湖北三得利肥业有限公司（高塔车间）
工
艺
操
作
流
程
2012年11月25日
配料岗位操作规程
1、 岗位任务：
本岗位包含拉料和投料两个任务，根据生产要求，按照各种原料的配方比例，负责向高塔造粒岗位输送符合要求的各种原辅料，同时回收各种原辅料的塑料编织袋。 2、 工艺流程及工艺控制指标：
一） 工艺流程简介
二）工艺控制指标：
（1）实物重量与秤体显示重量的误差：≤
1%
（2）粉尘回收率：≥90%
3、管理范围：
二）管理区域：
本岗位管辖范围包括自动化配料系统到原料皮带机的全部设备、电器、建、筑构物等。
二）主要设备一览表：
一) 开车前的准备
1、接到开车指令后，首先检查皮带秤、斗提机、破碎机、皮带
输送机等主要零部件是否完好，有无障碍物。紧固螺栓是否松动，所有润滑部位润滑是否良好。检查完好后，试开皮带机，检查其是否有跑偏、卡阻等不正常现象，直至运转正常。
2、调整好各料斗的下料高度，使皮带秤秤体运行良好。
3、在原料倒入前测量各配料秤的皮重值，并记录好。
4、按照车间主任的通知输入总投料量，接到通知后按顺序开启皮带秤。
二）开车
1、经检查设备完好后，与造粒等后续岗位联系，准备开车。
2、开车时，先开3#钾肥秤和5#、6#尿素秤，后启动返料皮带，
预计过5分钟后待塔顶通知正常后开启其它秤（4#磷肥秤和填
充料秤）。
三）停车
接到停车指令后，停止进料，按顺序依次停填充料秤、磷肥秤、钾肥秤、尿素秤，再停斗提机、破碎机，最后停皮带机，停车后保养机器设备，同时清扫环境卫生。如遇事故或设备故障需紧急停车（包括停电），停止投料并与后续工序联系，待事故处理完毕再按程序投料开车。
四）正常操作要点：
A、拉料岗位操作要点：
1、所拉原料与现用配方单一致；
2、按配料通知单及时与仓储部原料保管签字核对，确定原料位置；
3、拉取原料时应遵照从上到下、从内到外的原则，严禁从下掏空堆垛；
4、露天原料停止使用后及时盖好篷布；
5、原料供应及时准确，不断料、不堆料，在原料用完半小时前
通知班组长或车间主任计算配方；
6、运料途中注意安全，不得刮破、撞坏公司任何物品；
7、各种原料分开倾倒，不能交错，严禁碾包；
8、工作时严肃认真，安全操作，不得嬉戏打闹；
9、严格进行交接班，认真清理本班所分配地面区域卫生、设备
卫生和原料现场卫生，保证干净、整洁、无杂物；
10、交班时向下班拉料组长或班长指明现用原料及配方。
B、配料岗位操作要点
1、与各岗位保持密切联系，严格按配方要求，按配比加入物
料；不合格的原辅料（如水分超标，颜色差异大等）严禁投
料。
2、时刻保持各皮带秤秤体传感器处的清洁，不得有任何的卡
死，否则严重影响计量准确度，对产品质量带来重大隐患；
3、运行时应随时对秤体进行吹扫，但注意不得接触重力传感
部位（皮带、称重架等）；
4、观察秤体运行，保证皮带不跑偏，如有跑偏应及时调整，
调整张紧度后应重新测皮重；
5、每次较长时间停机时应将料斗中的物料放完，秤体上的物
料放完，且清扫干净，将传感器的保护螺钉拧好，保护传感
器，关闭系统电源。
6、当满足以下任何一个条件时，应对系统进行侧皮重操作：
①长时间停机（超过一天）后的第一次开机；
②对皮带进行过张紧度调整；
③该秤体上一次测皮重时间已超过24小时；
④通过实物重量与秤体显示重量对比误差大于5%时；
⑤对秤体进行过检修操作。
7、当满足以下任何一个条件时，应对系统进行标定操作：
①长时间停机（超过三天）后的第一次开机；
②通过实物重量与秤体显示重量对比误差大于5%且重新侧皮
重后仍没有解决的；
③该秤体上一次标定时间已超过5天的；
④对秤体进行过任何机械传动部分、仪表信号部分检修的。
造粒岗位操作规程
1、岗位任务：
完成尿素熔浆和其它原料的均匀混合及造粒操作，制备符合粒度和水分要求的复合肥颗粒，精细化操作，提高混合物料成粒率。
2、工艺流程及工艺控制指标：
一）工艺流程简介
二）工艺控制指标：
（1）尿素熔融器温度：110-125℃ （2）混合罐温度：100-110℃ 3、管理范围： 二） 管理区域：
本岗位管辖范围包括造粒系统的全部设备、电器、建、筑构物等。
二）主要设备一览表：
一) 开车前的准备
1、接到开车指令后，首先检查各设备主要零部件是否完好，有
无障碍物。紧固螺栓是否松动，所有润滑部位润滑是否良好。
检查完好后，试开皮带机，检查其是否有跑偏、卡阻等不正
常现象，直至运转正常。
2、达到用汽条件。
3、系统检查完毕达到投料生产条件，各阀门处于正确的开、闭状态。
4、准备好所需的工具、防毒防尘面具及原始记录表。
二）开车程序
1、经检查设备完好后，与后续岗位联系，准备开车。
2、开启尿素融熔器、混合槽后疏水器傍路阀，开启保温夹套疏水器傍路阀。
3、开启抽风机。
4、缓慢开启各蒸汽进汽阀门，待疏水器傍路有大量蒸汽排出后关闭路阀。
5、待尿素浸没搅拌叶片时启动搅拌器，调节蒸汽压力和需要量
确保槽内物料温度在工艺要求内。
6、将融熔尿素与磷、钾肥及填充料加入混合槽内，启动搅拌器，
调节蒸汽压力，确保物料温度在工艺要求内。
7、开蒸汽阀预热造粒机喷头并启动造粒机。
8、待混合槽内物料接近溢流口时关闭喷头预热蒸汽。
9、物料溢流入造料机后调节喷头内、外转速至产品粒子大小
均匀无粉，运行中观察物料不粘塔内壁。
三）停车程序
A：临时停车（不放净系统物料的停车，如临时处理事故等的停车）
1、通知停止进料；关小混合槽进汽阀门，用蒸汽将各物料槽内
温度保持在工艺要求。
2、待物料从混合槽溢流完后，把喷头提起来开启蒸汽将造粒机
喷头吹扫清洗干净。
3、临时停机期间严密临近混合槽内温度，正常保温不得超过四
小时。保温中有异常时立即放槽。
B: 计划停车（放净系统物料的停车）
1、待混合槽内物料放完后打开混合槽底部放料阀将槽内物料全
部造粒，通知塔底接返料。
2、待物料槽内物料放完后关闭加热蒸汽阀。
3、开蒸汽冲洗底部放料管。
4、开蒸汽将造粒机喷头冲洗干净。关闭各物料管保温蒸汽阀、
吹扫蒸汽阀，停抽风机。
四）正常操作要点：
1、生产中密切注视蒸汽压力变化，蒸汽阀门严禁猛开猛关，各设备不得超压、超温运行。
2、混合槽抽风系统必须良好，每班检查、清理一次风管。
3、为确保产品养分准确，应同时开停配料称。
4、融熔槽、混合槽搅拌变频器转速尽可能提高以保证物料融熔和混合良好；混合中粉料必须被卷入液相下。
5、必须立即清除槽内物料表面的结块或“灰包粉团”，严禁进入
造粒机。
6、造粒机喷头外转速尽量调高，产品粒度用内转速调节，确保喷洒出料粒度均匀、不粘塔内壁。
7、为防止在物料量少而堵塞造粒机（在喷头的1/3以下），开启吹扫蒸汽阀带少量蒸汽造粒。
8、发现喷头喷洒不良时，及时关闭进料阀，开蒸汽吹扫喷头。同时用蒸汽加热另一台造粒机喷头以备更换之用。若喷头吹扫良好，可继续生产，否则应快速切换喷头。换下的喷头应及时用热水清洗干净，交班时必须确保一喷头干净待用。
9、若非紧急情况，放槽物料需全部通过造粒机以防塔底粘结，放料完后清洗混合槽或试快开阀是否关严的水通过放料管上小球阀接
临时管放入下水道，严禁将水直接放入塔内。
10、如物料溢出沾在地上，待稍干后及时清理（时间过一会变得坚硬异常）、敲碎装带返回原料破碎后回用。
11、操作中注意安全，劳保用品穿戴齐全。观察混合槽时必须戴上防毒面具；严禁直接接触高温物料；严禁设备运转时接触转动部件。
冷却岗位操作规程
1、岗位任务：
将造粒岗位输送来的经过造粒的复合肥进行冷却，将合乎要求的成品复合肥输运到筛分岗位筛分后进包膜岗位进行防结块处理，不合乎要求的粗物料送破碎机重新破碎。同时对冷却机尾气进行除尘回收。
