呆滞物料管理制度
1目的
为能减少呆、滞料的产生，以及有效推动公司呆滞物料的处理，减少库存资金积压及管理压力，特制定本制度。
2适用范围
全公司各级库房（不包括在建库房）的物料
3术语和定义
3.1呆料：凡品质（型号、规格、材质、效能）不符合标准，因技术(设计)变更及存储过久等现状已不适用，根据新产品开发、生产计划等情况综合判断在后续不能正常使用的库存物料。
3.2滞料：存放在仓库达到一定期限，且期间异动率（异动率=期间出库/期初库存×100%）小于标准（详见下表）的非呆料库存物料。
4职责
4.1物资计划部：
4.1.1统筹规划呆滞物料处理工作；
4.1.2统计、上报呆滞物料信息；
4.1.3分析形成呆滞产生原因；
4.1.4拟定呆滞物料处理方案；
4.1.5组织评审呆滞物料处理方案；
4.1.6监督呆滞物料处理方案的执行；
4.1.7发布呆滞物料处理结果。
4.2财务结算中心：
4.2.1处理折价退换货的帐务处理。
4.3采购部：
4.3.1参与评审呆滞物料处理方案；
4.3.2实施呆滞物料处理方案。
4.4事业部技术部门：
4.4.1参与评审呆滞物料处理方案
4.4.2实施呆滞物料处理方案。
4.5事业部市场部门：
4.5.1统计、上报呆滞物料信息；
4.5.2参与评审呆滞物料处理方案；
4.5.3实施呆滞物料处理方案。
4.6事业部质量部门
4.6.1检验再利用呆滞物料。
5工作程序
5.1形成呆滞物料
5.1.1各级库房中物料（包括原材料、半成品、成品），因下列原因形成呆滞：
A、客户订单变更，导致物料呆滞；
B、市场部门备货失误，导致物料呆滞或过剩；
C、物资计划部备货计划失误，导致物料呆滞；
D、错误采购，导致物料呆滞。
E、没及时处理的不良来料，导致物料呆滞；
F、维修、改制退回不良物料，导致物料呆滞；
G、产品停产、库存尾料，导致物料呆滞。
H、原材料库存策略失误如安全库存过高等，导致物料呆滞，。
I、仓储不当如腐蚀、跌落、未按先进先出等，导致物料呆滞，。
J、因设计（技术）变更、产品实验，导致物料呆滞；
K、最小包装、最小起订量、最低采购费用剩余尾料；
L、代维使用的备机、备件，导致物料呆滞。
M、有帐无物
N、其它原因造成物料呆滞。
5.2统计呆滞物料信息
5.2.1物资计划部、各事业部市场部门以每月25日为最后异动日，统计下属其各级库房（包含分公司、办事处库房，但不包括在建库房）的呆滞物料数量，分析产生呆滞原因并按照5.1.1进行分类，形成《呆滞物料报表》于次月10日前上报物资计划部。
5.2.2物资计划部审核呆滞物料数量及原因，在每月15日前将《呆滞物料报表》部门内共享，同时抄送主管领导。
5.3拟定呆滞物料处理预案
5.3.1呆滞物料处理原则：
1）呆滞物料原则上由造成呆滞的责任部门负责消耗。
2）以公司利益为本，处理呆滞的费用不能超过呆滞物料成本。
3）不能因呆滞物料处理造成新的物料呆滞。
4）呆滞物料的消化必须是在保证品质的前提下使用。
5.3.2物资计划部根据呆滞物料归属情况及形成原因，确定形成呆滞物料的直接责任部门，并参照以下几种拟定处理预案：
1）设法进行销售；
2）协调供应商退、换货处理；
3）折价卖给供应商；
3）出具可行的再利用技术方案，如降级使用、拆分元器件使用、改制、维修等；
4）暂缓处理，等待利用时机，如新产品开发使用等；
5）报废处理；
6）坏帐报损；
7）其他处理方案。
5.4评审呆滞物料处理方案
5.4.1物资计划部定期（每月6日至24日之间）组织采购部、财务结算中心及呆滞物料归属事业部市场部门、技术部门等召开呆滞物料分析会，共同商讨、评审处理预案，确定最终处理方案。具体评审项目如下：
1）评审方案的技术可行性、场装配使用情况；
2）评审需发外返工物料（包含退、换物料）的实施方案、回料时间、所需费用等；
3）销售可能性；
4）报废与折价部分的金额确认。
5.4.2物资计划部根据最终处理方案在分析会上进行任务分配，明确方案各组成部分的处理部门以及完成时限。
5.4.3物资计划部将分析会上确定的相关事宜，整理后形成会议纪要下发参会部门，并记录到《呆滞物料报表》。
5.5实施呆滞物料处理方案
5.5.1采购部、财务结算中心及呆滞物料归属事业部市场部门、技术部门严格按照呆滞物料最终处理方案执行，并在要求时限内完成。
5.5.1.1如执行与供应商进行退换货或折价卖给供应商的方案时，采购部应与供应商做好协调沟通，并填写《呆滞物料退换单》，经主管副总审核后，转交物资计划部办理ERP制单等相关手续。
5.5.1.2如执行呆滞物料再利用方案时，物资计划部应及时将呆滞物料进行报检，各事业质量部门按照呆滞物料处理方案中相关技术要求进行检验，检验合格后方可使用。
5.5.1.3执行其它处理方案时，各部门按改制、销售、报废等业务流程操作。
5.5.2如某部门在无法按处理方案实施或要求时限内完成时，该部门应及时通知物资计划部，由物资计划部召开临时会议重新商讨处理方案。
5.6监督呆滞物料的形成和处理
5.6.1物资计划部对呆滞物料的形成和处理，进行全过程的监督。
5.6.1.1对工作中能积极主动处理呆滞物料的部门负责人和所属主管领导，物资计划部应向公司申请按实际消耗金额的一定比例进行奖励，具体标准如下：
消耗金额≤20000元，奖励额度按消耗金额的5%提取；
消耗金额在20001-50000元之间，奖励额度按消耗金额的4%提取，最小金额不小于1000元； 消耗金额在50001-100000元间，奖励额度按再利用金额3%提取，最小金额不小于2000元； 消耗金额＞100000元，奖励额度按再利用金额的2%提取，最小金额不小于3000元。
5.6.1.2对已无法消耗的呆滞物料的直接责任部门负责人和所属主管领导，物资计划部应向公司申请按实际产生的呆滞金额的一定比例进行处罚，具体标准如下：
形成呆滞金额≤20000元，处罚额度按实际产生呆滞金额的7%处罚；
形成呆滞金额20001-50000元，处罚额度按实际产生呆滞金额的6%处罚；
形成呆滞金额50001-100000元，处罚额度按实际产生呆滞金额的5%处罚；
形成呆滞金额＞100000元，处罚额度按实际产生呆滞金额的3%处罚。
6相关文件
无
7相关记录
《呆滞物料报表》
《呆滞物料退换单》
8流程图
无
9附录
无
