零部件检测标准 1、目的： 提升零部件质量，有效加强过程检验控制，将制定标准符合工作需要，能够起到指导实际工作的作用。 2、适用范围： 标准规定了本公司产品的零部件检验要求及抽样方法。本标准适用于公司生产的各种产品所需的零部件质量验收。 3、引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准发布时，下列标准所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分:按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划 GB2828.2-2008 计数抽样检验程序第2部分:按极限质量LQ检索的孤立批检验抽样方案 4、抽样方法 4.1所有零部件均按GB2828进行抽样检验。 4.1.1根据本公司以往检查数据，根据抽样过程平均不合格品率无偏估计值－Ｐ, 确定轴承合格品质量水平AQL=0.15,并确定为正常检查一次抽样方案,采用一般检查水平Ⅱ。 4.1.2抽样过程： a.在表1中，由批量范围、检查水平所在列相交处，读出样本大小字码。 b.在表2中，由样本大小字码所在行向右，在样本大小栏内，读出n（样 本大小）。另外，由样本大小字码所在行与AQL=0.15所在列相交处读出 [Ac,Re]（一次抽样方案的判定数组）。 c.检查员按判定数组判定合格与否。 示例：求批量N=1000时，正常检查一次抽样方案按抽样规定AQL=0.15，IL （检查水平）=Ⅱ a.从表1中包含N=1000的行（501～1200），与IL=Ⅱ所在列相交处，读出 样本大小字码J。
b.在表2中，由样本大小字码J所在行向右，在样本大小栏内读出n=80（样 本大小），另外，由样本大小字码J所在行与AQL=0.15所在列相交处读 出[0，1]。 c.因而所求正常检查一次抽样方案如下： n=80,Ac=0(合格判定数)，Re=1（不合格判定数）。 4.1.3 在查表2时，如遇到样本大小字码栏的字码同合格质量水平（AQL）行的相交处读出的是向下（上）箭头时，可沿箭头方向读出第一个判定数组[x x]，然后由读出的这个判定数组[x x]向左,在样本大小栏内读出样本大小（n）。4.1.4 当n大于批量数值时，不按GB2828进行抽样检验，此时按批量数进行全检。 4.1.5对抽样件规定，精度要求0.05mm以内的样件尺寸要求全检。精度要求0.1mm—0.2mm抽检20%。自由差抽检一至两件。 4.1.6对于铸件（铸铁、铸钢、铸铝、铸铜、粉末冶金等）的样件要求所有尺寸
生化检测判定标准 1、检验项目谷丙转氨酶 英文缩写 ALT 正常参考值 0-40IU/L 临床意义增高：常见于急慢性肝炎，药物性肝损伤，脂肪肝，肝硬化，心梗，胆道疾病等。 2、检验项目谷草转氨酶 英文缩写 AST 正常参考值 0-40I/L 临床意义增高：常见于心梗，急慢性肝炎，中毒性肝炎，心功能不全，皮肌炎等。 3、检验项目转肽酶 英文缩写 GGT 正常参考值 0-40IU/L 临床意义增高：常见于原发性或转移性肝癌，急性肝炎，慢性肝炎活动期，肝硬化，急性胰腺 炎及心力衰竭等
4、检验项目碱性磷酸酶 英文缩写 ALP 正常参考值 30-115IU/L 临床意义增高：常见于肝癌，肝硬化，阻塞性黄疸，急慢性黄疸型肝炎，骨细胞瘤，骨折及 少年儿童。 5、检验项目乳酸脱氢酶 英文缩写 LDH 正常参考值 90-245U/L 临床意义增高：急性心肌梗塞发作后12-48小时开始升高，2-4天可达高峰，8-9天恢复正常。 另外，肝脏疾病恶性肿瘤可引起LDH增高 6、检验项目总胆红素 英文缩写 TBIL 正常参考值 4.00-17.39umol/L 临床意义增高：原发生胆汁性肝硬化急性黄疸型肝炎，慢性活动期肝炎，病毒性肝炎。肝硬 化，溶血性黄疸，新生儿黄疸，胆石症等
7、检验项目直接胆红素 英文缩写 DBIL 正常参考值 0.00-6.00umol/L 临床意义增高：常见于阻塞性黄疸，肝癌，胰头癌，胆石症等。 8、检验项目游离胆红素 英文缩写 IBIL 正常参考值 0.00-17.39umol/L 临床意义增高：见于溶血性黄疸，新生儿黄疸，血型不符的输血反应 9、检验项目总蛋白 英文缩写 TP 正常参考值 55.00-85.00g/L 临床意义增高：常见于高度脱水症（如腹泄、沤吐，休克，高热）及多发性骨髓瘤。降低： 常见于恶性肿瘤，重症结核，营养及吸收障碍，肝硬化，肾病综合症，烧伤，失血。 10、检验项目白蛋白 英文缩写 ALB 正常参考值 35.00-55.00g/L
1适用范围 1.1本标准适用于以纺织纤维为原料的各类机织毛巾的检验。 2定义及分等规定 2.1毛巾：以纺织纤维为原料，表面起毛圈或毛圈经割绒的织物，用于日常生活中洗擦、保暖、装 饰等用途（如方巾、面巾、浴巾、毛巾被等）。 2.2割绒毛巾：表面毛圈经割绒处理的毛巾。 2.3毛巾产品的质量等级分为优等品、一等品及合格品三个品等。产品的验收品等应按技术文件规 定要求为准。如技术文件要求为优等品，则按优等品指标进行验收；如技术文件要求为一等品， 则按一等品指标进行验收；如技术文件要求为合格品，则按合格品指标进行验收。 3检验判定标准 3.1内在质量要求
3.2外观质量要求
