对控制冷却的认识及其应用
李子鹏
(冶金学院10轧2班07)
摘要：轧钢过程中除了控制轧制外，控制冷却也是非常重要的环节。尤其在中厚板的生产过程中，控制冷却技术充分发挥了不可替代的作用。控制冷却也应用到了实际生产的诸多方面。
关键词：控制冷却；中厚板；性能
1 引言
控冷技术已在我国的生产线上得到成功应用，宝钢2050mm(德国引进)和1580 mm(日本引进)轧制生产线上采用柱状层流冷却方式后,设备运行稳定,卷取温度控制精度提高;武汉钢铁集团公司(简称武钢)1700mm轧机的层流冷却装置是80年代从日本引进的,武钢将控冷模型改进移植到新一代计算机中,不仅得到了本厂的实践验证,而且在太原钢铁(集团)有限公司(简称太钢)和梅山钢铁公司得到推广。
2 控制冷却的特点
冷却方式概括起来主要有压力喷射冷却、层流冷却、水幕冷却、雾化冷却、喷淋冷却、板湍流冷却、水-气喷雾加速冷却以及直接淬火等几种。各种冷却方式有其各自的优点和缺点。采用哪种冷却方式应根据具体工艺环境和限定条件来确定[1]。
3 中厚板生产中的控制冷却
3.1我国中厚板控制冷却的现状
随着欧洲和日本80年代研制应用水幕的热潮，我国也紧随其后。1985年,在鞍山钢铁集团有限公司(简称鞍钢)半连轧厂建成了国内第1套水幕冷却装置。但由于此套装置的冷却区长度不足,冷却能力不够,冷却不均匀,达不到产品质量的要求,因此,该厂在1995年的改造过程中将水幕装置改为柱状层流装置。90年代,重庆钢铁公司第五钢铁厂(简称重钢五厂)的中厚板生产线采用了控制轧制+可控的水幕冷却装置,邯郸钢铁集团有限公司(简称邯钢)、柳州钢铁厂(简称柳钢)和新余钢铁有限责任公司(简称新余钢厂)等也装备了水幕冷却装置,但都未能正常使用。近几年,酒泉钢铁集团有限公司(简称酒钢)的气雾冷却、济南钢铁集团有限公司(简称济钢)的水幕冷却以及鞍钢的高密集管层流冷却等都应用成功,实现了应有的经济效益,而且目前首都钢铁集团有限公司(简称首钢)、南京钢铁股份有限公司(简称南钢)中板厂正在进行的改造项目中,都引进了控轧控冷技术。
3.2钢板长度方向上的均匀冷却
为使钢板长度方向冷却均匀,在板长允许的条件下,应采用同时冷却方式。如果钢板长度接近或大于冷却装置长度,就应采用连续冷却方式。采用同时冷却方式时,如果冲击区纵向间距较大,应选用较高的摆动速度,反之则改用较低的摆动速度。采用连续冷却方式时,为了沿钢板长度方向获得一致的终冷温度,并尽量减小板长方向开始冷却的温差,可以选择如下措施:进入控冷区后,钢板以匀加速运动方式通过冷却装置,使钢板在整个长度方向上冷却的终止温度均匀;使钢板以匀速运动方式通过冷却装置,但要逐渐减少冷却装置的喷水量。由于冷却水量的调节对钢板温度变化非常敏感,一般不易采用这种控制方式;由于钢板头部和尾部的温度低于板身温度,可以根据钢板的位置,对头部和尾部对应的区段采取减少水量或遮蔽措施;也可以根据钢板头尾位置使相应冷却段延迟开启或超前关闭,使头尾部的终冷温度和其它部位一致;为了克服冷却区之外的附加冷却,可在冷却装置的入口和出口端设置截水辊或吹扫机构[2]。
3.3钢板厚度方向上的均匀冷却
钢板厚度方向的均匀冷却包括两层含义:一是指钢板表面与其心部的冷却均匀;二是指钢板上、下表面的冷却均匀。前者用温度梯度来衡量,后者用温度对称程度描述。钢板冷却后的温度梯度是由冷却速度和板厚决定的,为使其控制在一定范围内,应根据钢板的材质、厚度以及对产品性能的要求选择适宜的冷却速度,并在冷却过程中适时调低冷却速度,这既可以缩小断面温度差,又有利于减小钢板变形。由于水在钢板上、下表面的停留时间和流动状态不同,所以造成钢板上、下表面冷却的不均匀性。如:冷却水以加速运动方式冲击钢板上表面,而以减速运动方式冲击钢板下表面。冲击钢板表面后,冷却水在其上下表面的流动状态又有很大差别,上表面冷却水产生的二次冷却效果远大于下表面。因此,对于上、下表面的冷却水量应当分段进行控制,设计时上、下冷却系统采用不同的水量(一般上水量与下水量之比约为1.5～2.5),可在线调整这一流量比。
3.4控制冷却对钢材性能的影响
控制冷却技术是控制轧后钢板的冷却速度从而达到控制钢板组织性能的目的。控制冷却技术之所以受到重视并得到广泛应用推广,是因为它比经过再加热后的等轴奥氏体加速冷却能产生更大的强化韧性效果,在进一步细化铁素体的同时使珠光体分布均匀,消除带状珠光体,并且有可能形成细贝氏体组织。此外在控制冷却过程中阻止或延迟了碳化物过早析出,使其在铁素体中弥散,提高钢板强度而不损害脆性转化温度[3]。
3.5关于冷却方式
高温钢板经过空冷阶段进入水冷区,开始接触冷却水时,瞬间表面温度急剧下降,在厚度方向产生较大温度梯度,随着冷却的继续,温度梯度逐渐减小。有资料表明,钢板愈厚,愈要降低冷却速率才能使钢板端面温度梯度变小,增大钢板的淬透性,减小钢板表面和中心部硬度差。对不同厚度、材质的钢板,要达到理想的冷却
速率,必须要求冷却装置能够提供可变的喷水强度。因此冷却系统可设置以下三种可选冷却方式:(1)连续冷却方式:执行此方式时,工作集管呈连续分布状态,流量均匀分布;(2)连续冷却方式:执行此方式时,工作集管呈连续分布状态,但集管流量分布不均匀;(3)间断冷却:执行此方式时,根据冷却规程要求,集管进行分段喷水,各段集管流量可以不相同[4]。
3.6控制冷却所得粒状贝氏体的长大机制
贝氏体转变机制的研究一直是固态相变中争论的热点问题,存在扩散型相变、切变型相变及类平衡切变长大3种不同的相变学说。本文通过对微合金化低碳贝氏体型非调质钢控制冷却后所得粒状贝氏体的TEM显微组织形貌观察,探讨低碳贝氏体非调质粒状贝氏体的长大机制。粒状贝氏体中板条状的铁素体亚单元清晰可见,长条状铁素体与母相具有平直边界,这表明它可能属于共格或部分共格界面。片条状铁素体通常不跨越母相奥氏体晶界。由于晶界两侧奥氏体的晶体学位向关系不同,铁素体不可能与两侧奥氏体同时保持共格关系,长大必然在晶界处停止,故易于显示母相晶界。观察发现,粒状贝氏体铁素体与奥氏体间近似K-S 关系,从而奥氏体的(111)面自然就成为铁素体的宽面或惯习面。在与岛状组织相接触的铁素体宽面上可观察到小台阶,台阶宽面与惯习面平行,铁素体靠台阶阶面上存在的部分非共格界面的侧向迁移进行长大。
4.结束语
控制冷却技术是一个多影响因素并存的复杂过程。为了更有效地指导生产,增加效益,有必要进行更深入的研究,从而更充分地挖掘钢材的潜力,大幅度提高钢材的综合性能。
参考文献：
[1] 蔡晓晖.控制冷却方式和设备的发展.