项目部材料管理制度 项目部材料管理是施工企业在组织施工生产过程中管好用好材料的中心环节和基本落脚点，是企业的第一经济效益，也是衡量企业经济管理水平和文明施工的重要内容和标志之一。材料管理在业务流程上要紧扣现场实际，手续完备，数量准确，做到据实收料、规范验收、计划发放、节俭使用、及时回收，岗位明确，目标管控。主管材料员按照目标责任逐项负责落实，材料部做好监督、调态的作用。施工管理以片（栋号）为主，落实合同，责任到人，严格按制度流程办事，以标准做事用制度与原则约束人。 一、职责 现场材料管理实行具体的目标责任制，由材料员实行分片包干，确保各项经济指标的实现。 1、材料主管全面负责辖区材料管理、使用回收工作；重点负责每栋楼现场材料计划供应，材料调剂，现场使用，及时回收和文明施工管理，并尽量减少材料积压、杜绝浪费。 ①、建立进场材料验收流程、材料消耗台账对比及材料成本分项核算；分部分项主要材料盈亏对比。发现问题或漏洞及时采取措施。
②、班组材料以预算量和实际工程量需用对比后限额签发，超预算和实际用量用料经项目经理、经营部、材料部审核批准后再签发。 ③、监督班组材料使用及时回收，调剂和退库，并负责对浪费、丢失、损坏的材料进行追究责任。 2、材料员负责辖区现场材料（含周转材料）清点、验收、入账、保管、退料、维修管理工作。监督材料使用，做好进场材料记录；做好工程量较大的单项工程施工主要材料盈亏对比，建立材料明细台帐。重点负责每栋楼现场材料文明施工管理，负责各班组委托代理手续的收集归档，明确与建立手续流程，保证材料财务档案的合法性。 3、现场库管员负责辖区进库材料检验、保管，对班组使用材料限额发放。建立库内材料保管明细账，小型工具台帐；做到库容整洁，帐物相符。建立栋楼现场材料文明管理制度与标准。 4、工长负责对劳务队伍使用材料跟踪检查，并及时做出奖励与处罚的决定。 二、现场材料管理
公司物料采购管理 制度 XXX 公司物料采购管理制度 1、目的 1.1 明确各相关部门职责及物料采购流程 1.1.1 提高来料质量 1.1.2 提高来料准时到货率 1.1.3 降低物料成本 1.2 规范供应商的考察、选择和评估, 提升供应链的管理水平
2、目标分解 2.1 供应商总数量缩减25%以上, 将供应商总数控制在220家以内, 其中: 2.1.1 战略合作伙伴供应商占5%以上 2.1.2 优秀供应商占20%以上 2.1.3 合格供应商占60% 以上 2.2 来料合格率达到96%以上 2.3 准时到货率达到98%以上 2.4 订单录入准确率100％ 2.5 准时付款率100％ 3、定义 3.1 资格供应商标准 资格供应商的标准如下: 1）综合评估总得分大于70分者（含70分） 2）除战略合作伙伴供应商外, 当前所有其它已经是我司供应商的均作为资格供应商 3）经过我司组织的现场考察, 评分在80 分以上（含80 分）且具备向我司打样和批量供货能力的新供应商 3.2 合格供应商标准 合格供应商的标准如下: 1）诚信合作, 无弄虚作假行为 2）综合评估总得分大于80 分者（含80 分）
3.3 优秀供应商标准 优秀供应商的标准如下: 1）诚信合作, 无弄虚作假行为 2）综合评估总得分大于90分者（含90分） 3.4 战略伙伴供应商 连续保持优秀供应商资格一年以上者, 经供应商同意, 由外协中心申请, 报技术生产事业部总经理审核, 技术质量委员会主任委员批准后成为战略伙伴供应商。 4、范围 4.1 适用于所有海洋王生产用物料、生产辅料、开发用样品、固定资产等物资 的采购 4.2 适应于海洋王所有的供应商 5、部门职责 5.1 外协中心 5.1.1 外协中心是经过对供应商资源及公司内部资源进行管理, 保证及时、优质、低价地为产品开发和生产供应所需各种物料的职能管理部门, 也是第一责任部门 5.1.2 外协中心是组织对供应商进行现场考察以及对供应商进行再评审的责任部 门 5.1.3 外协中心综合部负责订单跟进、付款、文件管理, 监控外协任务书执行,
物料、中间产品、成品放行管理制度1 1目的 建立物料、中间产品、成品放行的管理程序，防止不合格的物料投入生产、不合格的中间产品流入下工序、不合格的成品出厂。 2 范围 适用于本厂进厂物料、车间中间产品及成品的管理。 3 责任 质监科、生产科、生产车间有关人员。 4 内容 4.1 物料的放行： 4.1.1 物料进库后，由仓库管理员填写物料请检单，交质监科化验室取样检验。4.1.2检验合格后，由质监科科长签发合格检验报告单。无合格报告单的物料一律不准投入生产。 4.1.3质监员在物料发放时，核查有无此批物料的合格检验报告单，并在需料领料单上签字放行。 4.2 固体制剂中间产品的放行： 4.2.1 车间生产的中间产品,应放置于中间站或规定区域，做好待检标识，写明
品名、规格、批号、生产日期、数量。 4.2.2 车间及时填写中间产品请检单，交质监科化验室取样检验。 4.2.3 待检验结果出来，经化验室主管复核无误后，签发中间产品报告单。 第2页/共2页 4.2.4由质监员仔细核查中间产品的标识、中间产品合格报告单等，签字后方可进入下一工序的操作。待包装产品还需由总质监（或其工作代理人）签发产品包装通知单，产品才可进入包装工序。 4.3 注射剂中间产品的放行 4.3.1注射剂生产、连续生产，中间产品放行由质监员、总质监完成。 4.3.2质监员、总质监仔细核查中间产品检验结果、监控记录等，在生产记录的放行栏签字放行。 4.3.3待包装产品需由总质监（或其工作代理人）签发产品包装通知单，产品才可进入包装工序。 4.4成品的放行： 4.4.1 批生产完成后，由车间填写成品请检单交质监科化验室取样全检。