4测试方法 4.1公定回潮时重量检验：按GB/T9995测定称量时的回潮率，根据GB/T9994的公定回潮率计算公 定回潮率时的重量。 4.2断裂强力的测定按GB/T227 A法执行。 4.3脱毛率的测定按GB/T22798执行。 4.4纤维含量的测定按GB/T2910和GB/T2911执行。 4.5耐皂洗色牢度的测定按GB/T3921方法C执行。 4.6耐摩擦色牢度的测定按GB/T3920执行。 4.7耐氯漂色牢度的测定按GB/T7069执行。 4.8外观质量检验按GB/T22864-2009第6.2条执行。 5抽样方案及检验规则 5.1抽样规则 5.1.1内在质量检验抽样数量应满足测试要求数量。复检时应另外进行随机取样。 5.1.2外观质量检验抽样方案见表1，单位为条。 表1 外观质量检验抽样方案
5.2检验规则 5.2.1以同一时间内所交付的相同材料,相同规格的产品为一批,由质量部从每批的包装内抽取样 品进行检验，检验项目为上述全部项目。 5.2.2内在质量检验样品从检验批中随机抽取，当首次检验发现有不合格项时，可再次抽样复检， 如复检仍不合格，则判定该批不合格；外观质量按抽样检查表1执行。 5.2.3抽样检查后，如内在质量不合格，不论外观检验是否合格，都判定整批不合格；当内在质 量合格后，如外观质量不合格数小于或等于Ac，则判定检验批合格，不合格数大于或等于 Re，则判定整批不合格。 6要求 6.1产品标识应符合GB5296.4要求，产品标识内容包括但不限于品名、货号、规格尺寸、成分、执 行标准、安全标准、质量等级、洗涤标识、厂家信息等。 6.2产品应分类包装，包装材料应确保产品不易散落、破损、脏污、受潮，或按技术文件或采购 订单规定。 6.3产品的装箱数量及折叠方式应符合技术文件或采购合同规定。 6.4储存于干燥、清洁、通风、无腐蚀性气体的仓库内，距地面高度≥10cm，离墙≥30cm放置。7引用文件 7.1GB 18401-2010 国家纺织品产品基本安全技术规范 7.2GB/T 22864-2009 毛巾 7.3PC-QM-P03-IS01 检验判定标准之包装及标识 8相关记录 8.1检验报告单
面料检验判定标准 第A版 受控状态 编制：_____________ 审核：________________ 批准：________________
为有效控制面料检测力度，将根据国家标准对面料质量的需求，使公司产 品达到国家指定性产品质量，公司将严格按照质量管理体系实施，经技术 /品质 管理研究决定，现按国家面料检验标准为依据，制定《面料检验判定标准》具 体条 款如下： 1、 目 的： 1.1、 规范面料检验操作程序。 1.2、 提供面料检验依据，有效控制入库面料质量。 2、 检验范围： 规定面料的外在质量及理化检测标准。 3、 工作程序和操作流程： 3.1、操作流程如下图所示： _________________ 采购部采购面料 面料仓库接收面料 ______________ 仓库外观质量检验 3.2、 检验规则： 321、 外观质量实行目视全检。 322、 面料理化需初步由供方提供，公司根据条件实行监督抽查（包含送外 检）。 J J
3.3、各种面料外观严重瑕疵种类： 3.3.1、平织布的重大瑕疵有：粗节、破洞、漏纱、显著横路、断纱、污渍 修改状态 面料检验判定标准章节号页码2/7纱、稀纱、色差等; 332、针织布的重大瑕疵有：错经、横路、漏针、直条针路、横条、粗节、破洞、脱套等； 333、印染布重大瑕疵有：脱版、色斑、色档、色差、色花、颜色污迹、色 条痕等； 3.4、各类面料理化检验种类： 341、理化要求： 3.4.1.1、面料干洗、水洗、干湿摩擦、耐汗渍等沾色、变色牢度以及日晒变色 牢度； 341.2、面料要符合服装强制性安全标准要求：A、禁用可分解芳香胺染料； B、甲醛含量； C、PH值要求； D、无异味； E、色牢度参3.4.1.1要求; 341.3、起毛起球要求； 341.4、缩率要求； 341.5、扭曲度测试； 341.6、纰裂及强度要求; 341.7、成份含量分析； 342、外观要求： 3.4.2.1、面料规格要求：幅宽、纱线细度、克重、组织结构。 342.2、色差情况； 342.3、格子是否有大小？经纬斜要求； 342.4、疵点项要求； 343、其他要求： 34.3.1、及氯漂可行性、耐酸碱程度和特殊服装耐火要求。 343.2、特殊产品符合性检测；（棉衣跑棉、羽绒钻绒情况检测） 343.3、钩纱、车缝针洞、印花面料翻色等服装生产和使用易出问题项检测
编制/日期: 审核/日期: 会签/日期: 批准/日期: 2015-9-16改版发布 2015-9-17实施上开汽车电器（上海）有限公司发布
1范围 本标准规定了本厂所有的塑料件、冷冲件、橡胶件、外协外购件（包括喷漆、移印、镭雕）等产品的外观判定依据，并确立允收/拒收之准则，使检验工作规范化。 2定义 2.1 Ａ面：产品正面或组合后正面，上面（或指定面），或是从正面或上面一眼就能看到的面； 2.2 Ｂ面：不移动的情况下，客户偶尔能看到的面；如后面、侧面(或指定面)； 2.3 Ｃ面：产品在移动或被打开时才能看到的面，如后面，底面(或指定面)。 3检验条件 4 检验方法： 目视 5 检验抽样方式： 5.1 塑料件、橡胶件、冷冲件按3模/批;标准件、弹簧及其他外协外购件按5件/批；喷漆、移印、镭雕件全检。 5.2 特殊情形由工程部主管调整检验标准。 6.检验规范： 6.1塑料件外观检验规范 6.1.1 缺陷定义 1）异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。 2）气丝：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。 3）塌坑：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。
