煤矿精益化管理推行手册
（讨论稿）
二〇一六年三月
第一篇
精益化管理手册
1开展精益化管理的重要意义
2适用范围
本手册适用于华电煤业各生产矿井，并涉及各生产单位下属生产机构以及相应辅助机构。
3精益化管理推行机构
4精益化管理推行步骤
4.1系统诊断
利用问卷调查及现场访谈等方式进行调研，总结管理现状，并利用对标管理等手段做出分析诊断，明确下一阶段改进重点与方向。在前期调研掌握大量信息的基础上，对精益化管理进行系统诊断，总结经验，分析不足，提出优化思路，为下一步方案设计与实施工作夯实基础。
4.2初步建立精益化管理体系
根据系统诊断内容，有针对性的建立推行精益化管理各大模块和对应的要素，形成精益化管理推行体系。
4.3各部门实施方案的建立
公司本部各部门根据精益化管理推行指导意见和精益化管理体系内容，针对公司及系统各单位生产经营管理现状，完成精益化管理实施方案的编制和下发。
4.4培训
通过诊断工作的开展，分部门、分层次定制、实施精益
化管理培训方案。培训对象覆盖所有在册员工。具体培训内容包括三个方面：
精益生产经营方式；
精益化的实现途径；
系统分析思路与方法。
4.5重点突破，全面推进
针对矿井生产关键流程，从安全管理、生产组织效率、设备效率、队伍建设、7S管理、科技创新、精益化文化等七个方面重点突破，从财务管理、投资规划、成本管理、销售管理、工程建设、物资管理、信息化建设、监察审计管理八个方面有层次的全面展开，并在此基础上进一步扩大推行范围。
4.6总体协调，总结提升
针对全面推进过程中，体系中各模块之间出现的不匹配问题，进行有效的系统协调。在全面推行精益化管理的过程中，对相关经验进行系统性总结，改进形成规范性文件，以备推广使用。
5精益化管理体系
围绕系统单位生产经营管理重点内容和要素，2016年，初步推行精益化管理体系的7大模块，18个要素，保证体系落地。
3
6.1 安全管理模块
把精益化管理创建主要和安全质量标准化验收工作结合起来，并融合安全程度评估、隐患排查、“一岗双述”、危险源辨识等安全管理内容，努力开创安全生产新局面，确保安全目标的实现。加大安全质量标准化建设力度，成立标准化验收领导小组和专业小组，对验收组成员定期考核，提高标准，强化责任，以标准化促进精细化。切实做好结合原安全质量标准化管理体系，既要防止对原工作的“全盘否定”，又要避免教条、形式主义，真正通过精益化管理促进安全生产，提升安全管理效能。
开展公司煤矿安全管理系统推广工作。4月底前，完成煤矿安全管理系统项目立项并确定推广方案；5月起按照推广方案组织实施项目推广工作，实现从隐患辨识（预警）、分类、处置、复核到形成隐患处理报告的全过程管理。
6.2生产组织模块
生产组织模块包含生产工艺流程优化、生产调度精准管理、生产接续精益管理和煤质管等理四个要素。
6.2.1生产工艺流程优化
根据各生产环节工艺特点，诊断生产工艺流程中存在的问题，创新工作思路、科学思考，以降低准备时间、节省劳动力、提高生产效率为原则，制定提高生产工艺流程效率的
有效措施和方案，优化工艺流程，建立科学量化的管理工艺流程标准。
6.2.2生产调度精准管理
以生产、皮带运输、辅助运输、洗选、应急救援等方面为重点，以减少准备时间，提高调度精准性为原则，以信息化为平台，从调度管理、调度汇报和调度设备方面入手，开展精益化管理工作，建立一套生产调度标准流程体系，使调度管理工作达到精、准、快的目的。
6.2.3生产接续计划
矿井生产接续计划必须依据企业中长期计划和煤炭生产总目标，科学编排、严格审查，统筹安排、分步实施，力求符合客观规律，要遵循实事求是，积极可靠，留有余地的原则。要做好长远和当前的平衡，整体和局部的平衡，需要和可能的平衡，生产和效益的平衡，建立一套科学性、严密性、实操性较强的生产接续计划编制标准，确保生产无缝对接，以达到提高生产效率的目的。
6.2.4煤质管理
煤质精益化管理的本质意义在于它是一种煤质目标分解细化和落实的过程，是让煤质管理能有效贯彻到每个环节并发挥作用的过程，同时也是提升煤质管理的一个重要途径。主要做法是从煤质管理制度方面、井下生产运输环节、煤质
指标、煤质资料、采制化管理等方面进行分析找出存在的问题，根据存在的问题制定解决措施，从而实现整个煤质管理能够精益化、规范化、科学化的运行。
6.3设备效率模块
设备效率模块包含标准化作业及检修流程和设备效率提升（OEE）两个要素。
6.3.1标准化作业及检修流程建设
（1）标准化作业及检修目的和意义
标准化作业及检修的目的就是提高效率、提高效益，减少不必要的环节，避免不必要的损失，从而使设备减少了故障率，提高了开机率，增加了产量；其次，作业标准化可以减少事故的发生，提高生产的安全系数，不至于损坏设备和人员受到伤害。以标准化的操作程序为基础，培养高标准的技能操作人员，逐步建立起矿井自己的规范化、标准化技能操作队伍。创新改善与标准化是企业提升管理水平的两个大轮子。改善创新是使企业管理水平不断提升的驱动力，而标准化则是防止企业管理水平下滑的制动力。没有标准化，企业不可能维持在较高的管理水平。
（2）标准化作业及检修流程的做法。
标准化作业就是对在作业系统调查分析的基础上，将现行作业及检修方法的每一操作程序和每一动作进行分解，以
科学技术、规章制度和实践经验为依据，以安全、质量效益为目标，对作业过程进行改善，从而形成一种优化作业程序，逐步达到安全、准确、高效、省力的作业效果。
首先做流程和程序。先按照岗位作业和检修流程分类，各相关职能部门应首先将相应的主流程图做出来，然后根据主流程图做出相应的子流程图，并依据每一子流程做出相应的程序。在每一程序中，确定有哪些控制点，哪些控制点应当需要做标准化作业程序，哪些控制点不需要做，哪些控制点是可以合起来做一个，包括每一个分类，都应当考虑清楚，并制定出来。其次确定每一个需要做标准作业程序的工作的执行步骤。对于在程序中确定需要做标准作业程序的控制点，应先将相应的执行步骤列出来。执行步骤的划分应有统一的标准，如按时间的先后顺序来划分。如果对执行步骤没有把握，要及时和更专业的人员去交流和沟通，先把这些障碍扫除掉。最后套用模板，制定标准化作业程序。在以上内容都清楚的前提下，可以着手编写标准化作业程序。
（3）岗位分析。根据岗位调查的结果，对岗位名称、岗位任务、岗位职责、沟通关系、劳动强度、劳动条件与环境、工作权限等内容进行分析。
（4）编制标准化岗位说明书。依据岗位分析结果，编制各岗位标准化岗位说明书，并应用标准化岗位说明书，根据
工作实际情况对岗位说明书进行优化完善。
6.3.2 设备效率提升（OEE）
OEE引入并在煤矿生产管理加以运用，作为设备效率提升的关键性指标，更方便领导宏观查阅生产状况和了解生产信息；有利于机器设备保持良好的正常运转；使人力与机器设备科学配合，发挥出最大化的潜能；可以帮助管理者发现和减少生产中存在的主要损失；可以针对问题，分析和改善生产状况及产品质量；能最大化提高资源和设备的利用率，挖掘出最大的生产潜力。