[2] 魏士政.中厚板控制冷却技术.
[3] 孙决定.控制冷却技术在中厚板生产中的应用.
[4] 魏士政.控制冷却技术在实际生产中的应用.
轧钢生产工艺流程介绍 1、棒材生产线工艺流程 钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库 (1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。 ①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。 ②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。 (2)、钢坯加热 钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 : ①、钢坯加热的目的 钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉 所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。 预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。（一般预加热到300～450℃） 加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。 均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。③、钢坯加热常见的几种缺陷 （ a、过热 钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢
的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。 为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧 钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。 过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。过烧钢除重新冶炼外无法挽救。 避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。 { c、温度不均 钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯，轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制，且易造成轧制事故或设备事故。 避免方法：合理控制炉温和加热速度；做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损 钢坯在室温状态就产生氧化，只是氧化速度较慢而已，随着加热温度的升高氧化速度加快，当钢坯加热到1100—1200℃时，在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生，增加了加热烧损，造成成材率指标下降。 减少氧化烧损的措施：合理加热制度并正确操作，控制好炉内气氛。 e、脱碳
一、锻造过程质量控制 1,锻造 ?什么叫做锻造： □在加压设备及工（模具）的作用下，使坯料产生局部或全部的塑性变形，以获得一定的几何形状，形状和质量的锻件的加工方法称为锻造 . ?锻造的分类： □自由锻造只用简单的通用性工具，或在锻造设备上、下砧间直接使坯料变形而获得所需的几何形状及内部质量的锻件. 模锻 利用模具使毛坯变形而获得锻件的锻造方法 . □自由锻造的方法 镦粗：使毛坯高度减小，横断面积增大的锻造工序 . 局部镦粗：在坯料上某一部分进行的镦粗 . 镦粗的过程控制 : 1.为了防止镦粗时产生纵向弯曲,圆柱体坯料的高度与直径之比不应超过 2.5-3, 且镦粗前坯料端面应平整 ,并与轴心 线垂直 . 镦粗时要把坯料围绕着轴心线不断转动坯料发生弯曲时必须立即矫正。 芯棒拔长： 它是在空心毛坯中加芯棒进行拔长以减小空心处径（壁厚）而增加其长度的锻造工序，用于锻造长筒类锻件芯棒拔长的过程控制 : 1.芯棒拔长都应以六角形为主要变形阶段 即圆T六角T圆，芯棒拔长应尽可能在 V 型下砧或 110°下槽中进行 . 2.翻转角度要准确，打击量在均匀，发现有壁厚不均匀及两端面过度歪斜现象，应及时把芯棒抽出，用矫正镦粗法矫正 毛坯 . 3?芯棒加工应有1/100?2/100日锥度. 拔长：使毛坯横断面积减小，长度增加的 锻造工序? 拔长锻造工艺参数的选择就是要在保证质量的前提下提高效率 1. 每次锤击的压下量应小于坯料塑性所允许的数值，并避免产生折叠，因此每次压缩后的锻件宽度与高度之 比应小于2~2.5, b/h v 2~2.5，否则翻转90°再锻造时容易产生弯曲和折叠。 2?每次送进量与单次压下量之比应大于1~1.5，即L/ △ h/2 > 1~1.5生产中一般采用 L=（0.6~0.8） h （h为坯料高度）。如图
钢铁行业工艺流程介绍 选矿工艺流程及主要设备介绍 选矿是冶炼前的准备工作，从矿山开采下来矿石以后，首先需要将含铁、铜、铝、锰等金属元素高的矿石甄选出来，为下一步的冶炼活动做准备。选矿一般分为破碎、磨矿、选别三部分。其中，破碎又分为：粗破、中破和细破；选别依方式不同也可分为：磁选、重选、浮选等。本栏目将详细向大家讲述选矿的一些具体工艺常识，以及主要选矿设备的大致工作原理，主要控制要点等知识。
烧结工艺流程及主要设备介绍 为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。本专题将详细介绍烧结生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息，其次，我们将简要介绍球团法生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。 炼焦工艺流程及主要设备介绍 高炉生产前的准备除了准备铁矿石（烧结矿和球团矿）外，还需要准备好必需的燃料--焦炭。焦炭是高炉冶炼的主要燃料，焦炭在风口前燃烧放出大量热量并产生煤气，煤气在上升过程中将热量传给炉料，使高炉内的各种物理化学反应得以进行。本专题将详细介绍焦炭生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。
高炉工艺流程及主要设备介绍 高炉炼铁生产是冶金(钢铁)工业最主要的环节之一。高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出。高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。本专题将详细介绍高炉炼铁生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。 电炉/转炉工艺流程及主要设备介绍 为了得到比铁的物理、化学性能与力学性能更好的钢，需要将高炉产出的铁水处理后，再次冶炼成钢。转炉炼钢是把氧气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。
钢铁生产工艺主要包括：炼铁、炼钢、轧钢等流程。 （1）炼铁：就是把烧结矿和块矿中的铁还原出来的过程。焦炭、烧结矿、块矿连同少量的石灰石、一起送入高炉中冶炼成液态生铁（铁水），然后送往炼钢厂作为炼钢的原料。 （2）炼钢：是把原料（铁水和废钢等）里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。 （3）连铸：将钢水经中间罐连续注入用水冷却的结晶器里，凝成坯壳后，从结晶器以稳定的速度拉出，再经喷水冷却，待全部凝固后，切成指定长度的连铸坯。 （4）轧钢：连铸出来的钢锭和连铸坯以热轧方式在不同的轧钢机轧制成各类钢材，形成产品。 炼钢工艺总流程图
炼焦生产流程：炼业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。
烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。 高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。
转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。 连铸生产流程：连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。上游处理完成之钢液，以盛钢桶运送到转台，经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模，开始冷却凝固成形，生成外为凝固壳、为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。经矫直后再依订单长度切割成块，方块形即为大钢胚，板状形即为扁钢胚。此半成品视需要经钢胚表面处理后，再送轧钢厂轧延.
