I. 编修记录
序号编修日期版本编修人摘要
1 2009-3-30 1.0 赵辉新建
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II. 会签记录
部门负责人签字日期部门负责人签字日期
1.目的
为使本司手机类产品成品检验作业有标准可遵循，以保证我司产品质量，并为我司与生产加工厂提供共同之质量检验依据，特编制本规范。
2.适用范围
本文件适用于本司手机类产品成品检验作业，及与生产加工厂之间的质量约定。
3.权责
本文件由质量部编制，依《文件资料管控程序》进行编制、审核、批准及发行，修订时亦同。
4.定义
4.1严重缺陷（CR）：指会危及人身安全、致使产品不能正常使用（工作）之缺陷。
4.2主要缺陷（MA）：指会导致产品故障、影响产品功能或严重影响产品外观之缺陷。
4.3轻微缺陷（MI）：指只影响产品外观（非严重）而对产品之正常使用（工作）无影响之
缺陷。
4.4 Ac：合格判定数。
4.5 Re：不合格判定数。
4.6 AQL：合格（允收）质量水平。
4.7A、B、C检查面定义：
A面：正常使用操作时可视面，包括移动电话正面、翻盖内外面、按键板面。
B面：移动电话上、下、左、右四个侧面、包括天线。
C面：手机背面、耳机、旅游充输入输出端口、充电器壳体、导线。
D面：正常使用时非暴露面。内置电池的各面也属D面。
4.8缺陷定义：
黑点：材料中混有异物而形成的黑色瑕疵。
白点：材料中混有异物而形成的白色瑕疵。
异物质：与本体材料材质不同的处于表面的一些不必要的、有损外观的物质。
不饱模：未满足成形条件，出现未填充而凝固或因外界力量使之缺损的现象。
龟裂：材料受外力作用下形成的类似龟壳状的裂纹，内部应力已被破坏。
色差：成型或喷漆时因色料分散不均匀或原料配比不对而出现的颜色上的差异。
变形：成形时产品因各部分收缩率差异或脱模时受外力影响而形成的扭曲的现象。
脱漆：塑胶壳因表面处理不当等原因或在外力作用下喷漆后出现的漆体脱落。
断差：装配后不满足设计文件要求而出现的台阶状过渡。
有感刮伤/划伤、无感刮伤/划伤：以指甲轻刮，若有明显之阻挡感觉则为有感刮伤/
划伤；反之则为无感刮伤/划伤。
4.9 检验方式定义：
正常检验：当过程平均接近合格质量水平时所进行的检验
加严检验：当过程平均显著劣于合格质量水平时所进行的检验
放宽检验：当过程平均显著优于合格质量水平时所进行的检验
5.检验项目类别及说明
包装出货检验必检
配合出货检验必检
外观出货检验必检
功能出货检验必检
附件检查出货检验必检
6.抽样及检验批
6.1抽样标准：手机成品按照标准GB2828.1－2003，一般 LEVEL II 进行；对于附件检验按照第12
条“附件检查及判定标准“的要求进行抽样。
6.2抽样水准： CR AQL=0.65 MA AQL=1.0 MI AQL=1.5
6.3合格质量水平与抽样方案参照附录“检验转移准则”进行。
6.3.1正常检验抽样方案
批量范围
抽检数量
（样本大小）
一般检查Ⅱ级合格质量水平
严重缺陷主要缺陷轻微缺陷
0.65 1.0 1.5
Ac Re Ac Re Ac Re
1~8 2 0 1 0 1 0 1 9~15 3 0 1 0 1 0 1 16~25 5 0 1 0 1 0 1 26~50 8 0 1 0 1 0 1 51~90 13 0 1 0 1 0 1 91~150 20 0 1 0 1 1 2 151~280 32 0 1 1 2 1 2 281~500 50 1 2 1 2 2 3 501~1200 80 1 2 2 3 3 4 1201~3200 125 2 3 3 4 5 6 3201~10000 200 3 4 5 6 7 8 10001~35000 315 5 6 7 8 10 11 35001~150000 500 7 8 10 11 14 15 150001~500000 800 10 11 14 15 21 22 ≥500001 1250 14 15 21 22 21 22
6.3.2加严检验抽样方案
6.3.3放宽检验抽样方案
批量范围 抽检数量 （样本大小）
一般检查Ⅱ级合格质量水平
严重缺陷 主要缺陷 轻微缺陷 0.65 1.0 1.5 Ac Re Ac Re Ac Re 1~8 2 0 1 0 1 0 1 9~15 3 0 1 0 1 0 1 16~25 5 0 1 0 1 0 1 26~50 8 0 1 0 1 0 1 51~90 13 0 1 0 1 0 1 91~150 20 0 1 0 1 0 1 151~280 32 0 1 0 1 1 2 281~500 50 1 2 1 2 1 2 501~1200 80 1 2 1 2 2 3 1201~3200 125 2 3 2 3 3 4 3201~10000 200 3 4 3 4 5 6 10001~35000 315 5 6 5 6 8 9 35001~150000 500 8 9 8 9 12 13 150001~500000 800 12 13 12 13 18 19 ≥500001
1250
18
19
18
19
18
19
批量范围 抽检数量 （样本大小）
一般检查Ⅱ级合格质量水平
严重缺陷 主要缺陷 轻微缺陷 0.65 1.0 1.5 Ac Re Ac Re Ac Re 1~8
2
0 1 0 1 0 1 9~15 2 0 1 0 1 0 1 16~25 2 0 1 0 1 0 1 26~50 3 0 1 0 1 0 1 51~90 5 0 1 0 1 0 1 91~150 8 0 1 0 1 0 1 151~280 13 0 1 0 1 0 1 281~500 20 0 1 0 1 1 2 501~1200 32 0 1 1 2 1 2 1201~3200 50 1 2 1 2 2 3 3201~10000 80 1 2 2 3 3 4 10001~35000 125 2 3 3 4 5 6 35001~150000 200 3 4 5 6 7 8 150001~500000 315 5 6 7 8 10 11 ≥500001
500
7 8 1 11 10 11
7.检查条件
温度：15 ～ 35℃
湿度：20 ～ 75%
照明度：≥400lux
距离：眼睛与物品距离30CM～35CM、平视及45°。
检验员资格要求：矫正视力在1.0以上，不允许色盲、色弱。
8.包装检查及判定标准
缺陷级别序号不良现象
MA MI
1 大包装箱上、下底面漏贴任意一封箱标贴●
2 封箱胶带与包装箱粘合性差导致胶带大面积浮起●
3 封口标贴与彩盒附着力差导致标贴脱离彩盒表面●
4 大包装箱、小彩盒损坏导致不能提供必要的防护●
5 大包装箱、小彩盒损坏但能提供必要的防护●
6 彩盒上漏颜色标贴●
7 漏贴其它文件规定的识别性标贴，如版本号●
8 标贴、包装材料、说明书等印刷品印刷内容模糊不可辨认●
9 标贴、包装材料、说明书等印刷品印刷内容模糊但可辨认●
10 缺漏整机包装物料清单（BOM）中规定的物料●
11 标贴粘贴位置不符合规定要求●
12 大包装箱、小彩盒、三包凭证上没有贴IMEI号标贴●
13 IMEI号标贴打印不全、号码重复、无法用扫描枪进行扫描●
14 大包装箱、小彩盒、主标贴、手机三包凭证的IMEI号不一致●
15 大包装箱上颜色标识、小彩盒上颜色标识、内装手机颜色不一致●
16 大包装箱型号、小彩盒型号、手机型号不一致●
17 包装箱内有任何具有标示性作用的异物●
18 未使用专用封箱胶带●
9.配合检查及判定标准
序号检验内容检验标准
缺陷级别MA MI
1 前后盖、电池盖、
翻盖装配
前壳与后壳、后盖与电池盖、翻盖与前盖之间的间隙
均匀美观
●
2 镜片贴装与相应凹槽四周的间隙均匀，且没有翘曲松动现象，
且左右两边的偏斜明显。
●
4 键盘装配无偏斜、凸凹不平，四周间隙一致。按键力量均匀。●
5 侧键与前后壳四周间隙要均匀。●
6 LCD 目视看不出显示屏上下左右的偏移，开机显示看不出
显示屏有明显的歪斜，倾斜不明显
●