4）熔接缝：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。 5）缺料：产品某个部位不饱满。 6）白印：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。 7）滋边：（毛刺）由于种种原因，产品非结构部分产生多余的料 8）封堵：应该通透的地方由于滋边造成不通。 9）断裂：塑料理局部断开后的缺陷。 10）拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现象。 11)油丝：油痕，因种种原因，油污（包括脱模剂）在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动样。 12)漆点：涂层厚度比周围涂层厚的部分。 13)垂流：涂层后由于局部喷漆量过大，产生下垂形成条状物。 14)皱皮：由于涂膜的流平性不良，涂层处产生的皱褶。 15)分界线不清：一种或两种不同颜色的涂料边界线互相交错。GF 16)针孔: 由于喷涂产生的气泡破裂,产生的小孔。 17)露底: 该喷没喷的部位称露底。 18）虚喷: 涂膜厚度过薄,可看见基材底色的部位。 19）喷花: 涂膜厚度不均匀的部位。 20）杂物: 涂膜表面因杂点,毛尘引起凹凸点。 21）泛白: 涂膜表面呈气雾状。 22）污垢：光滑面上的污迹，通常在不干净的环境中造成。 6.1 .2 塑料件分类 A. 不需要加工或加工前的毛坯件 一类: 高精度高要求的外观塑料件及透明制品； 二类: 需喷涂的塑料件
一、目的： 为公司在外观检验的判定更精准、有据可依、有规可循，特制定本规范。 二、范围:
适用于本公司所有五金、塑胶原材料、产成品之外观检验。 三、参考文件： MIL-STD-105E《抽样计划表》 四、定义与术语: 轻微缺陷(Min)：不影响产品使用功能的缺陷，称之为轻微缺陷； 严重缺陷(Maj)：影响产品功能的缺陷，称之为严重缺陷； 致命缺陷(CR)：影响使用者之人身安全或丧失功能的缺陷，称之为致命缺陷； A级面：主要外露面。指产品的正面，即产品安装后最容易看到的部位； B级面：次要外露面。指产品的侧面、向下外露面、边位、角位、接合位、内弯曲位； C级面：不易看到的面。指产品安装后的隐藏位、遮盖位； 错型（错箱）：由于合型时错位，铸件的一部分与别一部分在分型面处相互错开； 粘模：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面； 分层：铸件上局部存在有明显的金属层次； 裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用上有发展的趋势； 变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符； 流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。无发展趋势； 水纹：铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0#砂布稍擦几下即可去除； 冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能； 龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺； 凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象； 欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不蔳； 飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角； 脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象； 色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。 砂孔：在压铸件中，由于压铸的特殊性，铝合金是在高温、高速、高压的状态下成型的，所以压铸件内部是不可避免的存在孔洞，我们统称这些孔洞为砂孔； 缩孔：铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔；
一.啤机部分 1．缩水: ①模具问题,特别是新开模具试啤时,一般会出现此现象。因此新模试啤时要注意缩水。 ②调机问题，涉及压力过大或者过小，以及射胶时间、射胶速度、加热过快或过慢等导致缩水。 检验判定： ※轻微的缩水或缩水不明显，或位于塑胶架内侧的缩水。 ○缩水比较明显，位置也稍微显眼，但不是塑胶架的主要显眼处。 △缩水明显，位于塑胶架正面，缩水面积大，程度比较严重。 ×严重明显的缩水，缩水位置于鼻梁、圈、比的正面显眼处，缩水面积非常大。 2．黑丝： ①啤机炮筒加温过高，炮筒中残留丙酸料烤焦，出现黑丝。 ②炮筒螺杆使用过程中出现损坏，如废铜芯、铰链损坏，使停留损坏处的丙酸料烧焦，产生黑丝。 检验判定： ※透明架中黑丝不明显，茶色架中的黑丝，加色时做深透红，深透蓝等透明底色中的黑丝。 ○黑丝比较明显，加色时做浅透红，浅透蓝等浅色架的透明底色中的黑丝。 △黑丝非常明显，不用加色而做纯透明色中黑丝。 3．气泡：