冶金工业时代的轧钢工艺技术分析 摘要:在目前工业产业结构中，冶金轧钢生产属于十分重要的内容及组成部分， 在整个工业产业中占据重要地位。在冶金轧钢生产过程中,为能够使生产效率及生 产质量得以有效提升，需要对相关新技术进行合理应用，促使冶金轧钢生产能够 更好满足实际需求。本文就冶金轧钢生产新技术进行分析，从而为更好进行冶金 轧钢生产提供更好的技术支持，实现冶金轧钢生产产业的更好发展。 关键词:冶金轧钢;生产技术;新技术 引言 随着我国经济高速发展,建筑行业、造船业、汽车制造业等所需钢铁行业的兴旺,给冶金轧钢行业带来了新的机遇，然而，矿石原材料。冶炼成本费用的提高却 给我国钢铁行业带来了新的困难。结合我国基本国情,当前乃至今后轧钢生产要以 围绕降低生产成本、节约能源、提高轧钢质量，保证产量，开发新产品所进行的 新技术、新工艺开发为主。新技术、新工艺的研究、开发、推广和使用，可以提 高产品质量和性能，增强冶金企业的市场竞争力。本文重点分析了以节能降耗.提 高产品性能质量、生产自动化连续化为目标的冶金轧钢生产新技术。虽然我国的 粗钢产量位居世界榜首,但是精钢生产技术和产量仍处于世界落后水平，很多钢铁 企业仍停留在重产量轻质量的发展瓶颈上,中国冶金轧钢业要振兴，路仍然艰辛漫长,必须要走精细化道路。在2008年世界金融危机的爆发，也暴露出我国钢铁企 业的一些问题，高成本、高耗能、污染、附加值,严重制约了我国钢铁企业的发展。因此,开发探究轧钢新技术、新工艺是突破发展瓶颈的唯一，是钢铁企业降低成本、节约能源、提高质量、提高性能，提高产品竞争力的主要方法。 1冶金工业时代的冷轧轧钢工艺技术分析 冷轧轧钢工艺是坯材在初步经过热轧轧钢工艺加工之后，对钢材使用条件有 特殊要求，需要进一步对钢材进行加工的工艺,该工艺主要包括以下工艺流程:首 先进行冷轧工艺的润滑加工;其次进行冷轧工艺的退火处理，最后进行冷轧工艺氧 化膜处理。 1.1 冷轧工艺的润滑加工分析 加入润滑剂的加工工序，我们可以称之为润滑加工。该工序在冷轧轧钢工艺 中极为重要,润滑加工成功或者是失败，直接影响冷轧轧钢工艺钢材成晶质量是否 达标。首先需要在润滑工序进行时控制好钢材上润滑剂的油性,确保轧锟与钢材之 间具有良好润滑的效果。其次就是确保润滑剂具有优秀的冷却能力，冷却能力优 秀说明其散热效果好。可以把轧锟与钢材之间多余的热量散发掉，使钢材可以冷 轧轧钢工处于一个理想的温度环境。并且润滑剂自身具有的过滤性还可以去除掉 润滑剂中的其他杂质,防止多余杂质吸附到钢材表面,另外在冷轧轧钢工艺中使用 的润滑剂除过滤性外还需要具有一定清洁性，该工序有利于对钢材进行进一步退 火处理。 1.2冷轧工艺的退火处理分析 退火处理包括在冷轧轧钢工艺中,该工艺是冷轧轧钢工艺中重要的加工工序之一。退火处理其实质是对坯材不采用脱脂处理，直接进行退火的工艺。在普通情 况下，如果退火处理前润滑加工工序中润滑剂使用不当，就会导致钢材表面生成 大量斑点。所以进行退火处理前就要确保高品质润滑剂使用，这样可以使退火处 理工艺效果达到最佳，高品质润滑剂使用能够减少经过退火处理后钢材表面形成 的斑点数量。
铸造生产的工艺流程 铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序： 1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图； 2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备； 3）造型与制芯； 4）熔化与浇注； 5）落砂清理与铸件检验等主要工序。 成形原理 铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。 图1 铸造成形过程
铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。 型砂的性能及组成 1、型砂的性能 型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。2、型砂的组成 型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤份、锯末、纸浆等。型砂结构，如图2所示。 图2 型砂结构示意图 工艺特点 铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点：1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。 2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。 3）铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时。 4）铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。 5）铸造工艺灵活，生产率高，既可以手工生产，也可以机械化生产。 铸件的手工造型 手工造型的主要方法 砂型铸造分为手工造型（制芯）和机器造型（制芯）。手工造型是指造型和制芯的主要工作均由手工完成；机器造型是指主要的造型工作，包括填砂、紧实、起模、合箱等由造型机完成。泊头铸造工量具友介绍手工造型的主要方法： 手工造型因其操作灵活、适应性强，工艺装备简单，无需造型设备等特点，被广泛应用于单件小批量生产。但手工造型生产率低，劳动强度较大。手工造型的方法很多，常用的有以下几种： 1．整模造型 对于形状简单，端部为平面且又是最大截面的铸件应采用整模造型。整模造型操作简便，造型时整个模样全部置于一个砂箱内，不会出现错箱缺陷。整模造型适用于形状简单、最大截面在端部的铸件，如齿轮坯、轴承座、罩、壳等（图2）。