2、工艺流程及工艺控制指标：
1、工艺流程简图
高塔出来物料物料经皮带运输机送入冷却机中冷却，出冷却机的物料经过筛分机筛分，小于1mm的细料经返料皮带送入造粒机重新造粒，大于4.75 mm的物料，去破碎机，经破碎后进返料皮带；粒度合格的物料由皮带运输机送至包膜机进行防结块包膜后，再由斗提机送至成品贮斗。冷却机的尾气经旋风除尘器送入重力沉降室收尘后排放，收集的粉尘经回料皮带返回造粒系统。
二) 工艺控制指标：
1、成品水分：≤2%
2、成品粒度：2—4.75mm≥70%
3、冷却机出口物料温度：≤45℃
4、除尘室粉尘回收率：≥90%（每天回收）
3、管理范围
一) 管辖范围：冷却、除尘系统所辖设备、管道、阀门、仪表、电
器及周围建、构筑物等。
二) 主要设备
一）开车前准备
1、检查各运转设备是否灵活，有无卡阻现象。
2、检查所有设备主要零部件是否完好，紧固螺栓是否松动，润滑是否良好。
3、检查电气系统状况是否正常。
4、检查各下料口是否畅通，设备内有无异物。
5、检查除尘系统管道是否畅通，是否有积料，有无漏气之处。
以上检查，发现情况应及时处理，一切正常后待令。
6、准备好岗位工、器具及岗位原始记录。
二）开车
1、接到开车指令后，依次启动旋风除尘器、冷却风机。
2、依次启动以下设备：返料皮带运输机、滚筒筛，冷却机。
3、所有设备运转正常后，通知造粒岗位，配料岗位投料进行正
常操作。
三）停车
1、接到停车指令后，配料岗位停止投料。待系统内物料排净后，
依次停止以下设备：冷却机、滚筒筛、返料皮带机、引风机。
2、事故停车应及时通知造粒岗位停止造粒，配料岗位停止投料。
待事故处理完毕后，按程序开车。
3、停车后，应做好各设备的维护保养及环境卫生工作，同时彻
底检查设备、管道内是否积料。
四）正常操作要点：
1、加强巡回检查，经常检查各设备电机、电流、轴承温升是否
正常。发现异常，查明原因，迅速处理。
2、随时检查各设备进出料口及除尘系统管道是于否畅通。
3、随时观察物料的粒度变化。如有异常及时通知造粒岗位调整
操作。
4、经常检查滚筒筛有无阻塞、积料和筛网破损现象。
5、保持系统进出料连续稳定，如有异常应及时调整操作条件，
保持工艺指标在控制范围内。
6、随时检查成品物料的外观质量，发现异常应迅速查明原因，及时处理。
筛分岗位操作规程
1、岗位任务：
将经过高塔造粒后经冷却机冷却的物料进行筛分，合格的物料送后续包膜岗位进行防结块包膜处理，不合格的物料经返料皮带返回粉料系统至尿素斗提机，重新熔融。
2、工艺流程及工艺控制指标：
一）流程简述
二）工艺控制指标：
1、出滚筒筛分机物料的粒度：1mm~4.75mm
3、管理范围
一）管理区域：筛分岗位所属设备、电器、工器具、建、构筑物等。
二）主要设备一览表：
4、程序：
一）开车前准备与检查：
1、检查电器、设备是否正常。
2、检查斗提机和返料皮带机的电机、减速机、皮带、托辊、滚筒等主要零部件是否完好，有无障碍物。紧固螺栓是否松动，所有润滑部位润滑是否良好。检查完好后，试开斗提机，检查料斗是否有跑偏、卡阻等不正常现象，直至运转正常。
3、检查滚筒筛有无阻塞、积料和筛网破损现象，发现故障及时处理。
4、准备好本岗位用具、工具、原始记录等。
二）开车：
1、接到开车指令后，启动各皮带运输机机及返料皮带机；
2、待斗提机运转正常后启动滚筒筛；
三）停车：
1、接到停车指令，按顺序停滚筒筛、返料皮带机、斗提机。
2、若本岗位设备故障，事故停车应及时通知造粒岗位停送物料。
待事故处理完毕后，按程序开车。
3、停车期间应做好本岗位设备的维护保养和卫生清扫工作。
四）正常作业要点：
1、检查斗提机是否跑偏。滚筒筛是否堵塞。确保设备完好，杜
绝因本岗位设备故障，造成全系统停车。
2、检查滚筒筛有无阻塞、积料和筛网破损现象，发现故障及时
处理。
五）不正常现象及处理方法：
包膜岗位操作规程
1、岗位任务：
将经过筛分后的合格的复合肥颗粒进行包膜、扑粉防结块处理，经过处理的复合肥颗粒送成品包装岗位进行包装。
2、工艺流程及工艺控制指标：
一）工艺流程简述：
包膜油来自油槽，油槽用蒸汽夹套加热，控制其温度，达到一定的流动性，经搅拌溶解后经计量后由泵打入包膜机，通过喷油泵使其雾化后均匀喷在颗粒表面，然后再进行扑粉处理。
二）工艺控制指标：
1、液体防结块剂(包膜油)用量：1.5kg／吨肥；
2、固体防结块剂（扑粉）用量：3kg／吨肥；
3、成品温度: ≤40℃
3、管理范围
一）管理区域：包膜岗位所属设备、电器、工器具、建、构筑物等。
4、开停车操作：
一）开车前准备与检查：
1、检查电器、设备是否正常。
2、检查各皮带机润滑是否良好。
3、准备好包膜油、扑粉等材料。
4、准备好本岗位用具、工具、原始记录等。
二）开车：
1、接到开车指令后，向油槽中加入包膜油，开启蒸汽加热，使其达到一定的流动性。
2、待上段工序出料后，开启喷油泵，按规定的比例均匀的喷出包膜油。
3、将经过包膜处理后的物料按规定的量进行扑粉处理。
4、交班前将本班生产的成品全部处理完，作好原始记录。
三）停车：
1、接到停车指令，停止加包膜油和扑粉，先停止蒸汽加热，然后按顺序依次停喷油泵、斗提机、皮带运输机。
2、若本岗位设备故障，应及时抢修或更换备用设备。
3、停车期间应做好本岗位设备的维护保养和卫生清扫工作。
四）正常操作要点：
1、包膜油在添加过程中要注意避免杂物、包装物进入油槽，导
致堵泵故障，添加结束后用空压气将油管吹扫干净，避免阻
塞油管。
2、根据产品温度的变化，包膜油的用量要随着调整，当产品温
度的温度高时，包膜油的加入量要适当的增加。
3、包膜油在喷洒过程，要注意空压气的调节，确保雾化效果。
4、加强工作责任心，精细化操作，确保包膜质量合格。。
包装岗位操作规程
1、岗位任务：
按质按量地将本班生产的复合肥包装入库，并计量。
2、工艺流程及工艺控制指标：
一）工艺流程简述：
从成品贮斗底部放料口放料并称量，包装袋折边后，经缝包机缝口，传送至成品皮带机，码包后用叉车送至成品库堆存、码垛。二）工艺控制指标：
1、包装质量： 49.8±0.2kg／包；39.8±0.2kg／包；24.9±0.1kg／包；
2、缝包尾线长度： 5±1cm
3、码垛高度： 10包／层
4、无脏包破包
5、严禁二次封口
3、管理范围
管理区域：成品包装岗位所属设备、电器、工器具、建、构筑物等。
4、开停车操作：
一）开车前准备与检查：
1、检查电器、设备是否正常。
2、检查皮带机、缝包机润滑是否良好。
3、准备好包装袋、缝包线等。
4、准备好本岗位用具、工具、合格证、原始记录等。
5、试运行皮带机、缝包机、发现情况及时处理。
二）开车：
1、接到开车指令后，启动成品皮带机。
2、待成品贮斗内物料有一定贮量后开始放包→称量→扎内袋→
折边→缝口操作。
3、将包装好的成品用叉车推至成品库，并码放整齐。
4、交班前将本班生产的成品全部包装完，作好原始记录。
三）停车：
1、接到停车指令，待成品包装完毕后，停皮带机、缝包机。
2、若本岗位设备故障，应及时抢修或更换备用设备。
3、停车期间应做好本岗位设备的维护保养和卫生清扫工作。四）正常操作要点：
1、检查成品皮带机是否跑偏，缝包机是否完好。下料口是否堵
塞。确保设备完好，杜绝因本岗位设备故障，造成全系统停车。
2、随时抽查包装质量及封口是否符合要求，并校核电子计量称，
确保称量误差在误差范围内。质检每班抽查一次，车间主任，班组长每小时抽查一次。