1、目的 为了加强生产计划过程的管理，生产进度的追踪和对物料的退补换管理，同时为了使产品异常有更好的追溯性。 2、范围 适用于公司的生产计划及物料准备过程，生产过程控制，物料及成品出入库，物料检验和成品检验等各生产管理过程。 3、定义 3.1生产单号：指在企业生产中，虽然原料和工艺相同，但是每一批投料生产出来的产品，在质量和性能上还是有差异的。为了事后追踪这批产品的责任，避免混杂不清，所以每一批产品都有相应的生产单号。 3.2批次：指的是同一种产品在一定时期内的生产序列号。 3.3批次标识：为区别不同批次而做的具有追溯性的标识。 3.4批次记录：对台帐、标签、各种单据中记载的具有批次追溯性的信息。3.5可追溯性：能对产品在制造过程中各种生产数据、记录情况进行跟踪的能力。 4、职责 4.1业务部门根据生产订单下达生产指令给PMC。 4.2 PMC负责根据生产指令原材料、配件、包装材料等物料。采购申请单必须标注该批物料用在那个产品上（生产单号）。 4.3生产部门根据PMC下达的图纸生产并负责落实生产过程中的批次标识。4.4仓库根据《成品入库单》上的信息和生产指令与相关部门对接并负责成品的储存、周转，同时做好相应的出入库记录。 5、实施程序 4.1在固定的生产周期内所得的质量均一的一组产品定为一个批次。一个批次要具有质量的代表性，并可通过批号查明该批的生产日期和检验记录，进行质量追溯。 4.2成品生产单号的编制：
（一）订单分类：用A、B、C代表订单级别，A代表有正式合同的订单，B代表样品，C 代表其他散件； （二）年份：16代表2016年，以此类推； （三）月份：从“01”到“12”递增，分别代表相应月份； （四）日期：从“01”到到“31”，分别代表相应日期； （五）系号：从“001”到“999”分别代表订单下单序号。 6、工作流程 6.1.1生产过程中用到的原材，配件等需填写《领料单》，仓库会根据《领料单》上的生产单号与采购申请单上的生产单号发放相对应的物料。生产合格的《成品入库单》上的产品编号，数量，生产单号与产品外包装上的标签内容一致。 6.1.2生产产车间按计划组织生产，领料、加工、转序要做到先进先出，批次清楚。每一批次附一个《工艺流程卡》随工序流转，卡上先后记录上物料名称、物料编码、生产批号、生产日期、生产批量、质量状态等可追溯批次的质量的信息。 6.1.3以黄、绿、红不干胶标贴区分待检、合格、不合格三种质量装态。完成品出来，检验完成后检验人员放置检验结果标识并记录合格数量。 6.1.4在产品上下工序交接时生产车间要及时填写《产品交接清单》，如客户名称、加工日期、产品生产编号、产品名称、交接数量、图纸版本、移交人、接收人等信息。 6.1.5出现不合格品后,将不合格品分离并按《不良品管理制度》处理，经返修合格的产品可纳入原批次。 6.1.6外协物料出厂时需填写《委外加工单》、《送检通知单》，需做好可追溯性标示。 6.1.7对于上一批次生产过盈物料在与现送货批次合并运输前应报质检进行批次合并并进行质量确认，质检确认后还需在产品的最大外包装上进行标识，即同一物料不同批次的状况需在送货的物料标示牌上进行体现。例如主控挡板送货100件，生产单号为A160802014的产品共95件，生产单号为A160802025的产品共5件，具体标示牌填写见以下示意图： 7、相关文件
江门公司物料管理制度 1．目的 为进一步加强物料管控工作，节约资源、杜绝浪费，特制定本规定。 2．适用范围 本办法适用于公司行政部、各营业站、相关部门。 3．职责 3．1各营业站主管是本营业站物料管理的第一责任人，全面负责该站点物料申请、领用、发放的审定。 3．2各营业站站点文员是本营业站物料的直接责任人，负责该本营业站物料的发放、建档、录入、单据传递等具体工作，对物料的完整性、完好性、安全性负责。 4．内容 4．1物料申请 4.1.1各营业站领用计划的制订应切合实际业务需求，一方面要满足各阶段业务需求，另外一方面严禁浪费。各站根据每周不同阶段业务需要制订合理的领用数量计划，于每周二、上午将《全一快递物料申请表》（见附件一）带回客服部。 4.1.2物料申请流程 4.1.3物料申请数量计算公式（须对各使用单位负责人及站站点文员进行培训）： 下月物料申请数量=本月实际收件量×（1+下月预计业务增长率+物料损耗率） 如：A站11月份实际收件量为10000件，12月预计业务增长率为15%，物料损耗率为7%，则该站12月份申请物料数量应为： 10000×（1+15%+7%）= 12200 一周物料申请数量=上月实际收件量×（1+当月预计业务增长率+物料损耗率）÷4 如：纸质文件袋用量（A站11月份实际收件量为10000件，12月份预计业务增长率为15%，物料损耗为7%，则下周的可用物料量为：10000×（1+15%+7%）÷4 = 3050个）。 半周物料申请数量=上月实际收件量×（1+当月预计业务增长率+物料损耗率）÷8 如：运单领用量（A站11月份收件量为10000件，12月份预计业务增长率为15%，物料损耗为7%，则该站半周的可用物料量为：10000×（1+15%+7%）÷8 = 1525个）。 目前我司实行每周发放物料1次（即每周二），因此各站适用“一周物料申请数量”的
1目的 建立物料、中间产品、成品放行的管理程序，防止不合格的物料投入生产、不合格的中间产品流入下工序、不合格的成品出厂。 2 范围 适用于本厂进厂物料、车间中间产品及成品的管理。 3 责任 质监科、生产科、生产车间有关人员。 4 内容 4.1 物料的放行： 4.1.1 物料进库后，由仓库管理员填写物料请检单，交质监科化验室取样检验。 4.1.2检验合格后，由质监科科长签发合格检验报告单。无合格报告单的物料一律 不准投入生产。 4.1.3质监员在物料发放时，核查有无此批物料的合格检验报告单，并在需料领料 单上签字放行。 4.2 固体制剂中间产品的放行： 4.2.1 车间生产的中间产品,应放置于中间站或规定区域，做好待检标识，写明 品名、规格、批号、生产日期、数量。 4.2.2 车间及时填写中间产品请检单，交质监科化验室取样检验。 4.2.3 待检验结果出来，经化验室主管复核无误后，签发中间产品报告单。 4.2.4由质监员仔细核查中间产品的标识、中间产品合格报告单等，签字后方可进 入下一工序的操作。待包装产品还需由总质监（或其工作代理人）签发产品包装通 知单，产品才可进入包装工序。 4.3 注射剂中间产品的放行 4.3.1注射剂生产、连续生产，中间产品放行由质监员、总质监完成。