7 电池卡扣电池卡扣的弹性正常，电池易于拆装●
8 插孔、插座等完全露出插孔或插座，无遮挡、抵触。●
9 天线与螺母中线重合，不偏斜。与后盖缝隙均匀，扭到位
（旋转少于1800）。
●
10 电池电池能够正常装配，且装配后轻轻拍打机体底部，电
池不会脱落
●电池卡入后，卡扣能够自行复位●
11 翻盖与主机
翻盖能够弹开或弹落，且弹回动作自然●
翻盖开合过程中没有异响●
12 SIM卡卡扣或卡座SIM卡卡扣或卡座可以固定SIM卡●
SIM卡卡扣或卡座无过紧或过松现象
轻拍机体，无掉卡现象
●
13 其它漏打螺钉或漏装其他组件。机体外露、装配压（露）
导线等不良。
●
螺钉打滑或花，以及缺损。●
10.外观检查及判定标准
10.1 非点状、线状检查标准
序号不良现象
缺陷级别MA MI
1 漏标贴、标贴字体无法辨认或未使用正确的标贴●
2 标贴粘贴位置错误、起翘、字体模糊但可辨认、标贴下有气泡●
3 外露金属氧化、锈斑、外露金属划伤●
4 电池漏液●
5 电池无正、负极极性、生产日期标识●
6 漏打螺钉、使用螺钉型号不正确；●
7 螺钉滑丝、未锁紧●
8 各种标牌及装饰物缺失、不符合配置要求●
9 各种标牌及装饰物变形、起翘●
10 喷涂或电镀层表面脱漆●
11 壳体出现龟裂或开裂、折断●
12 按配色方案单机同色壳体之间出现色差或批之间出现色差●
10.2 点状、线状异物/硬划伤不良检验标准
形状面宽度(mm) 长度
(mm)
允收数
检测辅
助工具色差强色差弱
手感
明显不明显
点A
≤0.2
/
正常允收
点标卡
0.2~0.3 1 2 0 2
≥0.3 不可接受
B
≤0.25
/
正常允收
0.25~0.5 2 3 2 3
≥0.5 1 2 1 2
C
≤0.3
/
正常允收
0.3~0.6 2 4 1 2
≥0.6 不可接受
D
≤1
/
正常允收
≥1 不可接受
线A ≤0.15 ≤2.5 0 1 0 1
点标卡
直尺
B
≤0.15 ≤5 1 2 1 2
0.15~0.2 ≤5 0 1 0 1
C
≤0.15
≤5
2 4 2 4
0.15~0.2 1 3 1 3
D ≤0.25 ≤5 2 4 2 4
点、线缺陷允收总数A 2
B 3
C 3
D 4
10 .3 装配缺陷及判定标准
描述项目标准
缺陷级别
Ac MI MA CR
装配缝隙
AA-C
装配后，翻盖与主机前壳之间缝隙≤
0.2mm（测量减震垫处）
●
翻盖上下壳的缝隙≤0.2mm ●
减振垫与翻盖下壳的落差＞按键与前壳
的落差
●
影响正常使用的其它缝隙≤0.2mm ●
跌落试验中手机盖子脱落●
滑盖浮动差值≤0.3mm ●
天线
天线安装牢固,天线接缝≤0.15mm ●
天线台阶错位≤0.2mm ●
有很多缺陷造成无法装配的●
按键缝隙
A－B
按键和主机上壳双边缝隙不超过0.5mm ●
按键和主机上壳的双边缝隙大于0.5mm
但不大于0.7mm
●
按键和主机上壳的双边缝隙大于0.7mm ●
主机上下
壳
主机上壳与主机下壳的缝隙≤0.6mm(美
工线宽度为0.4~0.5mm)
●
主机上壳与主机下壳的缝隙≤0.25mm
（不包含美工线）
●
护镜
护镜装配后缝隙≤0.3mm
（单边≤0.15mm）
●
0.3mm＜护镜装配后缝隙≤0.5mm ●
护镜装配后缝隙＞0.5mm ●
装配缝隙
电池
不能打开或扣上●
电池与主机下壳的缝隙≤0.3mm ●
电池扣有缺陷，但不影响使用●
电池扣有缺陷，影响使用●
装配后，左右移动的缝隙＜0.2mm ●
电池与后壳间的错位＜0.2mm（电池小于
后壳）
●
装配后，上下移动的缝隙＜0.3mm ●
I/O接口
I/O接口和主机上下壳间隙小于等于
0.3mm（由于ID设计，M08的I/O口与主机
上壳间隙控制为0.4mm）
●
错位
主机面、底壳 主机上壳与主机下壳错位小于等于
0.2mm
●
翻盖与主机 翻盖（或滑盖）下壳与主机上壳之间无明显的错位
●
翻盖上、下壳 翻盖（或滑盖）上、下壳之间的错位小
于等于0.2mm
●
变形，扭曲
翻盖与主机前壳 不影响装配
●
扭曲＞0.5mm 影响装配
● 金属部位表面
金属表面
Rust 生锈
● 螺钉孔损坏，但不影响装配
● 螺钉孔损坏，又影响装配
● 电镀表面 脱落
● 缩水痕和毛
刺
A-B-C 缩水痕和毛刺不影响外观或装配
● 缩水痕和毛刺影响外观或装配
● 缩水痕和毛刺明显且会导致伤害
● 浇铸口切断 A-B-C 不影响装配
●
影响装配
● 明显且会造成伤害 ● 印刷不良
AA-C
边缘粗糙，起泡，但可识别 (指进网许可证和IMEI 标贴)
● logo 区域模糊不可识别
● 边缘粗糙，起泡，有空隙，模糊不可识别
● 印刷错误、缺少印刷或文字
● 油漆
AA-C 脱漆或多漆
● 裂缝，断裂 AA-C 裂缝或断裂
●
说明：
以上缺陷之间距离要求大于25mm 以上。 如超出如上所述标准则记为轻缺陷。
(1)壳体表面出现龟裂、单体或同批不同单体之间出现色差、喷涂表面出现脱漆均判定为主缺陷。 (2)缝隙检验标准：各种机型的缝隙标准，依据各种机型的设计尺寸在作业指导书中制订。如不符则判为轻缺陷。
(3)说明：电池部分的判定标准分内置和外置，内置电池的外观判定归属D 类（D 面）；外置电池的外观判定以与手机配合后所属于面进行判定。
(4) 无感划伤只对A 面作要求，允收数量在以上标准基础上放宽两倍。
10.4 丝刷不良检验标准
缺陷级别序号检验项目检验标准
MA MI
1 印刷错位参照封样件或(ΔX≤0.25mm且ΔY≤0.25mm) ●
2 印刷偏差(重影) 参照封样件●
3 印刷模糊不许有●
4 印刷粗细不均粗细偏差≤0.1 mm ●
5 断印不许有（断线宽度C≤0.2mm）●
6 漏印不许有（D≤0.3mm，N≤1）●
7 喷溅D≤0.3mm，N≤1 ●
11.功能检查及判定标准
功能检查需要覆盖产品的共性性能检查和产品的特性性能检查两部分。
11.1共性性能检查：所有平台产品必测，包括工程指令测试部分和模拟操作测试部分
11.1.1工程指令测试部分
11.1.1.1工程指令的密码分别为：
检查内容×××平台的产品的工程指令×××平台的产品的工程指令
功能测试指令
软件版本测试
IMEI测试
测试信息
其他指令见工程指令集见工程指令集
11.1.1.2工程指令测试说明：在手机开机后输入测试密码，手机将开始自动测试如下项目
项目测试标准
缺陷级别
MA MI 振动测试手机马达能够正常震动，无异振或异音现象，●
显示测试手机内屏全屏显示红绿兰白，屏幕颜色无差异，无缺线、缺色
或异色现象
●手机外屏显示黑白方块（或正常时钟显示），屏幕颜色无差异，
无缺线、缺色或异色现象
●
LED指示测试手机按照测试描述，LED位置依次有红、绿、蓝灯闪烁，顺序
正确，无缺色现象
●
LED等显示亮度正常，没有明显偏暗或颜色分配不均匀●
翻盖测试翻、合手机均有铃声响起，无异音●
软件版本检查正常情况下为检查之日的最新软件版本●
MIC测试对MIC发声后，可以清楚的听到Receiver中的回音，无杂音●
音乐播放有清脆的音乐响起，无杂音和破音现象，●
电池电压测试测试提示电压测试正常●
按键测试
按键手感基本一致，反应灵活，每一个按键都具有功能●
按键功能正常、无功能紊乱或没有按键音现象、按键声音正确●
闹铃测试进入测试，手机进入休眠约5秒后提示重新开机●说明：如果工程测试里的项目少于或多于以上项目，则以手机实际测试项目为准
11.1.2模拟操作测试部分：需要通过操作手机功能来测试的项目
项目测试标准
缺陷级别
CR MA MI 耳机测试手机可检测到耳机的插入，并耳机能够实现接通、挂断功能●
SIM卡测试
手机可以识别到SIM卡的存在，并能找到网络●
轻拍机体，无掉卡现象●
充电测试手机可以识别到充电器，并有充电符号显示充电过程●
开机测试
手机能够开机、关机，且开关机界面正确●
20cm，开机音乐达到75分贝以上；无铃声变调、沙哑现象●
开机显示测试手机开关机没有明显的亮线或暗线●
电池匹配测试轻拍机体不会出现掉电现象●
拍照测试能够正常拍照，且无拍照模糊现象●