从炼钢厂出来的钢坯还仅仅是半成品，必须到轧钢厂去进行轧制以后，才能成为合格的产品。 从炼钢厂送过来的连铸坯，首先是进入加热炉，然后经过初轧机反复轧制之后，进入精轧机。轧钢属于金属压力加工，说简单点，轧钢板就像压面条，经过擀面杖的多次挤压与推进，面就越擀越薄。在热轧生产线上，轧坯加热变软，被辊道送入轧机，最后轧成用户要求的尺寸。轧钢是连续的不间断的作业，钢带在辊道上运行速度快，设备自动化程度高，效率也高。从平炉出来的钢锭也可以成为钢板，但首先要经过加热和初轧开坯才能送到热轧线上进行轧制，工序改用连铸坯就简单多了，一般连铸坯的厚度为15 0?2 5 0 mm, 先经过除磷到初轧，经辊道进入精轧轧机，精轧机由7架4辊式轧机组成，机前装有测速辊和飞剪，切除板面头部。精轧机的速度可以达到2 3 m/ s。热轧成品分为钢卷和锭式板两种，经过热轧后的钢轨厚度一般在几个毫米,如果用户要求钢板更薄的话,还要经过冷轧。 与热轧相比, 冷轧厂的加工线比较分散, 冷轧产品主要有普通冷轧板、涂镀层板也就是镀锡板、镀锌板和彩涂板。经过热轧厂送来的钢卷,先要经过连续三次技术处理, 先要用盐酸除去氧化膜, 然后才能送到冷轧机组。在冷轧机上,开卷机将钢卷打开, 然后将钢带引入五机架连轧机轧成薄带卷。从五机架上出来的还有不同规格的普通钢带卷, 它是根据用户多种多样的要求来加工的。 冷轧厂生产各种各样不同品质的产品, 那飞流直下, 似银河落九天的是镀锡板 ,那银光闪闪的是镀锌板 ,有红、黄、兰各种颜色的是彩色涂层钢板。镀锡板是制造罐头和易拉罐的 原料, 又叫马口铁 ,以前我国所需要的镀锡板全靠进口, 自从武钢镀锡板大量生产后, 部分替代了进口货。武钢生产镀锡板采取的是电镀锡工艺 ,这些镀锡板好像镜子一样, 光鉴照人, 就像诗人描写的：“轧钢工人巧手绘锦帐,千万面银镜送给心爱的姑娘,你知道不知道,在那爱妻牌洗衣机上,有我们汗水的芬芳”。 镀锌板的生产工艺有两种, 一种是热镀锌, 一种是电镀锌。那貌不惊人包装特别的是硅钢片,它们用在发电设备、机电设备、轻工、食品和家电上。用镀锌板作为基材,在反面涂 上各种涂料就成为彩色涂层钢板。由于工艺先进, 涂层十分牢固, 可以直接用于家电产品和作装饰材料。除了板材以外,轧钢厂也生产长材,如型钢、钢轨、棒材、圆钢和线材,它的生产过程和轧钢原理与板材类似,但是使用的轧辊辊型完全不同。 热轧工艺流程初学必看 热轧工艺流程初学必看[ 这是我单位热轧工艺流程,帮助一下初学者. 1. 主轧线工艺流程简述 直接热装的钢坯送至板坯由炼钢连铸车间的连铸机出坯辊道直接送到热轧车间板坯库, 加热 炉的装炉辊道装炉加热, 不能直接热装的钢坯由吊车吊入保温坑, 保温后由吊车吊运至 上料台架,然后经加热炉装炉辊道装炉加热,并留有直接轧制的可能。 连铸板坯由连铸车间通过板坯上料辊道或板坯卸料辊道运入板坯库, 当板坯到达入口点前,有关该板坯的技术数据已由连铸车间的计算机系统送到了热轧厂的计算机系统, 并在监视器上显示板坯有关数据, 以便工作人员进行无缺陷合格板坯的核对和接收。另外, 通过过跨台车运来的人工检查清理后的板坯也需核对和验收，并输入计算机。进入板坯库的板坯，由板坯库计算机管
铜陵市富鑫钢铁有限公司 编号：FX-08-2011 版本/修订：1/1轧钢工艺技术操作规程 起草： 审核： 批准： 受控状态： 分发号： 二〇一二年六月十六日修订即日起颁布实施
铜陵市富鑫钢铁有限公司 轧钢工艺技术操作规程 1、棒材（钢筋混凝土用热轧带肋钢筋）生产工艺流程 2、原料种类及验收标准 2.1、原料种类：150*150*3000mm, 2.2、钢坯执行标准：GB1499.2—2007 YB/T2011—2004 3、加热炉基本工艺技术要求及工艺参数 3.1、加热炉主要参数 形式：双蓄热推钢式连续加热三段式加热炉 外形尺寸：长3200mm宽500mm 有效尺寸：长2840mm宽3600mm
3.2、加热炉点火前的准备工作 点火前应对炉子进行全面的系统地检查和煤气防烛实验，并严格执行公司《煤气系统操作管理规程》，点火前15分钟启动风机，提起烟道闸板，开启所有的仪表控制系统并检查无异后进行加热炉正常操作。 3.3、加热制度 为使钢筋产品质量得到控制，加热炉温度应分段控制如下：HRB500、HRB 500E控制温度为： φ12-φ18控制温度为预热段600℃-700℃加热段1180℃-1200℃均热段1150℃-1180℃ φ20-φ22控制温度为预热段630℃-750℃加热段1200℃-1230℃均热段1180℃-1200℃ φ25控制温度为预热段650℃-800℃加热段1220℃-1250℃ 均热段1180℃-1230℃ φ28 控制温度为预热段750℃-850℃加热段1220℃-1250℃均热段1220℃-1250℃ HRB400HRB400E控制温度为： φ12-φ18控制温度为预热段550℃-650℃加热段1150℃-1200℃均热段1150℃-1180℃ φ20-φ22控制温度为预热段600℃-700℃加热段1180℃-1220℃均热段1150℃-1180℃ φ25控制温度为预热段600℃-750℃加热段1200℃-1230℃ 均热段1150℃-1220℃ φ28控制温度为预热段700℃-850℃加热段1200℃-1250℃ 均热段1200℃-1250℃ 为使钢筋终轧温度控制在1000-1100℃，钢坯出炉温度应控制在1150℃-1200℃,即均热段的温度为1150℃-1200℃. 头炉炉膛压力应保持微正压，防止冷风吸入。 为保护不用的烧嘴，空气蝶阀应有1/5开度。 开轧前15-25分钟升温，待轧时间超过15分钟，炉温要根据炉