4.3.2质监员、总质监仔细核查中间产品检验结果、监控记录等，在生产记录的放 行栏签字放行。 4.3.3待包装产品需由总质监（或其工作代理人）签发产品包装通知单，产品才可 进入包装工序。 4.4成品的放行： 4.4.1 批生产完成后，由车间填写成品请检单交质监科化验室取样全检。 4.4.2 化验员按照检验操作规程逐一检验，并记录。 4.4.3 检验合格后由化验员填写成品检验报告单,经化验室主管复核无误后,质监科 科长在报告书上签字，同时在报告书上盖上检验专用章。并签发批合格证，产品检 验报告单和批合格证作为成品入库的凭证。 4.4.4由质监科长负责成品的放行，放行前需检查有无产品合格检验报告单，并检 查批生产记录、质量监控记录等，在产品放行单上签章放行。只有收到成品放行单 后，成品才可出库销售。 4.5 对于经检验后不合格的物料、中间产品、成品按不合格品的管理制度执行。 5 记录 记录名称保存部门保存时间产品包装通知单质监科三年 合格证 / / 成品放行单质监科三年 产品包装通知单
物料齐套管理制度，生产前物料齐套、生产后收尾管控规定 一、目的 为确保订单工单齐套信息及时、准确和开工，严格执行订单工单整体管控，保障生产工单产成品顺利出运，特制定本管理制度，试行期3个月，满3个月后根据试行情况做调整重新修订。 二、适用范围 适用于杭州一楠五金工具厂各班组车间生产前物料齐套、生产后的收尾管控。 三、定义 1.订单工单齐套：指所需工单BOM用料满足订单工单需求； 2.自制半成品指:冲压班、喷涂班、精加工班、注塑班、底板装配班等； 3.外购件物料是指：外购采购件、委外加工件、客供料等； 4.组装产品是指:在切割机组装车间及综合班生产的产成品。 四、部门主要权责 1.PMC部 1)负责订单工单齐套全程监管工作；并按月汇总发布该制度的执行结果。 2)依据订单出运计划，负责生产计划指令下达到采购、仓库、车间； 3)负责提供订单工单齐套欠料报表并负责更新每日欠料数据； 4)仓库:负责订单物料收、发、存保管工作，并依据计划工单进行备料管控。 2.生产车间 1)负责计划工单指令的执行及工单完工及时入库； 2)负责对生产过程中工单物料管理； 3)负责超领、不良品退、补料、异常工单的申请。 3.采购部采购员 1)按照PMC指令,负责订单物料交期和物料齐套工作； 2)负责物料超买、不良品退补料的处置及跟进； 3)负责紧急物料处理工作。 4.品管部检验员 1)负责进料、制程、成品检验工作； 2)负责检查、监督生产车间的物料标识，防止工单混料现象。 5.技术部 1)负责处置产线异常； 2)负责设备保养维护执行； 3)负责产品组装操作的SOP制作。 五、作业内容 1.计划员根据订单工单生产计划排产日期，提报3日内以及3日---10日订单工单K3系统欠料数据； 2.对应的生产班组的计划欠料报表，由各车间经理、班长在每日的“物料追踪齐套会议”欠料报表上签字确认； 3.因生产车间工序欠料问题，在本（班组）车间保证完成欠料时，必须由上一道车间（单
材料部管理制度 材料部属公司及工程项目管理重要部门，全面负责公司工程材料、设备的采购及工程中涉及材料、设备价格的审核工作。为规范本公司工程材料、设备采购管理工作，满足工程需要，降低工程成本，提高经济效益，同时保证集团公司对项目成本达到有效控制化投资，响应集团企业理念精神的展开，根据公司管理要求和公司实际情况，特制定本制度。 一、材料部职责与范围 （一）负责公司材料、设备采购办法、流程、审批单的制定和实施 （二）负责公司所有工程用材料、设备的招投标、询价、比价、认价、合同签订及采购工作，并协助相关工程单位对进场材料、设备进行检测验收, 对合同中所有材料价格的审核工作； （三）负责建立完善的合同分类管理、材料出入库管理、库存材料明细帐目并每月编报表至财务部、各领料单位，并编制库存盈亏的汇总报告。 （四）及时了解掌握工程建设用新材料的规格性能，随时掌控建材市场的价格走势情况，为工程建设及时提供材料方面的预测支持。 （五）负责制定并实施材料部管理制度。 二、采购材料、设备应遵循的原则 （一）实行货比三家的原则。比价采购的原则和同样的质量比价格、同样的价格比信誉的工作方法，尽量采购符合环保要求的产品。采购过程中，首先要遵循工程主管工程师技术上的指导和要求，选择合适的质量等级范围内的供应单位进行 价格、付款条件、服务内容上的比对，择优选择合格的合作单位。 二）公开招标的原则。使用量较大，总价值超过10 万元的材料和设
备，必须进行本公司范围内的公开招标，组成有总经理、部门经理、主管工程师、 预算主管参加的评标小组进行评标。材料部将评标小组意见书面呈报并经总经理同意后，进入议标和合同谈判直至签订合同。价值2 万元以上的材料、设备采购必须签订书面订购合同。价值1 万元以下---1000 元以上材料由使用部门领导填写材料申请单后经分公司经理/部门经理签字审核后交予会计主管材料款费用审批后送至材料部经理再度审核确定是否予以采购。1 万元以上的采购行为必须经主管副总与材料部经理协商认可后才能进行提料采购。1000 元以下零星材料、设备的直接采购必须有两人以上参加，而且此采购材料可以由各使用部门及工程项目部自行采购，但是采购前必须经材料部审核采购初始报价，如发现初始报价有较大误差，由材料部人员负责调整采购报价表后交予材料使用方进行采购。采购后的票据经报销前需经材料部门主管领导签字审核后财务部门才可予以受理。 （三）项目经理、主管工程师确认的原则。对技术要求较高的材料、设备，进行市场考察须有项目经理或主管工程师参加，对其中的技术内容须有工程技术人员的确认。 （四）对采购过程中发生的“回扣”必须如实上交公司财务部，不得据为已有，不得故意采购质次价高产品，否则将追究当事人的责任 （五）根据用料部门的采购计划，经审核无误后，按用料部门的要求、时限组织实施。货到现场后应立即组织有关人员进行验收，如品种、规格、质量、数量等发生错误时，应分析原因，立即通知责任方纠偏，并根据公司质量管理相关规定严 格执行，发生费用由责任方负担。 六）对驻外工程，现场材料部人员（含材料员及库房管理员）隶属集团 材料部。现场材料采购员必须编制月材料需求及采购计划，上报集团材料部审核，