通话测试联网后能建立呼叫，并建立呼叫后能够正常进行听话、通话，●
通话质量通话话音清晰，没有漏字，无变调，无失真，能够清楚听清对
方的声音和内容
●
蓝牙测试手机蓝牙开启后，在固定范围内可以查找到蓝牙装置●
电视测试能接收卫星频道，电视播放图像、声音清晰●
T卡测试T卡能被查找到，且能够读、写T卡●
IMEI检查无IMEI号，或IMEI号码与打印标签不一致，或有IMEI重复●
出厂设置没有恢复出厂设置●
12.附件检查及判定标准
13.1旅行充电器
a. 从抽取的样品中抽取5台，将里面的充电器、主机体、电池连接后插入220V交流电源（一
般用电即可）插座上；
b. 打开交流电源开关，检查是否有充电图标显示、图标显示是否正确、充电器指示灯显示
是否正常、充电完成后是否正确提示；要求连续充电10分钟；
13.2座式充电器
a. 从抽取的样品中抽取5台，将里面的座式充电器与电池、主机体（依座充样式）、旅行充
电器（依座充样式）连接后插入220V交流电源（一般用电即可）插座上；
b. 打开交流电源开关，检查充电指示灯是否能正常点亮、颜色、亮度是否正常；
13.3电池检查
a. 从抽取的样品中取5PCS,将里面的电池,主机体连接;
b. 打开手机开机键.检查电池是否可以正常开机,并连上充电器,打开交流电源, 检查电池
是否可以正常充电.
13.特别说明
以上所有测试项目在测试过程中，如发现“对人身安全会造成伤害或存在的安全隐患”的任何问题，均定义为CR缺陷。
完成以上测试，必须恢复到初始设置，无任何多余图片、歌曲保存在手机中。
14.流程图
无。
15.参考资料
各机型用户手册。
16.附件
《手机成品检验记录表》DB-QA-R-001-1.0
《纠正预防改善措施单》DB-QA-R-002-1.0
17.附录
检验转移准则
检验转移准则
三批不合格
首次检验
加严检验
连
续
五
批
检
验
合
格正常检验
连
续
十
批
检
验
合
格放宽检验
连
续
五
批
中
有
两
批
不
合
格
发
现
一
批
不
合
格
准则
A、从加严检验到正常检验
当进行加严检验时，若连续五批经初次检验（不包
括再次提交检查批）合格，则从下一批检验转到正常
检验。
B、从正常检验到加严检验
当进行正常检验时，若连续不超过五批中有两批经
初次检验（不包括再次提交检查批）不合格，则从下
一批检验转到加严检验。
C、从正常检验到放宽检验
当进行正常检验时，若下列条件均满足，则从下一
批转到放宽检验。
1）连续10批（不包括再提交批）初次检验合格；
2）生产正常。
3）主管质量部门同意转到放宽检验。
D、从放宽检验到正常检验
在进行放宽检验时，若出现下列任一情况，则从下
一批转到正常检验。
1）有一批放宽检验不合格。
2）生产不正常。
3）主管质量部门认为有必要回到正常检验。
E、检验的暂停和恢复
加严检验时，若不合格批数（不包括再次提交检查
批）累计到三批（不包括以前转到加严检查出现的不
合格批数），则暂时停止检验。
在暂停检验后，若供货方确实采取了措施，使提
交检验批达到或超过所规定的质量要求，则经主管质
量部门同意后，可恢复检验，一般应从加严检验开始。
暂停检验
流程图
华为手机整机检验标准 This manuscript was revised on November 28, 2020
1目的 此标准规定了手机成品品质接收标准,保证手机外观、标识、包装及一般性能符合设计要求，确保产品品质。 2适用范围 适用于本公司所有手机产品在代工厂或自行生产的制程质量评估与出货抽样检验。3参考文件 3.1各款手机的ID图及相关文件; 3.2各款手机的MD产品装配图及类似相关文件。 3.3GB/ 逐批检查技术抽样程序及抽样表 4定义 4.1Cri，Critical Defect，致命缺陷：对产品使用者人身与财产安全构成威胁的 缺陷； 4.2Maj，Major Defect，主要缺陷：制品单位的性能不能满足该产品预定的功能 或严重影响该产品正常使用性能或可导致客户退机的外观等缺陷； 4.3Min，Minor Defect，次要缺陷：对产品外观产生轻微影响的缺陷； 4.4Acc，Acceptable Defect，可接受缺陷：可以接受的缺陷，在产品制程质量评 估时使用，在产品出货抽样检验中仅供参考； 4.5封样，Golden Sample，也称为样板：由设计部门或品管部门或销售部签名认 可的、用于确认和鉴别各种订制结构件来料批量供货质量的样品；一般可分为 标准样板和/或上限样板、下限样板（上/下限样板一般需征求销售部意见）、 结构样板等。 5抽样计划与接受标准及产品外观检查方式和条件： 5.1抽样计划：按照国标GB/ (或等同标准)，正常抽检水平，一次抽样，II类； 5.2接受标准：AQL（Cri：0，Maj：，Min：） 5.3产品外观检查方式和条件： 5.3.1环境亮度:在距离检测部分50cm处用一个照明亮度值为800LUX以上的 照明系通模拟日光。
步进电机成品检验标准 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】
CS 深圳市东兴威电机有限公司 成品检验标准 标准号：CS-19-010 步进电机 编制：日期： 审核：( R&D )( QA ) 批准：(R&D director) (QA director) 发布实施日期：版本：01 1范围 本标准规定了步进电机（以下简称“电机”）的技术要求、试验方法、试验规则、标志、包装、运输和贮存。 本标准适用于本企业的步进电机。 2引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 电工电子产品基本环境试验规程试验A：低温试验方法 GB/T 电工电子产品基本环境试验规程试验B：高温试验方法 GB/T2423.3-2006 电工电子产品基本环境试验规程试验Ca：恒定湿热试验方法GB 电工电子产品基本环境试验规程试验Ea：冲击试验方法
GB 电工电子产品基本环境试验规程试验Fc：振动（正弦）试验方法 GB/T 电工电子产品基本环境试验规程试验N：温度变化试验方 GB/逐批检查计数抽样程序及抽样标准（适用于连续批的检查） 3产品分类 3.1型号 电机的型号由机座号、产品名称代号、性能参数代号及派生代号四部分组成。 例如： BYG HB-A派生代号 性能参数代号 产品名称代号 机座号 3.1.1机座号 机座号用电机外径的毫米数以阿拉伯数字表示，如表1所示。 表1 3.1.2产品名称代号 产品名称及代号用大写汉语拼音字母表示。 3.1.3性能参数代号 性能参数代号由两位阿拉伯数字组成，其中第一位数字表示相数，第二位数字表示极对数。 相数代号4表示4相电机，极对数代号6和8分别表示电机的极对数为6对和8对。3.1.4派后代号
平板电脑成品出货检验规范 1.目的 本检验规范作为平板电脑验收和出货时抽样检验的依据，如符合本规范之产品得以出货，不符合本规范之要求，将对产品做有效之修改，使之符合要求。 对于某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。 2、适用范围 本规范适用于平板电脑成品验收和出货检测。 3、定义 3.1批：汇集在一起的一定数量的某种产品、材料或服务。 3.2批量：批中产生的数量。 4、职责和权限 4.1制造部 按照本检验标准判断产品的合格性和负责不合格产品的质量缺陷的记录 4.2工程部 协助生产对不良缺陷进行分析和改善，并发布工艺上的变更与追加，以指导生产作业 4.3品质管理部 a、负责在线品质异常确认和最终检验工作 b、协助制造部对严重不良缺陷和发生频率高的不良缺陷进行分析和统计，并跟踪改善效果 c、修订更新此标准，依客户要求制订专用检验标准 5、定义 5.1、致命缺陷：指对使用者或携带者的安全带来危害或违反相关安规之缺陷，记为CR； 5.2、重缺陷：不构成致命缺陷，但很可能造成故障，或对单位产品使用功能会严重降低，或严重影响产品 形象之缺陷，记为MA； 5.3、轻缺陷：不构成致命或主要缺陷，不影响产品使用功能，或外观有轻微影响之缺陷，记为MI。 注：1MAJ=2MIN 5.4、抽样水准： roF 文件使用〃pdfFactory Pro"试用版本创建 https://www.doczj.com/doc/8d14776341.html,
