手工电弧焊焊接工艺规程
——编号HG—0001
目录
1、用途及说明
2、焊接设备及工辅具
3、焊接材料
4、焊工
5、焊接工艺
6、焊接质量检验
手工电弧焊工艺规程
（焊接说明书）
1 用途及说明
本工艺规程适合用于专业厂、生产车间生产的手工电弧焊总成，同时也是技术科、检查科、生产车间进行工艺设计、焊接质量检查及产品验收的依据。
2 焊接设备及工辅具
2.1 手工电弧焊电源种类
2.1.1 交流弧焊机
常用型号：BX-500、BX1-300、BX3-300等。
2.1.2 旋转式直流弧焊发电机
常用型号：AX1-500、AX3-300等。
2.1.3 弧焊整流器
常用型号：ZXG1-250、ZXG1-400等。
2.1.4 逆变弧焊整流器
常用型号：ZX7-250、ZX7-315等。
2.2 对设备的性能要求
2.2.1 要求弧焊电源具有良好的动特性及徒降的外特性。
2.2.2 应有较高的空载电压，使焊接过程中电弧燃烧稳定。
2.2.3 按GB8118-87规定要求，应具有一定的焊接电流可调范围。
2.3 设备的选择依据
2.3.1 选择设备时要以产品图作为依据，根据焊接金属材质、焊条类型、焊接结构来选择弧焊电源的类型。
2.3.1.1使用酸性焊条焊低碳钢时，应优先考虑用交流焊机。
2.3.1.2使用碱性焊条焊接重要结构或合金钢、铸铁时，需选用弧焊整流器、弧焊发电机等直流电源。
2.3.1.3在弧焊电源数量有限，而焊接材料的类型又较多时，可选用通用性较强的交直流两用电源。
2.3.2 根据焊接结构所用材料、板厚范围、结构形式等因素确立所需弧焊电源的容量，然后参照弧焊电源技术数据，选用相应的设备。
2.4 设备使用要求
2.4.1 使用新焊机或者用已长期停用的焊机时，应仔细观察焊机有无损坏处，在使用前必须按产品说明书进行检验。
2.4.2 焊机的供电回路，焊接回路的接头应可靠合格。
2.4.3 直流电焊机试车时的转向，如与标记方向相反，应将电动机三相进入线中的任意相交换，以改换转向，电机刚起动后，不可立即拉闸断电。
2.5 工具、辅具的要求
手工电弧焊工具、辅具有电缆线、钳焊、面罩、清理工具及劳动保护用品等。
2.5.1 焊接电缆电线见表１
2.5.2 焊钳（焊把）
电焊钳一般分为300A和500A两种规程，也可自制，要求焊工选择适合于工作实际、安全、轻便、耐用为宜．
2.5.3 钢丝刷
采用弯柄4-6行钢丝的产品为宜．
2.5.4 清理锤
根据需要可选择不同重量的锤子，各种锤的两端可根据实际磨成园锥形扁铲形。
2.5.5 面罩及护目镜
选择合适的面罩、护目玻璃的色号，亦应考虑焊工年龄和视力情况，一般可按下表选取。
2.5.6 劳保用品
包括工作服、手套、工作鞋、脚盖、工作帽、毛巾等防护用品，均应符合有关劳保规定。
3 焊接材料
3.1 焊接材料的一般介绍
焊条系由钢制焊芯外涂以一定厚度的药皮而制成的，一般长度在200-500毫米之间，在焊接时焊芯有两个功用：一是传导焊接电源产生电弧，二是焊芯本身熔化形式焊缝中的填充金属。焊条的药皮有以下四种主要功用：（１）保护熔化金属，防止空气的侵入（２）脱氧（３）合金化（４）稳弧。
3.2 手工电弧焊焊条分类方法
（1）按药皮成分分类：不定型、氧化钛型、氧化钛钙型、钛铁矿型、氧化铁型、纤维素型、低氢型、石墨型、盐基型。
（2）按熔渣酸碱性分类：酸性焊条、碱性焊条。
（3）按焊条用途分类：结构钢焊条、钼和铬钼耐热钢焊条、不锈钢焊条、堆焊焊条、低温钢焊条、铸铁焊条、镍和镍合金焊条、铜和铜合金焊条、铝和铝合金焊条。
（4）按焊条性能分类：超低氢焊条、低尘低毒焊条、立向下焊条、底层焊条、铁粉高效焊条、抗潮焊条、水下焊条、重力焊条、躺焊焊条。
3.3 焊条药皮类型及主要特点，见表3
注：1、AC表示交流电源，DC表示直流电源。
2、低氢钾型—钾水玻璃作粘接剂，用交流或直流反接法。
低氢钠型—钠水玻璃作粘接剂，用直接反接法。
3.5 焊条主要类别及特征字母的意义，见表5
3.6 常用结构钢及异种钢焊接用焊条选用表
3.7 对焊接材料的要求
3.7.1 焊条的药皮应均匀紧密地包复在焊芯的周围，引弧端药皮应倒角，焊芯端面应露出，整根焊条药皮不应有影响焊接质量的缺陷，如裂纹、气泡、受潮、杂质剥落、破头等。
3.7.2 焊条工艺性应良好，电弧应容易起燃，在焊接过程中电弧燃烧平稳，再引弧容易，熔渣的流动性好，没有严重的飞溅，脱渣容易，成型良好，不易形成气泡、裂纹、夹杂和偏弧等。
3.7.3 选用焊条应按下面基本要点进行：
（1）考虑焊件的工作条件和使用性能
（2）考虑焊件母材的化学成分和机械物理性能
（3）考虑焊件的结构特点，刚性大小几何形状的复杂程度、焊缝的空间位置、焊件的坡口制备情况等因素
（4）考虑焊接工地、现场的设备情况
（5）考虑经济价值。
3.7.4 焊条使用前必须烘干
碱性焊条 350℃-450℃保温2小时
酸性焊条 150℃-250℃保温1-2小时
3.7.5 负责提供给生产单位焊条的部门，应对所提供的焊条负责。
4 焊工
4.1 所有焊接工作都应当由技术熟练，能够胜任该项工作的焊工担任。
4.2 电焊工应具有初等电工知识。对所用焊接设备和焊接材料应有所了解，并能熟练掌握和使用。