一、钢铁的冶炼流程和主要设备 一般来说，钢铁的冶炼大致分为四个过程：炼铁、炼钢、热轧、冷轧。 其中我们着重介绍热轧、冷轧的流程和主要设备。 1.热轧 热轧是在钢的再结晶温度以上进行的轧制，轧制过程就是在旋转的轧辊间改变钢坯形状的压力加工过程。热轧时金属塑性高，变形抗力低，大大减少了金属变形的能量消耗。所以热轧能显著降低能耗，降低成本。此外热轧能改善金属及合金的加工工艺性能，即将铸造状态的粗大晶粒破碎，显著裂纹愈合，减少或消除铸造缺陷，将铸态组织转变为变形组织，提高合金的加工性能。 热轧通常采用大铸锭，大压下量轧制，不仅提高了生产效率，而且为提高轧制速度、实现轧制过程的连续化和自动化创造了条件。一般可在带钢热轧机上生产厚度为1.2～8mm 成卷热轧带钢。热轧工艺一般是将连铸的钢板板坯进过加热炉加热到一定温度，经过传送辊道到轧机处进行轧制成带钢、型钢或钢管。带钢还需要经过卷取机卷成钢卷
以便运输。 热轧厂主要设备：加热炉、传送辊道、轧机 （1）加热炉 现在一般采用步进加热炉来加热板坯，以提高自动化程度和生产率。 涉及到的传动产品：链条、轴承、联轴器、电机、减速箱、密封、液压胶管、工业胶管等等。 （2）传送辊道 热轧基本是靠辊道来运输钢坯或带钢。一般有链条传送和棍子传送两种。
涉及到的传动产品：链条、轴承、联轴器、电机、减速箱、密封等等。 （3）轧机 轧机是热轧的关键设备，直接决定了产品质量的好坏。为减少轧辊弹变而影响带钢厚度精度，国内使用的热轧机以四棍或六棍轧机为主。 轧机模型：
涉及到的传动产品：轴承、联轴器、电机、减速箱、密封、液压胶管、工业胶管等等。 （4）冷轧 冷轧是利用热轧钢卷为原料，经酸洗去除氧化皮后进行轧制。冷轧通常采用纵轧（轧辊轴线相平行，旋转方向相反，轧件作直线运动的轧制方法）的方式。冷轧生产的工序一般包括开卷、轧制、脱脂（酸洗）、退火(热处理)、卷取等，生产汽车板还需要镀锌等工艺。 酸洗工艺流程图： 镀锌工艺流程图：
钢铁企业工艺流程 钢铁生产的工艺流程大致分为：选矿，烧结，焦化，炼铁，炼钢，连铸，轧钢等过程；辅助系统有：制氧/制氮，循环水系统，烟气除尘及煤气回收等。 原煤 粉状含 铁原料 铁矿原料 物料 流线 能源 流线钢成品 1选矿 1.1工艺介绍 选矿是冶炼前的准备工作，从矿山开采下来矿石以后，首先需要将含铁、铜、铝、锰等金属元素高的矿石甄选出来，为下一步的冶炼活动做准备。 1.2工艺流程 选矿一般分为破碎、磨矿、选别三部分。其中，破碎又分为：粗破、中破和细破；选别依方式不同也可分为：磁选、重选、浮选等。
1.3原料 原矿石。 1.4产物 铁精矿。 1.5设备 矿石破碎设备：颚式破碎机、锤式破碎机。 磨矿工艺设备：球磨机、螺旋分级机。 选别工艺设备：浮选机、磁选机。 2烧结 2.1工艺介绍 为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。 铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。 铁矿粉造块的目的： ◆去除有害杂质，回收有益元素，保护环境； ◆综合利用资源，扩大炼铁用的原料种类； ◆改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。 2.2工艺流程 2.2.1烧结法 烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉（无烟煤）和石灰、高炉炉尘、轧钢皮、钢渣按一定配比混匀。经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。 烧结矿生产流程：烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理。
精矿粉石灰石碎焦高炉灰结矿 热烧结矿 电
2.2.2 球团法 球团是把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。 球团矿生产流程：原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理 铁精粉精矿粉膨润土 电
轧钢工艺流程 从炼钢厂出来的钢坯还仅仅是半成品，必须到轧钢厂去进行轧制以后，才能成为合格的产品。 从炼钢厂送过来的连铸坯，首先是进入加热炉，然后经过初轧机反复轧制之后，进入精轧机。轧钢属于金属压力加工，说简单点，轧钢板就像压面条，经过擀面杖的多次挤压与推进，面就越擀越薄。在热轧生产线上，轧坯加热变软，被辊道送入轧机，最后轧成用户要求的尺寸。轧钢是连续的不间断的作业，钢带在辊道上运行速度快，设备自动化程度高，效率也高。从平炉出来的钢锭也可以成为钢板，但首先要经过加热和初轧开坯才能送到热轧线上进行轧制，工序改用连铸坯就简单多了，一般连铸坯的厚度为１５０～２５０ｍｍ，先经过除磷到初轧，经辊道进入精轧轧机，精轧机由７架４辊式轧机组成，机前装有测速辊和飞剪，切除板面头部。精轧机的速度可以达到２３ｍ／ｓ。热轧成品分为钢卷和锭式板两种，经过热轧后的钢轨厚度一般在几个毫米,如果用户要求钢板更薄的话，还要经过冷轧。 与热轧相比，冷轧厂的加工线比较分散，冷轧产品主要有普通冷轧板、涂镀层板也就是镀锡板、镀锌板和彩涂板。经过热轧厂送来的钢卷，先要经过连续三次技术处理，先要用盐酸除去氧化膜，然后才能送到冷轧机组。在冷轧机上，开卷机将钢卷打开，然后将钢带引入五机架连轧机轧成薄带卷。从五机架上出来的还有不同规格的普通钢带卷，它是根据用户多种多样的要求来加工的。 冷轧厂生产各种各样不同品质的产品，那飞流直下，似银河落九天的是镀锡板，那银光闪闪的是镀锌板，有红、黄、兰各种颜色的是彩色涂层钢板。