修复的国际先进技术，该技术也大大的缩短了修复时间（一个凹陷修复大约需20-40分钟），和大幅度降低了费用（大约只需传统钣金、喷漆的50%）。并且经该技术修复后的凹陷
钣金工艺流程 汽车车身表面操作的钣金修复一般要经过几个过程。首先，对送修车辆进行检查，确定其车身结构类型，然后根据受损部位的情况确定修复方式，最后，按要求对不同的部位安排合理的修理工艺。 一、根据车身结构确定修理工艺 1、车身校正固定，对于车身的拔拉索引校正，必 须保证车身固定，否则，在拉力作用下会产生 整体位移，达不到索引校正的目的。 2、车身校正程序 ●了解设备的性能及安全使用措施 ●对车身损伤作出分析判断，确定牵拉方案 ●初步校正基础的固定点 ●修正定位点，检查校正效果，按计划牵拉校正 3、在进行牵拉校正之前，应对车身内部和外部进 行如下保护 ●尽量取出内部部件，如座位，仪表台，车垫等 ●焊接时用隔热材料盖住玻璃，座位，仪表台等 部件，以防烧伤 ●拆除车身外面部件，并用棉布或保护带保护好 车身，防止擦伤 ●如果油漆表面擦破，必须修好，防止锈蚀
4、车身前端损坏的修复 ●车身前端损坏主要是前端受碰撞（如追尾事 故）形成的。损坏的部位包括前部的横梁一侧 的挡泥板，侧梁以及另侧的前翼板等相关区域 ●整修前端要从前挡泥板一侧梁开始，首先，需 要修复支撑结构件，选择需要更换部件的一侧 先进行侧梁的牵拉 5、车身后部损坏的修复 ●校正时，将夹钳或钩子接到后侧梁的后部，后 地板或后顶盖，侧板后端部，一边牵拉，一边 测量车身下面每一部份的尺寸，观察车身板的 配合间隙来确定必要的修理程度 ●当后侧梁被严重碰撞，影响到后门框变形开关 不畅时，但能靠牵拉侧梁来消除后顶盖侧板的 应力 二、根据车身表面损伤程度确定修理工艺 1、凹凸表面的整修 ●小范围局部凸起的整形：用垫铁贴紧凸起的反 面，手锤敲击凸起部位，使凸起部份被压缩到 原来形状。操作时，要求捶击力量要轻巧，以 每秒2次的频率连续冲击，并做到捶击点均匀 分布
钣金和喷漆的操作流程 喷涂漆面就可以了。在碰撞车辆修复过程中，钣金和喷漆的操作工艺非常复杂，对维修人员的维修技术和经验要求也非常高。为了让车主能够对钣金和喷漆的操作过程能够有所了解，现就以钣喷大赛中，对钣金和喷漆操作人员制定的操作规范为例，简单介绍一下钣金和喷漆的操作流程。 钣金操作流程（局部凹陷） （1）损伤确认。将受损部位清洁后，确认受损程度，从而确立修复方法。 （2）钣金件拆卸。将碰撞车辆受损部位的钣金件通过切割等方式拆离原车身。 （3）去除旧漆膜。将受损部位的原车漆打磨至露出铁板层。 （4）钣金件拉平。根据钣金件损伤程度，采用相应的钣金工具将凹陷部位拉平。拉平作业后，钣金件表面要经过平整度精调。 （5）收火处理。通过收火处理，将金属在恢复原来的形状和厚度过程中产生的拉伸和挤压应力消除，保持钣金件的刚度和强度。
(6)还氧处理。经过锤打拉伸的板件内部还氧漆会脱落或烧蚀，故应在板件内部涂上一层还氧漆。 以上钣金操作流程适用于受损程度不大的钣金件。如果车体碰撞严重，伤及车架，则需要在车架矫正机上进行整车构架的矫正，操作难度将会更大。 喷漆操作流程 （1）损伤确认。将受损部位清洁后，确认受损程度及范围，从而确立修复方法。