新产品试产，或如果品质状况变差，或者应客户要求，可以对产品采取加严或者100%全检检验。 6、缺点类型定义 6.1、机构件缺点类型定义 1 )点缺陷：具有点形状的缺陷，测试尺寸时以其最大直径为准。 2)异色点：在塑胶件表面出现的颜色异于周围的点。 3)气泡：由于原料未充分干燥，造成成型后产品内部有缩孔。 4)多胶点：因模具方面的损伤而造成产品表面有细小的塑胶凸起。 5)缩水：因成型不当或结构问题造成表面之凹陷。 6)亮斑：对于非光面的塑胶件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。 7)硬划痕：由于硬物摩擦而造成塑胶件表面有深度的划痕。 8 )细划痕：塑胶件表面没有深度的划痕。 9)飞边（毛边）：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑胶件的边缘或分型处所产生的塑料废边。 10)熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑胶件的表面形成一条明显的线，叫做熔合线。 11)翘曲：塑胶件因内应力而造成的平面变形。 12)顶白/顶凸：由于塑胶件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。 13)填充不足：因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使熔树脂无法到达模腔内的某一角落而造成的射料不足现象。 14)银条：在塑胶件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。 15)流纹：产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。 16)流痕：因成型不当或模具问题造成表面出现波浪状或线状纹。 17)烧焦：在塑胶件表面出现的局部的塑胶焦化发黑。 18)边拖花：因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。 19)破裂：因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 21)杂质：有异物混入原料中等原因，成型后在产品表面呈现出斑点。 22)缺料：因塑胶成型不当或产品结构问题造成产品表面某些部位未射饱。 23)结合线：由于塑胶材料的聚合出现于表面的模糊裂缝或显着的线或图样。 24)脏污：因模具、包装或操作等问题造成表面颜色不同，分为可擦拭和不可擦拭。 25)磨伤：因模具变异造成的表面不平整的痕迹。 25)划伤：塑胶件因与其它物品相磨擦造成表面条状或片状痕迹。 26)漆点：涂层厚度比周围涂层厚的部分。 27)针孔：由于喷涂产生的气泡破裂产生的小孔。 28)脱漆：该喷没喷的部位露底(掉漆)。 29)杂物：喷漆表面因杂点、毛尘引起的凹凸点或线状物 30)分界线：一种或两种不同颜色的涂料边界线互相交错。 31)有感：手指甲能感受到有阻力情况。 32)无感：目视可见但手指甲轻刮感受不到阻力。 33) 间隙：组装后两个不同部件在装配接触面不能完全吻合而出现现象 34) 断差：组装后不同两个部件在装配时两接触面出现不处于同一平面现象。
WWW 有限公司企业文件 KWDL-W-2013-A-YF/902 半成品检验规范 2013-11-20发布2013-12-20实施 有限公司发布
前言 本文件是根据有限公司半成品的质量要求，为品质判定提供接收和拒收依据，而制定出的适应本公司的半成品检验规范。其中的各项技术要求将随企业的技术进步及产品的改进而修改。 本标准通用于本公司生产任何产品PCBA的外观检验，包括公司内部生产和发外加工的产品。如有特殊规定需结合相应的工艺文件进行检验。 特殊规定是指：因零件的特性，或其它特殊需求，PCBA的标准可加以适当修订，其有效性应超越通用型的外观标准。 本文件由有限公司提出和主要起草，经公司技术会议审定通过。 本文件由技有限公司质量组执行。 本文件由归口和解释。 本文件2013年11月20日首次发布，自2013年12月20日起实施。
目录 1.检验规范综述 (1) 2.检验要求概述 (3) 3.贴片检验标准 (4) 4.焊接检验标准 (13)
检验规范综述 001 1.规范性引用文件 1.1 GB/T 2828.1-2012 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划。 1.2 IPC-A-610D 电子组装件的可接受条件，衡量电子产品中PCBA外观质量评判的标准。 1.3 IPC-A-610B SMT贴装工艺接收标准。 2.抽样方案 按GB/T 2828.1-2012 正常一次抽检检验水平:一般检验水平Ⅱ AQL=4.0。 3.标准定义 3.1判定分为：允收、拒收和其他 3.1.1允收（Ac）：外观满足允收条件，且能维持组装可靠度,判定为允收。 3.1.2拒收（Re）：外观缺陷未能满足理想状况和允收条件,且影响产品功能和可靠度，判定为拒收。 3.1.3其他：特殊情况。 3.2缺陷等级 3.2.1严重缺陷(CRITICAL DEFECT,简写 CRI):不良缺陷，使产品在生产、运输或使用过程中可能出现危及人身财产安全之缺点，称为严重缺点。 3.2.2主要缺陷(MAJOR DEFECT,简写 MAJ):不良缺陷，使产品失去全部或部分主要功能，或者相对严重影响的结构装配的不良，从而显着降低产品使用性的缺点，称为主要缺点。 3.2.3次要缺陷(MINOR DEFECT,简写 MIN):不良缺陷，可以造成产品部分性能偏差或一般外观缺陷，虽不影响产品性能，但会使产品价值降低的缺点，称为次要缺点。 4.检验条件 4.1在正常室内日光灯灯管的照明条件(灯光强度为 1支40W或2支20W日光灯)，被检测的PCB 与光源之距离为：100CM以内。 4.2将待测PCB置于执行检测者面前，目距 20CM内(约手臂长)。 5.检验工具 静电手套、游标卡尺、平台、测试工装 6.名词解释 6.1立碑：元器件的一端离开焊盘而向上斜立或直立现象。 6.2连锡或短路：两个或两个以上不应相连的焊点之间的焊锡相连,或焊点的焊料与相邻的导线相连的不良现象。 6.3移位或偏位：元件在焊盘的平面内横向（水平）、纵向（垂直）或旋转方向偏离预定位置；（以元件的中心线和焊盘的中心线为基准）。 6.3.1横向（水平）偏位：元件沿焊盘中心线的垂直方向移动为横向偏位（图a）；（又叫：侧面移位）。 6.3.2纵向（垂直）偏位：元件沿焊盘中心线的平行方向移动为纵向偏位（图b）；（又叫：末端偏移）。 6.3.3旋转偏位：元件中心线与焊盘中心线呈一定的夹角（θ）为旋转偏位（图c）。（也叫：偏位）。
平板电脑成品出货检验规范
平板电脑成品出货检验规范 1.目的 本检验规范作为平板电脑验收和出货时抽样检验的依据，如符合本规范之产品得以出货，不符合本规范之要求，将对产品做有效之修改，使之符合要求。 对于某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。 2、适用范围 本规范适用于平板电脑成品验收和出货检测。 3、定义 3.1批：汇集在一起的一定数量的某种产品、材料或服务。 3.2批量：批中产生的数量。 4、职责和权限 4.1制造部 按照本检验标准判断产品的合格性和负责不合格产品的质量缺陷的记录 4.2工程部 协助生产对不良缺陷进行分析和改善，并发布工艺上的变更与追加，以指导生产作业 4.3品质管理部 a、负责在线品质异常确认和最终检验工作 b、协助制造部对严重不良缺陷和发生频率高的不良缺 陷进行分析和统计，并跟踪改善效果 c、修订更新此标准，依客户要求制订专用检验标准 5、定义 5.1、致命缺陷：指对使用者或携带者的安全带来危害或 违反相关安规之缺陷，记为CR； 5.2、重缺陷：不构成致命缺陷，但很可能造成故障，或 对单位产品使用功能会严重降低，或严重影响产品形象roF 文件使用〃pdfFactory Pro"试用版本创建 https://www.doczj.com/doc/8d14776341.html,