公司物资采购管理制度 第一章总则 第一条、为进一步规范公司物资采购程序，加强内部控制，明确经济责任，确保生产经营秩序规范，结合公司实际情况和相关法律法规特制定本制度。 第二条、公司日常生产经营所需的原料及主要材料、辅助材料、包装物、办公用品、值易耗品等均属于本制度规范范围。 第三条、费用报销及在外购物直接付款的零星物资采购不适用本制度。 第四条、公司固定资产的购置适用本制度。 第二章物资采购管理规定 第五条、物资采购和保管实行归口管理制。各部门根据生产经营计划提交申请，经批准后方可采购，并对所采购物资的管理使用负责。办公用品及其他具有公共性质的物资采购由后勤部门负责。特殊情况下，经董事长或总经理批准，可以指定专人进行专项物资的采购。 第六条、采购审批程序和权限。申请人填写物资采购申请单→部门负责人签字→分管领导审核→董事长（总经理）审批，办公用品采购单笔金额200元及以下，其他物资采购单笔金额500元及以下，分管领导审批即可，超过须由董事长（总经理）审批。 第七条、负责物资采购的人员必须充分掌握市场信息，确保所采购物资质优价廉。 第八条、推行合同管理制度，大宗物资采购（指万元以上物资）原则上要与供货方签订合同，详细注明供货品种、规格、质量、价格、交货时间、货款交付方式、供货方式、违约经济责任等；否则，造成的损失由采购人员负责。 第九条、实行比价采购制度，物资采购要货比三家，确保所采购物资价格低廉，质量上乘。大型设备或金额超5万元以上物资采购建议实行招投标制度。 第十条、实行采购质量责任制。采购人员对所采购物品的质量负有全面责任。如因失职而采购伪劣产品，采购人员应负经济责任。禁止采购人员收受回扣。如有收受回扣，一经查证，除全额追缴回扣款项外，将视情节轻重进行严肃处理。 第十一条、采购物资进厂须落实点验货制度，需要进行质量检验的（如各类种子及包装物等），公司检验员要按相关规定抽检，并形成书面检验报告。 第十二条、物资采购付款原则上采取先入账后付款的制度，特殊情况下需预付款的单位，经董事长（总经理）批准，可以办理采购预付款手续。 第十三条、采购付款实行审批制度，执行两条线管理形式，即发票入账和签批付款两条线分步进行的形式。具体程序如下： 1、物资采购一律由采购人员办理发票入账手续后，方可进行申请付款审批。否则财务有权不予批准付款。 2、付款程序：经办人签字→部门经理签字→财务会计根据发票入账情况审核→
1目的 建立物料、中间产品、成品放行的管理程序，防止不合格的物料投入生产、不合格的中间产品流入下工序、不合格的成品出厂。 2 范围 适用于本厂进厂物料、车间中间产品及成品的管理。 3 责任 质监科、生产科、生产车间有关人员。 4 内容 4.1 物料的放行： 4.1.1 物料进库后，由仓库管理员填写物料请检单，交质监科化验室取样检 验。 4.1.2检验合格后，由质监科科长签发合格检验报告单。无合格报告单的物料 一律 不准投入生产。 4.1.3质监员在物料发放时，核查有无此批物料的合格检验报告单，并在需料 领料 单上签字放行。 4.2 固体制剂中间产品的放行： 4.2.1 车间生产的中间产品,应放置于中间站或规定区域，做好待检标识，写明品名、规格、批号、生产日期、数量。
4.2.2 车间及时填写中间产品请检单，交质监科化验室取样检验。 4.2.3 待检验结果出来，经化验室主管复核无误后，签发中间产品报告单。 第2页/共2页 4.2.4由质监员仔细核查中间产品的标识、中间产品合格报告单等，签字后方 可进 入下一工序的操作。待包装产品还需由总质监（或其工作代理人）签发产品包装通 知单，产品才可进入包装工序。 4.3 注射剂中间产品的放行 4.3.1注射剂生产、连续生产，中间产品放行由质监员、总质监完成。 4.3.2质监员、总质监仔细核查中间产品检验结果、监控记录等，在生产记录 的放 行栏签字放行。 4.3.3待包装产品需由总质监（或其工作代理人）签发产品包装通知单，产品 才可 进入包装工序。 4.4成品的放行： 4.4.1 批生产完成后，由车间填写成品请检单交质监科化验室取样全检。 4.4.2 化验员按照检验操作规程逐一检验，并记录。 4.4.3 检验合格后由化验员填写成品检验报告单,经化验室主管复核无误后,质 监科 科长在报告书上签字，同时在报告书上盖上检验专用章。并签发批合格证，产品检 验报告单和批合格证作为成品入库的凭证。 4.4.4由质监科长负责成品的放行，放行前需检查有无产品合格检验报告单， 并检 查批生产记录、质量监控记录等，在产品放行单上签章放行。只有收到成品放行单 后，成品才可出库销售。 4.5 对于经检验后不合格的物料、中间产品、成品按不合格品的管理制度执行。 5 记录 记录名称保存部门保存时间产品包装通知单质监科三年
物料标识管理规定版本记录
物料标识管理规定 1.目的 对公司的产品生产的全过程，包括从原辅材料的接收、工序生产、成品入库，直至出厂，都保持相应的标识，以确保在需要时对产品质量的形成过程实现追溯；规定相应检验状态的标识种类和管理办法，确保合格的原料才能使用，合格的成品才能出厂。 2. 适用范围 本程序适用于公司产品，包括进货物资，生产过程，直至产品出厂全过程标识的控制。 3. 职责 3.1 生产部 3.1.1 负责制定对生产全过程的产品标识及检验状态标识实施严格管理，若需要对产品质量进行追溯时，生产部参与追溯工作的进行和评审； 3.1.2 仓库负责对所有原材料的标识控制； 3.1.3 生产车间和仓库负责对工序产品及成品的标识控制； 3.2 技术部负责产品质量跟踪活动的控制，发生需要追溯时，组织并协调追溯工作的进行和评审；并 监督检查各执行部门的实施。 3.4 各部门应熟悉并掌握各类物品检验状态标识方法和意义，严格执行不同状态标识的规定，发现问 题及时进行追踪复查。成品仓库负责产品其标识的核对。 4．工作程序 4.1 原料仓库标识控制 4.1.1 原料仓库管理员根据《采购控制程序》进行收货，并在包装袋/桶上，用标贴的方法进行码堆标识，在检验中的原材料不贴标识或写上“待检”字样，根据原料检验报告，分别使用PASS和UNPASS 标识贴在包装袋／桶上。备料区的零头原料，可直接在所盛放的容器贴上“合格”标识及原 材料编号。根据不同物资进行分开码堆存放。 4.1.2 标识时应注明批次信息，批次编号方式为原料编号+采购批次，标识卡还应有注明原料编号、 产地、合格或到货日期、若该原料具有有效期限的，则需注明，并标明检验状态。 4.1.3 当原料被领入生产时，送料人员应在所领用的每板原料上用笔注明产品编号、生产批号、原料 名称、数量、送料日期等。 4.2 成品仓库标识控制 4.2.1 成品完工后，应在成品包装贴上批次信息，批次信息以生产指令单上为准，检验前应贴上“待检中”标识，待合格后由质量部通知产品合格，摘除“待检中”标识。 4.2.2 成品仓内经检验和试验(复检)判定合格的产品，技术部在“产品送检单”中，填写检索结果并签名。合格的存放于规定的“合格品区”内，并准予出厂；当判定不合格的成品，在没有进行适当处置之前，
