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风电场风机基础设计方案和验算摘要：风电场风机基础关系到风机的安全运行和风机的使用寿命，在选用正确的设计载荷和工况，运用软件得出风机基础设计方案的同时，需要对基础方案的稳定性和基础配筋进行相关的复核验算，以确保在设计寿命之内的安全性。
关键词：风机基础；基础设计；稳定性验算；配筋验算1 风机荷载资料分析及选用根据《风电机组地基基础设计规定（试行）》（FD003-2007），风机上部结构传至塔筒底部与基础环交接面的载荷效应宜用载荷标准值表示，分别为正常运行载荷、极端载荷和疲劳载荷三类。
正常运行载荷为风力发电机组正常运行时的最不利载荷效应，极端载荷为GB18451.1中除运输安装外的其它设计载荷状况（DLC）中的最不利载荷效应，疲劳载荷为GB18451.1中需进行疲劳分析的所有设计载荷状况（DLC）对疲劳最不利的载荷效应。
对于有地震设防要求的地区，上部结构传至塔筒底部与基础环交接面的载荷还应包含风机正常运行时分别遭遇该地区多遇地震作用和罕遇地震作用的地震惯性力载荷。
选用具有代表性的某主机厂家1.5MW风机，叶轮直径77米，轮毂中心高度70米载荷资料，地基基础设计内容、荷载效应组合、荷载工况和主要荷载的选取应按《风电机组地基基础设计规定（试行）》（FD003-2007）表7.2.9釆用。
荷载设计值=荷载标准值×荷载分项系数。
荷载分项系数根据《风电机组地基基础设计规定（试行）》（FD003-2007）取值。
基础结构等级为2级时，结构重要性系数取1.0；对于基本组合，荷载效应对结构不利时，永久荷载分项系数为1.2，可变荷载分项系数不小于1.5；荷载效应对结构有利时，永久荷载分项系数为1.0；疲劳荷载和偶然荷载分项系数为1.0；对于标准组合和偶然组合，荷载分项系数均为1.0。
2.4风机基础配筋验算本阶段釆用地基反力直线分布的倒置梁法对基础结构进行内力计算，确定基础配筋，并复核验算基础混凝土的抗裂性能。
1.5MW风力机组塔筒及基础设计1.5MW风力机组塔筒及基础设计摘要: 70年代初期，由于“石油危机”，出现了能源紧张的问题，人们认识到常规矿物能源供应的不稳定性和有限性，于是寻求清洁的可再生能源遂成为现代世界的一个重要课题。
风能作为可再生的、无污染的自然能源又重新引起了人们重视。
2006年中国共有风电机组6469台，其中兆瓦级机组占21.2%，2007年，这个比例跃升为38.1%，提高了16.9个百分点。
在国家政策支持和能源供应紧张的背景下，中国的风电特别是风电设备制造业迅速崛起，已经成为全球风电最为活跃的场所。
2009年5月，国家投资3万亿资金支持新能源，在整个投资中风力发电行业的投资在国家总投资中占了很大的一部分，进一步推动了风电行业的发展。
据国家能源局统计，中国风电2010年新增装机容量将超过1600万千瓦累计装机容量达到4182.7万千瓦。
预计在2020年末我国新增发电装机容量将达到6000万千瓦累计装机将超过1亿万千瓦。
随着国家“十二五”规划对风电行业的大力支持和政策的不断完善与调整，中国风电将又一次迎来黄金的发展期。
并且风机的制造企业技术也不断完善和创新，一批具有国家啊自主知识产权的产品纷纷亮相。
从600千瓦、750瓦、1500千瓦、2500千瓦到现在的5000千瓦,而且更大发电量的风机已经研制和立项。
大容量风机的出现让我国风机装备制造技术有了飞速的提高，使国产风机整体技术水平与西方国家进一步缩小，由于风机的容量的不断增大，使风力机的体积和重量不断增加，对塔架与塔架基础的结构强度、加工材料和整体设计都有了更高要求，在未来风机塔架将向着的大型化、人性化、科学化、和风机塔架基础的复杂化、重荷化、高抗化去发展。
由此看出1500千瓦的风机技术已经趋于成熟，其塔架与塔架基础设计也已经完备，根据现有的技术资料我将针对1.5MW风机塔架与塔架基础进行系统分析,并简述1.5MW风机的基础与塔架的设计。
1.5兆瓦风力发电机组塔筒及基础设计摘要：风能资源是清洁的可再生资源，风力发电是新能源中技术最成熟、开发条件最具规模和商业化发展前景最好的发电方式之一。
塔筒和基础构成风力发电机组的支撑结构，将风力发电机支撑在60—100m的高空，从而使其获得充足、稳定的风力来发电。
塔筒是风力发电机组的主要承载结构，大型水平轴风力机塔筒多为细长的圆锥状结构。
一个优良的塔筒设计，可以保证整机的动力稳定性，故塔筒的设计不仅要满足其空气动力学上得要求，还要在结构、工艺、成本、使用等方面进行综合分析。
基础设计与基础所处的地质条件密不可分，良好的地质条件可以为基础提供可靠的安全保证，从风机塔筒基础特点的分析可以看出，风机塔筒基础的重要性及复杂性是不言而喻的。
在复杂地质条件下如何确定安全合理的基础方案更是重中之重。
关键词：1.5兆瓦；风力发电机组；塔筒；基础；设计1、我国风机基础设计的发展历程我国风机基础设计总体上可划分为三个阶段，即2003年以前小机组基础的自主设计阶段，2003— 2007年MW机组基础设计的引进和消化阶段，2007年以后MW机组基础的自主设计阶段，在2003年以前，由于当时的鼓励政策力度不大，风电发展缓慢，2002年末累计装机容量仅为46.8万kw，当年新增装机容量仅为6.8万kw，项目规模小、单机容量小，国外风机厂商涉足也较少，风机基础主要由国内业主或厂商委托勘测设计单位完成，设计主要依据建筑类的地基规范。