镀锡板是制造罐头和易拉罐的原料，又叫马口铁，以前我国所需要的镀锡板全靠进口，自从武钢镀锡板大量生产后，部分替代了进口货。武钢生产镀锡板采取的是电镀锡工艺，这些镀锡板好像镜子一样，光鉴照人，就像诗人描写的：“轧钢工人巧手绘锦帐，千万面银镜送给心爱的姑娘，你知道不知道，在那爱妻牌洗衣机上，有我们汗水的芬芳”。 镀锌板的生产工艺有两种，一种是热镀锌，一种是电镀锌。那貌不惊人包装特别的是硅钢片，它们用在发电设备、机电设备、轻工、食品和家电上。用镀锌板作为基材，在反面涂上各种涂料就成为彩色涂层钢板。由于工艺先进，涂层十分牢固，可以直接用于家电产品和作装饰材料。除了板材以外，轧钢厂也生产长材，如型钢、钢轨、棒材、圆钢和线材，它的生产过程和轧钢原理与板材类似，但是使用的轧辊辊型完全不同。 热轧工艺流程----初学必看 热轧工艺流程----初学必看[这是我单位热轧工艺流程,帮助一下初学者. 1.主轧线工艺流程简述
Q/HY-R-DZ-JS-008 编号锻件制造工艺过程控制卡 年月日№： 名称 图号数量材质 序号车间工 序 工序内容及依据 操作 者 日期检查结果检查员日期 1 锻压钢 锭 验 收 1、领料，检查外观。 2、核对材质、规格、标识。 3、核对重量。 4、依据：《冷钢锭检验规程》 Q/HY-TSG/ZY-GC(DZ).ZJ-001-2013。 加 热 1、按要求装炉，做好装炉炉图及加热记录。 2、按要求加热、升温，严防过热、过烧。 3、依据：《锻造操作工艺规程》 Q/HY-TSG/ZY-GC(DZ).JS-001-2013 《锻造工艺卡片》Q/HY-R-DZ-JS-005。 锻 造 1、按《锻造工艺卡片》要求，进行锻造，做 好各种记录。 2、依据：《锻造操作工艺规程》 Q/HY-TSG/ZY-GC(DZ).JS-001-2013 《锻造工艺卡片》Q/HY-R-DZ-JS-005。 2 锻压锻 后 热 处 理 1、 2、 3、 4、 3 机加机 加 光 面 1、划线 2、打中心孔 3、车外圆，80%见光，Ra3.2 执行机加工艺卡Q/HY-R-JS-022 UT 探 伤 1、 2、 3、 粗 加 工 1、按粗加工图加工各部执行机加工艺卡 Q/HY-R-JS-022 UT 探 伤 1、 2、 3、 性 能 热 处 理 1、 2、 3、
取样检验1、按取样图取性能试棒或性能环执行机加工艺卡Q/HY-R-JS-022 2.待性能合格后进行下序 二次粗加1、划线 2、打中心孔 3、粗加工各部 执行机加工艺卡Q/HY-R-JS-022 UT 探伤1、2、3、 精 加 工 1、按成品图纸加工各部 终检1、按图纸检查；外形尺寸、形位公差、标识、外观等。 包 装 1、包装入库 交 货 1、 编制：锻造审核：热处理审核：机加审核：批准：
1中厚板轧机的型式?二辊可逆式,三辊劳特式,四辊可逆式,万能式和复合式 2为什么要除鳞?除鳞的方法?除鳞是要将氧化铁皮除净,以免压入表面产生麻点.方法:A在板坯上投入食盐,利用这些材料在高温下爆破来破除氧化铁皮B在粗轧机前设置一台立辊扎进在轧制侧边,即可破碎氧化铁皮,也可同时起到调整坯料宽度的作用C使用高压水除鳞箱和轧机前后的高压水喷头进行除鳞. 3调宽方法?A全纵轧法:即钢板轧制的延伸方向与原料纵轴方向相重合的轧制.当管坯宽度大于或等于钢板宽度时,即可不用展宽而纵轧成成品,这可称之为全纵轧操作方式B横轧-纵轧法或综合轧法:钢板延伸方向与原料纵轴方向垂直的轧制C角轧-纵轧法:轧件纵轴与轧辊轴线呈一定角度将轧件送入轧辊进行轧制的方法.D全横轧法:板坯进行轧制直至轧成成品,当板坯长度大于或等于钢板宽度时才能采用E平面形状控制轧法:即MAS轧制法及差厚宽展轧制法,称为整形轧制,然后转90°进行横轧宽展,最后再转90°进行纵轧成材. 4整形MAS轧法:轧制中为了控制切边损失,在整形轧制的最后一道中沿轧制方向给予预定的厚度变化. 5展宽MAS轧法:轧制中为了控制头尾切损,在展宽轧制的最后道次沿轧制方向给予预定的厚度变化. 6热装:将连铸坯或初轧坯在热状态下装入加热炉. 7热带轧制的阶段?除鳞,粗轧,精轧. 8热带连轧机的区分(轧机布置形式)?全连续式,半连续式和3/4连续式. 9全连续式轧机:轧件自始至终没有逆向轧制的道次,全连续式轧机由5-6个机架组成，每
架轧制一道，去不为不可逆式，大都采用交流电机传动。 全连续式轧机优缺点优：轧机产量可高达400-600万吨/年，适合于大批量单一品种生产，操作简单维护方便。缺：设备多，投资大，轧制流程线或厂房长度增大。 半连续式轧机：则是指粗轧机组各机架主要或全部为可逆式为言. 10 3/4连续式:是在粗轧机组内设置1-2架可逆式轧机. 11 3/4连续式和全连续相比的优缺点?优:所需设备少,厂房短,总的建设投资要少5%-6%,生产灵活性也稍大些.缺:可逆式机架的操作维修要复杂些,耗电量大. 12切头的目的?为除去温度过低的头部以免损伤辊面,并防止”舌头或”鱼尾”卡在机架间的导卫装置或辊道缝隙中. 13什么是无头轧制?优点?是在传统轧制机组上,仅将经粗轧后的中间坯进行热卷,开卷,剪切头尾,焊接及剥削毛刺,然后进行精轧,精轧后再经飞剪切断然后卷取.优点:A无穿带问题,按一定速度即恒定张力进行轧制,不受传统轧法的速度限制,提高生产率,提高厚度精度及改善板形,成材率提高B无穿带,甩尾,漂浮等问题,带钢运行稳定,可生产0.8-1.0mm薄带材C有利于润滑轧制,大压下量轧制及进行强力冷却,为生产表面与性能质量好的板带创造了条件D减少轧辊冲击和粘辊,延长轧辊寿命. 14炉卷轧制:为了在轧制过程中抢温保温,便很自然地提出将板卷放置于加热炉内,一边加热保温,一边轧制的方法. 15薄板坯:普通连铸机难以生产的,厚度在50-90的连铸坯.或在60-80mm以下可以直接进入热连轧机组轧制的板坯.