3、确保每包成品中有齐全的标识。
4、包装内袋应捆扎紧，外袋缝合应正确牢固，严禁二次封口。
5、发现成品外观或颜色不合格时一律不允许装包。
6、成品出料少时应暂时停止包装，避免包装误差。
7、加强工作责任心，精心操作，确保包装质量合格率在100％。五）不正常现象及处理方法：
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1生产车间工艺操作规程 1)．二氧化碳的物理性质 为了便于生产操作管理，本处列出与装置有关的二氧化碳物理性质数据，以便工作时参考。 表1 二氧化碳的相变参数
2)．液体二氧化碳产品规格 本装置生产的产品：质量符合GB10621-2006标准的食品级二氧化碳产品。
3)．生产工序说明 本装置通过对二氧化碳原料气进行压缩，然后依次经过“夹心饼”精脱硫、催化氧化脱烃、分子筛干燥、冷凝液化、浅低温提纯等工序，得到质量符合 GB10621-2006标准的食品级二氧化碳产品。 脱硫 二氧化碳原料气中含有以H 2 S、COS为主的多种形态的硫化物，脱硫的目的一是保证产品质量，二是保护脱烃催化剂。脱硫的任务及指标是保证原料气中的总硫≤。本装置采用“夹心饼”精脱硫工艺，即原料气先经过氧化铁预脱硫，脱除原料气中的绝大部分H2S，然后再经过水解塔，将原料气中的COS转化为H2S，然后在经 过活性炭精脱硫塔，脱除残余的H 2 S。主要反应如下： 预脱硫塔：Fe 2O 3 .H 2 O+3H 2 S= Fe 2 S 3 .H 2 O+3H 2 O Fe 2O 3 .H 2 O+3H 2 S=2 FeS+S+4H 2 O 水解塔：COS+H2O=H 2S+CO 2 精脱硫塔：H 2S＋1／2O 2 ＝S＋H 2 O
催化氧化脱烃 催化氧化脱烃的主要目的是脱除原料气中的H 2 、CO、烃类（碳氢化合物）等 可燃杂质。原料气经过预热至380℃后进入脱烃塔，在脱烃塔中贵金属（活性氧 化铝负载铂、钯）催化剂存在的条件下，原料气中的可燃杂质与O 2 发生催化燃 烧反应，生成CO 2和H 2 O，脱烃过程操作温度为380~500℃。由于硫化物会使脱烃 催化剂中毒，因此必须保证进入脱烃系统原料气中的总硫≤。 分子筛脱水 利用分子筛将原料气中的微量水脱除，保证原料气中的水分≤20ppm，分子筛吸附饱和后加热再生循环使用。分子筛吸附塔一共设置两台，一台吸附，一台再生，切换使用，采用热再生方式进行再生，利用放空尾气进行吹冷。 液化提纯 原料气经过液化后进入提纯塔进行精馏提纯，利用精馏原理，根据二氧化碳与杂质组分的沸点不同，在特定条件下将杂质加以分离，提高二氧化碳纯度，降低消耗。 4)．工艺流程简述 从界外来的原料气进入压缩机（C0101），压缩过程中，从压缩机二段引出去预脱硫塔（T0201A/B），脱除原料气中的H 2 S。预脱硫塔共设置2台，可串可并，根据脱硫剂的使用情况进行串联或并联使用。经过预脱硫后的原料气返回压缩机（C0101）三段入口，经过三段压缩后，经过脱硫加热器预热至60℃~90℃后进入水解塔（T0202），将原料气中的有机硫水解为无机硫，然后进入精脱硫塔 （T0203）脱除原料气中残余的H 2 S。从精脱硫塔出来脱硫合格的原料气，经过脱烃热交（E0202）预热380℃，再经过脱烃电加热器（F0201）后进入脱烃塔（T0204），当温度不够时，开脱烃电加热器（F0201）进行提温。脱烃塔（T0204）出来的高温原料气经过脱烃热交（E0202）回收热量后，经过脱硫水冷器（E0203）冷却至常温，然后经过除湿器（E0204）与回冰机系统的气氨换热而被冷却至-5℃，冷却除湿除去原料气中的部分水分，除湿器（E0204）出来的原料气进入分子筛塔（T0205A/B），经过分子筛吸附脱水使水分≤20ppm，分子筛塔一开一备，当水份接近20ppm时，则启用备用塔，该塔退出再生 (再生时引入经电加热器加热至约250℃的空气进行再生，当再生气出口温度≥150℃时，再生结束，用提纯塔放空气冷却到35℃后备用）。
铸造车间安全技术操作 规程 Hessen was revised in January 2021
安全技术操作规程 (铸造) XXXXXXXXXXXX公司
“劳动者在劳动过程中必须严格遵守安全操作规程” 摘自《中华人民共和国劳法》 从业人员在作业过程中，应当严格遵守本单位的安全生产规章制度和操作规程，服从管理，正确佩戴和使用劳动防护用品。 从业人员应当接受安全生产教育和培训，掌握本职工作所需的安全生产知识，提高安全生产技能，增强事故预防和应急处理能力。 人业人员发现事故隐患或者其他不安全因素，应当立即向现场安全生产管理人员或本单位负责人报告；接到报告的人员应当及时予以处理。 摘自《中华人民共和国安全生产法》
目录·安全生产守则 ·安全生产恶性违规行为的认定条款·铸造安全技术操作规程 一、熔炼工部 （一）熔炼工 （二）打修炉操作工 （三）熔炼维修电工、钳工 （四）修包操作工 （五）熔炼工部搬运、辅助工 （六）熔炼工部铁水叉运工 二、制芯工部 （一）热芯盒射芯机制芯工 （二）组芯工 （三）修芯工 （四）制芯维修电工、钳工 （五）制芯搬运、辅助工 三、造型工部 （一）自硬砂造型工
（二）手工浇注工 （三）造型线维修电工、钳工（四）造型线搬运、辅助工四、清理工部 （一）手工清理工 （二）抛丸清理工 （三）砂轮机浇口磨削工（四）清理线维修电工、钳工（五）清理线搬运、辅助工（六）铸件检查工 （七）车间把关员 五、电工安全操作规程 六、钳工安全操作规程 七、砂轮机安全操作规程 八、手持电动工具安全操作规程 九、切割机安全操作规程 十、电焊工安全操作规程 十一、叉车安全操作规程 附：触电急救知识
铸造工艺操作规程1、目的 通过配比原铝液，提高铝锭品位，获得合格产品，满足客户需求。 2、范围 适用于铸造车间各工种，贯穿铸锭全过程。 3、设备工器具 天车、地磅、混合炉、铸造机组、扎捆机、叉车、铸锭工具。 4、材料零部件 钢带、钢带扣、除渣剂、石棉板、铸造机组配件 5安全 按渑池铝厂《安全作业规程》铸造车间各岗位《安全作业规程》执行。6、操作 6.1原铝配比 6.1.1配料前的检查和准备 a)认真分析原铝分析化验报告,联系电解车间按质量要求进行排包。 b)准备好出铝任务单，原铝衡量记录单等必需品。 6.1.2配料作业 ａ）根据生产的产品质量标准和原铝分析报告单确定各原铝应进的混合炉号。 ｂ）配料时所加配料的重量用下面公式计算。 A－B 所加配料重量=—————×W
C－A 式中：A：要求达到某种成分含量的百分比。 B：铝液本身已有某种成份含量的百分比。 C：配料中所含某种成份的百分比。 W：待配铝液的重量。 6.2混合炉的进铝作业 6.2.1进铝前的检查和准备 a.检查混合炉是否符合进铝条件，各出铝口是否用塞杆加石棉套塞紧，塞杆是否固定好。 b.准备好棉手套、有机面罩、取样勺、溜槽、滑石粉等。 c.联系好天车司机做好准备。 d.检查计量设备是否准备完整，计量人员是否到位，并做好记录。 6.2.2进铝作业 a.引导抬包车准确到指定地点称重计量。 b.由倒包工将抬包扶至混合炉注铝口位置，打开限位卡子，向混合炉内注铝。 c.注铝结束后，将抬包调正，指挥天车将抬包放到抬包车上。 d.注完最后一包铝后，将倒铝口清理干净，盖好盖板。 6.3向混合炉中操作时的注意事项及维护 a.避免炉顶溅上铝液。 b.要及时扒渣和清炉。 c.要避免混合炉作熔炉用。 d.避免用电热混合炉作为燃油或燃气的炉子。