①啤机烘料温度过低，因丙酸料不够温产生气泡。 ②融胶不均匀而产生气泡。 ③模具合模时太紧，排气不畅，又无排气通道而产生气泡。 检验判定： ※茶色架中的气泡，显眼位置处多个小气泡（Ф 0."1mm）,不显眼处2个气泡（Ф 0."2mm）。 ○透明架显眼处气泡（Ф 0."2mm），或不显眼处（Ф小于 0."2mm），加色时做深透色。 △透明架显眼处气泡（Ф 0."1mm）,或不显眼处（Ф大于 0."1mm），加色时做浅透色。 ×透明架显眼处气泡（Ф小于 0."1mm），或不显眼处（Ф小于 0."1mm），不加色做纯透明色。 4．黑点： ①炮嘴损坏，导致丙酸料停留此处烧焦。 ②添加的透明料不干净，混有杂质而产生黑点。 ③清洗炮筒不彻底，导致黑点。特别是刚开始装模试啤阶段易发生此问题。
文件标题：外观检验与判定标准 页码：4页之1 1．目的： 通过规范产品外观检验标准，以利检验作业之切实运作，确保产品品质得以有效管控。 2．范围： 公司产品之外观检验作业皆属之。 3．内容： 3. 1．检验方式：依据公司相关程序文件实施规范作业。 3. 2．检验要求：根据产品的特性、用途及客户之要求实施相关作业。 3. 3．外观检验条件： 3. 3. 1．目视光源：室内使用40W~80W日光灯，无反射光且光线一致，光源至物品距 离为0.6M~1.2M。 3. 3. 2．目视距离：眼睛距离产品0.3M~0.4M，约半臂长。 3. 3. 3．目视角度：产品与视角水平线为0o~45o角，亦可旋转确认潜在缺陷。 3. 3. 4．目视时间：产品正面约为4秒，其它面约为2秒。 3. 4．检验判定标准： (接下页) 审批: 日期: 制定: 日期: 检验检验检验判定标准判定备
页码：4页之2 文件标题：外观检验与判定标准 项目方式CRI MAJ MIN 注 塑胶件类目视 、 卡尺 、 投影 机 、 工具 显微 镜 杂色、缩水、缺胶、不饱模、烧焦、水纹、压痕等. √ 参 照 产 品 外 观 不 良 限 度 样 品 进 行 检 验毛边、溢料(外露≧0.5mm). √ 塑胶件孔内毛边且影响装配. √ 物品正面起泡(面积≧0.3mm2). √ 物品侧面起泡(面积≧0.5mm2) √ 表面印痕(长≧0.3mm). √ 有裂纹(含卡钩、齿脚). √ 表面擦伤呈雾状(毛状). √ 表面刮伤呈丝状. √ 表面刮伤呈沟状(宽度≧0.2mm),且色泽变色、泛白. √ 表面刮伤呈沟状(宽度≧0.2mm),无变色现象. √ 颜色错误与工程要求不符. √ 颜色与工程认可样品有色差. √ 表面亮雾度不符合确认样品. √ 五金件类目视 、 卡尺 、 投影 机 、 工具 显微 镜 端子脚变形但可以铆合. √端子脚变形影响铆合√ 端子头部变形但不影响对插. √端子头部变形影响对插. √ 端子氧化(有黑点、红点). √ 端子开叉(有毛边). √端子弹片下陷. √ 端子表层刮伤、压伤且交界处有台阶,但未见铜底. √端子表层刮伤、压伤且见铜底. √ 端子包装散乱,纸盘脱落. √ 端子绕带方向反. √ 铁壳氧化(有黑点、红点). √ 检验项目检验 方式 检验判定标准 判定备 注 CRI MAJ MIN
机械零部件检验规 指导QC部门的日常工作 工作的分派： ●QC的检查工作由组长统一安排，分派，调控。 ●QC组长在安排QC工作时，须具体分析工件的检查难度，并结合QC的工作经验加 以考虑来分派。 ●QC组长在分派QC工作时，应留意被分派的工件以往是否出现过质量问题，提醒 QC注意，以防止相同的问题再次出现。 ●QC工作时应注意力集中，认真负责。如有疑问要及时反映，由组长实施指导。 ●全检项：要求外观电镀色差相同，尺寸保持一致性。 ●抽检项：批量＜50PCS，抽检5件,关键件需全检。 ●检验的依据及优先顺序： 第一为物料承认书，第二为图纸，第三为本检验规。
1)对照图纸要求之版本，是否与实物一致。 2)清点图纸要求之数量，是否与实际相符 3)识别图纸要求之材料，是否与实物相符。 4)审查技术说明。留意： 是否有对称件。 不同类型的热处理、光洁度等对加工的要求。 5)审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方法，合理选用 量具，保证检测质量。 6)QC按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，作一个记号，不能漏检。 7)检出不良品，由组长或厂部确认是否返修，报废。 8)检验完毕签署检验记录，工件按要求进行清洗，清点包装，粘贴标识。 9)入库/出货。 1)审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。 2)图纸数量理论上只许多不能少。 3)审核所有材料，避免错料，混料。 4)检查是否有漏加工之处。 5)图纸要求热处理，氧化的，关注是否除锈，留量，堵孔，氧化淬火前的攻牙加 工等。 6)留意零件与图纸其它不符之处，比如方向相反等。
1)外观检视条件 ——视力：校正视力1.0以上 ——目视距离：检查物距眼睛A级面40㎝，B、C距眼睛一臂远。 ——目视角度：45度~90度（检查时产品应转动） ——目视时间：Ａ级面15秒/面，Ｂ、Ｃ面10秒/面 ——灯光：大于500LUX的照明度 2)术语和定义 ● 面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。 ● 的左右侧面及背面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产