为实现各基层单位对设备效率（OEE）的实时监测，公司将启动煤炭生产管理系统建设，实现对煤矿相关设备监控信息的有效整合，并与煤矿安全管理系统进行集成，利用各矿地勘及三维地震资料、3Dgis技术，实现对矿区地质、水文信息的信息化展示及综合监控。今年4月份公司完成煤炭生产管理系统项目立项，6月份完成项目招标，下半年组织实施项目研发工作。
（1）OEE=开机率×性能开动率，开机率是设备实际开机时间与设备计划开机时间的比值，性能开动率是指在某一时间段内（如一班、一天等）开动机器生产所占的时间比率。OEE的计算，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。机电管理部门依据OEE的标准计算公式，计
算出煤矿大型设备实际综合利用率情况，并对设备提出改进目标。
（2）从计划开机时间、非计划开机时间、各设备性能开动率等多个角度分析目前生产组织中设备利用率方面的问题，并对改进方向提出相应可实现的指标。
（3）根据各个OEE影响因子的分析思路，制定相应的改进方案，并将各个方案细化至班组及各个员工。如将缩短计划开机时间细化至：JOY采煤机遥测电机绝缘维护活动的合并活动等，减少检修时间。
（4）制定规范要求各个基层员工按计划执行生产工作。利用完整的考核制度保证精益化活动的推行实效。
（5）实施“A+X”（A为基准检修时间）柔性检修组织作业，减少计划检修时间，增加计划生产时间。例如：综采设备每天按照3小时检修安排，以3天为一个小周期，每个小周期内安排一次5小时检修；每10天为一个大周期，每个大周期内安排一次7小时检修；每个月根据情况安排一次12-16小时的预防性检修。月增加计划生产时间约14小时。
6.4 队伍建设模块
队伍建设模块包含岗位标准化、五型班组建设、员工能力素质管理三个要素。
6.4.1 岗位标准化体系构建
通过规范岗位分析内容、分析方法工具，明确标准化岗位说明书内容，建立标准化岗位管理体系，奠定人力资源管理基础，制定并实施标准化岗位管理程序。本程序的一般步骤如下：
（1）设计岗位调查方案。主要包括以下几个内容：明确岗位调查的目的、规定调查的对象和单位、确定调查项目、确定调查表格和填写说明，以及确定调查的时间、地点和方法。依据岗位分析内容设计标准化岗位说明书模板，包括岗位目的、岗位职责、工作权限、工作协作关系、任职条件、考核指标等模块。（学习、执行）
（2）岗位调查。根据调查方案，对岗位进行细致的调查研究。在调查中，灵活地运用面谈、问卷、观察、参与等方法，收集有关岗位工作的各种数据资料，包括岗位工作的内容、程序、职责、劳动负荷、工作任务的生理与心理要求、作业的环境和条件等。
（3）岗位分析。根据岗位调查的结果，对岗位名称、岗位任务、岗位职责、沟通关系、劳动强度、劳动条件与环境、工作权限等内容进行分析。
（4）编制标准化岗位说明书。依据岗位分析结果，编制各岗位标准化岗位说明书，并应用标准化岗位说明书，根据
工作实际情况对岗位说明书进行优化完善。
6.4.2 能力素质管理
通过明确各岗位所需能力素质的种类、级别，设计能力素质模型，为员工选聘、培养、考核等人力资源管理工作提供标准和依据，制定并实施能力素质管理程序。公司部门组织能力素质模型的设计，并对各单位提供指导，而各单位具体负责本单位能力素质模型设计。设计过程中依据构建能力素质指标体系、确定能力素质级别划分依据、设计能力素质辞典、设计不同岗位能力素质模型的标准化程序，形成符合自己单位特色、贴近自己单位实际的能力素质管理模型。建立健全首席技师选聘机制，给有能力、有技术的员工提供更好的待遇和更高的平台。
6.4.3 培训管理
通过建立培训组织体系，分析培训需求，制定培训计划，开展培训并对培训效果进行考核、反馈，提升员工能力素质，提高煤矿队伍专业化水平。
按照总体战略、经营目标、培训需求以及预计达到的效果来计划和设计培训方案，培训计划突出重点项目和关键岗位，体现针对性和实效性，同时，考虑人才培养的超前性和长期性。根据实际情况形成一套标准的课程体系。将先进的理论和具体的实践相结合，近期的能力提升与长远的知识结
构相结合，采取理论知识传授、实际经验交流和案例分析研讨相结合的培训方式。每门课程和每个培训项目都要进行及时的教学评估，将评估结果反馈给授课教师和管理人员，对存在的问题进行有针对性的整改。对员工采用考试、学习报告等形式进行考核和评估。
6.4.4 “五型”班组管理
五型班组精益化管理主要从夯实基础管理、完善工作机制、抓好典型培育方面入手。
（1）夯实基础管理。总结《煤矿企业“五型”班组建设工作手册》的推行情况，以执行公司班组建设管理制度为主线，全面完善《“五型”班组建设工作手册》，以此推进公司系统班组建设工作规范化、制度化、常态化。
（2）完善工作机制。着力构建“统一领导、分工负责、归口管理、专业指导”的班组建设工作机制，促进班组建设工作的纵向紧密衔接、横向协同配合，真正把各个层级的班组建设工作责任落到实处，齐心协力抓好班组建设。
（3）抓好典型培育。组织基层单位向国内优秀企业深入开展班组建设工作对标，提高“五型”标杆班组的创建水平，打造“五型”特色班组，树立公司系统的班组建设标杆，带动班组建设整体水平提升。
6.4.5 首席技师管理
人才是企业最有价值的资源和财富。培养和造就一支高素质的人才队伍，是实现公司发展战略目标提供人才支撑有重要基础保障。形成育才、引才、聚才、用才的良好环境和人人崇尚人才、人人争当人才的良好风尚，充分发挥优秀拔尖人才在矿井科学发展和团队建设中的引领作用。
6.5 7S管理模块
7S模块包含管理长效机制的建立和指导手册和技术规范的建立两个要素。
6.5.1 7S管理长效机制的建立
总体规划程序，通过对7S推行进行总体规划，使煤矿7S管理目标明确、任务清晰，并对7S推行工作进行系统性指导。在程序执行过程中基本遵循执行准备、样板区试点、全面推广、持续改进的大体思路，使7S管理的推行工作规范化、标准化，系统化。指导各单位建立健全7S管理相关规章制度和考核办法，构建7S常态化管理机制，将7S管理制度和技术规范固化并融入到企业的日常管理工作当中，不断改进和提升7S管理成效。
6.5.2 指导手册和技术规范的完善
通过试点单位7S管理巩固和提升，推行单位7S管理的全面开展，及时总结有效经验，抓住亮点，在原有手册和规范的基础上不断完善《煤炭产业7S管理推行实务》和《煤
In a certain period of work results screening, evaluation, and analysis of the lack of results, learn from the experience. 姓名：___________________ 单位：___________________ 时间：___________________ 精细化管理工作总结