4.3 焊工应熟悉和掌握工艺规程及有关安全操作规程，严格执行规程。
5 焊接工艺
5.1 焊接工艺参数选择
5.1.1 焊条直径
焊条直径与板厚的关系见表8
焊接电流大小主要根据焊条类型、焊条直径、焊件厚度以及接头形式、焊缝位置、焊道层次等因素确立。在使用结构钢焊条进行平焊时，焊接电流可根据下列经验公式初选。
I=kd
式中： I－焊接电流（A）
d－焊条直径（mm）
k－经验系数（A/mm）
k 和d的关系见表９
表９
5.2 接头形式与尺寸，见表10（GB985-80）
5.3 焊前准备
5.3.1 焊工必须穿戴好工作服、工作帽、绝缘胶鞋，皮套和面罩等劳保用品。
5.3.2 焊工应明确产品图纸上的有关要求，如焊缝尺寸及位置等。
5.3.3 焊工对不符合规程的操作有权制止，对违章的要求应给予拒绝，不得施焊。
5.3.4 焊前焊工应检查设备一次线圈和二次线圈的绝缘部分是否完好、直流焊机运转是否正常，并且电焊机外壳应良好接地。
5.3.5 焊前应根据产品质量要求及具体情况，对焊接部位进行清洗，除去油污、脏物以保证焊接质量。
5.4 焊接
5.4.1 焊接应尽可能采用平焊或船形位置
5.4.2 施焊开始引弧或焊接中因换焊条而重新引弧，均应在起焊点前15-20毫米处焊缝内，基本金属上引燃电弧，然后将电弧拉长，带回起焊点，再进行施焊。
5.4.3 用堆焊方法焊补重要工件或对焊件表面有严格要求的工件焊接，不应在焊件上引燃电弧，而应加引弧板。
5.4.4 焊条应保持正确施焊角度，焊条应与焊接前进方向成80°～90°角，左右方向应保持90°，并注意随时调整。
5.4.5 焊条移动速度应均匀适当，以保证焊缝成型良好。
5.4.6 施焊过程中，送条要求是以填满熔池并保持适当的电弧长度为准。弧长通常为所用焊条直径的0.5-1.2倍。
5.4.7 焊接时应保证坡口两侧的焊件边缘充分熔化。当厚度不同的工件焊接时，焊条应在厚度较大一侧多停一会儿，焊条应倾斜，使电弧热能的大部分作用于厚度较大的一侧，以保证充分熔化。
5.4.8 使用低氢焊条时，一般采用直流电源，用短弧施焊、窄道为宜，焊条在焊前必须烘干，随用随烘。
5.4.9 对于含碳量较高的合金钢，除焊前予热，必要时在焊接过程中还得加热，焊后热处理，焊接件尺寸较大时，焊前也应予热。
5.4.10采用合理的焊接顺序和点固焊等措施，以减少焊接应力和变形。
5.4.11进行有色金属或铸铁焊接时应认真考虑其特殊性，并采取相应的保证措施。
5.4.12在堆焊在坡口时，每道焊缝都应认真清渣，然后再进行下一层焊接，以避免夹渣。
5.4.13手工电弧焊收弧时，应将焊条端部逐渐往坡口边斜前方拉，同时抬高电弧，逐渐缩小熔池，使收弧处不致产生裂纹和气孔。
5.5 焊接后
5.5.1 焊接后，焊工必须认真清渣，并对焊件进行自检，发现有不符合设计要求，有质量缺陷应进行补焊。
5.5.2 焊接完毕后，焊工应认真清理周围场地，排除不安全的隐患，做到安全和文明生产。
6 焊接质量检验
检查人员应对焊接质量进行认真检查。
6.1 焊缝外观检查
6.1.1 对于完成的焊缝用肉眼或低倍（小于20倍）放大镜进行100％的外观检查，不允许有下列缺陷存在。（或应附合产品图纸对缺陷的要求）：
裂纹严重咬边未焊透
焊瘤及焊肉凹凸不平表面砂眼和气孔
焊缝断面尺寸不符合要求
以上缺陷可以铲去，重新进行补焊。
6.1.2 焊缝外观细密鳞状，宽度和高度应均匀一致，成型良好。
6.2 气密性检查：应按产品图纸上的技术条件进行。
6.3 断开检验和钻孔检验：以观查断面内存在的缺陷，经过上述检验发现确有内部缺陷，应将焊缝铲除后，重新焊接。
6.4 其他检验方法：
X光检验；
磁粉探伤；
超声波检验；
破坏性检验根据需要而定。
在同一处焊补缺陷时，最多不得超过两次，并要防止变形。经验收合格的焊接总成，由检查人员作最后认可。
注：上述焊缝质量要求系指一般情况下，具体的要求可在第二类规程中提出。
气焊（气割）焊接工艺规程
——编号HG—0002
目录
1、用途及说明
2、被焊对象
3、气焊（气割）设备
4、焊接材料
5、焊接工艺
6、焊工
7、质量检验
气焊（气割）焊接工艺规程
（焊接说明书）
1、用途及说明
本规程适用于专业厂生产车间的气焊（气割）工作，同时也可作为技术、检查部门进行工艺设计、检查和验收焊接总成和气割零件的依据。
2、被焊对象
被焊对象介绍：适用于我厂任何气焊（气割）总成和零部件。
被焊对象要求：每一个零部件和总成都必须经过技术检查合格，形状尺寸或其他技术要求都应符合图纸。
焊件（割件）的焊区（割区），都应清除油污、锈、氧化皮以及其他脏物，以保证质量要求和操作顺利进行。
3、气焊（气割）设备及工具
我厂在目前生产过程中，气焊与气割均为手工操作。除焊炬、割炬不同外，所用设备及工具都相同。
3.1气焊（气割）设备
3.1.1氧气瓶
氧气瓶是贮存和运输高压氧气的容器。瓶体漆成天蓝色，并具有“氧气”黑色字样。氧气瓶容量一般40升，额定工作压力15MPa,与瓶阀连接螺纹14牙/英寸。
3.1.2乙炔瓶
乙炔瓶是贮存和运输乙炔的容器。瓶体漆成白色，并有“乙炔”红色字样。瓶内装有浸满丙酮的多孔性填料，可使乙炔以1.5MPa的压力安全储存在瓶内，使用时必须用乙炔减压器将乙炔压力减至低于0.103MPa时方可使用。