之缺陷，记为MA； 5.3、轻缺陷：不构成致命或主要缺陷，不影响产品使用功能，或外观有轻微影响之缺陷，记为MI。 注：1MAJ=2MIN 5.4、抽样水准：
执行GB/T 2828.1-2012 II级单次正 AQL 值 致命缺陷0 重缺陷0.40 轻缺陷1.0 新产品试产，或如果品质状况变差，或者应客户要求，可以对产品采取加严或者100%全检检验。 6、缺点类型定义 6.1、机构件缺点类型定义 1 )点缺陷：具有点形状的缺陷，测试尺寸时以其最大直径为准。 2)异色点：在塑胶件表面出现的颜色异于周围的点。 3)气泡：由于原料未充分干燥，造成成型后产品内部有缩孔。 4)多胶点：因模具方面的损伤而造成产品表面有细小的塑胶凸起。 5)缩水：因成型不当或结构问题造成表面之凹陷。 6)亮斑：对于非光面的塑胶件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。 7)硬划痕：由于硬物摩擦而造成塑胶件表面有深度的划痕。 8 )细划痕：塑胶件表面没有深度的划痕。 9)飞边（毛边）：由于注塑参数或模具的原因，造成 在塑胶件的边缘或分型处所产生的塑料废边。
半成品质量检验标准 编制： 审核： 批准： 受控状态： 文件编号： 发布日期： 生效日期： 目的： 明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下一道工序。 适用范围： 钣金车间加工的各工序，是对钣金车间加工产品的质量的控制。 职责： 1、钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程的产品的自检，互 检。 2、综合质检部在钣金车间的质检员负责对钣金生产加工的过程 中的产品质量进行抽验、监督、确认。 3、综合质检部负责对不合格品的发现,记录并做标识隔离,组织 处理不合格品。 4、生产部钣金车间参与不合格品的处理。 5、采购部对进厂的钣金原料不合格品与供应商进行沟通。
检测工具： 5mm卷尺、200\300卡尺、角度尺、目测 一、下料组 1、内装： ⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量 进行审核后,严格按图纸要求进行下料。 ⑵标准件下料5件内的长≤2000m m、宽≤1200m m尺寸公 差控制在±，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一 致，≥2000m m公差控制在±. ⑶非标件下料5件以内的长≤2000m m、≤1200m m宽尺寸公 差控制在±，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一 致，≥2000m m公差控制在±1m m。 ⑷标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±。 ⑸标准件5件以内的产品对角线公差在±。5件以上的产品 对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角线 公差在±1m m，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致, 长度≥4000m m,宽度≥1300m m对角线公差±3m m。 ⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形 等。划伤、凹凸点宽度＞1m m，深度＞，板面是≤2000m m， 划伤、凹凸点宽度＞、深度＞，板面是≥2000m m。 ⑺标准件每隔半小时对所下之料进行抽检，非标件每隔3-5 件须进行抽检。
1目的 此标准规定了手机成品品质接收标准,保证手机外观、标识、包装及一般性能符合设计要求，确保产品品质。 2适用范围 适用于本公司所有手机产品在代工厂或自行生产的制程质量评估与出货抽样检验。 3参考文件 3.1各款手机的ID图及相关文件; 3.2各款手机的MD产品装配图及类似相关文件。 3.3GB/ 逐批检查技术抽样程序及抽样表 4定义 4.1Cri，Critical Defect，致命缺陷：对产品使用者人身与财产安全构成威胁的缺陷； 4.2Maj，Major Defect，主要缺陷：制品单位的性能不能满足该产品预定的功能或严 重影响该产品正常使用性能或可导致客户退机的外观等缺陷； 4.3Min，Minor Defect，次要缺陷：对产品外观产生轻微影响的缺陷； 4.4Acc，Acceptable Defect，可接受缺陷：可以接受的缺陷，在产品制程质量评估时 使用，在产品出货抽样检验中仅供参考； 4.5封样，Golden Sample，也称为样板：由设计部门或品管部门或销售部签名认可 的、用于确认和鉴别各种订制结构件来料批量供货质量的样品；一般可分为标准 样板和/或上限样板、下限样板（上/下限样板一般需征求销售部意见）、结构样
板等。 5抽样计划与接受标准及产品外观检查方式和条件： 5.1抽样计划：按照国标GB/ (或等同标准)，正常抽检水平，一次抽样，II类； 5.2接受标准：AQL（Cri：0，Maj：，Min：） 5.3产品外观检查方式和条件： 5.3.1环境亮度:在距离检测部分50cm处用一个照明亮度值为800LUX以上的照 明系通模拟日光。 5.3.2检查方式和角度:目视,视线与被检查物表面角度在15-90度范围内旋转。 5.3.3检查距离和时间: 检查被检物最多15秒内，人眼距离被检物约30cm。 5.3.4外观检查需使用污点标准（菲林片）。 5.4判定原则：港利通科技认可的工程样机所具有的特性、特点全部作为接受，对于 不符合样机的，或以工程设计图纸的偏差要求作为接受表准，或以以下具体的描 述进行判定。 6关于一些名词的定义符号定义： 6.1刮手：是指用手指或皮肤接触物件表面或边缘有刺痛感，它与装配错位不同的是 即使在同一平面，也会有刺痛感。 6.2装配不良：是指因设计公差或装配因素导致两个接合件的接合面不在同一平面的 现象，也可称之为错位或起级，它与刮手不同的是无刺痛感。 6.3间隙：是指因设计公差或装配因素导致两个接合件的接合面之间有间隙。
电机检验标准 1.0 目的规范电机检验作业，确保电机各项性能以质量达到标准要求，杜绝不合格产品进仓、出厂。1.1 总装好的电动机要进行试验，主要验证电动机性能是否符合有关标准和技术条件的要求;设计和制造上是否存在影响运行的各种缺陷;另外，通过对试验结果的分析，从中找出改进设计和工艺、提高产品质量的途径。 2.0 范围适用于公司的电机检验作业。 3.0 定义/参考3.1 《过程和产品的 测量和控制程序》3.2 《不合格品控制程序》4.0 作业流程生产车间(产品送检) 品管课(检验) 检测结果评审检验结果填报《检验报告单》 PQC 加强监督控制判定合格入库返工处理品管课(异常反馈单) 不合格5.0 检验项目生产部门按生产工单号进行生产，生产完工的产品置于…待检?区，并通知品管课检验员进行检测。5.1 检验实施品管课检验员接到通知后按照生产工单号，即前往…待检? 区，核对产品的品名、型号规格、数量、批号等。了解任务期限，准备好记录表格和检测工具，随后进行检验。5.2 检验方式检验员对所有组装的电机全检。5.3 检验程序、方法与要求5.3.1 检验员根据生产部门的生产工单单号进行检验工 作。5.3.2 。产品检验程序和方法、要求见《电机检测基准》5.4 检验的工具、性能要点及故障处理5.4.1 检测的工具万用表、电桥、耐压仪、游标、电机检测台等。5.4.2 对外观符合要求的电机:其引出线端子、接线应紧固，不可有松脱现象。5.4.3 三相电机应测量三相直流电阻，三相电阻应平衡;单相电机应测量主、副绕组的直流电阻。5.4.4 所有电机都应做耐压试验，考验绕组对机壳或相间的绝缘强度。5.4.5 所有电机都应做空载、堵转试验。其三相电流应平衡，其空载、堵转损耗应符合标准。5.4.6 检测时出现以下情况停止做下一步试验，应排除故障: 接线端子、接线螺帽未紧，三相直流电阻不平衡超过平均值?5，耐压试验时击穿、闪络，三相空载、堵转电流过大、过小、不平衡值超过 10,、损耗过大，电