铝镁业有限公司 操作规程 文件名称：熔铸车间工艺操作规程 文件编号：HDQ/J101 版本：A版 受控状态： 实施日期：2015年5月1日 编制：审核：批准： 文件更改记录 1、目的 通过确定圆铸锭生产过程的工艺要求和操作方法，以确保所生产的圆铸锭符合内控质量标准的要求，最大限度地实现熔铸车间生产活动的高效率、高成品率。
2、适用范围 适用于6000系铝合金，外径为Ф85-Ф178圆铸锭的生产作业活动。 3、职责： 3.1 炉前班长对合金的化学成份是否合格负责。 3.2 熔炼工对熔炼温度是否符合工艺要求，金属烧损率是否超标，油耗是否达到节能要求，同时对灰渣中金属铝是否回收干净，是否降低环境污染负责。 3.3 铸造工对铸造温度是否符合工艺要求，铸锭晶粒度是否达到1级标准，铸锭直径、弯曲度和表面质量是否符合内控质量标准要求负责。 3.4 锯切工对圆铸锭的定尺长度，切斜度和产品标识负责。 4、工艺操作规程： 4.1 熔铸生产流程图 配料→装炉→熔炼→扒渣→合金化→精炼→扒渣→静置→细化→铸造▲→锯切→交付▲表示特殊过程 4.2 配料（责任人：带班主任） 4.2.1 配料前准备 4.2.1.1 车间主任以填写《铸棒生产计划单》的形式对各班班长下达生产任务，规定合金牌号、铸棒规格、生产时间和熔炉编号。 4.2.1.2 到限根据生产计划单准备备料及相关工具等。 4.2.2 原铝锭的使用：不同品位的原铝锭，适合于配制不同牌号的合金，在配制合金时，应按表1的规定选用原铝锭。
表1 注：纯度高的铝锭可以代替纯度低的铝锭使用，但反之则不行。 4.2.3 配料计算的有关规定 a）镁：按镁锭含镁量为100%计算。 b）铝硅中间合金：规定理论含硅量为12%，每批硅种进厂应取三个试样化验含硅量，取其算出平均值为计算依据。 c) 铜、锌：按含铜、含锌100%计算。 d) 锰、铬：按锰剂、铬剂中含锰或含铬的百分比计算。 4.2.4 原料的使用配比 4.2.4.1 原料的使用配比，原则上应按表2的规定执行 表2 注：1、一级废料是指本厂各车间返回的6000系合金废料。 2、二级废料指外购的6000系合金废料。 4.2.4.2 含有Zn、Pb、Bi等元素的废料，不准混入一、二级废料中去，不准用来配制无Zn、Pb、Bi的合金。这些废料需隔离管理。 4.2.5 合金元素的配料计算值：
XXXXXX（产品）生产工艺操作规程1、产品概述 2、产品和原料的物化性质 2.1产品XXXXX 2.1.1、化学名称： 化学结构： 分子量： 2.1.2、产品的物理性质： 2.1.3、化学性质 2.2、原料的物化性质： 2.2.1、原料XXXX物化性质 2.2.2、原料XXXXXX物化性质
. . . . . 3、产品及原料质量标准：3.1、产品XXXXXX质量标准 外观： 3.2、原料质量标准：(例如) 3.2.3、环已烷
外观：无色透明液体，含量≥99.0%，水分≤0.02%。 3.2.4、三氯甲烷 符合GB4118—92一等品标准, 外观：无色透明液体，含量≥99.0%，酸度≤0.001%，水分≤0.01%。 3.2.5、硫酸 外观：无色透明液体，含量≥98%。 3.2.6、碳酸钠 符合GB210—92一级品标准， 外观：白色固体，含量≥98.8%，水不溶物≤0.1%。 4、生产工艺原理 5、生产工艺流程叙述 5.1、工艺流程叙述： 7、主要工艺控制点： 7.2、原料配比及生产控制点 （分工序叙述） 7.2.6、公用工程准备：
8、开停车操作：（例如） 8.1、开车前准备： 8.1.1、仔细检查各种设备、管道和阀门，是否漏气、漏料，管道是否畅通； 8.1.2、各阀门是否灵活好用，开关位置是否正确； 8.1.3、各泵机是否能正常运转； 8.1.4、仪表是否指示正确灵活好用。 8.1.5、空车时中间罐、成粉器试真空达到0.06MPa 以上； 8.1.6、备足各种原料，通知冷冻准备开车送冷冻盐水，做好开车记录； 8.1.7、放空冷凝器开启冷乙二醇水溶液进出口阀门，吸附器充填硅胶； 8.2、备料 8.2.1、在乙二醇水溶液罐E118、E117、E120中配制足量的30%乙二醇水溶液， 8.2.2、E118的乙二醇水溶液通过盘管用冷冻盐水降温到约00C用于冷凝器E111、成 粉器R116、真空泵前冷凝器E127、真空泵后冷凝器E130、集中放空冷凝器E152冷凝物料、中间罐R114物料的冷却、冷凝； 8.2.3、E117、E120的用蒸汽分别加热到约400C、80～850C备用； 8.2.4、在碱溶液罐V103中放入约4吨自来水，加入200kg无水碳酸钠，用P104打 循环配制成约5%的碳酸钠水溶液，经分析合格后，再用P104打到碱高位罐V113中备用。 8.2.5、原料、公用工程达到生产要求和规定指标后，往高位罐备足各种原料。 8.3、开车操作 8.3.1、合成工序： 1)、关闭反应锅放料底阀，打开反应锅冷凝器冷乙二醇水溶液进出口阀门，往冷凝器 中通冷乙二醇水溶液； 2)、从高位罐中放入1000L环已烷, 从高位罐加三氯乙醛，开动搅拌； 3)、打开反应锅夹套进出口阀门，往夹套内通80～850C的热乙二醇水溶液预热物料， 当物料温度达到600C以上时，开始自高位罐滴加二甲酯； 4)、滴加二甲酯时,控制滴加速度及调节反应锅夹套进出口阀门，保持反应温度76—
1、目的 通过确定圆铸锭生产过程的工艺要求和操作方法，以确保所生产的圆铸锭符合内控质量标准的要求，最大限度地实现熔铸车间生产活动的高效率、高成品率。 2、适用范围 适用于6000系铝合金，外经为Ф4″-Ф9″圆铸锭的生产作业活动。 3、职责： 3.1 炉前班长对合金的化学成份是否合格负责。 3.2 熔炼工对熔炼温度是否符合工艺要求，金属烧损率是否超标，油耗是否达到节能要求，同时对灰渣中金属铝是否回收干净，是否降低环境污染负责。 3.3 铸造工对铸造温度是否符合工艺要求，铸锭精粒度是否达到1级标准，铸锭直径、弯曲度和表面质量是否符合内控质量标准要求负责。 3.4 锯切工对圆铸锭的定尺长度，切斜度和产品标识负责。 4、工艺操作规程： 4.1
4.2 配料（责任人：带班主任） 4.2.1 配料前准备 4.2.1.1 车间主任以填写《铸棒生产计划单》的形式对各班班长下达生产任务，规定合金牌号、铸棒规格、生产时间和熔炉编号。 4.2.1.2 到限根据生产计划单准备备料及相关工具等。 4.2.2 原铝锭的使用：不同品位的原铝锭，适合于配制不同牌号的合金，在配制合金时，应建议按表1的规定选用原铝锭。 表1 注：纯度高的铝锭可以代替纯度低的铝锭使用，但反之则不行。4.2.3 配料计算的有关规定 a）镁：按镁锭含镁量为100%计算。 b）铝硅中间合金：规定理论含硅量为12%，每批硅种进厂应取三个试样化验含硅量，取其算出平均值为计算依据。 c) 铜、锌：按含铜、含锌100%计算。 d) 锰、铬：按猛剂、铬剂中含猛或含铬的百分比计算。 4.2.4 原料的使用配比 4.2.4.1 原料的使用配比，原则上应按表2的规定执行 表2