3.1.3减压器
其作用是把贮存在气瓶内的高压气体减压到所需工作压力并保持稳定。我厂所用减压器可分为氧气减压器、乙炔减压器。见表1
3.1.4焊炬
焊炬是气焊时用来控制气体温和比、流量及火焰并进行焊接的工具。焊炬分为射吸式和等压式两种。我厂所用的均为射吸式。它适用于0.001MPa到0.10 MPa的低压和中压乙炔。我国生产的射吸式焊炬型号及其参数见表2。
′(1英寸)＝25.4mm。
3.1.5割炬
割炬是利用氧乙炔焰进行切割的主要工具。一般也分为射吸式和等压式两种。我厂普遍采用射吸式割炬，表3。
的气体火焰铜钎焊生产中使用。
3.1.7橡皮管
氧气管为黑色，内径8mm，工作压力为1.5 MPa，试验压力为3.0 MPa，乙炔橡皮管为红色，内径10毫米工作压力0.3兆帕或1兆帕。连接焊炬或割炬用橡皮管不能短于5毫米，一般10到15毫米为宜。
3.2 辅具工具
3.2.1护目镜——气焊工操作时佩戴。视光度的强弱可选用3到7号遮光玻璃。
3.2.2打火机——手枪式打火机点火最安全，火柴也可以。
3.2.3工作台——小件一般在工作台上进行焊接或气割，台面常采用铸铁做成。
3.2.4割圆规——割圆弧和法兰盘时用，见图1。
3.2.5其他工具
——清理焊缝用工具：钢丝刷、手锤、锉刀。
——连接和启闭气路的工具：克丝钳、铁丝、活扳子、电工刀、螺丝刀。
——三种不等的三棱通针一组，以备清理焊嘴和割嘴用。
3.3 设备和工具的安全使用
3.3.1氧气瓶、乙炔瓶和减压器
3.3.1.1氧气瓶不得与其它可燃气体及易燃品靠近，在可与乙炔瓶混放或同车运输。
3.3.1.2在运输、存放和使用时，气瓶应避免阳光直接暴晒及其他热源的辐射。应轻装轻卸，避免剧烈振动和撞击同，以免引起气体膨胀而发生爆炸。气瓶应装有防振胶圈。
3.3.1.3氧气瓶使用时应尽可能垂直立放。乙炔瓶必须直立，否则瓶内丙酮会外流。
3.3.1.4氧气瓶上的氧气减压器（蓝色）必须有符合要求的高压表和低压表。乙炔瓶配备乙炔减压器（白色）。两种表切不可混用。
3.3.1.5减压器上不得沾有油脂，以免发生危险。
3.3.1.6氧气瓶、乙炔瓶及减压器发生冻结现象，严禁使用火焰加热或使用铁器类东西猛砸，只可使用热水或蒸气解冻。
3.3.1.7氧气瓶应定期检查，应遵守劳动部颁发的“气瓶安全检查规程”中有关规定进行。
3.3.1.8瓶内气体不能用尽，必须留0.1到0.15兆帕的表压力，以防进入杂气。
3.3.1.9减压器安装前略打开氧气瓶阀门，吹除污物，以防灰尘和水分带入减压器。氧气瓶阀嘴开启时不能朝向人体，减压器出口与氧气管接头处要用铜丝或铁丝拧紧，防止送气后脱开伤人。
3.3.2焊炬和割炬的使用
3.3.2.1使用前必须检查射吸能力、是否有漏气或气路堵塞现象，如不正常则禁止使用。3.3.2.2点火时先少量开启氧气阀，然后再开启乙炔阀点火，也可先开启乙炔阀点火。前者不产生炭质烟灰，后者能可靠防止回火。点火后立即打开氧气阀，以防回火和产生烟灰。3.3.2.3当发生回火时，应迅速关闭乙炔阀门，然后再关闭氧气阀门。回火熄灭后，使焊、割嘴冷却（水冷）后，再打开氧气阀门吹除焊炬内的烟灰，才可点火继续使用。
3.3.2.4焊炬和割炬的气体通路不许沾油脂，以防氧气遇到油脂时引起燃烧和爆炸。
3.3.2.5割炬使用时，发生回火应立即关闭切割氧和预热氧气阀门，然后关闭乙炔阀门。正常停止工作时应先关闭切割氧，后关闭乙炔和预热阀门。
3.3.2.6割嘴通道应保持清洁、光滑，孔道内污物应随时用通针清除干净。
4 焊接材料
4.1焊接用气体
4.1.1氧气
工业用氧气系由制氧工厂或使用单位利用制氧机制取，应符合GB3863-83，然后压入气瓶内，一般压力为15MPa。我厂热电厂氧气站制取的工业氧气纯度为98.5～99.0％左右。
4.1.2乙炔
乙炔为无色透明、具有特殊臭味（由于混有H2O、H3P等杂质）的可燃性气体。在常温常压下呈气态。其与氧气混和燃烧温度可达3000～3300度（摄氏），足以熔化金属以进行焊接和切割。乙炔在高温（300摄氏度以上）或与空气、氧气混合（按体积计算）在2.8～80％或2.8～93％的范围内迂火就会发生爆炸。在与纯铜长期接触后，也会生成易爆的乙炔化合物。乙炔可大量溶于丙酮，在毛细管中，它的爆炸性大大降低。
4.2焊接材料
4.2.1焊丝
常用焊丝化学成分及用途见表5。必须正确选择填充焊丝才能使焊缝金属的性能与母材相配。
表5 气焊用虚丝种类、化学成分及适用范围
CO2气体保护焊焊接工艺规程
——编号HG—0003
目录
1、用途及说明
2、对焊接设备的要求
3、夹具及辅具
4、焊接材料及辅助材料
5、焊工
6、焊接工艺
7、焊接
8、常见焊接缺陷及解决措施
9、焊接质量检验
CO2气体保护焊焊接工艺规程
（焊接说明书）
二氧化碳气体保护焊接是以CO2气体作为保护介质，利用焊丝与工件之间产生的电弧做热源，来实现金属焊接的一种焊接方法。
1、用途及说明
本工艺规程适用于各专业厂，生产车间生产的CO2气体保护焊总成。同时也是技术科、检查科、生产车间进行工艺设计、焊接质量检查及产品验收的依据。