原材料、构配件、成品及半成品检验制度 一、为保证产品质量，规范原材料、半成品、成品质量检验工作，规范承包人和监理人产品质量检验行为，特制订本制度。 二、本制度适用范围：水泥、粉煤灰、水、砂石骨料、外加剂、钢筋、聚苯乙烯闭孔泡沫板、复合土工膜、保温板、橡胶止水带，聚硫密封胶等原材料检验；混凝土、砂浆、泥浆等半成品和成品检验。 三、承包人必须按合同规定建立、完善试验室或委托由资格的试验室，试验人员必须具有相应的资质，仪器设备必须经质量技术监督部门鉴定合格，试验室应具有相应的资质认证。试验室须经监理认可后方能投入运行。 四、承包人按合同规定采购材料，在材料进场前24小时通知试验监理工程师。对进场材料承包人须提交生产许可证、质量保证书、技术标准、出厂合格证、出厂检验报告供监理审查。 五、进场材料有关证明和资料经试验监理工程师审核后，承包人按合同（或现行规范）规定的数量、试验方法、规定和技术标准对原材料、半成品或构件在监理人见证下进行取样检验。 六、对承包人无法承担的某些特殊检测项目，承包人可委托社会上具有相应资格并通过计量认证的检测单位进行检验，但须经总监理工程师批准。 七、承包人应无偿地为监理人员抽查试验提供条件和方便，并保证监理人员可以不受阻碍地进出试验室。 八、承包人须按试验监理工程师指示进行重新检验，并且监理人员可免费使用承包人试验室的设施和材料重新检验。必要时监理人员也可委托第三方重新检验，重新检验结果与合同不符，则重新检验费用由承包人承担。 九、由于某种原因无法提供合同文件规定的材料，承包人计划使用代用材料时，应提前14天提出使用代用材料申请，报监理部批准。采用代用材料必须有代用材料的材质技术指标和试验报告。 十、承包人应对提供的材料负全部责任。一旦发现在本工程中使用不合格的材料、半成品或成品，承包人必须按监理工程师的指示立即予以更换并承担由此造成的全部损失和合同责任。 十一、承包人未能按规定进行建筑材料质量检验和办理质量合格认证，造成工程项目施工延误，由承包人承担合同责任。 十二、申报签证程序
电动机产品检验规范 1、目的和适用范围 1.1本规范规定了电机产品的检验类型，检验项目、检验要求。 1.2检验电机产品是否符合标准GB12350-2009的规定和认证产品一致性的要求。 1.3本规范适用于本公司电机产品YDK90W、YDK70W、YDK16W电动机的检验。 2、执行标准 《小功率电动机的安全要求》GB12350-2009和《小功率电动机通用技术条件》GB/T5171-2002。 3、零部件要求 3.1上、下壳体应无锈蚀、无变形、表面作镀锌防腐处理，经检验合格。 3.2定、转子应无锈蚀，定子按工艺浸渍漆干燥后，镶入壳体内。 3.3崁线、扎线应符合工艺标准的规定。 3.4引出线应符合标准的规定，碰焊焊接，牢固可靠。 3.5所有零部件应经检验合格后按工艺投入产品的总成装配。 4、检测准备 4.1检测设备（电机参数测量仪，电机测试系统等设备）应技术状态良好，且正常运行。 4.2试验环境温度控制在15-40℃范围内进行产品试验检验。 5、产品检验的类型划分、要求 5.1确认检验 5.2例行检验 按《附表一》规定的项目、技术要求进行。 6、不合格品按《不合格品控制程序》执行 7、标识、记录、包装、入库 7.1检验合格的产品、及时用电刻笔在固定的位置上刻上永久的年、月、日和当前生产顺序 累加号，标识、标贴3C认证标志。 7.2凡检验合格的产品应及时填写检验记录，月底汇总上报质管部汇编、统计、备案。 7.3包装：用专用箱90W、70W电机每箱装5只、16W电机每箱装20只。 7.3.1包装纸箱牢固可靠，外观应印刷清晰、有防湿、不可倒置、小心轻放、明示生产厂、 产品执行标准号、名称、数量、规格型号、通讯地址等。 7.3.2用打包带进行包装后，办理检验入库手续，进入库管程序。 以上规范是电机产品检验的准则，相关部门、车间应认真执行。 106
路漫漫其修远兮，吾将上下而求索 - 百度文库 平板电脑成品出货检验规范 1.目的 本检验规范作为平板电脑验收和出货时抽样检验的依据，如符合本规范之产品得以出货，不符合本规范之要求，将对产品做有效之修改，使之符合要求。 对于某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。 2、适用范围 本规范适用于平板电脑成品验收和出货检测。 3、定义 3.1批：汇集在一起的一定数量的某种产品、材料或服务。 3.2批量：批中产生的数量。 4、职责和权限 4.1制造部 按照本检验标准判断产品的合格性和负责不合格产品的质量缺陷的记录 4.2工程部 协助生产对不良缺陷进行分析和改善，并发布工艺上的变更与追加，以指导生产作业 4.3品质管理部 a、负责在线品质异常确认和最终检验工作 b、协助制造部对严重不良缺陷和发生频率高的不良缺陷进行分析和统计，并跟踪改善效果 c、修订更新此标准，依客户要求制订专用检验标准 5、定义 5.1、致命缺陷：指对使用者或携带者的安全带来危害或违反相关安规之缺陷，记为CR； 5.2、重缺陷：不构成致命缺陷，但很可能造成故障，或对单位产品使用功能会严重降低，或严重影响产品形象之缺陷，记为MA； 5.3、轻缺陷：不构成致命或主要缺陷，不影响产品使用功能，或外观有轻微影响之缺陷，记为MI。 注：1MAJ=2MIN 5.4、抽样水准：
执行GB/T 2828.1-2012 II级单次正常检验 AQL值 致命缺陷（CR)0 重缺陷（MA)0.40 轻缺陷（MI) 1.0 新产品试产，或如果品质状况变差，或者应客户要求，可以对产品采取加严或者100%全检检验。 6、缺点类型定义 6.1、机构件缺点类型定义 1 )点缺陷：具有点形状的缺陷，测试尺寸时以其最大直径为准。 2)异色点：在塑胶件表面出现的颜色异于周围的点。 3)气泡：由于原料未充分干燥，造成成型后产品内部有缩孔。 4)多胶点：因模具方面的损伤而造成产品表面有细小的塑胶凸起。 5)缩水：因成型不当或结构问题造成表面之凹陷。 6)亮斑：对于非光面的塑胶件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。 7)硬划痕：由于硬物摩擦而造成塑胶件表面有深度的划痕。 8 )细划痕：塑胶件表面没有深度的划痕。 9)飞边（毛边）：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑胶件的边缘或分型处所产生的塑料废边。 10)熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑胶件的表面形成一条明显的线，叫做熔合线。 11)翘曲：塑胶件因内应力而造成的平面变形。 12)顶白/顶凸：由于塑胶件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。 13)填充不足：因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使熔树脂无法到达模腔内的某一角落而造成的射料不足现象。 14)银条：在塑胶件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。 15)流纹：产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。 16)流痕：因成型不当或模具问题造成表面出现波浪状或线状纹。 17)烧焦：在塑胶件表面出现的局部的塑胶焦化发黑。 18)边拖花：因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。 