安全操作总则 1.各种设备操作者必须经安全教育考核合格后方能单独操作。 2.员工操作前应先检查机械设备运转有无异常情况，确认良好 后方可开始工作。 3.要合理安排好业余生活，做到劳逸结合，工作前、中严禁饮 酒。 4.工作时思想要集中，精力充沛，不准打闹、追跑、打盹、睡 觉，不做与生产无关的事。 5.各种设备在操作时，必须穿戴好规定的防护用品。 6.作业时，不准穿汗背心、裙子、拖鞋、赤膊。 7.操作者在机械运转时，不得擅自离开工作岗位，需要离开时， 应停止机床运转，并切断电源， 8.操作时，不能将手脚放在转动的机件上以防被夹入机件内。 9.两人以上在同一工作时，必须有主从，统一指挥，配合协调。 加班必须有两人以上一起工作。 10.徒工应在师傅指导下进行操作。 11.设备上的安全装置，不得任意拆除，设备上的照明应使用 36伏以下的低压灯。 12.没有防护装置和接地线的机械设备，严禁使用。 13.工作中如遇突然停电，应及时拉开电源开关，以防来电时 发生意外。 14.设备在运转中发现有异响、烟火味等不良现象，应立即停 车，请维修人员检查、检修。 15.电器设备发生故障，必须请电工处理，不得随意乱动。 16.工作场所应保持整洁，工件堆放要整齐、平稳，不得过高， 以防伤人。 17.班后须切断电源保养设备，清扫设备。
行车安全操作规程 1、操作人员必须掌握行车的结构，性能及各种起吊，运行按钮和安全常识，经考核批准才能操作使用。 2、工作前应检查各按钮是否正常；如果控制器制动器、限位器、紧急开关等主要附件失灵，严禁吊运。 3、工作物起吊时，应慢速起步，待吊物保持垂直状态后，才能吊运，吊运时严禁吊物从人头上方和设备上面通过。 4、操作按钮开关时，防止按错方向；严禁湿手或带湿手套操作。 5、行车运行时，严禁有人上下，也不准在运行时进行检修和调整机件。 6、夜间作业应有足够的照明。 7、检修行车应停靠在安全地点，切断电源挂上“禁止合闸”的警告牌；地面要设围栏，并挂“禁止通行”的标志。 8、吊运工作必须严格做到: （1）超负荷不吊； （2）吊运物上有人不吊； （3）工件压板未全部松开不吊； （4）斜拉工件不吊； （5）有快口的重物未加垫物不吊； （6）吊绳和附件捆缚不牢，不符合安全要求不吊 （7）氧气瓶、乙炔瓶等具有爆炸性危险的物品不吊。 （8）管理人员违章指挥不吊。
铸造车间安全管理制度 一、进入车间必须穿戴好安全用品。 二、造型过程中所用工具必须就近安放不得随意乱丢。 三、不得擅自接电源，需临时用电应有电工接线。 四、造型需留出浇铸安全通道，型箱不得影响浇铸。 五、浇铸前应检查所用器械，加穿浇铸时应穿戴的防护用品。 六、浇注前应检查型箱的干燥，压箱必须够重，边缝需填实，防止铁水溢出。 七、出水应慢放，在放水结束后方可移包。浇铸过程应做到实走、稳抬、慢浇。 八、应按规定时间出箱，逐件依次移出。 九、必须在工件冷却后再进行清沙处理。 十、注意车间整体卫生，型箱工具用完需摆放整齐。
职业危害管理制度 1、职业危害防治方面应做到： (1)对存在粉尘、有毒有害气体、辐射、噪声和高温等职业危害的场所进行定期检测； (2)制定防治粉尘、有毒有害气体、辐射、噪声和高温等职业危害的具体措施； (3)企业应每年组织相关人员对职业危害状况进行评估，以确认职、业危．害防治措施的有效性。 2、为从业人员配备符合国家标准或者行业标准要求的、合格的劳动保护用品，并按规定发放。 3、员工健康监护应做到： (1)企业应定期为员工体检，并建立员工健康监护档案。 (2)对职业病患者，应按规定给予及时治疗、疗养。 (3)对患有职业禁忌症，并确诊不适合原工种的，应及时调离。
中频感应炉安全操作规程 一、在开炉前应先开水系统并认真检查个水冷管 的畅通，及水压是否正常。保证各水接头不得漏水。 二、在开炉前应检查炉衬和炉口，炉嘴保证完好。保持感应圈清洁。并对炉台机械运行进行检查。 三、按规定对材料进行检查和部分加料。 四、通电由低逐步渐高，直到正常。增压过程巾应随时注意各仪表指示。 五、熔炼中应保证炉料按比例投入，随时除渣和松料，以保证不得出闷气，架牢现象。 六、按工艺要求温度及时出炉，在出炉前应造渣并清渣。 七、每一炉炉水出完以后应检查炉衬。
中频炉熔炼工艺操作规程 1、中频炉范围 本标准规定了中频感应电炉，熔炼技术操作规程。 本标准适用于阳极组装车间生产。 2、设备主要技术性能 2.1 产品型号KGPS—1250 额定容量2t 额定功率1250KW 额定频率500HZ 额定温度1500℃ 感应器电压2000V 熔化效率1.8t/h 2.2 冷却水系统 冷却水压力0.1~0.25MPa 冷却水进水温度≤35℃ 冷却水耗量12t/h 冷却水出口温度≤55℃ 冷却水PH 值7-8.5 总硬度不大于10度 导电率<500u.s/cm 3、生产前的检查 3.1操作人员必须认真了解中频炉系统设备的结构、性能。 3.2生产前仔细检查炉体及部件是否完好。 3.3仔细检查炉衬、炉口烧损情况，如发现问题及时处理 3.4检查和维修熔炼时所用的工器具是否齐全。 3.5检查冷却水系统及液压系统管路是否有滴漏现象。 3.6检查各个部位的仪表和显示是否正常。 3.7检查炉料是否清理干净和数量充足，配比是否合理。 3.8检查铁水包及输送电胡芦是否完好。 3.9检查各控制系统是否正常，灵活可靠。 3.10检查漏炉报警装置是否灵敏、可靠，电气绝缘情况是否达到要求。 3.11检查倾炉系统是否灵活、可靠。 3.12检查中频炉电源系统及纯水冷却系统是否正常完好。 4、熔炼操作
4.1检查无误后，如是冷炉或空炉，必须先加入干净炉料，成份必须符合要求。 4.2炉料要干燥，严禁潮湿料及杂物入炉，一般情况炉料入炉前应予热，加料时应小心操作，不能砸伤炉口炉衬，空心料更应该小心加，防止炉气和铁水喷出飞溅伤人。 4.3开通冷却水，先用低功率进行炉料预热。几分钟后，改用高功率熔炼、炉料开始熔化，此时注意冷却水、根据水温和经验进行调整。 4.4熔炼过程中要经常检查炉衬的烧损情况电源功率表。检查炉口是否有凝结现象。炉膛里不准有炉料架空棚料现象，有应及时处理。 4.7在熔炼过程中、铁水不能溢出，应与炉沿保持50mm 的距离。 4.8铁料彻底熔化浇铸前，观测铁水温度是否达到1450℃，用渣耙除渣。按要求每周取样一次进行分析，参照分析结果及时调整配料。 4.9正确操作炉子液压倾炉系统，倒出铁水至铁水包。铁水距离包沿50mm. 4.10出炉后炉内应留有少量铁水,并及时添加新炉料，继续通电熔炼。 4.11根据浇铸组装块任务量熔化铁水，待生产结束后炉内不应留有铁水。为保护炉衬，一般情况下趁热加入炉料，准备下一班次的生产。 4.12停炉后冷却水不能停，仍继续循环24小时。 4.13待炉子冷却后，用照明灯或手电照明检查炉衬情况如有破损及时修理。 4.14停炉必须停掉电源，清理现场，做好所有记录。 5、中频炉突发事件 5.1当熔炼过程中中频炉产生报警或漏液时，应立即关掉电源停止熔化，倒出已熔化铁水、按应急预案处理故障。 5.2熔炼过程中，突然停水或停电时间又长时，应立即停掉中频电源，开启备用泵或备用水箱及自来水直接引至炉冷却管路，按应急预案处理故障，绝不能扩大事故范围
硫酸钾生产工艺操作规程 第一部分硫酸钾生产工艺规程 一、制造硫酸钾的原料： 本公司制造硫酸钾的原料是氯化钾（KCL）其K2O≥60%，目前依赖进口。（国产KCL目前尚不能满足质量标准）98%硫酸来源于本公司硫酸车间。 该生产工艺过程中制取盐酸系统用水为清净自来水。燃料采用煤气，来自本厂煤气站。 二、硫酸钾的性质和用途： 分子式：K2SO4分子量： 物化性质：无色或白色晶体或粉末，味苦而咸。密度：。 熔点：1069℃溶于水，不溶于乙醇，丙酮和二氧化碳，其水溶性略呈酸性。 用途：1、农业用肥料，用于烟草、甘蔗、果木树、马铃薯、蔬菜等。 2、用作药物（缓泄剂）并用于制明矾、玻璃和碳酸钾等。 三、硫酸钾及盐酸的质量规格： （一）硫酸钾 外观：无色或白色结晶体或粉末。 农业用硫酸钾技术指标[HG/T3279——89] (二)盐酸： 工业盐酸技术指标（GB320—93） 四、硫酸钾生产基本原理和工艺流程： 采用固定床【酸[液] 盐[固] 】复分解反应法。固态的氯化钾与98%硫酸按一定的投料比连续加入反应室，在高于500℃高温（一般控制在540——560℃）推动耙齿推料