现代轧钢工艺论文：现代轧钢工艺 摘要：轧钢作为钢铁企业的主要生产工艺，在现代冶金工业中的位置越来越重要，本文主要介绍了轧钢工艺的分类和各自特点。 关键词：轧钢热轧冷轧 在旋转的轧辊间改变钢锭，钢坯形状的压力加工过程叫轧钢。轧钢的目的与其他压力加工一样，一方面是为了得到需要的形状，例如：钢板，带钢，线材以及各种型钢等；另一方面是为了改善钢的内部质量，我们常见的汽车板、桥梁钢、锅炉钢、管线钢、螺纹钢、钢筋、电工硅钢、镀锌板、镀锡板包括火车轮都是通过轧钢工艺加工出来的。 一、轧钢的分类 轧钢方法按轧制温度不同可分为热轧与冷轧；按轧制时轧件与轧辊的相对运动关系不同可分为纵轧，横轧和斜轧；按轧制产品的成型特点还可分为一般轧制和特殊轧制。周期轧制，旋压轧制，弯曲成型等都属于特殊轧制方法。 此外，由于轧制产品种类繁多，规格不一，有些产品是经过多次轧制才生产出来的，所以轧钢生产通常分为半成品生产和成品生产两类。 二、我国轧钢发展 我国大钢厂从70年代已用先进的连轧轧机，连轧机采用了一整套先进的自动化控制系统，全线生产过程和操作监
控均由计算机控制实施，轧件在几架轧机上同时轧制，大大提高了生产效率和质量。 我国粗钢产量位居世界第一。国内十大钢铁企业年产粗钢均在1000万吨以上。今年来，钢铁重组进入快车道，比如宝钢控股的广东钢铁集团，山东济钢、莱钢为主组建的山东钢铁集团，还有河北钢铁集团等。但是，我国钢铁业要振兴，必须走精细化道路。热轧卷和冷轧卷目前还停留在重产量轻质量的瓶颈。轧钢行业必须走高端路线，造船业和汽车制造业、建筑业的兴旺，给轧钢行业带来机遇，但是矿石的涨价给我国轧钢行业带来新的困境。 国内轧钢行业要真正做大做强，必须不断对钢坯质量、加热、辊型控制、卷取能力、酸洗等系列环节加强。另外，做重型机械的一重、二重、上重、太重等必须奋起，探索高精轧钢设备。国内宝钢、鞍钢、武钢、首钢设计院，东大、北科大、燕大等院校轧钢研究机构亦要多加强与钢铁集团的联合开发。 中国轧钢业要振兴，路还很长。 三、轧钢工艺流程 钢锭或钢坯轧制成具有一定形状、尺寸和性能的钢材所需的一系列工序的组合和顺序。轧制产品不同，生产工艺流程也不一样。轧钢生产工艺流程的制定是轧钢车间设计的重要项目之一。轧钢生产工艺流程可归纳为3种基本图式，即
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铜陵市富鑫钢铁有限公司编号：FX-08-2011 版本/修订：1/1 轧钢工艺技术操作规程 起草： 审核： 批准： 受控状态： 分发号： 二〇一二年六月十六日修订即日起颁布实施 铜陵市富鑫钢铁有限公司 轧钢工艺技术操作规程 1、棒材（钢筋混凝土用热轧带肋钢筋）生产工艺流程 、钢坯执行标准：—2007 YB/T2011—2004
3、加热炉基本工艺技术要求及工艺参数 、加热炉主要参数 形式：双蓄热推钢式连续加热三段式加热炉 外形尺寸：长3200mm宽500mm 有效尺寸：长2840mm宽3600mm 、加热炉点火前的准备工作 点火前应对炉子进行全面的系统地检查和煤气防烛实验，并严格执行公司《煤气系统操作管理规程》，点火前15分钟启动风机，提起烟道闸板，开启所有的仪表控制系统并检查无异后进行加热炉正常操作。 、加热制度 为使钢筋产品质量得到控制，加热炉温度应分段控制如下： HRB500、 HRB 500E控制温度为： φ12-φ18控制温度为预热段600℃-700℃加热段1180℃-1200℃ 均热段1150℃-1180℃ φ20-φ22控制温度为预热段630℃-750℃加热段1200℃-1230℃ 均热段1180℃-1200℃ φ25控制温度为预热段650℃-800℃加热段1220℃-1250℃ 均热段1180℃-1230℃ φ28 控制温度为预热段750℃-850℃加热段1220℃-1250℃均热段1220℃-1250℃ HRB400HRB400E控制温度为： φ12-φ18控制温度为预热段550℃-650℃加热段1150℃-1200℃均热段1150℃-1180℃ φ20-φ22控制温度为预热段600℃-700℃加热段1180℃-1220℃均热段1150℃-1180℃ φ25控制温度为预热段600℃-750℃加热段1200℃-1230℃ 均热段1150℃-1220℃ φ28控制温度为预热段700℃-850℃加热段1200℃-1250℃ 均热段1200℃-1250℃
二级工艺控制过程 过程控制系统（Process Control System位于工厂生产管理系统（三级）和基础自动化（一级）之间，是第二级。在生产线自动控制 系统中是用来管理生产过程数据的计算机系统，通常完成生产线上各设备的设定值计算、模型优化、生产过程数据和产品质量数据的收集、收集设备运行数据、生产计划数据维护、生产原料数据和生产成品数据的管理、物料数据在生产线上的全线跟踪、协调各控制系统间的动作和数据传递等。过程计算机控制系统需要和生产管理系统通讯，接收生产计划指令、原料数据、设备数据等数据；上传生产计划完成进度数据、生产结果数据、设备使用数据和各种其它管理需要的数据。 1．连轧机组过程控制连轧机组过程控制系统需要完成如下主要功能：（1）连接基础自动化系统、人机界面（HMI ）系统、生产管理系统、酸洗过程计算机系统，和以上系统高效通讯，协调各部分间的数据传递。 （2）为基础自动化系统提供生产设定参数、协调全线设备的运行、实时计算和提供全线的速度设定，从基础自动化收集产品生产实际数据，和收集设备数据。 （3）管理生产结果数据，提供基本的数据查询管理功能和报表功