编号：FS-DY-78501 精细化管理工作总结 一是什么是精细化管理; 二是实施精细化管理的基础是什么; 三是企业实施精细化管理的条件是什么; 四是如何落实精细化管理。 对于什么是精细化管理，我的理解是：企业管理是对企业中“人”和“事”的管理，是如何将“人”与“事”结合。精细化管理是企业管理的一种形式，当然也是对“人”和“事”的管理，只不过是精细化的管理，是对“人”和“事”的精到、精确、细致、细化的管理。 构筑企业的精细化管理的基础： 首先是要把企业中的“事”精细化。企业中的“事”包罗万象，有“大事”有“小事”，有“急事”有“缓事”，有重要的“事”有不太重要的“事”，有的“事”一人负责就能完成，有的“事”需要多人才能完成。精细化“事”就是在对“事”整体考虑的前提下，
对“事”进行“原子化”分解和整理。“原子化”分解就是把“事”分解为象原子一样小且相对独立的单位，分解到一个人能够完全完成的地步。 其次，培养职业化的“人”。职业化就是工作规范化、专业化，包括工作素养、工作行为、工作技能的职业化。工作素养包括工作的意识和思想等，工作行为包括工作的语言和动作等，工作技能包括专业技能和人际处理技能等。当“人”的工作意识、工作思想、工作语言、工作动作、工作技能都达到规范化、专业化程度，按照精细化的制度、流程完成工作，那实现精细化管理就有了“人”上的准备。 第三，编写精细的管理制度，梳理完善精细化的流程，打造适合的信息系统，做到制度与制度之间、流程与流程之间无缝连接。第四，用制度、流程、信息系统将“人”“事”结合，做到事事有人负责，事事完成的情况有人检查，事事完成的步骤、结果有据可查、有章可循。“原子化”的“事”，职业化的“人”，完善、精细的制度、流程，以及他们之间的匹配与联结，是企业实施精细化管理的基础。 对于精细化管理实施的条件，有两点非常重要。出国留
精益生产管理办法 第一章总则 第一条通过组织公司内涉及精益生产制造各个环节、部门及所有相关管理部门开展精益生产活动，以最大限度的减少企业生产占用的资源和降低企业管理的运行成本，达到建立精益生产系统，最后建立精益企业的目的。 第二条本办法适用于本公司涉及精益生产各个环节、部门及所有相关部门责任人。 第三条通过精益生产的管理，提供系统结构、人员组织、运行方式、市场供求等平台的变 革和改善，优化企业经营管理链上的各个环节，以适应市场的变化，并能消除生产过程中一切 无效的劳动及浪费，最终达到生产各个方面最好的结果。 第二章管理机构与职责 第四条公司成立精益生产管理领导小组和精益生产办公室 （一）精益生产管理领导小组，组长由分管副总经理担任，组员由各部门负责人组成； （二）精益生产管理领导小组职责： 1.指导精益生产管理工作方向； 2.对精益生产项目管理成果的监督及评价； 3.组织架构的确定及资源支持的保证； 4.确定精益生产推行方案和计划。 第五条精益生产办公室主要职责： （一）根据公司年度经营目标，制定精益生产年度目标及工作计划； （二）目标与计划的上报，与航天机电精益生产对接，确定最终目标计划； （三）推动各部门对年度精益目标的分解及部门年度计划推进，建立各项目推进组； （四）组织召开精益周会、月会及年度汇总，并对精益项目进展情况进行跟踪及督促；
（五）负责各部门精益项目指标的考核； （六）负责各部门精益项目管控平台的建立及优秀精益项目的宣传与推广； （七）推动精益人才的育成，推进精益知识的普及（TPM、IE工程等）； （八）公司日常6S管理及员工行为规范监督与整改； （九）公司目视化管理的设计、制作、宣传、推广与维护。 第六条各部门根据部门精益项目成立项目小组，并由专人负责项目推进，其主要职责： （一）负责组织、指导、制订各部门精益生产项目方案与计划； （二）负责本部门精益项目的申报、实施、效果验证及标准化维持； （三）负责组建本部门精益改善小组，以项目方式推动； （四）每月5日前完成精益项目数据填报，纸质版完成签署盖章，电子版报航天机电。 第三章精益项目推进与日常工作管理 第七条推进项目的范围： （一）公司领导指定的项目； （二）公司各部门自主改善项目。 第八条项目改善受理范围： （一）管理体制：有利于公司文化的建设，有利于现场、行政、财务等管理，提高团队士气等方案； （二）品质改善：降低不良损失金额，降低材料不良率，提高产品一次合格率等方面的项目； （三）降低成本：效率提升，作业方法改善，工艺流程改善，工具或设备改善，物流改善，布局改善，降低消耗品使用量，其它成本降低之方法的项目； （四）生产技术：生产方式改善与变革的方法与建议，新生产技术的建议、实施方案等；
2017年精益管理阶段工作总结及下一步工作 XX公司精益管理推进办公室根据2017年精益管理的工作计划和工作目标，积极开展精益管理推进工作，为公司的发展建设做出了积极贡献，现对本阶段精益办工作做出总结，并结合实际情况拟定下一步工作重点。 一、精益管理工作开展及成果 1.精益管理制度 精益管理办公室在“XX精益管理推进领导小组”的指导下，持续开展精益管理各相关工作。 为了进一步的使精益管理相关工作能够正常有序的进行，因人员的调整对精益管理组织相关信息修改并发文，以更好的推行精益管理、完善和规范公司精益管理系统加强管理与系统保障；也为了督促各相关部门参与到精益管理推行工作中来。 并根据精益管理推进项目实施计划，将精益管理细化分解到每月实施，明确每月工作任务与内容。 2.精益管理基础工作，现场目视化、齐套管理 针对六联跨生产实际情况，分段车间、内业车间积极开展精益管理基础工作，车间内部培训、6S专项工作等工作，巩固车间6S执行。 推进内业车间、分段车间齐套区管理，与分段车间讨论开展完善分段区域布局初步策划。 3.制定切实有效地工作计划 精益管理办公室根据精益管理项目要求，编制了2017年XX精益管理项目实施计划，计划包括精益组织、计划管理、生产制造流程优化、品质管理、6s及目视化、人才育成六大模块，计划的编制为精益管理项目的推进提供了阶段性及整体性的目标，为最终精益管理目标的实现提供了强有力的基础。 4.实施三级计划、双周计划与三日计划 建立了中间产品区的拉动式精益管理计划体系，确定了“双周计
划”与“三日计划”方案，持续在中间产品部实行“双周计划，锁定一周，预排一周”；持续在内业车间实行“三日计划，锁定一天，预排两天”；持续在分段车间实行“三日计划，锁定三天”。通过周计划和日计划的执行和检查、落实，开展拉动式计划。同时与总装车间商讨对于总装车间三级计划的初步策划方案 5.生产准备条件预判 编制了《生产准备条件输入预判矩阵》对影响生产的设计产能、船台总装及搭载计划、产品图纸、标准工时、人力资源负荷、工艺文件和物料清单、物料配送、质量控制计划、流程不良率、在制品标准、生产效率、设备绩效与设备现状、设施条件共计13个条件进行预判。 6.生产制造流程优化 1）进一步扩大中组立制造范围 分段车间有平面板架制造区与曲面板架制造区，因此要充分利用资源，与设计公司积极沟通，已在23000DWT甲板驳等产品中采用中组立建造，缩短分段建造周期。 2）完善管理车间布局 部件制造区域进一步划分，装配区域与焊接区域分离，提高作业效率。 进一步优化分段车间胎架位布局，明确各胎架位材料缓冲区与存放区，合理布局拉动齐套管理，提高分段制造效率。 3）总装区域布局优化 对总装车间区域的设备、场地使用情况进行了调研，对各区域使用效率情况进行分析，为总装区域6s管理、定制管理、设备管理打下基础。 二、精益管理存在的问题 1.改善难以持续； 由于对员工的培训是阶段性的培训每次培训均间隔了很长时间，而且不是持续的开展，在很多员工眼中改善就只是做任务，完成后就不管后续了。