材料管理制度及考核管理办法1 材料管理制度 一、材料的验收与入库制度 工地所需的材料经材料科采购回收后，应进行材料的验收。 1、材料保管员兼做材料验收员，材料验收时应以收到的《材料清单》所列的材料名称、数量、进行验收入库，并对入库的材料质量进行检查，验收数量超过申请数量者以退回多余数量为原则，但必要时经领导核定审核批准后，可以追加采购手续入库。 2、材料的验收入库，应当在材料进场时当场进行，并开具《入库单》在材料入库单上填写入库材料的名称、数量、规格、型号、品牌、入库时间、经手人等信息。且在入库单上注明采购单号码，以便领导复核。如因数量、品质、规格不相符之处，应采取暂时入库形式，开具材料暂时入库白条，待完全复核或补齐时再开具材料入库单，同时收回入库白条，不得先开具材料入库单后补货。 3、所有材料入库，必须严格验收，在保证其质量合格的基础上实测数量，根据不同材料，物件的特性，采取点数丈量，过磅，量方等方法进行验收，禁止估约。 4、对大宗材料、高档材料、特殊材料等及时索要“三证”（产品合格证，质量保证书，出厂检测报告）产品质量检验报告须加盖红章。 5、入库单一式三联。一联交于财务，以便于核查材料入库
时数量和购买数量有无差异。一联材料科，并和材料的发票一起作为材料款的报销凭证。最后一联应由仓库保管人员留档备查。 6、因材料数量较大或因包装关系，一时无法将应验收的材料验收的，可以先将包装的个数、重量、或数量、包装情形等作预备验收，待认真清理后再进行正式验收，必要时在出库中再行对照后验收。 7、材料入库后，各级主管领导或部门认为有必要时可对入库材料进行复验，如发现与入库情况不相符的，将追究相关人员责任，造 成损失的，由责任人赔偿。 8、对于不能入库的材料，如周转架料，钢材、木材、砂、石砌块，土建用的装饰材料等物资进行验收，必须由项目经理、技术员，收料员共同参与验收，并在送货单上签字，仓库管理员严加看护。 二、材料的使用与出库制度 任何材料的使用都必须进行材料的领用手续，材料管理员不得在无领料手续的情况下发放材料。（特殊情况领取少量材料除外，事后需补办相关手续）。 1、材料的发放应遵循先进先出的原则。 2、相应工程所需要的材料，由现场施工员和班组长领取。材料领取执行限额领料制度，施工员应按工程进度配合材料管理员，做好部分工程使用统计。分项工程实际使用量超过预算量，
公司废旧物资管理制度_规章制度 1目的 为了规范废旧物资管理，特制定本制度。 2范围 本制度规定了对已经过审批同意报废帐务处理的固定资产、工位器具、管理用具、产品、材料、工具等资产实物，加工造成的废料，加工产品不能利用的边角余料，钢屑、铁屑等的管理。 3管理程序 3.1废旧物资实物统一归口于生产部集中管理,所有废旧物资一律要求登记实物台帐。 3.2废旧物资实物的入帐登记。 3.2.1报废帐务处理的物资。 各物资归口管理部门,根据物资实际状况,对需报废帐务处理的物资应及时办理相关手续。已经过审批同意报废帐务处理的废旧物资实物，应与其他物资隔离管理。 3.2.1.1提出书面申请，并根据资产名称、规格数量、单价、金额，填写“报废帐务处理物资清单”一式三份。 3.2.1.2经鉴定部门签字后报分管经理审核，总经理（或董事长）批准。 3.2.1.3把签批“报废帐务处理物资清单”随同实物转交生产部签收。 3.2.1.4把已签收的“报废帐务处理物资清单”交财务部、物资归口管理部门、生产部各一份。 3.2.1.5财务部、物资归口管理部门根据“报废帐务处理物资清单”做帐务处理，生产部根据“报废 帐务处理物资清单”登记废旧物资实物台帐。 3.2.2加工发生的废品材料 3.2.2.1由车间把质检部开的“废品通知单”替代“报废帐务处理物资清单”随同实物转交生产部签
收。 3.2.2.2单据传递及帐务处理同3.2.1.4、3.2.1.5的程序。 3.2.3加工产品不能利用的边角余料 3.2.3.1由车间根据实物情况填退料清单随同实物转交生产部签收。 3.2.3.2单据传递及帐务处理同3.2.1.4、3.2.1.5的程序。 3.2.4钢屑、铁屑等废料直接归生产部管理。 3.3废旧物资的处理 3.3.1生产部应及时对废旧物资进行清理,合理利用使其尽快变现。 3.3.2废旧物资清理 3.3.2.1废旧物资的清理,统一由生产部根据清理方式(销售.回收利用等)填写“清理物资清单”一式二份。 3.3.2.2清单内容包括:资产名称、规格数量、清理单价、金额、部门负责人签字。 3.3.2.3报总经理(或董事长)批准。 3.3.2.4把审批后的清单反财务部一份,做实物清理，同时减实物台帐。 3.3.2.5废旧物资销售,必须经财务部收款后开出门证，方可出公司。 4考核 4.1废旧物资管理不善,按直接经济损失考核责任人。 4.2未经财务部开出门证,废旧物资出公司的,按门卫管理制度考核责任人。
产、不合格的中间产品流入下工序、不合格的成品出厂。 2范围 适用于本厂进厂物料、车间中间产品及成品的管理。 3责任 质监科、生产科、生产车间有关人员。 4内容 物料的放行： 物料进库后，由仓库管理员填写物料请检单，交质监科化验室取样检验。 不准投入生产。 单上签字放行。 固体制剂中间产品的放行： 车间生产的中间产品,应放置于中间站或规定区域，做好待检标识，写明 品名、规格、批号、生产日期、数量。 车间及时填写中间产品请检单，交质监科化验室取样检验。 待检验结果出来，经化验室主管复核无误后，签发中间产品报告单。 第2页/共2页 入下一工序的操作。待包装产品还需由总质监（或其工作代理人）签发产品包装通 知单，产品才可进入包装工序。 注射剂中间产品的放行 行栏签字放行。 进入包装工序。 成品的放行： 批生产完成后，由车间填写成品请检单交质监科化验室取样全检。 化验员按照检验操作规程逐一检验，并记录。． 检验合格后由化验员填写成品检验报告单,经化验室主管复核无误后,质监科 科长在报告书上签字，同时在报告书上盖上检验专用章。并签发批合格证，产品检