从2003年开始，由于电力体制改革形成的电力投资主体多元化以及我国开始实施风电特许权项目，尤其是2006年《可再生能源法》生效以后，国外风机开始大规模进入中国，且有单机容量600kw、750kw很快发展到850kw、1.0MW、1.2MW、1.5MW 和2.0MW，国外厂商对风机基础设计也非常重视，鉴于国内在MW风机基础设计方面的经验又不够丰富，不少情况下基础设计都是按照厂商提供的标准图、国内设计院根据风电场地质勘测资料和国内建筑材料的具体情况进行设计调整、厂商对国内设计院的设计调整成果进行复核确认模式。
金风/1500机组培训编制：技术部机械室2007.8.8目录1 简介2 技术参数3 结构组成、功能说明4 装配5 吊装1 总体简介金风/1500系列机组采用水平轴、三叶片、上风向、变桨距调节、直接驱动，永磁同步发电机并网的总体设计方案，额定功率为1500kW。
主要机型：金风70/1500、金风77/1500、金风82/1500。
比其它机组具有以下优点：¾由于机械传动系统部件的减少，提高了风力发电机组的可靠性和可利用率；降低了风力发电机组的噪音。
¾永磁发电技术及变速恒频技术的采用提高了风电机组的效率。
¾由于无齿轮箱，大大降低了风电场风力发电机组的运行维护成本。
仅是每三年更换一次齿轮箱润滑油一项，就能节省大量费用。
¾机械传动部件的减少降低了机械损失，提高了整机效率，风机设计结构简单，变流设备、电控设备等易损件都在塔筒底部，维修非常方便。
¾发电机在低转速下运行，损坏机率大大减小。
¾利用变速恒频技术，可以进行无功补偿。
¾由于减少了部件数量，使整机的生产周期大大缩短。
¾全变流技术，提高了电能品质。
¾可以从内部进入轮毂维护变桨系统，提高了人员的安全性。
对比目前国际市场上现有的直接驱动机型，优点：¾发电机效率高，变速范围宽（9rpm－19rpm）；¾永磁体外转子，励磁方式结构简单，无励磁损失；减小了传统电励磁的体积，降低了可能发生故障。
¾无碳刷和滑环，减少了维护量，提高了可利用率。
¾变桨系统采用带传动，无需润滑，免维护。
¾变桨系统采用无刷交流电机，电容作为后备电源，寿命长，免维护。
¾变频装置采用经过验证的成熟技术，谐波分量低。
¾机舱结构设计采用了人性化设计方案，尽可能地方便运行人员检查维修，在设计中加入爬升助力机构，使运行人员在维护过程中攀登梯子时变得格外轻松。
风力机塔筒结构设计规范流程图英文回答：The design process for a wind turbine tower structure involves several steps to ensure that it meets the necessary safety and performance requirements. Here is a general outline of the design process:1. Requirements analysis: The first step is to understand the specific requirements for the wind turbine tower. This includes factors such as the turbine capacity, wind conditions, site location, and applicable design codes and standards. By understanding these requirements, the design team can establish the design goals and constraints.2. Preliminary design: Based on the requirements analysis, the design team can proceed with the preliminary design of the tower structure. This involves selecting the appropriate tower type (e.g., tubular steel, concrete, hybrid), determining the tower height, and estimating theloads that the tower will be subjected to (e.g., wind loads, gravitational loads). The preliminary design also considers factors such as foundation design and access requirements.3. Structural analysis: Once the preliminary design is established, the next step is to conduct a detailed structural analysis of the tower. This involves using computer-aided design (CAD) software to model the tower structure and applying loads to simulate various operating conditions. The analysis helps to determine the structural integrity of the tower and ensures that it can withstandthe expected loads without failure.4. Material selection: The choice of