精益生产方式中的零缺陷品质管理方法 质量是企业的生命,这一命题被许多优秀的企业奉为金科玉律,这些企业也因为信奉质量哲学,成为了举世瞩目世界级跨国公司。这些公司包括发明6σ管理系统的摩托罗拉,将6σ管理系统发展到登峰造极的通用电气公司,他们在全力提高产品品质的同时,也因此获得了丰厚的利润回报,通过提高质量,不仅获得了顾客满意度,同时节省了巨额的质量成本。我们可以坚定的宣告,质量的提高与成本的降低并行不悖,追求零缺陷就是追求最最大限度的成本降低。 条条大路通罗马,追求零缺陷的道路也同样不止一条,就在欧美企业对6σ管理系统顶礼膜拜时,借助于东西方文化的差异,在东方,在日本,在丰田,逐步形成了另外一套零缺陷的品质管理方法,并取得了骄人的业绩。据2000年的统计,每百辆日本汽车的缺陷数为9个,每百辆德国汽车的缺陷数为11个,每百辆的美国汽车的缺陷数为14个。可以用事实证明,诞生于日本丰田的精益生产方式,是与6σ管理系统并驾齐驱的国际顶级品质管理系统,目前全球最优秀的制造型企业将6σ管理系统与精益管理(Lean相结合,并以实施Leanσ为荣。 精益生产管理是从消除制造过程中的浪费为主要出发点,在制造过程中,共有7大浪费,其中之一就是制造不良的浪费,为了消除这一浪费,“自働化”,成为精益生产的两大支柱之一。可以说,追求零缺陷的品质管理,是精益生产系统顺利运行的基础。 质量管理的方法是与生产管理的方法同步提高的,在制造业处于作坊式的时期,质量的保证主要依赖于制造者的个人技能,当时并没有专职检查人员的出现;当生产管理进入到大批量生产的年代后,专职检验员的出现,采用适当的抽检比例,判断整批产品的质量符合性成为质量保证的主流,进而发展到采用统计过程控制的方法,追求用尽可能少的样本,通过控制影响产品质量的诸要素来保证产品的质量。尽管如此,采用统计过程控制的方法并不能保证零缺陷,尽管品质的不合格率已采用PPM的方法进行统计,但是,对于顾客来说,购买到一件不合格品,就足以放弃对企业的信心,从而让企业失掉顾客的忠诚度。
精益质量管理 精益质量管理就是在对关键质量数据的定量化分析基础上，综合运用多种知识和方法，对关键质量指标持续系统改进，追求达到卓越标准，如6西格玛标准，实现显著提高企业质量绩效及经营绩效的目的。精益质量管理是企业提高经营绩效的重要战略。 一、精益质量管理是质量管理新趋势 在质量管理百年历程中，先后经历了传统质量检验、统计质量控制、全面质量管理几大阶段，目前以6西格玛管理为核心的精益质量管理正成为质量管理新的发展趋势。 在传统质量检验阶段，检验从生产中分离出来，如泰勒主张成立专门的检验部门，改变原有工人自已检验的方式，设立专职检验员进行产品检验。在20世纪40、50年代，数理统计被引入到质量管理中，质量管理进入到统计质量控制阶段，抽样检验、统计过程控制等理论和方法不断完善，并被大量应用于质量管理之中。 随后阶段，数理统计被应用于企业经营全过程，质量管理工具不断推陈出新，ISO9000等标准也开始形成并不断被企业接受，质量管理理念随着市场竞争也提到了新的高度，全面质量管理成为质量管理百年历程中具深远影响的发展阶段。 在20世纪90年代，以GE为代表的世界级优秀企业，开始了质量管理新阶段的探索，其重大贡献就是6西格玛思想和方法的提出和运用。6西格玛管理强调将度量和改进应用于包括质量管理在内的企业经营全过程。6西格玛管理继承了全面质量管理（TQM）的思想，并对TQM有了新发展，即在追求卓越目标下，通过度量及指标持续改进为TQM找到了落实方法。 随着GE、摩托罗拉等企业应用6西格玛的巨大成功，6西格玛正被越来越多的企业所了解和认识，以6西格玛为核心的精益质量管理将成为质量管理发展新趋势。精益质量管理就是在对关键质量数据的定量化分析基础上，综合运用多种知识和方法，对关键质量指标持续
XX学校加强学校精细化管理工作总结 近年来，我校全面落实区教育局“打造教育名区、营造书香校园、建设一流队伍、培养素质学生”的工作要求，深化精细化管理，精心开展校园文化建设，致力于学校办学内涵的提升，努力实现“让孩子在家门口享受优质教育”的目标。在推进学校精细化管理的过程中，我们本着理想性与现实性相结合、程序性与灵活性相结合，紧紧围绕学校管理中存在的突出问题和薄弱环节，狠抓整改，稳定强项，补足短板，在以下几方面，取得了较好的效果。 一、行政管理 1、成立精细化管理领导小组。 校长：负责学校全盘工作，是学校各项工作的第一责任人。 副校长：主管教育教学工作，组织开展教学交流、教研活动，检查教师业务学习笔记等。 教导主任：主管教学业务、学生活动。组织安排期中、期末、学科竞赛等各年级各类考试。管理学校档案、常规检查等工作。 政教主任：主管学生德育管理 体卫主任：管理学校文体、卫生等工作。 女工委主任：关注学校女教师、女学生思想，做好保障。 工会、总务主任：主管学校后勤工作，为教学做好后勤保障。 2、行政值班守护，不留空白。一年来，我校结合中心《绩效工资分配方案》《教师职务岗位聘任方案》的修订，进一步完善校内各项规章制度，做到学校管
理的方方面面都有制度，有检查，有考核，有反馈，有整改，真正使规章制度发挥管理效应。本学期，我们着重在规章制度的细化落实上下功夫。从教师管理到学生管理，从教育教学、课后活动、卫生、午间用餐、特色培育、上学放学等学校一日常规运转的方方面面不留任何时段、任何地点的管理空白，起到了极好的细化管理、消除隐患、保证秩序、提升品质的作用。同时，班主任善于运用温馨提醒、经验分享、友情互助等形式来提醒学生，因此，老师们对学校的各项管理举措更能理解、接受，干群关系、同事关系、师生关系更为融洽，学校管理也更为顺畅有效。 2、各种计划表册杜绝网上直接下载，内容忌假大空，要符合学校实际，具有可操作性，各项工作明确确定活动时间、地点、主题和直接负责人。 二、校园文化建设 全面进行教风、学风、校风建设。立足学校实际，不断强化校园文化和环境建设；各项制度制定规范，健全，合理；教育教学管理人文化，制度化；关心教师，关爱学生，关注生命。在教学上充分发挥师、生二大主体的潜能，立足学生非智力因素的培养和教师实现自身价值动机的激活，聚焦课堂教学，改进课堂教学，转变师生教与学行为，加强教研组和备课组建设，使之成为教研、科研、师训的主阵地，加强德育队伍建设，加强班级文化建设，增强德育工作实效，创建“和谐校园”、“人文校园”。 “处处是教育之地”，是我们力求让校园自然环境和人文环境体现出学 校文化特有底蕴的校园建设原则。走进校门，“为中华之崛起而读书”等标语，激励着师生；进入校园，德正楼正中的“一训三风”时刻激励着师生的