2．轧机二级进程： 轧机二级进程主要分为两部分：控制部分：主要完成设定值计算；板型设定值预设值处理；模型自适应功能；模型的短期继承和神经网络自学习模型训练。 非控制部分：主要完成测量值数据处理；轧机段的带钢跟踪；各种数据（辊数据、成品数据、停机数据等）的管理；设定值处理；各种日志处理; 2.1 Non Control Processing 非过程控制进程 2.1.1 Data Handling 数据处理 Processing_data_handling是二级系统的数据处理进程，对于PCC （三级）所有数据的安全传输时非常重要的。其中最重要的是基础数据和生产结果数据。 首先PCS（二级）从PCC接收生产计划，通过自身或者来自PCS 的请求，生产计划中每个卷的基础数据项目被送到PCS。Process in g_data_ha ndli ng（ PDH）进程数据处理负责接收三级基础数据，将数据存储到PCS数据库中，并继续为PCS的进程动作提供指示。 当原料卷生产完成后，Process in g_data_ha ndli ng（ PDH）负责转换生产数据给PCC。如果数据发生丢失，可通过HMI界面填写或修改数据，PCC 将确认生产数据的接收，同时做好标记（“已发送至PCC”）。
试轧Φ22产品圆钢 工艺规程 一、试轧执行标准、钢种及钢坯规格 1、执行国标GB702-86,GB/T699-1999及企业内控标准。 2、试轧钢种为Q235钢。 3、轧制成品为Φ22，试轧用坯长2.00—2.02米。 二、加热规程 1、入炉钢坯必须逢两炉筋管中进钢，严禁推斜钢坯。 2、钢坯表面有严重缺陷及超长、超短坯不得入炉。 3、炉内温度：加热段：12500C --13500C，预热段7000C --8000C。 4、钢坯出炉温度：10800C --11500C。 5、开轧温度：10500C --11000C，钢坯温差小于500C。 6、钢在高温区停留时间不得过长,严禁发生过烧. 三、轧制 1、试轧时，430轧机只走一根钢，待试轧成功后根据电机负荷，再决定走钢根数。 2、孔型道次参数如下(∮22): 430轧机各道次参数： K13 K12 K11 K10 K9 K8 K7 红钢尺寸：96*126 80*132 84248*105 58230*80 412 辊缝16 16 16 16 16 10 8 导进140 150 85 104 56 70 35 导出140*150 120*160 1052120*80 80250*100 502 K6 K5 K4 K3 K2 K1 规圆机 红钢尺寸：24*47 30*3022*45 Φ26 18*33 Φ22.3 Φ22（+0.1～+0.3）辊缝 6 3 4 3 3 2 .5 3.1 导进46 26 40 弧24*48 32 弧19*38 24*100 导出26*60 34*34弧25*52 Φ32 弧21*42 Φ27 Φ27 5、开车前必须认真检查轧机是否安装合格，检测辊缝尺寸及导卫安装情况 6、试轧时钢温不到，不均匀不得进入轧机。 7、成品终轧温度为不得低于850 0C. 四、精整 1 、成品上冷床后，必须保持平直。 2、成品定尺为9米。剪切不得有压扁和毛头未剪尽现象。定尺长度公差为0--30MM。 3、Φ20每捆为110支，每捆用钢带打五道，两头各两道，中间一道。 4、不定尺材要求一头要整齐。 5、成品尺寸按国标GB702-86执行. 2005年4月11日 编制：审核：批准：
一锻造工艺的主要工艺参数及过程控制文件 1 零件名称和材料：阀体、套管头本体、套管头四通、油管头本体、油管 头四通。 1.1材料：35CrMo 1.2锻造比：5 1.3始锻温度：1150°C 1.4终锻温度：850°C 1.5加热温度和时间：1200-1300/1H 2 零件名称和材料：阀盖、悬挂器本体 2.1材料：35CrMo 2.2锻造比：5 2.3始锻温度：1150°C 2.4终锻温度：850°C 2.5加热温度和时间：1200-1300/1H 二锻造设备和模具 1 设备 链排式加热炉 1吨桥式自由锤 C41-1000空气锤 750公斤锤 400公斤锤 250公斤锤 2、模具 模具在使用时进行检查，首件进行尺寸和外观检测。 3、检测工具 工具名称：内、外卡尺、游标卡尺、直尺、样板。 4设备的认可 按程序文件进行并保持相关认可评定记录和证实性记录。 三钢材加热 1、锻件加热采用链排式加热炉加热。 2、加热速度控制在每分钟10°C 3、加热温度最高控制在1180°C （1）
四、工艺文件编制 1、应按零件及锻件工艺图纸编制加热文件。 2、根据工艺方案确定锻造工步，在工艺卡上应有文字说明。 3、根据加放的余量核算锻件重量、工艺损耗重量及下料重量。 4、工艺卡由工艺员签字后交主管工艺员审核，由主管领导签字后投入 生产。 5、锻造生产遵守工艺卡制定工步原则。 五、锻后冷却及热处理 1、冷却 1.1碳素钢锻件采用锻后空冷方式。 1.2合金结构钢锻件采用锻后堆冷或砂冷方式。 1.3工具钢锻件采用锻后灰冷、 2、锻后热处理 2.1、碳素钢锻件锻后均采用正火处理，HB≤229. 2.2合金结构钢锻件采用锻后退火处理， 六、人员资料 从事锻造的人员应持证上岗。 七、工艺验证要求： 1.锻造前材料的化学成分分析， 2、锻造后锻件的外观检查。 3、锻件的几何尺寸检查应符合工艺卡之规定。 4、锻件不得有裂纹、夹渣、重皮等缺陷存在。 5、检验员应对检查结果签字确认。 （2）