materials for the tower structure is crucial for its overall strength and durability. Common materials used in wind turbine towers include steel and concrete. The design team must consider factors such as material strength, corrosion resistance,and cost when selecting the appropriate materials for the tower.5. Detailed design: With the results of the structuralanalysis and material selection, the design team can proceed with the detailed design of the tower structure. This includes specifying the dimensions and thickness of the tower sections, reinforcement details, and connection design. The design must also consider factors such as fabrication and construction requirements.6. Manufacturing and construction: Once the detailed design is complete, the tower structure can be manufactured and constructed. This involves fabricating the tower sections, transporting them to the site, and erecting them according to the design specifications. Quality control measures should be implemented throughout the manufacturing and construction process to ensure that the tower meets the required standards.7. Testing and inspection: After the tower is constructed, it should undergo testing and inspection to verify its structural integrity and performance. This may involve non-destructive testing methods such as ultrasonic testing or visual inspection. Any deficiencies or issues identified during testing should be addressed before thetower is put into service.中文回答：风力机塔筒结构的设计流程包括以下几个步骤，以确保其满足必要的安全性和性能要求。
风力机塔筒结构设计规范流程图英文回答：The design process for wind turbine tower structures involves several steps and follows specific design codesand standards. Here is a general outline of the design process:1. Gather project information: This includes thelocation of the wind turbine, the expected wind conditions, the turbine specifications, and any site-specific requirements.2. Preliminary design: Based on the project information, an initial tower design is developed. This includes determining the tower height, diameter, and wall thickness. Factors such as the turbine weight, wind loads, and foundation type are considered in this stage.3. Load analysis: The next step is to analyze the loadsacting on the tower. This includes wind loads, gravitational loads, and any other relevant loads such as ice loads or seismic loads. Computer simulations and structural analysis software are commonly used for