精益生产质量管理之100PPM 根据多年的质量管理咨询经验得出：企业必须从经营战略维度上建立能够令客户满意的质量标准，并在整个企业内部实行与展开，实现“质量经营”。质量改善活动是所有企业确保竞争优势的战略性武器，是企业必须开展的活动之一。为了保证质量经营能够在企业广泛普及，认为，实行精益生产质量管理的企业应努力打造以下四个重要条件： ?企业所有成员应达成共识，自发参与引进与促进“质量经营”的活动 ?明确“质量经营”比“事后管理”更加重要，也更加困难 ?明确“质量经营”并不是一个只追求一时效果的活动，而是一项事业，有长期的目标与战略，需要大规模的投资与不断的改善 ?为了“质量经营”取得成功必须采用合理的方法 企业经营者应对员工进行培训教材，对以上事项进行说明，让他们具备充分的质量管理知识。只有持续不断地进行培训和教育，才能维持企业的质量竞争力。 一、什么是PPM PPM是不合格品率的百万分点表示，即每百万个产品中的不合格品数。 %（百分比）：100个中的不良率 PPM（PartsPerMillion）：100百万个中不良率 1PPM=0.0001% 二、什么是100PPM 100PPM不能局限于企业某一个部门，应在企业所有部门同时展开，以生产100%合格品为指导思想，努力实现1000000个零部件中只有100个不合格品（不合格率为0.01%）的质量水平。 以往，企业的生产质量状况是“不确定输送到后一道工序的产品质量是否合格”，但在 100PPM活动中，要求的质量标准为“输送到后一道工序合格率必须达到100PPM”。因此需要员工在意识里完成前后两种标准的转换。 100PPM到底是什么样的质量水平？100PPM水平好比是一部百科全书中只出到一个错别字的程度，是一种非常难以达到的质量水平。部分学者认为，100PPM是人在没有特别投入的情况下能够到的最高水平。 三、100PPM活动的指导思想
精益管理的这些方法与工具你知道吗 1基本方法 方法与工具应用的四项基本原则： 结合改善项目实际，选择合适的方法与工具，按需采用，为我所用。 要注意各个工具范畴不一样，但它们之间具有关联性和交叉性。 每个改善项目的工具应用不宜太多，2-3个为精。 分析工具主要是发现问题，管理工具有的侧重解决问题，有的着力持续改善。 1、PDCA循环法 PDCA循环，又称戴明环，对管理的影响具有划时代意义。是最基础，最重要的管理方法。PDCA是英语单词Plan(计划)、Do(执行)、Check(检查)和Action(处理)的第一个字母，PDCA循环就是按照这样的顺序进行质量管理，并且循环不止地进行下去的科学程序。 （1）特点：可使思想方法和工作步骤更加条理化、系统化、图像化和科学化。 大环套小环，小环保大环，互相促进，推动大循环； PDCA循环是爬楼梯上升式的循环，每转动一周，质量就提高一步； PDCA循环是综合性循环，4个阶段是相对的，它们之间不是截然分开的。 （2）应用步骤：四个阶段，八个步骤 （3）应用要点
明确PDCA程序，按其程序进行活动。 现状调查充分，为设定目标提供依据。 症结原因分析要分析到最末端的原因。 按5W1H要求针对末端原因制定对策。 推动PDCA循环的关键是“处理”阶段。 实践中应用PDCA循环最常用的是月度计划、目标管理、标准的制、修、废。（4）应用案例：厦门卷烟厂按照PDCA推进现场6S管理 系统策划：明确6S管理的战略定位及作用 稳步实施：有序推进、不急不躁 三级查核：以查促改、奖惩合理 持续改善：管理机制完善、改善亮点驱动 2、DMAIC环 DMAIC是六西格玛管理中流程改善的重要工具。DMAIC是指定义Define、测量Measure、分析Analyze、改进Improve、控制Control五个阶段构成的过程改进方法，一般用于对现有流程的改进，包括制造过程、服务过程以及工作过程等。DMAIC 方法更加注重过程性、相关性、测量和数据分析，但究其基本的流程还是遵循了RG －PDCA循环的原则。 （1）应用步骤 （2）应用要点
精准质量管理 Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998
围绕生产与质量主题，目前国内外已形成了多种理论和方法。最引人注目的当属、（）、（）。ISO9000质量管理体系十多年来在国内受到企业热捧，证书需要是重要原因，但不可否认ISO9000质量管理体系自身的科学性和应用价值。精益生产管理与六西格玛管理近年来在国内受到追捧，精英企业理论实践一体的明星功居至伟，其理论方法的实用价值功不可没。 上面所提到的三种理论方法尽管在我国应用过程中存在一些不足和偏差，但各自均是值得深入研究和应用的。我们应看到，这三种理论方法均是舶来品，是西方先进企业管理精华的提炼，虽然科学的理论方法不应有国界之分，但管理学科本身所具有的软性和弹性特征，使我们在借鉴应用这些理论方法时有必要结合国情。从我国企业普遍管理状况和管理方法需求出发，对有关理论方法进行创新探索应该是有必要的。 从综合改善的角度，精益生产管理、六西格玛管理理论方法可以有效结合，ISO9000质量管理体系有关思想也可借鉴其中。此种结合就是倡导的精益质量管理模式（LeanQuality）。如下图所示： 由五大子系统组成，分别为员工职业化、生产系统化、工序标准化、度量精细化、改进持续化，这五方面是企业推行精益质量管理的五大法宝。这五大法宝各自又由相关要素组成，从而使精益质量管理形成体系。精益质量管理模式是围绕生产作业系统质量、效率、成本综合改善这个目标，吸收借鉴精益生产、六西格玛、ISO9000体系的优秀成果，并结合我国企业的实际情况而形成的。 精益质量管理模型五大法宝 1、员工职业化 精益质量管理五大法宝之一是员工职业化。精益质量管理将员工职业化放在一个非常突出的位置，这是与、六西格玛、ISO9000体系的一个显着区别。精益质量管理借鉴有关管理革新项目成败经验教训，将员工职业化作为推行精益质量管理革新的首要关键要素。 精益生产（）模式源于日本，几乎是（ToyotaProductionSystem，TPS）的代名词，精益生产模式先天打上了日本企业文化的烙印，其体系架构是基于日本企业文化特征设定的。精益生产中提到了员工素养，提到了多能工，这几方面还不充分，力度还不够。在工业化成熟的国家和地方，谈如同我们现在还谈上班不要迟到，已属起码的，而我国员工职业化与西方相比差距却很大，应该大力倡导和提升。许多西方理论方法在我国水土不服，这与我国企业整体职业化水平偏低不无关系，精益生产推行难度大固然有多种原因，把员工职业化这道障碍大力克服应是企业必选的重要措施。 六西格玛管理重视人的因素，创造了绿带、黑带、黑带主管等（GB、BB、MBB）资质体系，以促进企业人才的培养和六西格玛的推行。如同基础教育和高等教育的区别一样，员工职业化如同我国广大企业在进行基础教育，而绿带、黑带等则象已完成基础教育的企业在进行高等教育。对我国众多企业而言，谈员工职业化以及提升员工职业化水平则更具普遍实用意义。