2、对焊接设备的要求
2.1 选择焊接设备时要以产品图作为依据，根据被焊工件的状态选择焊接设备及工装夹具。
2.2 选择的CO2焊接设备应能焊接规范调整方便，性能稳定，操作容易，可达性良好。2.3 常用CO2焊机技术数据（表1）
表1
3.1 所有焊接用的焊接夹具、定位夹具、辅具都要处于完善状态，以便使装配后的合件尺寸符合图纸要求，并能在焊接过程中顺利使用。
各焊接工序使用的焊把、焊丝轮、导电咀、喷咀等要求用标准工具。
3.2 焊丝导电咀要处于良好状态，如果磨损过大必须更换，设计导电咀时焊丝直径（d丝）与导电咀内孔径（d导）之间关系可参考如下公式：
当d丝≤1.6mm时，d导= d丝+（0.1～0.3）mm
当d丝＞1.6mm时，d导= d丝+（0.4～0.6）mm。
导电咀材料应导电良好，且耐磨。
3.3要经常清理导电咀、喷咀上的金属飞溅物，烧坏的喷咀要及时更换。要经常检查导电
咀是否磨损过大。
3.4进行半自动焊接时，送丝软管要运动自如，对送丝不畅的软管应给予更换。
焊机上的焊接电流表、电压表应准确、完好，能正确反映实际焊接参数。
3.5 焊工的工具必须完备，如锉刀、尖咀钳、螺丝刀、活动搬手等。
焊接用的电缆、焊枪、面罩、护目镜要完好、护目镜号数可按下表选择（表2）。
4焊接材料及辅助材料
4.1 CO2气体
4.1.1 焊接用的CO2气体纯度应达到下列标准：CO2＞99%；O2＜0.1%；H2O＜1～2g/m3。4.1.2 焊接低合金钢或低合金高度钢时，二氧化碳气体的纯度应高于99.5%。
4.1.3 二氧化碳气体在瓶内为液态。每瓶可灌入场5公斤左右，瓶内压力约为5～7Mpa，由于液态CO2的沸点为（-78℃），因此在常温下方可气化供焊接使用。由于瓶内的气体压力是随外界温度的变化而变化，所以使用时应注意：
a.压力表的读数不能反应液态CO2的实际贮存量，因压力与温度有关。
b.气瓶不能置放于火炉等热源附近，夏季不宜置于烈日下曝晒。
c.当瓶内气体压力低于1Mpa(温度为20℃)时不得继续使用，要重新灌气。
4.1.4 当CO2气体纯度偏低时必须经过纯化处理，方法如下：
排除水份：将气瓶倒立静置1～2h，然后打开阀门放出水分。
排除空气：在使用前将气瓶阀门打开放出空气约2～3min.
经过水压试验后的气瓶务必将瓶内水分全部倒出，经烘干或用空气吹干后方可使用。
在0℃和一个大气压力下，若焊接时的气体消耗量为8～10升/分，则一标准钢瓶中所盛的液态CO2气化后可连续使用22h。
4.2 焊丝
4.2.1 焊接用钢丝应符合GB/T14958-84要求。
各专业厂、车间不得使用未做质量鉴定和未确定牌号的焊丝。
4.2.2 常用焊丝牌号及其熔敷金属力学性能见表3。
5 焊工
5.1 焊工应是身体健康，经过专业培训的技术工人。
6 焊接工艺
6.1 焊前准备及装配
6.1.1 装配前的零件应经上一道工序检查合格。
6.1.2 零件焊接区应无油、锈、水等污物。
6.1.3 焊接应在夹具上进行，以保证零件的尺寸精度。焊后零件应防止磕碰伤。
6.2 接头型式的选择
坡口与焊缝形状尺寸及装配要求可参照GB985-88的规定。
6.3 焊接工艺规范参数的选择
为了获得稳定的焊接过程，CO2电弧焊一般采用短路过渡和细颗粒过渡两种熔滴过渡形
式。
6.3.1 CO2电弧焊一般采用直流反接（焊丝接正极，工件接负极），如进行堆焊时，采用直流正接较好。
6.3.2 焊丝直径的选择应根据被焊零件的厚度（表4）。
6.3.3 气体流量取决于接头形式，焊接规范及作业条件等因素。
一般：细丝（＜1.6）取5～15L/min
粗丝（≥1.6）取20～50L/min
6.3.4 焊接速度的选择应以保证焊接质量为基本要求，过快的焊接速度将使焊缝宽度、熔深和加强高减小。同时由于气体保护作用受到破坏，造成焊缝塑性差、咬边等缺陷。但过慢会产生烧穿和组织粗大等缺陷。选择时可参考表5。
6.3.5 焊接电流和电弧电压
一定直径的焊丝及焊接电流必须匹配合适的电弧电压，才能使焊接过程稳定。表6列出了三种不同直径焊丝短路过渡时规范参数的参考值。
不同直径焊丝细颗粒过渡焊接电流下限及电弧电压参考值（表7）。
表7
细颗粒过渡时电弧穿透能力强，适合于焊接中等厚度板以上的工件。
6.3.6 常用零件水平对焊接规范参考值（表8）
7 焊接
7.1 焊工应明确产品图纸上对焊接的各种要求，如焊缝的尺寸及位置等。
焊接工作要在指定的焊接的夹具上进行，使焊接工作进行得到最大的方便和保证质量。
7.2 施焊前准备
7.2.1 将焊丝盘装到送丝机构上，并依据焊丝直径换上相应的导电咀，送丝滚轮，对于不同直径的焊丝选用的导电咀内孔尺寸见表9。
7.2.2
调好焊丝伸出长度。
7.2.3 根据需要调整好规范参数值。焊工穿戴好劳动保护用品。
7.3 焊接
焊接时要注意观察焊接质量，当飞溅过大，成型不好时应及时调整工艺参数。焊接过程出现问题时应切断焊机电源。
7.4 焊接完毕的零、合件须经过检查人员检查合格后方可交给下一工序。
7.5 当工作完毕后应关好CO2气，切断焊机电源，清理好工作现场。
8 常见焊接缺陷及解决措施（表10）
9 焊接质量检验
9.1 外观检验