19)破裂：因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 21)杂质：有异物混入原料中等原因，成型后在产品表面呈现出斑点。 22)缺料：因塑胶成型不当或产品结构问题造成产品表面某些部位未射饱。 23)结合线：由于塑胶材料的聚合出现于表面的模糊裂缝或显着的线或图样。 24)脏污：因模具、包装或操作等问题造成表面颜色不同，分为可擦拭和不可擦拭。 25)磨伤：因模具变异造成的表面不平整的痕迹。 25)划伤：塑胶件因与其它物品相磨擦造成表面条状或片状痕迹。 26)漆点：涂层厚度比周围涂层厚的部分。 27)针孔：由于喷涂产生的气泡破裂产生的小孔。 28)脱漆：该喷没喷的部位露底(掉漆)。 29)杂物：喷漆表面因杂点、毛尘引起的凹凸点或线状物 30)分界线：一种或两种不同颜色的涂料边界线互相交错。 31)有感：手指甲能感受到有阻力情况。 32)无感：目视可见但手指甲轻刮感受不到阻力。 33)间隙：组装后两个不同部件在装配接触面不能完全吻合而出现现象 34)断差：组装后不同两个部件在装配时两接触面出现不处于同一平面现象。
生产部半成品检验暂行检验规范 1根据公司现实情况和公司现有检验设备，生产车间实际情况等，为更好的保障公司的生产和产品质量，生产环境和提高员工素质，更好的完成公司交给的各项生产任务，并以保障公司各PCB板所需之功能都正常为目的，制定出以下规范。 2范围，本规定适用诺维，艾特美电烙铁手工锡焊的半成品PCB板焊接质量的基本要求。未明确之标准以保障公司各PCB板功能正常，在最终使用环境下能保持PCB板的完整性和可靠性，能预防可能出现之不良现象为目的。判定合格与否。 3.术语和定义 3.1开路：铜箔线路断或焊锡无连接； 3.2连焊：两个或以上的不同电位的相互独立的焊点，被连接在一起的现象； 3.3空焊：元件的铜箔焊盘无锡沾连或者漏焊； 3.4冷焊：因温度不够造成的表面焊接现象，无金属光泽； 3.5虚焊：表面形成完整的焊盘但实质因元件脚氧化等原因造成的焊接不良； 3.6拉尖：元器件引脚头部有焊锡拉出呈尖形 3.7包焊：过多焊锡导致无法看见元件脚，甚至连元件脚的棱角都看不到润湿角大于90° 3.8不洁：PCB板上有未融合在焊点上的焊锡焊剂残渣或者有很明显的松香污染。 3.9针孔：焊点上发现一小孔，其内部通常是空的。气孔：焊点上有较大的孔，可裸眼看见其内部； 3.10缩锡：原本沾着之焊锡出现缩回；有时会残留极薄之焊锡膜，随着焊锡回缩润湿角增大 3.11锡裂：焊点和引脚之间有裂纹或焊盘与焊点间有裂纹 3.12贴片对准度：芯片或贴片在PCB板上恰能落在焊点的中央未出现偏差，焊端都可以与焊盘充分接触（允许有微小程度的偏移） 4合格性判断： 4.1本标准执行中，分为三种判断状态：“最佳”、“合格”和“不合格”。 4.1.1最佳——它是一种理想化状态，并非总能达到，也不要求必须达到。但它是工艺部门追求的目标。 4.1.2合格——它不是最佳的，但在其使用环境下能保持PCB板的完整性和可靠性。（为允许工艺上的某些更改，合格要求要比最终产品的最低要求高些，根据我们公司生产人员焊接水平相对较高的情况，以高标准严要求的原则以接近理想化状态标准定合格要求，即实际检验过程中以接近理想状态为合格标准。特许情况除外） 4.1.3不合格——它不足以保证PCB板在最终使用环境下的形状、配合及功能要求。或虽能保证PCB板在最终使用环境下的功能要求，但是没有光滑整齐的外观，应根据工艺要求对其进行处置（返工、修理或报废）。 4.2焊接可接受性要求：所有焊点应当有光亮的，光滑的外观，并且呈润湿状态；润湿体现在被焊件之间的焊料呈凹的弯月面，对焊点的执锡（返工）应小心，以避免引起更多的问题，而且应产生满足验收标准的焊点。 4.2.1可靠的电气连接； 4.2.2足够的机械强度； 4.2.3光滑整齐的外观。
手 机 整 机 检 验 规 范 文件版本： 编制日期：编制人：刘钢 协议方：____________ 供应商：____________ 签署：____________ 签署：____________ ---文件制定及修改记录---
目录 1. 目的----------------------------------------------------------------------------------------------------------4 2. 适用范围----------------------------------------------------------------------------------------------------4
3 权责单位---------------------------------------------------------------------------------------------------- 4 4 整机抽样计划及允收标准--------------------------------------------------------------------------------4 5 检验仪器设备------- ----------------------------------------------------------------------------------------5 6 检验条件-----------------------------------------------------------------------------------------------------5 7 定义 ---------------------------------------------------------------------------------------------------------5 测量面的定义---------------------------------------------------------------------------------------------5 缺陷分类---------------------------------------------------------------------------------------------------6 塑胶件的外观不良定义---------------------------------------------------------------------------------7 喷油件不良缺陷定义------------------------------------------------------------------------------------7 电镀件外观不良定义------------------------------------------------------------------------------------8 手机镜片外观不良定义---------------------------------------------------------------------------------8 印刷图文外观不良定义-------------------------------------------------------------------------------- 9 密集缺陷---------------------------------------------------------------------------------------------------9 8 检验内容及标准--------------------------------------------------------------------------------------------9 整机外观缺陷检查标准---------------------------------------------------------------------------------9 LCD与LENS检验标准