城市精细化管理工作总结 以下是为大家整理的城市精细化管理工作总结的相关范文，本文关键词为城市,精细化,管理,工作总结,，您可以从右上方搜索框检索更多相关文章，如果您觉得有用，请继续关注我们并推荐给您的好友，您可以在个人工作总结中查看更多范文。 城市精细化管理工作总结 为深入落实“立德树人”根本任务，积极培育和践行社会主义核心价值观，严格按照《二七区“城市精细化管理品质提升年”行动实施方案》要求，动员全校师生家长积极参与“文明素养提升行动”，营造文明和谐的社会氛围，决定全区教育系统积极参与“文明素养提升行动”，营造文明和谐的社会氛围，继续将此项活动扎实有效开展，现将3月份精细化工作总结如下： 1、做好文明宣传教育工作，以3月12日植树节为契机，开展“我与小树同成长”主题教育活动。进一步精细化管理工作，将校园里的树木精确到中队，精确到责任人，用文明的行为爱护树木，保护环境，培养队员的责任感，使全校师生、家长深入了解“小手拉大手文
明一起走”活动要求，引导全体师生、家长积极投入到城市精细化管理工作中。 此外，充分利用教职工大会、电子屏、校园广播、黑板报等多种形式广泛开展教育宣传，真正将精细化工作宣传工作落实到位。 2、开展“文明大家谈”行动。 通过“幸福家”家长课堂，将家长邀请到学校，谈谈对学校工作特别是城市精细化管理工作中，学校层面如何开展工作以及自己是如何配合的。家长们踊跃发言，为家校齐心协力共同教育孩子打下了深厚的基础。此外，还通过家长会、校信通、微校平台等多种形式实施家校互动，带动家长参与文明校园创建，着力提升广大师生、家长的文明意识、文明素养。 3、开展“文明路队建设”行动。 实施学生上学进校排队、集体放学制度，班主任和辅导老师全程监管，按照学生接送方向，科学设置东、南、北三个接送点，实行低年级、中高年级错峰放学。利用大、小集会，严格要求学生拒绝乘坐电动三轮车等不安全、不合规车辆，减轻道路压力，确保校园门口道路畅通，文明通行。
浅析精益生产模式下的品质管理思路 精益生产管理对品质的认识可以归纳为一个核心，就是追求零缺陷，追求客户的100%的满足。但是实施精益生产的一个基本的前提是不能以牺 牲安全和品质为代价去提升生产业绩。因此实施精益生产的核心前提必 须保证提供客户满意的产品品质和追求零PPM（百万分之），即我们一直 提及的零库存、零缺陷为前提。在整个组织，特别是告诫生产现场人员， 如果出现百万分之一的不良意味着送到客户的手中就会带来100%的不良， 这点我们的组二QC是深有体会的。 以往谈到精益生产管理时往往偏重于介绍精益生产中对生产平准化、物流、看板、标准作业、U型生产线场地布局、多能工训练等方面的内容。 但很少有人去对品质管理流程去做精益生产的管理与改善。结合我司的产 品特针与过程流程，在此提出几点我部的品质精益管理思路。 一、一专多能： 一专多能，一人多岗，着眼于多能手方向培养。一能提高基层人员的综合业务技能，二有利于管理者的人力资源管理与调配，在突发事件前， 有足够的人员来应对。
比如，我们的IQC分外观组与功能组，在一专多能岗位制培养机制，使我们的功能组忙时外观组人员可以进行支援，外观组忙时，功能组也可以进行人员支援，这样也很好的解决了人员与报检高峰期之间的矛盾。二、防呆设计： 在生产过程中，作业者受各种客观因素的影响终有失误的时候，有些人为的错误是不可避免的。如果将品质水平依赖于人的工作态度，一则品质仍不能有效保证，二则需投入大量的人力进行检验控制。但是我们能否设计出这样的装置，不给操作者犯错误的机会，这就是精益生产管理的普遍使用的品质控制防错装置，例如： 1）作业忘记或失误时，工件无法放入夹具内； 2）作业忘记或失误时，机器不能启动； 3）出现加工错误时，传输滑道将阻挡不良的工件，不能流到下道工序；4）加工过程失误时或者定为不到位时，警报装置鸣叫，设备会停止； 5）即使不良品流入生产线，也不会发生错误装配，等等。 在我司组立实际生产过程中，经常会发现短装、漏装等现象，也不止一次的收受到来自顾客的投诉，在此，引入防呆设计将是解决此问题的一个有效方式：
1.在上世纪八十年代，在生产管理领域和质量管理领域分别基于企业实践进而理论总结形成了两个革命性的理论，即精益生产管理与六西格玛管理 2.精益生产强调减少浪费，强调生产效率的改进，六西格玛强调减少偏差或波动，强调质量的持续改进。 3.精益生产提出了为下工序交付准确的产品，却未结合实际质量状况进行评价和应对，而以“零缺陷"一笔带过。六西格玛管理强调了度量的作业，并给出了西格玛水平这个度量工具，却未针对作业系统JIT三要求进行度量。 .精益生产与六西格玛从理论看实际已有部分交叉。 1.比如精益生产方式两大支柱之一的JIT（三及时，或称准时制）其重要依托是可靠的产品质量，甚至于称为零缺陷质量，另一支柱自动化（包括人的因素的自动化）其特色是自动防错装置，目的是保证质量的高效率。从六西格玛角度看，质量是广义的质量，偏差也可表现为时间的偏差、数量的偏差等，精益生产中JIT指令就可纳入六西格玛方法度量 2. 从六西格玛角度看，质量是广义的质量，偏差也可表现为时间的偏差、数量的偏差等，精益生产中JIT 指令就可纳入六西格玛方法度量。 3.二者在成本与浪费方面均有关注，只是角度有所区别 精益生产与六西格玛除交叉部分外，各自均有相关理论方法和特色应用模式。 如精益生产强调的均衡生产、JIT拉动式、看板工具、5S基础、改善活动等。如六西格玛独特的度量方法、六西格玛项目模式、绿带黑带等组织模式等。 精益质量管理——精益生产与六西格玛的结合 2006-4-20 作者：王振华来源：嘉木[字体：大中小] 关键字：精益质量管理生产结合 精益质量管理是对作业系统质量、效率、成本综合改善的方法，是在精益生产与六西格玛关于作业系统相关理论方法基础上，吸收其他关于作业系统综合改善的相关理论和方法形成的管理模式。精益质量管理“精益"的研究重点是作业系统，重点是效率改善，其核心工具是JIT指令；“质量"的研究重点是作业工序，重点是质量改善，其核心工具是Cpk指标。 华安盛道认为，对制造企业而言，管理革新可先以精益质量管理为切入点，精益质量管理方法能平滑实现作业系统质量、效率和成本的综合改善，能克服原有生产项目与质量项目相互孤立以及项目切换困难的弊端。在针对作业系统和作业工序的精益质量管理取得成效后再扩展到精益生产或六西格玛管理，将更利于企业实施应用精益生产和六西格玛管理成果，促进企业管理变革的推行，达到管理显著改善的最终目的。 一、精益质量管理来源
精细化管理成效总结报告 企业精细化管理是落实科学发展观的标志，是时代发展的趋势，是企业管理的必由之路。我处为了强化生产经营管理，全面提升企业管理水平，特在我处内部全面推行精细化管理工作，现将近年来的实施情况总结如下： 1、整章建制，完善各项工作标准和考核细则，树立“守规章、规章保障安全，抓细节、细节决定成败”的管理理念。精细化管理的本质，是对各个工作流程进行控制和考核，为此，我处在遵章守纪、正规操作、定置化管理、市场化管理等各个方面进一步制定和完善各类人员岗位责任制、各项管理制度、岗位作业标准、精细化管理标准及相关考核办法，实现量化考核，做到人人、事事、时时、处处有标准、有考核，全面提高岗位作业水平。 2、全面推进标准化建设工作。2010年11月通过陕西省安监局三级达标考核，实现安全标准化三级达标，2013年，通过陕西省安监局二级达标考核，实现安全标准化二级达标，同时，HSE管理体系创建工作于2013年12月获得了北京三星九千认证中心颁发的“健康安全环境管理体系评审证书”（编号：SY130094ROM-3）。 3、抓好全员教育培训。各部门严格制定各工种培训计划，并严格实施；本着理论学习和技能培训相结合的原则，