（2）打磨羽状边。在受损部位与周边漆膜连接部位打磨出一个缓冲的坡面，便于其后新喷的漆面与原车漆面更好地连接在一起。 （3）涂抹环氧底漆。将打磨完的受损面再次清洁除油，涂抹上环氧底漆并烘干，进行防锈处理。 （4）刮涂原子灰。将涂抹了环氧底漆的钣金受损件稍微磨毛并清洁除油后，刮涂原子灰，也就是我们常说的腻子。原子灰晾干后进行打磨，并确认冲压线。 （5）喷涂中涂底漆。原子灰打磨后进行清洁除油，开始喷涂中涂底漆，并烤干。喷涂中涂底漆时注意，要把不需喷涂的部位进行反向粘护。 （6）打磨中涂底漆。对中涂底漆进行打磨至与原漆面高度相同，确认平整度。 （7）调漆。虽然目前特约服务店一般都备有原厂漆，但由于车辆长时间使用后，面漆颜色与原厂漆有所差别，这时就需要喷漆人员进行手工调漆。 （8）喷涂面漆。将调好的面漆加入喷枪罐中，调整喷枪的气压、出漆量以及喷幅后，开始均匀地喷涂在钣金件上。不同的面漆在喷涂时的工序也有所不同。 （9）抛光。针对有瑕疵的面漆进行补救以及增光。
卓科工业汽车车身涂装工艺流程 主要内容; 1涂料与涂装基本知识; 2汽车及零部件涂装工艺; 3涂装工艺方法; 4涂装三废处理;涂料与涂装基本知识 1、1涂料与涂装的概念;涂料:就是以高分子材料为主体,以有机溶剂、水或空气;涂装:将涂料均匀地涂布在基体表面并使之形成一层连;?§1涂料与涂装基本知识; 1、2涂料与涂装的作用;1、保护作用;主要就是金属防腐蚀; 2、装饰作用;装饰产品表面,主要内容1 涂料与涂装基本知识2 汽车及零部件涂装工艺3 涂装工艺方法4 涂装三废处理涂料与涂装基本知识1、1 涂料与涂装的概念 涂料:就是以高分子材料为主体,以有机溶剂、水或空气为分散介质的多种物质的混合物。 涂装:将涂料均匀地涂布在基体表面并使之形成一层连续、致密涂膜的操作工艺称为涂装。 1 涂料与涂装基本知识 1、2 涂料与涂装的作用 1.保护作用:主要就是金属防腐蚀。 2.装饰作用:装饰产品表面,美化产品与生活环境。 3、标志作用:做色彩广告标志,起到警告、危险、安全、禁止等信号作用。 4、特殊作用:电气绝缘漆、船底防污漆、超温报警示温涂料、抗红外线涂料 1 涂料与涂装基本知识1、3 涂料的组成 1 涂料与涂装基本知识1、4 涂料的分类与命名 1、分类
一般可以下几种: 1、)根据组成形态分类(溶剂型、无溶剂型、粉末涂料、水性涂料、高固体份等) 2、)按用途分类(建筑涂料、汽车涂料、飞机蒙皮漆、木器漆等) 3、)按涂装方法分类(喷漆、浸漆、烘漆、电泳漆等) 4、)按涂装工序分类(底漆、面漆、腻子、罩光漆) 5、)按效果分类(绝缘漆、防锈漆、防污漆等) 6、)按成膜物质分类 以涂料基料中主要成膜物质为基础。分为18类(17类成膜 物质,1类辅助材料)。 A 氨基树脂涂料Q 硝基涂料 B 丙烯酸树脂涂料 C 醇酸树 脂涂料 H 环氧树脂涂料G 过氯乙烯涂料L 沥青树脂涂料 2、命名 全名=颜色或颜料名称+成膜物质+基本名称 (红醇酸磁漆锌黄酚醛防锈漆) 2 涂装工艺