this analysis.4. Structural design: With the load analysis results, the tower structure is designed. This involves selecting the appropriate materials, such as steel or concrete, and designing the tower sections and connections. Design codes and standards, such as the International Building Code or the American Society of Civil Engineers (ASCE) standards, are followed to ensure structural integrity.5. Detailing and fabrication: Detailed drawings and specifications are created for the tower structure. This includes specifying the reinforcement details, welding requirements, and any other fabrication instructions. The drawings are then provided to the fabricator for construction.6. Quality control: During the fabrication process,quality control measures are implemented to ensure that the tower is built according to the design specifications. This may include inspections, material testing, and weld inspections.7. Installation: Once the tower is fabricated, it is transported to the wind turbine site and installed. This involves coordinating with crane operators and other construction personnel to safely erect the tower.8. Post-installation inspections: After the tower is installed, it undergoes a final inspection to ensure thatit meets all design requirements and is ready for operation.中文回答：风力机塔筒结构的设计流程包括以下几个步骤，并遵循特定的设计规范和标准。
风电工程中的塔筒设计与施工技术近年来，随着对可再生能源的关注度不断提高，风电产业迅速发展。
作为一种清洁、可再生的能源形式，风电受到了广泛关注。
而在风力发电中，塔筒作为重要的承载结构，其设计与施工技术显得尤为重要。
一、塔筒设计的重要性塔筒是支撑风力机组轮毂和叶片的关键构件，其设计的合理性直接影响到风电的安全性和稳定性。
塔筒设计需要考虑以下几个方面：1. 承载能力：塔筒需要承受风力机组叶片和轮毂的重力和风载荷，因此其承载能力是设计的首要考虑因素。
采用适当的材料和结构形式，确保塔筒在各种外力作用下保持稳定。
2. 抗风稳定性：风力发电场通常建设在海上或山区等风力资源较为丰富的地区，面对强风的考验。
塔筒设计需要考虑到预测的最大风速，保证塔筒稳定性，避免因风压过大而导致塔筒变形或倾斜。
3. 施工和维护：塔筒是高大的结构，其施工和维护也是一项巨大的考验。
在设计中需要充分考虑施工可行性，提前安排好施工步骤和工艺，确保施工过程安全顺利进行。
二、塔筒设计的关键技术塔筒设计需要综合考虑结构力学、材料力学、风动力学等多个学科的知识。
其中，以下几个关键技术尤为重要：1. 结构形式选择：根据风力机组的布置和所处环境，选择合适的塔筒结构形式，如钢管塔、混凝土塔或混合结构等。
不同的结构形式具有不同的特点和适用范围，需要综合考虑材料成本、施工难度、耐久性等因素。
2. 材料选择：塔筒使用的材料需要具备较高的强度、刚度和耐腐蚀性，同时要考虑材料的价格和可获得性。
常用的材料有钢材、预应力混凝土等，而新型材料的研发和应用也在不断进行。
3. 结构分析与优化：通过结构分析软件模拟塔筒在不同工况下的受力情况，对塔筒的结构进行优化设计，提高其承载能力和抗风稳定性。
结构优化的关键是要在保证结构安全的前提下尽可能减小材料使用量，降低成本。
三、塔筒施工技术的挑战塔筒施工是风电工程中的重要环节，需要克服以下几个主要挑战：1. 施工高度：风力机组的塔筒高度一般在几十米乃至上百米，施工高度较大使得施工过程更加困难和危险，需要采用适当的施工设备和技术。
1.5MW风力发电机组机械结构设计
刘旦;闫占辉;王伟
【期刊名称】《长春工程学院学报（自然科学版）》
【年(卷),期】2017(018)002
【摘要】详细介绍了1.5 MW风力发电机组机械结构设计,主要包括基于半直驱式变速恒频风电机组的总体方案设计、变桨减速器设计和主传动系统设计等,为加快风力发电机组机械结构国产化和风力发电机组的维修及维护提供依据.