UL817 工厂检验 现场代表目击测试指引 目录 导线连接可靠性测试 (1) 端子牢固性测试 (3) 绝缘皮牢固性测试 (5) 防拉力传入测试 (7) 散丝与断丝目检 (10) 软线连接器触片下陷深度检测 (11) 插孔深度测量 (13) 绝缘耐压测试 (15) 极性与导通测试 (17) 绝缘电阻测试 (19) 突拉测试 (21) 外被保持测试 (24) 高温吊端子测试 (26) 摇摆测试 (28) 附录 (30)
导线连接可靠性测试（Conductor Secureness Test） 依据标准：UL817 (81.1，81.2) 测试对象：插头的端子（blade，pin）或软线连接器的接触片（female contact）与电线连接好后，模塑或装配到插头或连接 器之前。 样品数量：Normal：13 条 Tightened：20 条 Reduced：5 条 测试方法：在电线与端子之间施加一个力（电线大于或等于 18AWG时为20磅（89牛），电线小于18AWG时为8磅（36牛）），保持1分钟。 注意：该力可以由砝码（dead weights）或拉力测试仪（tensile testing machine）提供，但如果使用拉伸测试仪器，拉伸时速度不 可超过1inch/min，拉力测试仪精度为0.1磅(0.4牛),准确度应在读 数值的±2%之内。砝码与拉伸测试仪器均需要校验。 判定：连接处无断裂为合格。
端子牢固性测试（Security of blades or pin） 依据标准：UL817（82.1 – 82.3） 测试对象：插头/转换插头，装配好后。 样品数量：Normal：13 条 Tightened：20 条 Reduced：5 条 测试方法：对于模塑后的插头/转换插头，在每个端子与插头本体之 间可施加20磅（89牛）的力，保持2分钟；对于在现场装配的平行 端子的插头/转换插头，除了每个端子单独测试外，两个端子还应同 时做上述测试。 判定：移开砝码后，端子位移不超过3/32英寸(2.4mm)为合格。
目录 目录 (1) 前言 (2) 1、范围 (2) 2、总则 (2) 3、加工品质标准 (3) 3.1 缺点术语和定义 (3) 3.2 允收标准 (4) 3.3 检验方法 (5) 4、烤漆品质标准 (5) 5.1 缺点术语和定义 (5) 5.2 允收标准 (7) 5.3 烤漆性能测试 (8) 5、印刷图文品质标准 5.1 缺点程定义 (9) 5.2 充收标准： (9) 5.3丝印的测试： (10) 6、缺点的测量方法 (10) 6.1 点状缺点的测量方法 (10) 6.2 线状缺点测量方法： (11) 7、点规图 (11)
前言 本标准由深奉化巨星工具有限公司品保部提出。 本标准起草部门：质量部。 本标准于2015年4月首次发布。 1、范围 适用于生产过程工艺缺点或因加工不当引起的缺点判定；表面处理的外观检验判定；产成品的最终外观检验。但不包含内部结构尺寸的评判标准。 2、总则 2.1 原则：产品外观应美观，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，生产者应认真操作、 严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤，如果发现某一缺点具有 批量性问题，即便此缺点属于“可接收”范围，也可以对该产品不予验收。 2.2 对模棱两可的缺失,虽经检验员初次误判为允收,但第二次检验发现属缺失时,可判定为 不合格。 2.3 如各项品质标准所列为缺点时,后制程加工完工后品质缺点降低者,该缺点项目列为允收. 2.4 产品的各部位表面按其在产品中所处位置和质量要求划分为以下三类： 2.4.1 A级表面：在产品正常工作状态下、或产品开启前门后，能直接正视到的表面（如FB2刀 体正面；印字面为正面）。 2.4.2 B级表面：没有字体的刀体表面。 2.4.3 C级表面：A、B类表面以外的其它表面（客户不能直接看到的面，如FB2刀的割线槽）
附件 更新、新增标准检验项目同一型式判定技术条件 5.31 汽车护轮板GB 7063-2011 ●车身形状和尺寸相同。（但不包括由于加装/选装前后防撞 杆、顶置行李架、外挂式备胎、进气隔栅、附加照明灯具 等引起的车身形状和尺寸变化。） ●轮胎断面宽度相同或减少，轮辋直径相同; ●悬架型式相同。 5.35 风窗玻璃除霜系统功能GB 11555-2009 ●前排座椅之前的车身形状、尺寸相同； ●“R”点坐标相同； ●除霜系统工作原理相同； ●暖风电机功率相同或增加。 5.36 风窗玻璃除雾系统功能GB 11555-2009 ●前排座椅之前的车身形状、尺寸相同； ●“R”点坐标相同； ●除雾系统工作原理相同； ●暖风电机功率相同或增加； ●乘员座位数量相同或减少。 5.42 乘用车外部凸出物GB 11566-2009 ●车身及其外装饰件相同。 注：不包括仅仅是车身的加长或缩短，其余不变。 5.43 专用小学生校车座椅及其车辆固定件的强度 GB 24406-2009 ●座椅结构型式、规格型号、生产企业相同； ●座椅固定件结构、材料及固定方式相同；