从设备或产品的质量标准、相关安全技术管理规定、企业文化、员工道德和行为规范、安全常识、管理制度、支持性文件（包括设备点检制、岗位责任制、操作规程、隐患排查、定置化管理）等各个方面强化对员工的教育，努力提升全员素质，提高工作能力。 4、持续推进财务精细化管理，加强预算控制。一是充分利用全面预算管理系统，强化预算过程控制，发挥预算管控职能作用；二是强化预算资金管理，确保各项费用预算指标的全面完成，实现管控目的，达到管控要求；三是加强预算分析工作，对各单位成本费用等指标进行监控、评比。 5、扎实开展对标工作，持续改进和提升管理水平。在认真总结的基础上，按照“动态比较、持续改进、不断创新”的原则，以“项目化运作”为抓手全面推进对标工作，由处领导为项目发起人和审核人，成立了标准化库站建设及安全达标、HSE建设、合理降低会议费招待费、降低车辆费用、降低差旅费等5个项目组，各项目组明确目标，认真进行指标分解，项目瓶颈分析，自查短板，制定改进措施等相关实施工作，各相关部门紧密配合，沟通协调，在思想上和行动上高度统一。 同时，我们也集思广益，不断创新对标形式，每周一至周五早8：30实行副科级以上干部晨例会制度，会议简明扼
精益质量管理——精益生产与六西格玛的结合 六西格玛精益生产 精益质量管理是对作业系统质量、效率、成本综合改善的方法，是在精益生产与六西格玛关于作业系统相关理论方法基础上，吸收其他关于作业系统综合改善的相关理论和方法形成的管理模式。精益质量管理“精益”的研究重点是作业系统，重点是效率改善，其核心工具是JIT指令；“质量”的研究重点是作业工序，重点是质量改善，其核心工具是Cpk指标。 华安盛道认为，对制造企业而言，管理革新可先以精益质量管理为切入点，精益质量管理方法能平滑实现作业系统质量、效率和成本的综合改善，能克服原有生产项目与质量项目相互孤立以及项目切换困难的弊端。在针对作业系统和作业工序的精益质量管理取得成效后再扩展到精益生产或六西格玛管理，将更利于企业实施应用精益生产和六西格玛管理成果，促进企业管理变革的推行，达到管理显著改善的最终目的。 一、精益质量管理来源 在上世纪八十年代，在生产管理领域和质量管理领域分别基于企业实践进而理论总结形成了两个革命性的理论，即精益生产管理与六西格玛管理，这分别发源于日本与美国的两种理论，随着中西方企业的竞争与合作，逐渐被我国企业重视并掀起了学习和应用的热潮。 由于中西方文化的差异，中西方管理基础的差距，重视程度及资源投入的差距，以及对理论内涵理解的偏差，精益生产与六西格玛在我国的应用仍处于曲高和寡的状态，表现为一方面是尝试应用的企业数量少，另一方面是多数应用效果不理想，尤其是资金和人才相对受限情况下的中小规模企业。 笔者认为，精益生产与六西格玛这两种理论在我国应用不理想除前述原因外，二者没有有效结合并找到更好的切入点是应用不理想的一个重要原因。从二者各自核心思想看，精益生产强调减少浪费，强调生产效率的改进，六西格玛强调减少偏差或波动，强调质量的持续改进。质量、效率、成本在管理过程中尤其是生产过程中相互伴随密不可分的，因而改进过程中孤立改善某方面常会限制改进效果。 精益生产与六西格玛从理论看实际已有部分交叉。比如精益生产方式两大支柱之一的JIT（三及时，或称准时制）其重要依托是可靠的产品质量，甚至于称为零缺陷质量，另一支柱自动化（包括人的因素的自动化）其特色是自动防错装置，目的是保证质量的高效率。从六西格玛角度看，质量是广义的质量，偏差也可表现为时间的偏差、数量的偏差等，精益生产中JIT指令就可纳入六西格玛方法度量。另外，二者在成本与浪费方面均有关注，只是角度有所区别。精益生产与六西格玛除交叉部分外，各自均有相关理论方法和特色应用模式。如精益生产强调的均衡生产、JIT拉动式、看板工具、5S基础、改善活动等。如六西格玛独特的度量方法、六西格玛项目模式、绿带黑带等组织模式等。 基于华安盛道对中小型制造企业推行管理变革特点的认识，以及对作业体系和工序中质量、效率、成本三者关系的理解，我们认为把精益生产与六西格玛中围绕作业体系和作业工序的方法提取出来，并结合其他相关方法，形成针对作业系统和作业工序的质量、效率、成本综合改善方法，并以此为总切入点，将有利于企业推行管理革新，此方法我们称为精益质量管
精益生产管理考核实施办法 1、目的：为使公司精益生产管理顺利实施，特制订本办法，通过过程管理方式保证精益生产管理的开展，并使精益生产管理成为公司日常管理。 2、实用范围 （1）公司所有部门、分公司与员工。 3、职责 （1）公司精益管理推进小组办负责每月与各部门沟通确认当月实施计划，确定当月考核项目。通过公司精益生产管理推进小组审批，发文。 （2）各试点部门负责本部门工作的梳理，协同公司精益管理推进小组输出当月实施计划，并严格按照计划实施。 （3）精益生产管理评审委员会通过周会议对计划执行进行审核，在公司月度例会上进行月度审核。 （4）公司精益生产管理推进小组定期组织精益项目总结报告会 4、实施方案 （1）每月5日前，项目办完成与试点部门的工作沟通，确定部门当月实施计划，并发文。 （2）每月5日前试点部门完成本部门月度计划输出。 （3）每周例会，针对实施计划的完成情况进行审定与指导。 （4）结合公司月度例会，在公司月度例会上进行考评。 （5）通过精益项目阶段评审和总结报告会，对试点的项目进行评估，见《精益项目评价表》。 (6) 精益的评价将作为各级员工绩效考核的必要条件，所有员工将列入绩效的范围，部长级别以上者必须是精益管理工作的带动着。
精益生产管理奖惩办法 1、目的：为严明纪律，奖励先进，鞭策落后，充分调动员工工作积极性；对员工的奖惩实行精神鼓励和思想教育为主，经济奖惩为辅的原则，制定本制度。 2、适用范围 本方案给定了精益生产管理奖励的原则和方法。 本方案适用于参与公司精益生产管理的全体员工。 3、职责 （1）由公司组成精益生产管理评审委员会对部门设定专题项目进行审议； （2）公司精益生产推进小组根据评审委员会审批意见提出奖惩申请； （3）由评审委员会主任（总经理）对奖励进行审批； 4、精益生产管理考核奖惩办法 （1）以激励引导为主，处罚手段为辅。 （2）以部门、分公司为考核对象。 （3）精益生产管理周例会将作为部门考核、打分重要依据。 （4）依据《精益生产管理考核实施办法》确定部门每月考核项、考核权重，在公司月度例会上进行考核。 （5）依据公司奖惩办法进行奖励和处罚，。 5、精益生产管理项目奖惩办法 （1）以奖励引导为主，处罚手段为辅。 （2）以评审委员会每周例会与每月评审会进行过程考核 （3）精益项目奖 1）凡项目指标达成、最终验收通过的项目，公司进行奖励。 2）精益项目奖励：项目在正式立项时各队负责人可分多个完成阶段（每个阶段半个月时限），并报公司精益管理推进小组审核，评审委员会主任签字确认后正式生效。公司精益管理推进小组将对项目的实施过程进行考核并奖励。对每个团队奖励分配情况如下：