要求检率为100%，检查内容如下：
a.焊缝尺寸和位置要符合图纸要求。
b.焊缝外观要美观，焊缝宽度及加强高度均匀一致。
c.焊缝表面及热影响区不允许产生裂纹。
d.不允许有未焊透及夹渣物。
e.不允许有过度的咬肉。
f.不允许有烧穿。
g.焊接变形要在规定范围内。
h.气孔情况要能满足有关的技术要求。
9.2 某些焊缝允许有不太严重的缺陷产生，如不影响产品的使用性能可以不加修复，否则必须焊补，经检验合格后才能送到下一工序。
焊补时可以采用CO2气体保护焊或手工电弧焊，但在一处焊补不能超过二次。
9.3 密封性检查及内部质量检查
当产品图或零件使用情况有此要求时作该项检查。
9.4 合格零件按要求放入指定地点，不合格品要做好标记后放到不合格品存放处。
For personal use only in study and research; not for commercial use 管道全自动焊接工法 天津大港油田集团工程建设有限责任公司 近几年，长输管道市场明显地向着高压力、大口径、厚壁厚的趋势发展。目前中国石油行业大多数施工单位采用全自动焊接的方式从事长输管道施工。 目前中国石油行业各施工单位都在管道焊接装备、施工能力等方面取得长足的进步，陆续装备了自动焊接机组，进入了大口径管道施工市场。 近年来，成品油管线工程及各种天然气支线工程建设累计将有数万公里正在施工。在未来的几年里，石油天然气管输管道工程施工市场容量巨大，给大港油田集团工程建设公司带来了更大的商机，市场发展前景看好。 通过近几年的研究，从室内试验到现场实践，进行了全自动焊接设备优化配置及各项资源的优化配置，合理调整了工艺参数，并针对不同地形地貌制定了适宜性的施工方案和施工组织方式，目前已形成了一套行之有效的施工工法——大口径长输管道全自动焊接工法，并在全公司范围内推广应用，达到了预期的研究效果，取得了良好的经济效益和社会效益。 一、工法特点 1．全自动焊接采用药心焊丝和气体保护，可以获得优良的焊接质量。该焊接工艺以其小电流、低电压、细直径实心焊丝、短路过渡为主要特点，下向焊时熔池体积小、 气可实现全焊接及抗锈低氢的内在优势，特别适合于填充焊，盖面焊时Ar气体和CO 2 体的保护作用使其焊缝表面成型规则、饱满，且与母材过渡圆滑。 2．全自动焊接合格率高，焊接参数调定之后，即可实现自动化作业，减少人为操作因素对焊接质量的影响，提高焊口一次合格率。 3．全自动焊接参数调定后能进行连续性作业，提高了生产效率，与其他焊接方法比较，减少了频繁更换焊条、焊丝产生的材料浪费，降低施工成本。同时全自动化焊接作业也降低了工人的劳动强度，但对工人的自身素质和操作能力有更高的要求。 4．全自动焊接工艺对管道组对坡口质量和坡口型式要求严格，需要配套的坡口整
目录 一工程概况 二现场焊接执行标准、规范三坡口加工与接头形式 四一般要求 五焊接施工要点 六防变形措施 七质量检验 八无损探伤程序 九安全技术措施
一、工程概述 上海孚宝漕泾罐储罐区共计47台储罐，详见储罐安装工艺方案： 二、现场焊接执行标准、规范 1、API650标准 2、《立式圆桶形钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128-90 三、坡口加工与接头形式 坡口加工与接头形式应符合施工图纸的要求，其中坡口、碳钢采用半自动氧烟切割机、不锈钢采用等离子切割机加工，加工后用角向磨光机打磨表面硬化层。碳钢用砂轮片不得与不锈钢混用。 四、一般要求： 1、焊工必须持有技术监督局颁发的焊工证（在有效期内），并通过孚宝现场检验考试，取得孚宝发放的合格证书。焊工施焊的相应位置应与此次考试合格证的合格项目相符。上岗必须佩戴专用标识，并在焊缝附近用记号笔标出焊工编号。 2、焊接设备完好，接线牢固。 3、严格遵守所给定的工艺参数施焊，不得改变和随意突破。 4、储罐主体主要使用三种焊材 碳钢Q235-A采用J422酸性焊条（不需烘烤） 不锈钢304、304L采用A002焊条 碳钢+不锈钢（Q235-A+304L）采用 焊条的烘烤、发放、回收由我公司负责。焊条烘烤温度150℃，烘烤时间1小时。各焊工班组应于前一天下班提出焊条用量，并负责
领出新焊条，放入焊条烘箱内，现场使用焊条（包括J422）必须采用保温筒携带，焊条放在保温筒最多6个小时。当天未用完的焊条应交回焊条库保管或复烘。 5、焊前应将坡口表面及其周边不小于20mm范围内的油、锈迹、漆、垢、水分、毛刺等清理干净，并检查确认其坡口角度、对口间隙、错边量等。 6、引弧、收弧均应在焊道上或用引弧板，禁止随意在母材上打火，试电流。 7、点固焊、工卡具焊接应采用与正式焊接相同的焊条和焊接工艺。工卡具及其他临时焊点拆除时，严禁用大锤强力打下，宜采用氧-乙炔焰切割或砂轮机打磨，避免损伤母材。 8、焊接环境出现下列任一情况时，无有效防护措施，禁止施焊： 风速大于8m/s； 相对湿度大于90%； 气温低于0℃； 雨、雪天气。 附：储罐WPS选用图（见图1） 储罐焊接用WPS