●座椅上安装的安全带固定点的数量相同或减少； ●车身规格型号、生产企业相同。 5.44 汽车座椅头枕GB 11550-2009 ●座椅和头枕结构型式、调节范围、规格型号、生产企业相同； ●座椅固定方式相同； ●座椅“R”点坐标相同。 5.50 无线电骚扰特性GB 14023-2011 a) 上电且发动机不运转模式下： ●车身本体材料（金属或玻璃钢）相同； ●车载音视频系统规格型号、生产企业相同； ●汽车组合仪表规格型号、生产企业相同； ●汽车危险报警控制器（闪光继电器或ECU）规格型号、生 产企业相同； ●空调控制器规格型号、生产企业相同； ●刮水器控制器规格型号、生产企业相同； ●气体放电灯规格型号、生产企业相同； b）发动机运转模式下： ●车身本体材料（金属或玻璃钢）相同； ●发动机规格型号、生产企业相同； ●分电器、高压线与点火线圈规格型号、生产企业相同，火化 塞规格型号相同； ●ECU规格型号、生产企业相同； ●发电机规格型号、生产企业相同； ●柴油发动机电控喷油泵、电控喷油器、电控EGR阀规格型 号和生产企业相同； c) 对新能源车辆： ●动力电池组总电压、总容量相同或减少不超过20%； ●动力电池组安装位置相同； ●驱动电机及控制器型号、生产企业相同；
适用范围 本标准适用于以纺织纤维为原料的各类机织毛巾的检验。 定义及分等规定 毛巾：以纺织纤维为原料，表面起毛圈或毛圈经割绒的织物，用于日常生活中洗擦、保暖、装 饰等用途（如方巾、面巾、浴巾、毛巾被等） 。 毛巾产品的质量等级分为优等品、一等品及合格品二个品等。产品的验收品等应按技术文件规 定要求为准。如技术文件要求为优等品， 则按优等品指标进行验收； 如技术文件要求为一等品, 则按一等品指标进行验收；如技术文件要求为合格品，则按合格品指标进行验收。 检验判定标准 2.1 2.2 割绒毛巾：表面毛圈经割绒处理的毛巾。 2.3
3.2 外观质量要求
22 ..下载可编辑.. 测试方法 公定回潮时重量检验：按 GB/T9995测定称量时的回潮率，根据 GB/T9994的公定回潮率计算公 定回潮率时的重量。 纤维含量的测定按 GB/T2910和GB/T2911执行。 外观质量检验按 GB/T22864-2009第6.2条执行。 抽样方案及检验规则 5.1 抽样规则 5.1.1内在质量检验抽样数量应满足测试要求数量。复检时应另外进行随机取样。 5.1.2外观质量检验抽样方案见表 1，单位为条。 表1外观质量检验抽样方案 批量范围N 样本大小n 合格判定数Ac 不合格判定数Re 20?1200 20 1 2 23 备注: 标签要求 轻微 1.标签位置不得超过规定位置的 +/-0.5CM; 明显 2.商标必须锁稳、锁正，倾斜幅度不 允许超过0.5CM;文字必须全部显示 出来；对折的标签必须对齐; 3.文字残缺、沾油污等次品标签不能 缝制到产品上 GB/T 250色卡4级及以上：优等品、一等品同 1. 轻微以目视不易看出，明显以目视易看出，油污、色渍的轻微为 一包装内条与条之间的色差应好于或等于 GB/T 250色卡4级 2. 线状疵点：粗细程度为一根纱线及以内，长度不小于 1cnm 勺织疵。每3cm 及以内为一处，超过3 cnm 勺累计计算， 一处疵点长度不得超过 6cm ，长度超过6cm 的线状疵点即判为该条毛巾不合格 . 3. 条状疵点：粗细程度为两根纱线及以内，长度不小于 0.5 c m 的织疵。每1.5cm 及以内为一处，超过1.5cm 的累 计计算，一处疵点长度不得超过 4.5cm,长度超过4.5cm 的条状疵点即判为改条毛巾不合格 . 4. 块状疵点：脱毛露底、梯形毛，油污色渍等（明显的锈渍不允许）。 5. 散布性疵点：疵点包括平布反毛、反提毛环、割绒不净、螺旋不旋、毛环不齐等。 6. 印染疵点：疵点包括刷花、拖版、色萎、渗色、错色、套版不准、掉版、印反、花位不正、搭色、色差等。 7. 破损性疵点为经纬共计断 3根纱及以上。 4.1 4.2 断裂强力的测定按 GB/T227 A 法执行。 4.3 脱毛率的测定按GB/T22798执行。 4.4 4.5 耐皂洗色牢度的测定按 GB/T3921方法C 执行。 4.6 耐摩擦色牢度的测定按 GB/T3920 执行。 4.7 耐氯漂色牢度的测定按 GB/T7069 执行。 4.8 两边尺寸不一
加工件外观检验标准 1 范围 本程序规定了无任何表面处理一般加工件(机加工部位)在样品验证、月度抽检和批次检验的过程中外观可接收的标准。 本程序适用各车间一般机加工件的外观质量检验。 2 定义 粗糙度：表面光洁程度。 撞伤：工件上的浅坑。 划痕：浅的沟槽。 污渍：工件上的可见的油渍。 毛刺：机加工后产生的尖锐突起。 3. 外观等级分类 3.1产品分类：A一般结构件 B 轴类 C 其他类 3.2部件表面可见程度分类： Ⅰ经常被注意到的（客户在使用时经常会看到的，正面的）。 Ⅱ偶尔被注意到的（客户在使用时不经常看到的，侧面和底面的）。 Ⅲ难以被注意的（只用在安装或维修时才能看到的，内部的）。 4. 职责 负责对送检的零件按本作业指导书进行检验，并判定合格或不合格。根据公司产品质量要求的变化及时修正本作业指导书。 5. 验收标准 5.1 机加工件材料应符合图纸要求。
6.2 通用要求 6.2.1工件表面应没有污渍（不可擦除的）。 6.2.2工件不得有锐边（以一般手指触摸没有扎手感），不得有毛刺。 6.2.3表面粗糙度应符合图纸要求。 6.2.4螺纹孔内不得有切削液，攻丝油等（防锈油除外）残留。 6.2.5工件表面不允许有锈斑，锈迹。 6.3 表面撞伤，划伤判定标准。 注：表内缺陷数是在200mmX300mm范围内。 如物料还需要再进行表面处理，焊接等二次加工的，按不影响使用和二次加工判定。如遇特殊异常（严重撞伤，明显有损观瞻的）由车间与客户协商处理。 7 包装和保护
7.1 供方应采用合适的流转器具装运工件，避免跌落与磕碰。 7.2 如工件的表面要求比较高，应制作专用的流转器具或进行必要的包装。 8、外观存在的问题