【总页数】3页(P51-53)
【作者】刘旦;闫占辉;王伟
【作者单位】长春工程学院机电工程学院,长春 130012;长春工程学院机电工程学院,长春 130012;中国人民解放军95926部队,长春 130103
【正文语种】中文
【中图分类】TH122
【相关文献】
1.1.5MW风力发电机组变桨电机常见故障分析 [J], 咬登尚;苏小春;谢建成
2.1.5MW风力发电机组变流器的高原应用 [J], 殷彦翔;梅国刚
3.一起1.5MW风力发电机组火灾事故调查与分析 [J], 殷豪
4.1.5MW风力发电机组变桨轴承开裂失效分析 [J], 张新国; 姚兵印; 卢正欣
5.1.5MW风力发电机组偏航减速机第五级行星轮技术改造 [J], 刘朋朋
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1.5MW风力机组塔筒及基础设计摘要: 70年代初期，由于“石油危机”，出现了能源紧张的问题，人们认识到常规矿物能源供应的不稳定性和有限性，于是寻求清洁的可再生能源遂成为现代世界的一个重要课题。
风能作为可再生的、无污染的自然能源又重新引起了人们重视。
2006年中国共有风电机组6469台，其中兆瓦级机组占21.2%，2007年，这个比例跃升为38.1%，提高了16.9个百分点。
在国家政策支持和能源供应紧张的背景下，中国的风电特别是风电设备制造业迅速崛起，已经成为全球风电最为活跃的场所。
2009年5月，国家投资3万亿资金支持新能源，在整个投资中风力发电行业的投资在国家总投资中占了很大的一部分，进一步推动了风电行业的发展。
据国家能源局统计，中国风电2010年新增装机容量将超过1600万千瓦累计装机容量达到4182.7万千瓦。
预计在2020年末我国新增发电装机容量将达到6000万千瓦累计装机将超过1亿万千瓦。
随着国家“十二五”规划对风电行业的大力支持和政策的不断完善与调整，中国风电将又一次迎来黄金的发展期。
并且风机的制造企业技术也不断完善和创新，一批具有国家啊自主知识产权的产品纷纷亮相。
从600千瓦、750瓦、1500千瓦、2500千瓦到现在的5000千瓦,而且更大发电量的风机已经研制和立项。
大容量风机的出现让我国风机装备制造技术有了飞速的提高，使国产风机整体技术水平与西方国家进一步缩小，由于风机的容量的不断增大，使风力机的体积和重量不断增加，对塔架与塔架基础的结构强度、加工材料和整体设计都有了更高要求，在未来风机塔架将向着的大型化、人性化、科学化、和风机塔架基础的复杂化、重荷化、高抗化去发展。
由此看出1500千瓦的风机技术已经趋于成熟，其塔架与塔架基础设计也已经完备，根据现有的技术资料我将针对1.5MW风机塔架与塔架基础进行系统分析,并简述1.5MW风机的基础与塔架的设计。
关键词：1.5MW风机塔架结构设计；1.5MW风机塔架基础设计由于风机塔架与塔架基础是整个风机承载的重要部件，1.5MW风力发电机的容量和体积有了进一步的增加，这使得塔架与塔架基础的设计和施工难度不断增加，再加上在自然条件下的各种灾害和不确定的人为因素使得塔架与基础对其载荷能力和变形强度能力有了更为苛刻的要求。
让风机在在极限自然条件下保持其安全性和稳定性并且不会因此而倾覆和断裂，成为风机塔架与基础设计的难点重点。
因此在塔架与基础设计施工之前，必须对材料工艺、构造力学、承载负荷、地质稳态、施工监察和自然环境进行细致的勘测，调研、规划和统筹。
使其保证有足够的安全储备和抗灾害能力，减小对自然环境的要求，进一步扩大风机的使用范围和风机的发展的空间，提高塔架与基础的使用寿命，以创造更好的经济效益。
一、1.5MW风机塔架结构设计（一）、塔架设计的基本要求及原则1、塔架应在规定的外部条件、设计工况和载荷情况下稳定的支撑风轮和机舱（包括发电机和传动系统），以保证风力发电机组安全正常运行。