一．概况 萧山国际机场侯机楼屋面钢结构在焊接施工中主 要有两大关键点：其一为焊接变形控制；其二为箱 梁的焊接。本工程中弧形构件特别多，需要严格控 制角度的构件特别多，因此对焊接变形的控制显的 尤为重要；箱型梁成形后，对其变形的矫正比较困 难，因此采用正确的焊接工艺，将变形消灭在焊接 成型以前，是节约成本，保证构件制作质量的最佳 途径。 二．焊材及焊接方法选用 所有材质均为16Mn钢。所选用的焊材为： 焊条选用E5015或E5017；埋弧焊采用H08MnA 焊丝和HJ431焊剂；二氧化碳气体保护焊丝采用 H08MnSiA。 尽量采用二氧化碳气体保护焊，其线能量较手工 电弧焊小，引起的焊接变形小；在焊缝较短或空间 比较狭窄的地方，采用手工电弧焊；对于一些船行 焊缝，采用埋弧自动焊。 三．焊材管理 3．1焊材要有齐全的材质证明并经检查确认后方可入库。 3．2焊条焊剂应按下表的规定进行烘烤：
3．3焊条烘烤时，应防止将焊条突然放进高温炉内，或从高温炉内突然取出冷却。以防止焊条因骤冷 骤热而产生药皮开裂脱皮现象。 3．4焊条，焊丝，焊剂均应储存于干燥通风良好的地方，并设专人保管。焊条烘干次数不宜超过两 次。 四．焊接基本要求 4．1焊接坡口采用火焰切割或机械加工。 4．2施焊之前，焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如果不符合要求，应修整合格后方 能施焊。
4．4下雨天气时,禁止露天焊接.构件焊区表面潮湿时,必须清除干净方可施焊。 4．3不得在焊缝以外的母材上打火引弧。 4．4定位点焊，必须由持焊工合格证的工人施焊。点焊用的焊接材料，应与正式焊接用的焊接材料相 同。点焊高度不应超过设计焊缝的2/3，点焊长 度宜大于40mm，间距宜为500~600mm，并应 填满弧坑。 4．5T型接头角焊缝和对接接头的平焊缝，其两端必须配置引弧板和引出板，其材质和坡口形式应与 被焊工件相同。焊接完毕后，必须用火焰切除被 焊工件上的引弧，引出板和其他卡具，并沿受力 方向修磨平整，严禁用锤击落。 4．6组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行，以控制焊后构件变形。 在约束焊道上施焊，应连续进行；如因故中断， 再焊时应对已焊的焊缝局部作预热处理。 4．7反面清根需做碳弧气刨时，应使碳棒与工件之间
管道全自动焊接技术及工艺控制 管道全位置自动焊接就是指在管道相对固定的情况下，焊接小车带动焊枪沿轨道围绕管壁运动，从而实现自动焊接。一般而言，全位置自动焊接装置由焊接小车、行走轨道、自动控制系统等部分组成。研制全位置自动焊接装置的目的就是为了提高焊接质量和劳动生产率、减轻工人的劳动强度。 一、焊接小车 焊接小车是实现自动焊接过程的驱动机构，它安装在焊接轨道上，带着焊枪沿管壁作圆周运动，是实现管口自动焊接的重要环节之一。焊接小车应具有外形美观、体积小、重量轻、操作方便等特点。它的核心部分是行走机构、送丝机构和焊枪摆动调节机构。行走机构由电机和齿轮传动机构组成，为使行走电机执行计算机控制单元发出的位置和速度指令，电机应带有测速反馈机构，以保证电机在管道环缝的各个位置准确对位，而且具有较好的速度跟踪功能。送丝机构必须确保送丝速度准确稳定，具有较小的转动惯量，动态性能较好，同时应具有足够的驱动转矩。而焊枪摆动调节机构应具有焊枪相对焊缝左右摆动、左右端停留、上下左右姿态可控、焊枪角度可以调节的功能。焊接小车的上述各个部分，均由计算机实现可编程的自动控制，程序启动后，焊接小车各个部分按照程序的逻辑顺序协调动作。在需要时也可由人工干预焊接过程，而此时程序可根据干预量自动调整焊接参数并执行。 二、焊接轨道 轨道是装卡在管子上供焊接小车行走和定位的专用机构，其的结构直接影响到焊接小车行走的平稳度和位置度，也就影响到焊接质量。轨道应满足下列条件：装拆方便、易于定位；结构合理、重量较轻；有一定的强度和硬度，耐磨、耐腐蚀。轨道分为柔性轨道和刚性轨道两种。所谓刚性轨道就是指轨道的本体刚度较大、不易变形，而柔性轨道则是相对刚性轨道而言。两种类型的轨道各自有各自的特点。刚性轨道定位准确、装卡后变形小，可以确保焊接小车行走平稳，焊接时焊枪径向调整较小，但重量较大、装拆不方便。而柔性轨道装拆方便、重量较
T/P92钢焊接工艺方案设计 1 、T/P92钢焊接性简述 T/P92钢的标准化学成分和机械性能列入表1和表2。欧洲开发的新型马氏体耐热钢—E911钢属于T/P92钢。日本开发的新型马氏体耐热钢—NF616钢属于T/P92钢，已列入ASTM/ASME A 213 T91和ASTM/ASME A335 P92标准。 表1 T/P92钢的化学成分 表2 T/P92钢的机械性能 1.1 T/P92在T/P91钢的基础上加入了1.7%的钨（W），同时钼（Mo）含量降低至0.5%，用钒、铌元素合金化并控制硼和氮元素含量的高合金铁素体耐热钢，通过加入W元素，显著提高了钢材的高温蠕变断裂强度。在焊接方面，除了有相应的焊接材料，并由于W是铁素体形成元素，焊缝的冲击韧性有所下降外，其余对预热、层间温度、焊接线能量，待马氏体完全转变后随即进行焊后热处理以及热处理温度、恒温时间的要求都是比较相近的。 1.2 T/P92钢中有关C、S、P等元素含量低、纯净度较高，且具有高的韧性，焊接冷裂纹倾向大为降低，但由于其钢种的特殊性，仍存在一定的冷裂纹倾向，所以焊接时必须采取一些必要的预防措施。 1.3 T/P92钢中添加W元素，促进了δ铁素体的形成，使冲击韧性比