（搅拌混合作用）的条件下进行反应。在维持正常床面的条件下原料连续投入，成品硫酸钾则不断由反应室出口（对称二处）排入成品推料机，经冷却伴有搅拌粉碎的条件下经气封输送器进入皮带机，再经过筛粉碎机粉碎入成品料仓。反应中产生之氯化氢气体用水吸收制取盐酸装入储罐。尾气在符合国家废气排放标准的前提下排入大气。 反应式：H2SO4+2KCL→K2SO4+2HCL——Q (副反应) H2SO4→SO3+H2O——Q HCL+H2O→HCLH2O+Q (副反应)SO3+H2O→H2SO4+Q 〔附工艺流程图〕 现将本公司硫酸钾生产工艺流程简述如下: 〔一〕生产装置 1、硫酸钾反应炉 反应炉主要由燃烧室〔上部〕反应室〔中部〕烟道室〔下部〕组成，并配有加料及机械搅拌推料装置。 （1）燃烧室：处于反应室内顶，入口为空气进口、煤气进口，空气量及煤气量均可调。所用煤气来自煤气站，经计量后进入烧嘴燃烧，燃烧室 维持680—730℃以供给反应室之热量。燃烧气经烟道进入烟道室，空 气由送风机经复热器与烟道气换热后送至燃烧室，部分冷空气送至主 机系统以起风冷之效力。 （2）烟道室：处于反应室底部，高温烟道气自燃烧室来由烟道室经烟道及烟道气管道送至复热器与冷空气换热后经引风机、烟囱排入大气，高 温烟气在烟道室继续提供反应室所需热量以保证其正常动作及热量的 充分利用。 （3）反应室：处于燃烧室与烟道室之环抱中间，下部为反应床约28平方米，顶部为耐高温圆穹型黑矽砖。反应床上部配有旋转耙齿，以电机传动 经减速机齿轮边速，有主机轴带动其转速约min，作为物料搅拌、混 合、粉碎、成品转移，维持料床高度。主轴顶部依上而下分别装有硫 酸及氯化钾分布器，硫酸分布器配有导槽一只，氯化钾分布器配有两 只流槽，加料分布器上部装有加料套筒，套筒穿燃烧室自炉顶而下， 硫酸及氯化钾加料管自反应炉顶外部经套筒分别引入两分布器之上 端。反应室配置对称硫酸钾成品出料口分布两侧，经导筒与推料机相 连。反应炉顶上部分别设有氯化钾及硫酸加料计量装置以维持硫酸钾 生产过程中控制合理的投料比，保证该产品高品质，低消耗及反应床 耙齿之较长使用寿命。反应室正常作业时控制微负压。 2、反应炉系统附属设备概况： （1）复热器：∮800*4000[H2505*DI，一组55根S≈12.3m2]冷空气与烟道气换热交换，预热回收。 （2）主机（附大型减速机与马达带动主轴）提供布料、混料、产品移出之效能。 （3）硫酸钾成品推料机：推料机筒体拌有冷却用夹套，该机作用为成品破
铸造业安全操作规程 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】
砂轮机安全操作规程 1、工作前必须戴好防护眼镜，开启通风，开动砂轮前，仔细检查砂轮有无裂纹、缺损，如有异常严禁使用。检查防护装置是否紧固好，确认正常后，开车空转5分钟，方可操作。 2、随时调整托板，使其与砂轮间隙不小于3毫米，同时使托板平面在砂轮的水平中心线上，砂轮运转时不准调整托板，当工件厚度小于6毫米时，应将托板卸开，否则不准使用。 3、启动砂轮机，当砂轮达到额定转数后，方可使用。 4、磨件时紧握工件，平稳接触砂轮，不准用力过猛撞击砂轮，未退件前，不允许关停砂轮机 5、操作时要站在砂轮的侧面，不允许两人在一片砂轮上同时磨削。避免头部及其它部位与砂轮在同一直线上。 6、磨小件时，要用钳子等辅助工具夹住磨削，以免磨伤手，不准用砂轮侧面磨物件。 7、砂轮磨出凹槽，或震动较大时要及时找有关人员用砂轮刀修整。 8、砂轮片的拆装更换必须由专人负责，更换砂轮片要建立记录档案，标明更换日期、更换者及更换内容，以备查巡。 9、砂轮磨损较多（表面线速度20米/秒）或被磨工件碰撞砂轮防护罩时，必须更换新砂轮。 10、更换新砂轮要详细检查砂轮是否受潮、受冻、有无裂纹和缺损，更换时不准用铁器敲击，砂轮与法兰盘之间垫以厚的石棉垫，压紧法兰不小于砂轮的1/3，并大于法兰盘直径1毫米。均匀夹牢上紧螺丝后，再看静平衡，然后装机空运转1-2分钟，确无异常后，方可使用。 11、严禁非指定人员随便开车磨活，操作者磨活时严禁吸烟。 12、在工作中，发现砂轮振动过大或发出不正常声音等异常情况时，要立即停机找有关人员检查修理。 13、工作结束，切断电源总闸，关闭抽风机，清扫干净场地
挤压车间工艺操作规程 1、目的 规范热挤压型材（基材）的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。 2、适用范围 适用于在本公司挤压生产的整个过程。 3、职责 3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。 3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。 4、操作规程 4.1挤压生产工艺流程 4.2生产前的准备 4.2.1模具的准备（责任人：挤压班长） 4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。 4.2.1.2派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕配送机台。 4.2.1.3模具在炉中的停留时间最长不应超过12小时。 4.2.1.4模具加热及保温控制如表1 4.2.2盛锭筒的准备（责任人：挤压班长） 4.2.2.1盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。 4.2.2.2盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。 4.2.2.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。 4.2.2.4盛锭筒温度控制在380℃-430℃之间，严禁超出范围。 4.2.2.5每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。在正常挤压时，每隔20-50支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。