2、塔架应具有足够的强度，承受作用在风轮、机舱和塔架上的静载和动载荷，并且应进行疲劳分析，满足风机的设计寿命。
3、塔架应通过计算分析或试验确定塔架（在整机状态下）的固有频率和阻尼特性，并对塔架进行风轮旋转引起的振动、风引起的顺风向振动和横风向振动进行计算分析，使其在规定的设计工况下满足稳定性和变形限制的要求。
4、塔架应根据安全等级确定载荷局部安全系数和材料安全系数，通过塔架设计、材料选择和防护措施减少其外部条件对塔架安全性和完整性的影响（二）、塔架设计应具备的条件与考虑的因素1、为了使塔架设计更具有科学性和实用性在塔架设计时应注意来自机舱的载荷（包括风轮载荷）、塔架轴线与水平面的垂直度、作用于塔架的风载荷、使用寿命、环境条件等级和防腐处理安全系数工作温度、塔架高度、塔架制造成本和风力发电机组发电量等基本设计条件。
2、为了使生产和装配运输进一步提高运营效率，再设计中还要对运输能力、生产条件和批量生产能力进行考虑。
（三）、塔架的制作1、塔架的基本构造1.5MW风机的塔架是以管柱椭圆形结构为壳体，它的塔架不是由一根塔筒直接构成，而是由三个分塔筒通过法兰面连接成一个整体构成，并在基层塔架底部设有出入门，内部还有电缆保护设施、梯栏、安全平台、照明及电气设备安装附件；且考虑与提升机、助爬器、电梯匹配的要求。
2、塔架设计的参数与工艺1）塔架的设计参数1.5MW风机塔架高度一般在70M-73M之间，每小段塔架的高度大约在18M-24M 之间。
由于每段塔架并不是具有相同大小的直径，塔架从最底层的塔段到最高层的塔段直径成线性减小。
由于1.5MW风机的单段塔架高度大于20M,所以根据塔段直线度L的计算要求在 H＞20m 时其塔筒直线度有：L ≤ 0.5H/1000+10mm有此可得出：L≤11mm单段塔架两端面平行度允许偏差为 5.0mm。
塔段垂直度要求：v ≤ H/1000mm （V—垂直度，H—塔段高度）有此可得出：V ≤20mm塔段高度偏差：∆ H ≤±20mm塔架主体钢板下料后必须有材料的可追溯标识。
若采用钢印标识，该钢印须为钝角，深度不能＞0.5mm.2）塔筒卷制时注意的事项：节卷制应严格控制圆度、对口的错边量和局部凹凸度，具体要求见下列图表。
筒节任意截面圆度公差为(Dmax-Dmin)/Dnom ≤ 0.005，如图 1 所示。
图1 任一截面圆度示意图Dmax——测量出的最大内径Dmin——测量出的最小内经Dnom——标准内直径纵缝对口错边量（见图 2）h ≤ 0.1t，且最大为 3mm，t 为钢板厚度（mm）。
图2纵缝对口错边量示意图筒节纵缝棱角和环向表面局部凹凸度要求如下：钢板厚度t＞30mm时，用弦长L=1/6 Dnom，且≥ 600mm的内或外样板检查（见图3 a,b）,其E值应≤ (0.1t+1)mm。
图a 图b图3纵缝棱角及环向局部凹凸度测量示意图3）塔筒钢板的组对:筒节与筒节对接应采用外边对齐。
不同厚度筒节对接时，应按 GB 986 规定对较厚的板作削薄处理。
缝对口错边量（见图 6）h 应≤ 0.1t,且最大为 2 mm，在测量对口错边量 h 时,不应计入两板厚度差值,t 为钢板厚度（mm）。
图4环缝对口错边量示意图4）塔架的焊接:塔架主体钢材、钢板的尺寸、外形及允许的偏差应符合 GB/T 709 规定即热扎钢板和钢带的尺寸、外型、重量及允许偏差。
焊接坡口加工宜采用机械方法，也可采用火焰切割等加工方法，火焰切割表面质量按JB/T10045.3 中的 II 级要求，切割加工的坡口必须去除坡口表面的氧化皮、熔渣及影响焊接质量的表面层。
坡口及其内外侧表面≥20mm 范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。
5）焊接环境条件：焊接环境温度应不低于5℃，低于5℃时应在施焊处100mm范围内加热至21℃～38℃,相对湿度应≤90%。