精益质量管理是对作业系统质量、效率、成本综合改善的方法，是在精益生产与六西格玛关于作业系统相关理论方法基础上，吸收其他关于作业系统综合改善的相关理论和方法形成的管理模式。精益质量管理“精益”的研究重点是作业系统，重点是效率改善，其核心工具是JIT指令；“质量”的研究重点是作业工序，重点是质量改善，其核心工具是Cpk指标。 华安盛道认为，对制造企业而言，管理革新可先以精益质量管理为切入点，精益质量管理方法能平滑实现作业系统质量、效率和成本的综合改善，能克服原有生产项目与质量项目相互孤立以及项目切换困难的弊端。在针对作业系统和作业工序的精益质量管理取得成效后再扩展到精益生产或六西格玛管理，将更利于企业实施应用精益生产和六西格玛管理成果，促进企业管理变革的推行，达到管理显著改善的最终目的。一、精益质量管理来源 在上世纪八十年代，在生产管理领域和质量管理领域分别基于企业实践进而理论总结形成了两个革命性的理论，即精益生产管理与六西格玛管理，这分别发源于日本与美国的两种理论，随着中西方企业的竞争与合作，逐渐被我国企业重视并掀起了学习和应用的热潮。 由于中西方文化的差异，中西方管理基础的差距，重视程度及资源投入的差距，以及对理论内涵理解的偏差，精益生产与六西格玛在我国的应用仍处于曲高和寡的状态，表现为一方面是尝试应用的企业数量少，另一方面是多数应用效果不理想，尤其是资金和人才相对受限情况下的中小规模企业。 笔者认为，精益生产与六西格玛这两种理论在我国应用不理想除前述原因外，二者没有有效结合并找到更好的切入点是应用不理想的一个重要原因。从二者各自核心思想看，精益生产强调减少浪费，强调生产效率的改进，六西格玛强调减少偏差或波动，强调质量的持续改进。质量、效率、成本在管理过程中尤其是生产过程中相互伴随密不可分的，因而改进过程中孤立改善某方面常会限制改进效果。 精益生产与六西格玛从理论看实际已有部分交叉。比如精益生产方式两大支柱之一的JIT（三及时，或称准时制）其重要依托是可靠的产品质量，甚至于称为零缺陷质量，另一支柱自动化（包括人的因素的自动化）其特色是自动防错装置，目的是保证质量的高效率。从六西格玛角度看，质量是广义的质量，偏差也可表现为时间的偏差、
精细化管理工作总结 1 市场的生态环境发生了很大变化，房地产公司面临着转型和调整。向土地要效益的发展思路导致企业管理者过多地把注意力集中在企业外部，巨额的土地增值收益足以保障房地产开发公司的生存和快速发展，公司的内部管理往往是粗放式的、缺乏科学性，只有部分公司提出精细化管理的目标，只有少数公司将精细化管理的理念转化为相应的流程、策略、制度等，而只有极少数公司的精细化管理得到了较好的执行。向土地要效益的思路要从根本上转变，转而向管理要效益。 精细化管理指的是通过规则的系统化，运用程序化、标准化和数据化的手段，使组织管理各单元精确、高效、协同运行。 实施精细化管理的过程中，比较突出的障碍在于以下几方面。 一是，中庸思维方式形成的企业文化土壤不利于精细化管理。在中国长久以来形成的人治大于法治的社会环境下，推进精细化管理会遇到无形的阻力。精细化管理最早是工业化的产物，要求对于管理工作要做到制度化、格式化、程式化，强调执行力。但是大多数企业内的人员将管理视作艺术而非科学，对于细致规范的流程缺乏认真执行的动力和习惯。 二是，过度强调形式，过度量化，流程设计不合理，导致效率反而降低。精细化管理需要细化的流程来保障，但是如果设计
的流程过于细致，过于依赖数字来进行量化管理，那么就会从科学性走向另一个极端。数字并不能表现出所有的问题，对数字的追求更不能解决所有的管理问题。精细化管理在提高管理水平和质量的同时，也会增加企业管理的复杂程度，如果超过一定的界限，就会适得其反。 三是，对流程设计的要求很高，如果流程设计的可操作性不强，执行环节就难以推进。精细化管理对于流程的设计和重组提出了很高的要求，一个看起来完美的流程设计也许存在可操作性不强的硬伤，而能够得到较好执行的流程设计往往并不是无可挑剔的。也就是说，流程设计需要的方案并不是“可能最好的”，而是“最好可能的”。这实际上是一个很高的要求，要充分立足于企业现状，透彻分析企业问题。 进行精细化管理首先要强化相关的理念，培养一支专业的职业化团队，形成重视规范的企业核心理念。精细化管理需要由职业经理人式的思维方式来构建企业文化，通过组织设计、绩效管理等手段来监督和督促精细化管理的实现，并且形成一个严格的执行体系。 其次，优化业务流程是精细化管理的基础，业务流程优化的目标是以最少的资源投入，获取最大的产出效率，在各个环节和模块之间，做出系统最优的组合。通过业务流程的优化，控制管理费用，降低不必要的成本支出。房地产公司的业务流程应当充分考虑房地产业务的特点，这里可以运用的工具是业务流程价值
精益生产管理制度 第一章总则 第一条为了更好、更快地推进精益管理，降低生产成本、提高综合效益，特制订本管理制度。 第二条本管理制度适用于公司精益管理工作开展各方面。 第三条“精益管理”是公司结合当前和未来发展需要所做出的一项战略决策，必须长期坚持，从我做起，不断改善。 第四条精益管理指导思想 （一）完善和规范公司管理系统、管理制度，并严格落实。 （二）提倡和鼓励“暴露问题”，没有问题才是最大的问题。 （三）项目开展以正向激励为主，奖惩分明。 （四）成立专门组织负责精益管理的推进工作，引导职工广泛参与。 （五）管理资源向生产一线倾斜。 第二章精益管理组织机构及职责 第五条公司成立“精益管理领导小组”，由公司总经理任组长，其他高层领导为成员。主要职责包括： 1
（一）研究决定公司管理提升活动的重大事项； （二）指导、检查各单位管理提升活动开展情况及其效果，提出改进意见，调配相应资源； （三）负责项目阶段性成果的检验和评价； （四）负责对精益管理考核结果进行审批等。 第六条精益管理领导小组下设推进办公室，推进办公室设于企管办，企管办主任兼任推进办公室主任。主要职责包括： （一）在领导小组领导下开展工作，负责领导小组所制定的方针政策的贯彻实施； （二）掌握各单位精益管理工作的进展情况，总结推广经验，建立健全评价制度和责任追究制度，指导督促各项工作的落实； （三）制定项目实施计划，并对实施情况进行监督、检查； （四）负责项目实施效果的总结、考评和报告，对存在问题进行研究，为领导小组决策提出建议； （五）负责管理提升活动宣传报道的组织协调工作，筹备领导小组有关工作会议，起草有关文件； （六）承办领导小组交办的其它事项。 第七条根据工作需要，由相关业务部门负责牵头成立若干精益管理实施小组（见附件1）。各精益管理实施小组在领导小组领导下开展工作，具体职责为： 2