T/P91有所降低，所以焊缝的冲击韧性与其母材、HAZ和熔合线的韧性相比，也存在明显降低的问题。
1.4与T/P91钢相似，存在焊接接头热影响区“第四类”软化区的行为。焊接接头经过长期运行后，焊接断裂在远离焊缝区的软化带，此软化带强度明显降低。 2、 T/P92钢的应用 2.1 T/P92钢具有与T/P91优良的常温及高温力学性能。通过加入W 元素，显著提高了钢材的高温蠕变断裂强度，T/P92钢的工作温度比T/P91钢高，可达630℃。 2.2 T/P92钢中碳的含量保持在一个较低的水平是为了保证最佳的加工性能，高温蠕变断裂强度非常高，抗腐蚀性能好，提高了耐热钢的工作温度，减少了钢材的厚度，降低了钢材的消耗量，降低了管道热应力。在国内首台USC机组玉环电厂机组对主蒸汽管道的设计中，曾有两套方案，若采用P91钢材，其规格为φDn349×103mm；若采用P92钢材，由规格可减为φDn349×72mm。 2.3用于替代电厂锅炉的过热器和再热器的不锈钢（不锈钢焊接有严重的晶间腐蚀及与铁素体、珠光体钢等异种钢的焊接问题），用于极苛刻蒸汽条件下的集箱和蒸汽管道（主蒸汽和再热蒸汽管道），其热传导和膨胀系数也远优于奥氏体不锈钢。 2.4由于T/P92钢的含碳量低于T/P91钢材，是低碳马氏体钢，须在马氏体组织区焊接，其预热温度和层间温度可以大大降低，据国外资料研究，通过斜Y型焊接裂纹试验法测定的止裂预热温度为100-250℃左右。 3 、T/P92钢焊接接头质量的各种影响因素的分析 3.1影响T/P92焊接接头质量的主要因素及影响结果见表1
全自动电热熔焊机PE管焊接工艺指导书 编制： 审核： 批准： 2015年2月25日
（一）对操作人员的要求 全自动电热熔焊机操作人员必须经过培训合格且持有《全自动电热熔焊机操作证书》和《PE焊接上岗证》方可进行聚乙烯管道施工（培训和发证授权单位为：南昌市锅炉设备安装公司）。证书有效期为1年，在有效期满3个月前，继续从事聚乙烯管道施工的操作人员，应当向发证授权单位提出申请，由授权单位安排重新进行复证。 （二）聚乙烯管材、管件的检验 用户对材料的检验，应做到如下几点： 1)合格证与检验报告。应检查有无产品出厂合格证，并索要出厂检验报告。 2)外观检查。进行外观及几何尺寸检查。检查管子内外表面是否清洁光滑，是否有沟槽、划伤、凹陷、杂质和颜色不均等。 3)长度检查。定尺管的长度应均匀一致，误差不应超过20mm。注意检查管口端面是否与管子的轴线垂直，是否存在气孔，若有气孔则管材不合格。凡长短不一的管子多系厂家自检时发现有气孔、端面有明显缺陷或其它原因而被截短，这种管材在未查明原因前应不予使用。 4)颜色检查。燃气管材应为黄色或黑色，当为黑色时管上必须有醒目的黄色条纹。同时管材上应有连续的、间距不超过2m的永久性标志，写明用途（燃气或水）、原料牌号、标准尺寸、标准代号和顺序号、生产厂名或商标、生产日期。 （三）热熔焊接操作程序 以PILOTEFUSE系列全自动热熔焊机为例。 ?焊接前准备 (1)清洁油路接头，正确连接焊机各部件； (2)测量电源电压，确认电压符合焊机要求（187V～253V）； (3)检查清洁加热板，当涂层损坏时，加热板应当更换,加热板表面聚乙烯的残留物只能用木质工具去除，油污油脂等必须用洁净的棉布和酒精进行处理； (4)按照焊接工艺正确设置吸热、冷却时间和加热板温度等参数，焊接前，加热板应当在焊接温度下适当预热，以确保加热板温度均匀； ?PILOTEFUSE控制器将给操作者提示一系列信息如下: ?提示输入管理信息 按PILOTEFUSE控制器显示屏提示输入以下信息：
焊接工艺控制环节管理规定 (CCESCC/WI-63) 1 目的 对焊接工艺评定的选择、试验，焊接作业指导书的编制、审批、变更、管理等做出规定，确保使用正确的工艺文件指导施焊。 2 适用范围 适用于公司所有特种设备焊接工程中焊接工艺控制环节的管理。其它焊接工程可参照执行。 3 职责 3.1 技术员负责进行焊接工艺分析、并编制《焊接工艺分析一览表》。 3.2 焊接责任工程师负责焊接工艺评定委托工作； 3.3 公司焊接试验室负责接受委托，进行焊接工艺评定试验，并出具报告； 3.4 技术员负责《焊接作业指导书》的编制、管理工作；焊接责任工程师负责《焊接作业指导书》审核工作。 3.5 资料管理员负责焊接工艺文件的管理、传递工作。 4 工作程序 4.1 工作流程 4.2 工作要求 4.2.1 焊接工艺分析 4.2.1.1 技术员进行焊接工艺分析，编制《焊接工艺分析一览表》。 依据：图纸、相关技术文件、标准 内容包括： 1) 技术条件和执行标准。