焊接作业一般应在室内进行，特殊情况需露天作业，须由设计单位和业主批准。
但出现下列情况之一且无有效措施时，不得施焊：a) 风速：气体保护焊时＞2m/s，焊条电弧焊时＞5m/sb) 相对湿度＞90%c) 温度＜5℃d) 雨雪环境在焊接完后表面若有异常通常按照GB/T 19072-200X 进行修复，焊接焊缝及母材表面的所有超标缺陷，必须按这个国标工艺要求进行修复。
钢板切割表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷，不应影响焊接及产品外观质量，大小口弦长偏差≤±2mm、对角线长度偏差≤±3mm。
在焊接所有工作结束后就需要进行焊缝的检测，焊缝无损检测在焊接变形矫正和所要求的热处理（包括火焰矫正）完成后进行。
6）塔架的无损检测：a) 目视检测（VT）b) 超声波检测（UT）c) 磁粉检测（MT）d) 渗透检测（PT）e) 射线检测（RT）注：无损检测设备必须按其相关的标准规定进行定期校验和检测，检测记录应保存。
NDT人员必须按 GB/T9445 规定进行资格鉴定与认证，二级资质以上的 NDT （VT、UT、MT、PT、RT）人员方有资格进行独立操作，判定检测结果合格与否，并出具报告。
一级资质人员必须在二级资质人员的直接监督下操作。
检测方法的顺序：塔段需同时进行一种以上检测方法的部位，先进行100% VT，再进行MT（或PT），后UT或RT。
目视检测（VT）要求检测的表面要清洁，无油污、油脂、砂土、划伤或其它影响检测结果的情况，焊缝外观按JB 7949检查，同时还应对原材料、焊接工艺规程的执行、焊接设备的完好状况、焊工的资格及相关记录进行检查。
磁粉检测（MT）或渗透检测（PT）应按JB/T 4730.4或JB/T 4730.5规定进行MT或PT的焊缝及区域，合格级别为I 级。
超声波检测（UT）塔架主体钢材的对接焊缝按JB/T 4730.3进行100%超声波检测的，检测技术等级为B级，各部位焊缝的合格级别分别如下：合格级别为I级的焊缝：a) 筒节与筒节焊接的环缝；b) 门框与壳体焊接的焊缝;c) 筒节（包括基础段筒节）与法兰焊接的环缝；d) 筒节的纵缝；e) 法兰的拼接焊缝；f) 钢板卷制的门框对接焊缝。
合格级别为Ⅱ级的焊缝：a) 基础段筒节与基础段底环法兰焊接的T形焊缝；b) 合格级别为Ⅲ级的焊缝：基础段底环法兰的拼接焊缝。
射线检测（RT）塔架产品的射线拍片检测仅适用于设计有要求和对UT有疑问时作抽查，一般在纵、环缝交叉部位的环缝方向布片，每处的拍片的有效长度应不少于250mm，合格级别按JB/T 4730.2 的Ⅱ级。
7）表面防腐处理：塔架各部件（位）防腐方式按照设计要求执行喷漆、热浸锌前基体处理基体喷涂前采用喷丸除锈，喷丸后工件表面应干燥、无灰尘、无油污、无氧化皮、无锈迹，基体表面粗糙度应达到Rz40µm～80µm，除锈等级达到 GB/T8923 中的 Sa 2.5 级规定8）喷漆：常温型涂料施工环境温度范围为 5℃～40℃，当湿度超过 85％或钢板温度低于露点上 3℃时不能进行喷漆施工。
当环境温度为-10℃~5℃时，必须使用冬用型涂料，工艺及要求必须按涂料厂家提供的施工说明进行。
当环境温度低于-10℃时不允许施工，油漆干膜厚度：底漆、中间漆及面漆的种类和相应厚度依照设计要求执行，但干膜总厚度最小值应符合表 1 规定：单位：UM表1漆层表面均匀，色泽一致，不允许有针孔、鼓泡、挂流、大溶滴、裂纹、掉块及其它影响涂层质量的缺陷存在，接头处不允许有高出平面 0.2mm 的滴瘤、结块。
喷涂过程中，每一层漆膜厚度都必须进行检验并形成记录。
二、1.5MW风机塔架基础设计1、风机塔架基础要求风力发电机组的基础是其主要承载部件，是整个风力发电机的运行基础，它支撑着风力发电机组，并且是平衡风力发电机组在运行过程中所产生的的各种载荷的重要工具，是保证机组的安全、稳定地运行的条件。