文件名称：整机（智能机）检验判定标准编号版次： 【最新资料，WORD文档，可编辑修改】 拟制：审核：批准： 收文人TO：各部主管收文部门TODPT：采购质量工程、研发、品管、产品规划 抄送CC：附件A TT ACHMENT：无 □传阅CIRCULAR ■阅后存档FILIG □保密/期限CONFIDENTIAL/TERM □其他OTHERS ■页数NO.OFP AGES：4 会签记录
1.目的 为了规范OEM（整机合作项目）整机机来料满足联想移动的产品质量要求，明确相关的测试方法及指标要求与检验判定原则。 2．范围 适用于OEM项目。 注：若新产品不断推出或本标准有些项目未涉及到，应根据实际情况在本标准中加入未涉及到的项目或修正本标准。 3．定义： 3.1 缺陷分类定义： 致命缺陷（Cri）：有可能对使用者人身及财产造成伤害或有安全隐患的缺陷。重缺陷 (Maj)：造成手机不能使用的缺陷或不符合手机出厂配置要求的缺陷或严重影响 主要性能指标、功能不能实现的缺陷。主要有： 1， 功能缺陷影响正常使用； 2，性能参数不符合规格标准； 3，漏元件、配件及主要标识； 4，多出无关标识及其他可能影响产品性能的物品； 5，包装存在可能影响产品形象的缺陷； 6，结构件外观方面存在让一般顾客难以接受的严重缺陷。 轻缺陷(Min)：上述缺陷以外的其他不影响产品使用，不造成用户感受严重不好的缺陷。可 接受缺陷（Acc）:在评价时使用，出厂检查仅供参考。 3.2 缺陷名定义 点缺陷：具有点形状的缺陷，测量时以其最大直径为尺寸。装 配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部件装配的缝隙。异 色点在产品表面出现的颜色异于周围的点。 同色点与相邻区域属同一色系但色调有差异的点硬划 痕由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕。 细划痕没有深度的划痕。 飞边由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。 熔接线塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。 缩水当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高
目录 目录 (1) 前言............................................................... 错误！未定义书签。 1、范围 (2) 2、总则 (2) 3、加工品质标准 (3) 3.1 缺点术语和定义 (3) 3.2 允收标准 (3) 3.3 检验方法 (4) 4、烤漆品质标准 (5) 5.1 缺点术语和定义 (5) 5.2 允收标准 (7) 5.3 烤漆性能测试 (8) 5、印刷图文品质标准 5.1 缺点程定义 (9) 5.2 充收标准： (9) 5.3丝印的测试： (10) 6、缺点的测量方法 (10) 6.1 点状缺点的测量方法 (10) 6.2 线状缺点测量方法： (11) 7、点规图 (9)
1、范围 适用于生产过程工艺缺点或因加工不当引起的缺点判定；表面处理的外观检验判定；产成品的最终外观检验。但不包含内部结构尺寸的评判标准。 2、总则 2.1 原则：产品外观应美观，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，生产者应认真操作、 严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤，如果发现某一缺点具有批量性 问题，即便此缺点属于“可接收”范围，也可以对该产品不予验收。 2.2 对模棱两可的缺失,虽经检验员初次误判为允收,但第二次检验发现属缺失时,可判定为不合格。 2.3 如各项品质标准所列为缺点时,后制程加工完工后品质缺点降低者, 该缺点项目列为允收. 2.4 产品的各部位表面按其在产品中所处位置和质量要求划分为以下三类： 2.4.1 A 级表面：在产品正常工作状态下、或产品开启前门后，能直接正视到的表面（如FB2刀 体正面；印字面为正面）。 2.4.2 B 级表面：没有字体的刀体表面。 2.4.3 C 级表面：A 、B 类表面以外的其它表面（客户不能直接看到的面，如FB2刀的割线槽） 2.5 有封样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺点优先按照其封样或技术要求的标准进行 判断。其它缺点的程度不能超出本标准的要求，否则为不合格。 2.6 本标准所列的缺点个数当在每一表面上不超过2个，每2个缺点之间的距离必须大于10mm ，否则 视为同类缺点，面积以其总和计。 2.7 （1）检验条件： 将待验品置于以下条件,作检验判定。
检验判定标准： 6.1 车辆唯一性 6.1.1 号牌号码/车辆类型、车辆品牌/型号 6.1.1.1 注册登记检验时，送检机动车的车辆品牌/型号应与机动车出厂合格证(对进口车为海关货物进口证明书)一致。 6.1.1.2 在用机动车检验时，送检机动车的号牌号码/车辆类型、车辆品牌/型号，应与机动车行驶证签注的内容一致。 6.1.2 车辆识别代号(或整车出厂编号) 6.1.2.1注册登记检验时，送检机动车的车辆识别代号(或整车出厂编号)应与机动车出厂合格证(对进口车为海关货物进口证明书)、车辆识别代号(或整车出厂编号)的拓印膜一致，车辆识别代号的内容和构成应符合GB 16735的相关规定；其打刻部位、深度，以及组成字母与数字的字高等应符合GB 7258的相关规定，且不应出现被凿改、挖补、打磨、擅自重新打刻等现象。