验报告单和批合格证作为成品入库的凭证。 查批生产记录、质量监控记录等，在产品放行单上签章放行。只有收到成品放行单 后，成品才可出库销售。 对于经检验后不合格的物料、中间产品、成品按不合格品的管理制度执行。 5记录 记录名称保存部门保存时间 产品包装通知单质监科三年 合格证// 成品放行单质监科三年 QL-03-003-00 产品包装通知单 签发人： QL-03-005-00 成品放行单 QL-03-004-00 编号：
合格证 品名： 批号： 规格： 数量： 签发日期：年月日QL-03-004-00 编号：
物料批次管理规定 Ting Bao was revised on January 6, 20021
1、目的 为了加强生产计划过程的管理，生产进度的追踪和对物料的退补换管理，同时为了使产品异常有更好的追溯性。 2、范围 适用于公司的生产计划及物料准备过程，生产过程控制，物料及成品出入库，物料检验和成品检验等各生产管理过程。 3、定义 生产单号：指在企业生产中，虽然原料和工艺相同，但是每一批投料生产出来的产品，在质量和性能上还是有差异的。为了事后追踪这批产品的责任，避免混杂不清，所以每一批产品都有相应的生产单号。 批次：指的是同一种产品在一定时期内的生产序列号。 批次标识：为区别不同批次而做的具有追溯性的标识。 批次记录：对台帐、标签、各种单据中记载的具有批次追溯性的信息。 可追溯性：能对产品在制造过程中各种生产数据、记录情况进行跟踪的能力。 4、职责 业务部门根据生产订单下达生产指令给PMC。 PMC负责根据生产指令原材料、配件、包装材料等物料。采购申请单必须标注该批物料用在那个产品上（生产单号）。 生产部门根据PMC下达的图纸生产并负责落实生产过程中的批次标识。 仓库根据《成品入库单》上的信息和生产指令与相关部门对接并负责成品的储存、周转，同时做好相应的出入库记录。 5、实施程序 在固定的生产周期内所得的质量均一的一组产品定为一个批次。一个批次要具有质量的代表性，并可通过批号查明该批的生产日期和检验记录，进行质量追溯。 成品生产单号的编制：
（一）订单分类：用A、B、C代表订单级别，A代表有正式合同的订单，B代表样品，C代表其他散件； （二）年份：16代表2016年，以此类推； （三）月份：从“01”到“12”递增，分别代表相应月份； （四）日期：从“01”到到“31”，分别代表相应日期； （五）系号：从“001”到“999”分别代表订单下单序号。 6、工作流程 生产过程中用到的原材，配件等需填写《领料单》，仓库会根据《领料单》上的生产单号与采购申请单上的生产单号发放相对应的物料。生产合格的《成品入库单》上的产品编号，数量，生产单号与产品外包装上的标签内容一致。 生产产车间按计划组织生产，领料、加工、转序要做到先进先出，批次清楚。每一批次附一个《工艺流程卡》随工序流转，卡上先后记录上物料名称、物料编码、生产批号、生产日期、生产批量、质量状态等可追溯批次的质量的信息。 以黄、绿、红不干胶标贴区分待检、合格、不合格三种质量装态。完成品出来，检验完成后检验人员放置检验结果标识并记录合格数量。 在产品上下工序交接时生产车间要及时填写《产品交接清单》，如客户名称、加工日期、产品生产编号、产品名称、交接数量、图纸版本、移交人、接收人等信息。 出现不合格品后,将不合格品分离并按《不良品管理制度》处理，经返修合格的产品可纳入原批次。 外协物料出厂时需填写《委外加工单》、《送检通知单》，需做好可追溯性标示。 对于上一批次生产过盈物料在与现送货批次合并运输前应报质检进行批次合并并进行质量确认，质检确认后还需在产品的最大外包装上进行标识，即同一物料不同批次的状况需在送货的物料标示牌上进行体现。例如主控挡板送货100件，生产单号为A4的产品共95件，生产单号为A5的产品共5件，具体标示牌填写见以下示意图： 7、相关文件
物资供应部 一、物资供应部职责 1、制定物资供应部管理制度，加强物资供应、质量管理工作。 2、负责各种材料计划报批和材料审批发放工作。 3、编制材料供应计划，合理储备物资，严格执行比价采购制度。 4、加强材料使用管理工作，剔除节约物资、降低才老消耗措施和办法。 5、定期主持召开材料消耗分析会议，不断提高管理水平。 6、制定合理的储备物资计划，加快物资储备周转率。 7、组织公司自制加工、修旧利废工作，减少外购材料数量。 8、编制公司及各单位年、季、月度材料计划及材料费计划。 9、承办公司领导交办的其他事项。 二、部长岗位责任制 1、认真学习、宣传党的路线、方针、政策和上级有关文件只是精神，执行上级有关物资管理工作的规定。 2、制定完善本部各项管理工作制度，要求周密、具体、科学，经常检查本部人员的执行情况。 3、合理安排劳动力，掌握出勤情况，审批请假事宜。 4、负责处理集团公司有关业务联系，审核各种材料计划和各类报表。 5、检查、落实材料的供应情况，严格执行材料的比价采购工作，并提出实施意见。 6、负责资金的平衡使用，合理储备物资，加快物资的周转，降低成本。 7、加强材料的使用管理工作，特别是抓好大宗材料的使用管理，提出节约物资，降低材料消耗的措施和办法，并付诸实施。 8、主持召开材料消耗分析会议，分析材料超降原因，提出奖惩一键，不断提高管理水平。 9、主持召开业务工作会议，解决业务流程中出现得难点和疑点，协调相关工种、相关业务之间的关系，提高全部业务素质。 10、负责召开班组长有关人员的会议，总结全部工作，布置各项任务。 11、经常深入班组，现场，解决生产和管理中的关键问题，了解职工思想动态，帮助职工解决实际困难，维护职工的合法权益。
物料仓库管理制度 一、物料入库管理制度 第1章总则 第1条目的。为了规范仓库管理，完善入库管理制度，特制定本制度。 第2条管理范围。入库物品管理范围包括原材料、半成品、成品及废品、瑕疵品等。 第2章原材料入库 第3条采购原材料入库后，库管员按照已核准的订货单或采购申请单和送货单，仔细核对物资的品名、规格、型号、数量，并检查外包装是否完好无损。 第4条进厂待验的原材料，必须于物品的外包装上铁材料标签并详细注明料号、品名规格、数量及入厂日期，且与已检验者分开储存，并规划待验区以为区分。收料后，仓库管理人员应将每日所收料品汇总填入进货日期表作为入账消单的依据，如下表所示。 进货日报表 编号：___________ _____年____月 第5条超交处理。 交货数量超过订购量部分应予退回，但属买卖惯例，以重量或长度计算的材料，其超交量在3%以下，由仓库管理部门在收料时，在备栏注明超交数量，经生产部门经理同意后，始得办理入库手续，并通知采购人员。 第6条短交处理。 交货数量未达到订购数量时，以补足为原则，但经生产部门经理同意，可免补交。短交如需补足时，仓库管理人员应通知采购部门联络供应商处理。 第7条急用品收料。 紧急材料于厂商交货时，若仓库管理部门尚未收到请购单时，仓库管理人员应先洽询生产部，确认无误后，始得办理入库手续。 第8条材料验收规范。 为利于材料检验收料的作业，质量管理部门应就材料重要性及特性等，适时召集使用部门及其他有关部门，依所需的材料质量研订材料验收规范，呈总经理核准后公布实施，以为采购及仓库验收的依据。 第9条材料验收结果的处理。 （1）验收合格的材料，检验人员在外包装上贴合格标签，以示区别，仓库管理人员再将合格品入库定位并开具入库单办理入库手续。 （2）不合验收标准的材料，检验人员在物品包装上贴不合格标签，并与材料检验报