1.0 目的规范电机检验作业，确保电机各项性能以质量达到标准要求， 杜绝不合格产品进仓、出厂。 1.1 总装好的电动机要进行试验，主要验证电动机性能是否符合有关标准和 技术条件的要求；设计和制造上是否存在影响运行的各种缺陷；另外， 通过对试验结果的分析，从中找出改进设计和工艺、提高产品质量的途 径。 2.0 范围适用于公司的电机检验作业。 3.0 定义/参考 3.1 《过程和产品的测量和控制程序》 3.2 《不合格品控制程序》 4.0 作业流程 生产车间（产品送检）品管课（检验）
检测结果评审 检验结果填报《检验报告单》 PQC加强监督控制判定 合格入库 返工处理品管课（异常反馈单）不合格 5.0 检验项目生产部门按生产工单号进行生产，生产完工的产品置于 ‘待检’区，并通知品管课检验员进行检测。 5.1 检验实施品管课检验员接到通知后按照生产工单号，即前往‘待检’区， 核对产品的品名、型号规格、数量、批号等。了解任务期限，准备好记录表格和检测工具，随后进行检验。 5.2 检验方式检验员对所有组装的电机全检。 5.3 检验程序、方法与要求 5.3.1 检验员根据生产部门的生产工单单号进行检验工作。 5.3.2 产品检验程序和方法、要求见《电机检测基准》。 5.4 检验的工具、性能要点及故障处理 5.4.1 检测的工具万用表、电桥、耐压仪、游标、电机检测台等。 5.4.2 对外观符合要求的电机：其引出线端子、接线应紧固，不可有松脱现 象。
5.4.3 三相电机应测量三相直流电阻，三相电阻应平衡；单相电机应测量主、 副绕组的直流电阻。 5.4.4 所有电机都应做耐压试验，考验绕组对机壳或相间的绝缘强度。 5.4.5 所有电机都应做空载、堵转试验。其三相电流应平衡，其空载、堵转损耗应符 合标准。 5.4.6 检测时出现以下情况停止做下一步试验，应排除故障：接线端子、 接线螺帽未紧，三相直流电阻不平衡超过平均值±5%，耐压试验时击 穿、闪络，三相空载、堵转电流过大、过小、不平衡值超过10％、损 耗过大，电机异常发热，异味，振动大，异响等。并做好相关记录。 5.5 检验判定检验结果依据电机检测基准进行判定。 5.6 不合格品依据《不合格控制程序》规定处理。 5.7 检验记录： 5.7.1 检测结果记录于《电机检验报告单》，经检验员签字盖章，由品管课 录入ERP系统进行产品核销并保留存档。 5.7.2 检测判定不合格时，检验员应及时对不合格电机做出标识，并及时通 知生产部门，生产部门负责返修措施。如发现批量异常时，检验员应 签发《质量异常反馈单》给生产部门及品管主管，并责令停止生产。 品管课主管应会同生产部门追查原因并采取纠正措施，记录于《质量 异常反馈单》。 5.7.3 返工后的产品须重新提交品管检验员复检，只有经最终检验判定合格 的产品方可入库。 5.7.4 周品质分析品管课应于每周一统计上一周全部检测的品质状况， 并就最终检测中发现的品质异常进行分析，形成书面报告。 6.0 应用表单 6.1 《电机检验报告单》 6.2 《质量异常反馈单》
委托加工合同 合同编号： 甲方：法定代表人： 地址： 电话：传真： 乙方：法定代表人： 地址： 电话：传真： 1.前言 甲乙双方本着平等自愿.互惠互利的原则，就乙方为甲方加工产品合作项目达成本合同。本合同一式两份，双方各执一份，每一份都可视为原件。除经双方书面同意，任何一方无权修改本合同；甲方为定作方，负责合同产品的开发设计和相关生产的技术支持；乙方为一家专业电子产品生产制造商，具有生产和/或加工合同产品的能力和资格。 2.有限期限 本合同自双方签字之日起生效，至双方加工平板电脑PCBA(包含SMT和测试)的合作项目取消为止，或甲乙双方签订更新版本的加工合同起，本合同自动失效。但有关保密条款继续有效为期三年。 3.适用对象 本协议适用于甲方委托乙方平板电脑PCBA加工的业务。 4.协议内容 4.1运作流程 4.1.1委托加工订单下达：甲方下达委托加工订单给乙方，订单内容包含加工费，订单数量，交货 期，交货地址。 4.1.2平板电脑PCBA BOM的所有电子材料由甲方下单购买，材料供应商交货到乙方指定仓库， 乙方点数验收入库。 b）材料在乙方指定加工厂，乙方应当存放在单独库位，与其它客户或乙方自有的物料区分开，甲方有权到乙方仓库检查这个库位的物料，乙方应予以配合，但不得影响乙方正常生产。 4.1.3乙方将完成品入库到货仓，由甲方邮件通知送货，否则不予放货。 4.2材料管制 4.2.1由甲方购买的材料交由乙方指定加工厂的MID物料，材料的所有权为甲方，乙方不可挪用 甲方物料，物料如有少数，乙方照价赔偿给甲方或乙方补足物料。 4.2.2来料的检测设备由乙方负责。生产中的辅材及耗材由乙方负责。生产过程中所需之特殊夹具 由甲方负责，或由甲方提供被测体样品，并协助乙方负责制作，甲方负担费用。生产过程中所需之所有检测设备及附属通用配置由乙方负责提供，特殊零件.配线及测试电路由甲方指导乙方制作或购买。 4.2.3物料的检验工作由乙方负责。甲方需提前将来料产品规格书.样品以及检验标准.甲方签样的 标准样品提供给乙方。如甲方供应商提供的原材料经检验不合格的，延误生产给乙方造成损失的，甲方协助乙方向供应商追回损失。
半成品、成品检验标准 1．目的： 对工厂内部的在制品、制成品、成品进行检验，以保证符合使用及技术要求，防止生产过程中出现重大错误，同时起到及时纠正预防作用。 2．范围： 工厂内生产的所有半成品、制成品、成品等。 3．检验标准： （一）半成品部分（贴防火板前）： 3．1开料检验内容及质量标准： 3．1．1对照开料申请单检验开料选材规格、型号，尺寸是否正确，被开板料的切割面是否平直、光滑，且与板面成直角或特定角度，有无黑边、崩边现象；不得有明显双重锯路和凹凸不平现象。 3．1．2开出板材净料1m以内时，误差≤2mm；1m以上时误差≤3mm，对角线误差≤1mm。 3．1．3防火板、有机板（保护膜不可撕掉）、三聚氰胺板、宝丽板表面不得划花、划伤。 3．2框架体验内容及质量标准： 3．2．1对照设计原图检验框架的外形尺寸是否正确，框架稳固结实，正放、侧放、或反放不会摇晃，材料的使用是否正确。 3．2．2框架板材内外表面无破损、无断裂、无堆胶、无露钉等现象。 3．3内部结构的检验内容及质量标准： 3．3．1检验部件形状尺寸、村质是否正确，部件与框架相连接板材边保持在同一平面上，允许误差±2mm。 3．3．2检验各部件的直角、圆角或斜角的接合处是否紧密、平整光滑，缝隙小于1mm。 3．3．3检验在制品在生产过程中使用的加固木、三角木等是否超出所在板材部件的范围。 3．3．4检验产品在各接合处（如是有胶接合）是否有溢胶，并检验各部分结合强度是否符合要求。 3．3．5检验板材是否枪钉、螺钉等金属材料裸露在表面（如不贴防火板可从宽处理），且板材无大的沟痕、损坏等缺陷。 3．3．6检验柜台对电器安装预留孔、预留位数量、位置的正确性和要操作性。 3．4柜台其余部分的检验内容及质量标准： 3．4．1检验柜台主结构、玻璃、金属相互接触的部位的吻合性，要求接合缝隙≤1mm；检验接合处是否在同一平面上，允许误差±1mm；玻璃翘曲度≤5mm/1m，玻璃（金属）表面无划花、污点，且表面清洁干净。 3．4．2检验LOGO的位置是否正确，粘贴是否牢固，要求LOGO表面平整无划伤；检验LOGO字体、大小、数量是否正确。 3．4．3对照柜台尺寸检验抽屉、门等活动部分形状、大小、（如使用防火板）是否正确；检查抽屉面板、侧板、抽后板是否在同一平面上，允许误差±0.2mm 3．4．4检验柜台的灯箱框、其它部分有机板等与木材接合紧密度，且组装位置是否正确；有机板无划伤、损坏、污点且整洁干净，有机板材料使用是否正确。 3．4．5柜台在贴防火板前，待粘贴防火板部分表面平整光滑，不可有凸起部分，基材各接合处缝隙不要超过1mm，不可有金属露出板材表面。