4.2.2.6盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。 4.2.3铝合金圆铸锭的准备（责任人：夹棒工） 4.2.3.1根据排产单的要求选用相应牌号的合金和长度的圆铸锭，其数量由生产任务的多少决定。 4.2.3.2各机台所使用的铝合金圆铸锭必须是有炉次编号的圆铸定。 4.2.3.3圆铸锭在入炉加热之前，应作表面质量自检，自检由夹棒工负责，凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭，都不应入炉加热，应将其挑选出来退回熔铸车间。 4.2.3.4不允许圆铸锭在地面上滚动，凡是表面有泥沙、灰尘时，均应清理干净后再入炉加热。 4.2.3.5出口端的燃烧器主要用作控制铸锭温度，但要靠热工仪表的准确定温来控制燃烧器自动着火和熄火，以确保铸锭温度符合工艺要求。 4.2.3.6加热炉的温度设定加热阶段设定520℃-570℃，铝棒上机时温度控制，根据壁厚应符合T≥1.4mm以温度控制在460℃-540℃，T＜1.4mm温度控制在400℃-540℃，具体情况根据品种、模具结构、合金种类而定。 4.2.3.7圆铸锭出炉后，应将后面的铸锭往前输送，当超过10分钟铸锭不上机时，应关上炉门。 4.2.4其他准备：挤压之前应将清锯口的小刀、铁钳、铁钊、卡尺、图纸、取样用的冷却水、排产单及其他生产工具准备好。 4.3挤压（责任人：主机手） 4.3.1在生产前应试空车，让挤压机和棚架都空载运行一次。检查机械电器运转是否正常，确认无任何问题后，才可正式投料挤压。 4.3.2在开机前先检查盛锭筒温度是否达到工艺要求，确认盛锭筒温度符合工艺要求以后，再测量模具温度和铝合金铸锭温度，当三者温度都达到工艺要求时，才好装模上机挤压。 4.3.3模具上机时，应用手提测温仪测量温度并记录在《挤压车间生产工艺原始记录》中。装模过程应迅速快捷，而且要防止模具冷却。
原料气车间安全操作规程 编制： 审核： 批准： 二零一六年元月
目录 造气岗位安全操作规程.......................................................................................................... - 2 - 一、造气工序任务和工作范围...................................................................................... - 2 - 二、生产原理及工艺流程.............................................................................................. - 2 - 三、工艺指标.................................................................................................................. - 3 - 四、正常操作及安全注意事项...................................................................................... - 4 - 五、事故处理.................................................................................................................. - 5 - 六、本岗位的对外联系.................................................................................................. - 7 - 七、主要设备参数表...................................................................................................... - 7 - 八、本岗位接触的化学危害品...................................................................................... - 8 - 九、本岗位的安全防护.................................................................................................. - 9 - 十、防静电措施............................................................................................................ - 10 - 微涡流岗位安全操作规程.................................................................................................... - 10 - 岗位责任： ................................................................................................................... - 10 - 一、工艺流程简述：.................................................................................................... - 10 - 二、操作方法：............................................................................................................ - 10 - 三、工艺指标................................................................................................................ - 10 - 四、开停车方法：........................................................................................................ - 11 - 五、常见异常故障处理方法：.................................................................................... - 11 - 六、日常巡检及对外联系............................................................................................ - 11 - 七、主要设备性能参数................................................................................................ - 11 - 八安全防护措施........................................................................................................ - 11 - 九、防静电设施............................................................................................................ - 12 - 吹风气岗位安全操作规程.................................................................................................... - 12 - 