文件名称物料及产品放行制度文件编号 COP-15 版/次 A / 0 文件类别管理、规范类生效日期 20160901 页数 3 编制质量体系小组审核黎利媚批准于欣龙 1.0目的 对原料、包材进行控制，确保质量符合规定的要求，防止不合格品流入或投入使用。对产品进行监视和测量，以防止不合格品的转序和错误使用。 2.0适用范围 适用于物料、中间产品和成品的放行审核。 3.0职责 生产部：负责相关记录的填写与搜集。 各部门：负责完成各环节的记录和移交。 技术研发部：负责审核新产品标签的法规符合性。 质量负责人和质量管理部：负责物料、中间产品和成品的审查和放行审批，并审核批记录。 4.0内容 4.1 质量管理部门独立放行的决定权 4.1.1 企业贯彻”质量第一”思想和从事质量活动所遵守的原则； 4.1.2赋予质量管理部门物料、中间产品和成品的放行权； 4.1.3对于企业生产产品过程中的所有与质量安全的检测,判定,放行等质量活动,质量管理部门有决权和否决权。 4.2原材料放行 4.2.1 对原辅料、包材，只有经过检验合格方可进行下一流程。 4.2.2 如需要让步接受，经质管部门评估质量无风险后，才能用于生产，否则按《不合品控制程序》执行。 4.2.3紧急放行作业。（除材料外，其他半成品、成品无紧急放行作业） 1）因生产急需来不及进行检验之原材料，可由来料检验人员进行取样，巡回检查、确认。2）检验员对紧急放行材料样品进行检验，合格时则及时通知生产部、质监部，并取消“紧急放行”标识，换上“合格”标签。
3)若检验不合格，则通知生产部门，将用该批“紧急放行”材料所生产的半成品／成品，及未生产的原材料部分换成“不合格”标识且停止使用，并按“不合格管理制度”相关规定处理。 4.3产品的合法性 技术研发部、质量负责人或质管部要确认产品的合法性，内容包括： 4.3.1生产特殊用途化妆品是否有有效许可批件； 4.3.2非特殊用途化妆品是否经备案； 4.3.3产品包装标签是否符合法律法规要求。 4.3.4《化妆品生产生产许可证》是否在许可有效期限内； 4.3.5 生产项目是否超出行政许可范围。 4.3.6 生产的产品符合产品签样标准。 4.4 每批物料及成品放行的批准 4.4.1成品放行前批生产记录及批包装记录的复核工作首先由生产部授权人担任，授权人应熟悉生产工艺规程，且具有相当的化妆品专业知识和实践经验。 4.4.2车间申请放行的成品首先由生产部授权复核人对该产品的制造、包装文件进行复核，复核 内容包括： 1) 起始物料有合格检验报告单，合格标签； 2)生产过程符合生产工艺规程要求，符合标准操作程序； 3)批生产记录、批包装记录填写正确、完整无误，均符合规定要求； 4)物料平衡符合规定限度； 5)如发生返工，执行返工处理程序，处理措施正确无误，手续齐全，符合要求。 4.4.3生产部审核完的将生产记录、批包装记录交质管部质量检查员审核，每批成品放行前，质管部要收集并评价一切与该批成品相关的制造、包装、检验记录，质管部主管审批。 4.4.4质管部质量检查员负责审核 批生产记录、批包装记录、批检验记录，内容包括 A、现场监测记录完整、准确无误，与批生产记录、批包装记录各项一致无误。 B、配料、称量过程经复核人复核签字无误； C、各生产工序检查记录完整、准确无误； D、半成品及包装物料检验合格、准确无误；
对于物料主数据的批次管理，相信大家都比较了解，但是一旦一个物料设置了批次 欧阳家百（2021.03.07） 管理，并已经产生了业务数据，但是发现当初业务主数据搞错了，此物料不需要在 SAP系统进行批次管理，这个对于大家应该是比较头疼的问题吧？遇到一般偷懒的 顾问（我在前几年一般也是这样的）会告诉你，一旦进行批次管理了，那么就无法 取消其批次管理了，因为如果要取消此批次管理，非常麻烦，但是在实际的业务 中，此问题真有可能会发生，那怎么办呢？下面我就介绍取消物料主数据的批次管 理的方法，并一步一步开始我们的实验，Let's Go！ 思路： 1.处理所有未清单据 2.清空当期库存和前期库存 3.删除并归档已有批次 4.mm02删除批次管理标识 前面两步应该不用我多做解释和实验了，作为一个MM顾问，如
果对于修改物料主数 据，此两步都不会的，那么先撞墙再说（做鬼你可别来找我撒，\(^o^)/~） 言归正传，我们从第三步开始我们的实验吧。。 在做第三步前，我们看看如果取消物料主数据的批次管理的话，系统会报什么错误。 报错信息： Batch management requirement cannot be changed; choose "Display errors" 好吧，在我的掌控之中，提示 Batches already exist. 那我就要代表月亮消灭你们（Batches ） 直接进入正题： 批次归档的事务代码为MM74，路径为：后勤->物料管理->物料主数据->其它->归档->特殊库存/批次->归档/删除 系统对于批次归档操作采用后台作业的形式，所以首先需要定义一个归档的后台作 业变式。在此定义变式名为：ZBATCH_DET 对变式进行维护，点击旁边的“Maintain”按钮，之后弹出更改屏幕分配界面，我 们选择“for all Selection screens” 进行变式参数维护,见下图 点“Attributes”，输入名称，保存 变式维护OK后，然后维护 start date ,我们选择立刻执行，即可