对于2013年3月1日起出厂的乘用车、总质量小于等于3500kg的货车(低速汽车除外)，从车外应能清晰地识读到靠近风窗立柱位置的车辆识别代号标识。车辆上标识的所有车辆识别代号内容应一致。 6.1.2.2在用机动车检验时，送检机动车的车辆识别代号(或整车出厂编号)应与机动车行驶证签注的内容一致，且不应出现被凿改、挖补、打磨，擅自重新打刻等现象。 6.1.3 发动机号码(或电动机号码) 6.1.3.1 注册登记检验时，送检机动车的发动机号码(或电动机号码)应与机动车出厂合格证(对进口车为海关货物进口证明书)一致，并符合GB 7258的相关规定。 6.1.3.2 在用机动车检验时，送检机动车的发动机号码(或电动机号码)应与机动车行驶证签注的内容一致。 6.1.4 车辆颜色和外形 6.1.4.1 注册登记检验时，送检机动车的外形应与机动车产品公告照片相符。 6.1.4.2 在用机动车检验时，送检机动车的车辆颜色和外形应与机动车行驶证上的车辆照片相符，且不应出现更改车身颜色、改变车厢形状、改变车辆结构等情形。 6.2 联网查询 联网查询送检机动车事故/违法信息: a) 对发生过造成人员伤亡交通事故的送检机动车，人工检验时应重点检查损伤部位和损伤情 况；属于使用年限在10年以内的非营运小型、微型载客汽车的，增加底盘动态检验、车辆底盘部件检查； b) 对涉及尚未处理完毕的道路交通安全违法行为或道路交通事故的送检机动车，应提醒机动车 所有人及时到公安机关交通管理部门处理。 6.3 车辆特征参数 6.3.1 外廓尺寸 6.3.1.1 机动车外廓尺寸不得超出GB 7258, GB 1589规定的限值。 6.3.1.2 注册登记检验时，机动车的外廓尺寸应与机动车产品公告、机动车出厂合格证相符，且误差满足：汽车(三轮汽车除外)、挂车不超过±1%或±5Omm，三轮汽车、摩托车不超过±3%或±50mm。 6.3.1.3 在用机动车检验时，重中型货车、挂车的外廓尺寸应与机动车行驶证签注的内容相符，且误差不超过±2%或±1OOmm。
汽车部件品质外观检验规范 1 适用范围 此规范适用于我厂汽车零部件的外观品质检验。 2 引用标准 GB/T 2828.1-2003 第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划 3 术语 3.1 外观品质 包含零件的颜色鲜艳规定等的外观特性,在规格书、图面等中指定。 3.2外观品质基准 关于零部件的外观特性,有是物理学的规定,有通过人的感觉判断,后者因为用人的感觉比较简单,作为外观品质基准较多的采用人的感觉评价。 3.3缺点 外观品质要求大多在规格书,图面等要求值以外，没有量化的规定。 3.4复合缺陷 零件在单位面积内,存在2或2个以上的缺陷. 3.5限度样件 用样件表示合格品或不合格品的品质限度,由与供方共同协商确定。 3.6级面（整车） 依据车辆操作及装配状态，区分1、2、3、4级面。 1级面：站立、蹲下或坐在驾驶座上能很明显看到的部位（不勉强，很容易看到）。 2级面：站立、蹲下或座位上不是很明显看到的部位（勉强，不容易看到）。 3级面：发动机仓、货箱、车辆底部等被覆盖或很难看到、顾客很少关注的部位。 4级面：几乎所有顾客都不会关注的部位。 3.7区域（零部件） 依据零件在车辆上的操作及装配状态，区分A、B、C、D的区域。 A区：操作状态或正常姿势下很明显看到的部位 B区：操作状态或正常姿势下不是很明显看到的部位 C区：需要低头、弯腰、爬下或打开遮盖物才能看见，正常姿势看不到的部位 D区：任何姿势都不能看见的部位（零件完整的情况下，不评价） 3.8判定等级 根据质量问题在顾客心中产生的不满程度，评价出的问题分为如下等级： A级：用户强烈不满会造成人身安全的或会要求立即返修的不良 B级：用户感到不满几乎所有人都不能接受，并会要求返修的不良 C级：用户虽然会发现，但几乎所有的人都能接受的不良问题 4 检验项目及要求 4.1灯具类零件
塑胶件外观检验常见不良分类及判定标准 编制：审核：批准：
文件依据：公司文件ZQ/SIP08-QA-001《塑胶件来料检验标准》 名词解释： A级面：在正常使用条件下，直视看得到的面。 B级面：表面外露，但不明显，在正常使用时，直视看不到的面。 C级面：在正常使用时看不到的面。
1结合线 （又名接合线、 夹水纹、熔接线） 不良现象： 呈线状，触摸一般没有凹凸感，目视 可见，一般在结构复杂零件或穿孔结 构位置出现。 A级面：参照封样件效果 B级面：允收 C级面：允收 一般情况下，轻微结合线喷油可遮 盖，，待喷油零件不需检此项不良。 序号不良项目图片示例判定参考
2划伤 碰伤 不良现象： 触摸有凹凸感或没有凹凸感但明显的 发白与零件面色不一致，目视明显。 A级面：不允许 B级面：长度少于5mm,数量不超过2 处并且相距需超过30mm。 C级面：允收 上图所示有凹凸感划伤喷油无法遮 盖，喷油前需检出； 下图所示无感发白划伤，喷油可遮盖， 喷油前不需检出。
序号不良项目图片示例判定参考 3划花 划痕 不良现象： 呈线状，触摸一般没有凹凸感，目视 不明显，（臂长距离看不见）。 A级面：臂长距离看得见不允收 臂长距离看不见允收 B级面：允收 C级面：允收 此类不良下列情况需加严检验： 喷油件：需比普通件严格 重要客户：CHD、OLYMPIA等等。 重要产品：如显示屏外框等。
序号不良项目图片示例判定参考 4拉白不良现象： 呈条纹状，一般在产品侧壁出现，表面像划痕并伴随有发白。 A级面：不允收 B级面：允收 C级面：允收 如拉白较轻微（只呈现点雾状），喷油件及非重点客户零件可允收。