一、气体流程................................................................................................................ - 12 - 二、操作方法：............................................................................................................ - 12 - 三、工艺指标................................................................................................................ - 12 - 四、开停车方法............................................................................................................ - 13 - 五、常见事故处理方法................................................................................................ - 13 - 六、日常巡检及对外联系............................................................................................ - 13 - 七、本岗位的主要设备性能参数................................................................................ - 13 - 八、安全防护措施........................................................................................................ - 14 - 九、防静电设施............................................................................................................ - 14 - 造气车间风机岗位操作法.................................................................................................... - 14 - 一、本岗位的生产任务概述........................................................................................ - 14 - 二、本岗位的生产工艺流程........................................................................................ - 14 - 三、正常操作规程........................................................................................................ - 14 - 四、不正常情况及故事处理........................................................................................ - 16 - 五、主要控制指标........................................................................................................ - 16 - 六、本岗位的主要设备工作性能................................................................................ - 17 - 七、安全防护措............................................................................................................ - 17 - 八、防静电设施............................................................................................................ - 17 -
单螺杆挤出机操作规程 一、开机前的检查工作 1．确认设备处于完好待用状态。 2．查阅停机前的工艺记录，了解设备的工艺参数情况。 3．开启水、电、气源，检查设备是否漏水，漏气；试运行各辅机（真空泵、水泵、牵引机、切割机等），确认辅机均处于良好状态。 4．按生产任务的要求检查所用模具是否完好，确认模心、模口、定径套、定型板、切割机夹具的规格尺寸是否与生产要求相符。 二、换模操作 （一）、挤出模具的安装 1．小心拆出模具，用干净擦布将模具流道内的余料及油污擦拭干净。小心检查流道是否有生锈、存料、损伤、不光滑等缺陷。 2．检查过渡环或多孔板两端面是否清洁平整，与机台与模具配合是否良好，模具气孔是否通畅，多孔板孔眼是否有杂质或碳化料堵塞。 3.小心将模具连接装上紧固挤出机，各螺丝须涂抹高温防卡油，锁紧连接螺丝。锁紧连接螺丝时应对角逐步均匀锁紧。 4.清理干净模具各部分的配合面，按顺序装上模具的各个部分，平衡地锁紧连接螺丝。安装调整模具时要做到口模与芯模的圆周间距一致。 5.装上各区电热圈，接好电源线，插上电热耦。电热圈应紧贴模具表面，电热偶应插电热偶孔内并与电热圈一一对应。 （二）、定型套的安装 管材定型部分由定型套和定型板组成，管材的定型套主要分PE和PP-R两大类；PP-R定径套分冷水定径套和热水定径套，安装时应注意调平，定型板内孔尺寸及其橡胶圈内孔尺寸按生产的管径尺寸而定，必须要安装紧密、牢固以防漏气。（三）切割机夹具的安装 根据管径规格大小对应安装切割机哈夫块，调整进刀行程、公转速度及气缸气压以接近正常切割时的参数值，再放置一条同管径尺寸的管材进行试切割，继续调整各参数以达到最佳工作状态。 三、升温操作 1．升温操作应根据设备与模具情况不同适当调整开启电源的时间，以确保须加热的各部分均同时达到生产所需温度。 2．升温时先接通挤出机电源，开启温控开关，然后将各区设定温度调整为正常生产温度高5至10℃。检查各发热圈发热是否正常。待模具达到设定温度后恒温约30至50分钟后方可开机，恒温时间是视模具大小而定，大模具的恒温时间比小模具长。φ450生产线加热时间约需8小时，φ250生产线约需6小时，φ110生产线（包括PP-R线）约需3小时，φ63生产线（包括PP-R线）约需2.5小时。 3．升温过程中应注意观察各区升温速度是否正常，并且要用玻璃温度计校核各区温度是否准确。 四、开机操作 1．再次确认各区温度是否达到所需温度。 2．检查模具各连接螺丝是否紧固。 3．根据所生产的产品规格标重设置好称重系统的参数。