2) 母材材质、规格，焊接材料型号、规格。 3) 坡口型式。 4）热处理要求。 5) 公司现有工艺评定能否覆盖。（根据公司《焊接工艺评定一览表》选择能覆盖本项目施焊内容的工艺评定。） 6) 焊接操作人员资格和数量要求。 7) 操作技术要求。 4.2.1.2 选用公司《焊接工艺评定一览表》中焊接工艺评定报告（PQR），从三公司或焊接试验室联络解决。（如是复印件，必须是加盖红章的复印件。） 4.2.1.3 公司《焊接工艺评定一览表》中不能覆盖的项目（焊接节点），由项目部委托公司焊接试验室进行工艺评定。 4.2.1.4 应满足焊接工艺评定覆盖率100%。 4.2.2 焊接工艺评定（PQR）委托 4.2.2.1 技术员编制材料预算，由焊接责任工程师审批，物资供应部门进行材料采购。 4.2.2.2 技术员按项编制《焊接工艺评定委托书》、《预焊接工艺规程》，焊接责任工程师）审核。 4.2.2.3 焊接责任工程师负责将《焊接工艺评定委托书》、《预焊接工艺规程》、焊接工艺评定用材料等提交公司焊接试验室进行焊接工艺试验。 4.2.3 焊接作业指导书（以下简称WWI） 所有受压元件的焊接以及受压元件与非受压力元件之间的焊接，必须根据合适的焊接工艺评定报告，编制符合本项目工艺条件的WWI，按受控文件管理。 4.2.3.1 编制、校审 (1) 编制依据：图纸、标准和焊接工艺评定报告。 (2) 技术员编制WWI，焊接责任工程师审核。焊缝的第一次返修（经无损检测发现的裂纹缺陷、大面积的外观形状不规则、严重的变形）、第二次返修工艺，应经过焊接责任工程师审核。 (3) 焊缝同一部位的返修次数不宜超过2次，如超过2次，返修前应当经过公司技术负责人批准，并且将返修次数、部位、返修情况记入质量证明文件（竣工资料）。
管道全自动焊接工法 天津大港油田集团工程建设有限责任公司 近几年，长输管道市场明显地向着高压力、大口径、厚壁厚的趋势发展。目前中国石油行业大多数施工单位采用全自动焊接的方式从事长输管道施工。 目前中国石油行业各施工单位都在管道焊接装备、施工能力等方面取得长足的进步，陆续装备了自动焊接机组，进入了大口径管道施工市场。 近年来，成品油管线工程及各种天然气支线工程建设累计将有数万公里正在施工。在未来的几年里，石油天然气管输管道工程施工市场容量巨大，给大港油田集团工程建设公司带来了更大的商机，市场发展前景看好。 通过近几年的研究，从室内试验到现场实践，进行了全自动焊接设备优化配置及各项资源的优化配置，合理调整了工艺参数，并针对不同地形地貌制定了适宜性的施工方案和施工组织方式，目前已形成了一套行之有效的施工工法——大口径长输管道全自动焊接工法，并在全公司范围内推广应用，达到了预期的研究效果，取得了良好的经济效益和社会效益。 一、工法特点 1．全自动焊接采用药心焊丝和气体保护，可以获得优良的焊接质量。该焊接工艺以其小电流、低电压、细直径实心焊丝、短路过渡为主要特点，下向焊时熔池体积小、可实现全焊接及抗锈低氢的内在优势，特别适合于填充焊，盖面焊时Ar气体和CO 气 2 体的保护作用使其焊缝表面成型规则、饱满，且与母材过渡圆滑。 2．全自动焊接合格率高，焊接参数调定之后，即可实现自动化作业，减少人为操作因素对焊接质量的影响，提高焊口一次合格率。 3．全自动焊接参数调定后能进行连续性作业，提高了生产效率，与其他焊接方法比较，减少了频繁更换焊条、焊丝产生的材料浪费，降低施工成本。同时全自动化焊接作业也降低了工人的劳动强度，但对工人的自身素质和操作能力有更高的要求。 4．全自动焊接工艺对管道组对坡口质量和坡口型式要求严格，需要配套的坡口整形机等设备。 气体，因此与其他焊接方法比较，施工5．全自动焊接的保护气体为Ar气体和CO 2 环境更为苛刻，现场施工时要求环境风速小于2m/s。 二、适用范围
第一节焊接施工方案及工艺措施 (一) 焊接专业施工总体安排 1、工程主要特点 1.1 焊接作业主要特点 本机组为1000MW超超临界机组，焊接工程量大（受监焊口数量）；中高合金焊口比例大；T/P91、T/P92焊口量相当大；结构焊接合金件较多，密封焊接量大，要求严格。T/P92钢材在本机组的大量使用，这种钢材属马氏体热强钢，其焊接性较差，对焊接工艺要求极高。 1.2 热处理作业主要特点 机组中需要经焊后热处理的焊口多，壁厚大，所涉及的部件的焊口遍布机组炉、机的各个部位，所以在焊接热处理的施工上一定要调度合理、施工过程有序、规范，做到机械、材料的利用率上升、耗损率下降，确保焊接工程的顺利施工。 2、焊接施工原则 (1) 焊接时尽量减少热输出量和尽量减少填充金属； (2) 地面组合焊接应合理分配各个组对单元，并进行合理组对焊接； (3) 密集管排及中大径管道采用双人对称焊接； (4) 位于构件刚性最大的部位最后焊接； (5) 由中间向两侧对称焊接； (6) 结构焊接先焊短焊缝，后焊长焊缝； (7) 当存在焊接应力时，先焊拉应力区，后焊剪应力和压应力区； (8) 膜式壁焊接采用分段退焊法。 3、总体工程安排 焊接专业独立管理，主要配合锅炉、汽机等专业焊接施工需求。针对焊接专业特点，拟采取以下安排。 (1) 建立健全焊接质量管理机构，制定质检人员岗位责任制。焊接、热处理施工按照公司质量体系文件规定的程序、有关规程规范、合同文件及监理的要求进行施工、检查验收。
(2) 焊接施工前，工程技术人员对焊接施工基础资料的前期准备，对现场焊接人员资质的认证和焊前考核，以及对现场将投入使用的焊接机械及热处理设备等的检查、校验及标定。 (3) 焊接施工前，建立二级焊条库，库内设置的烘干箱、恒温箱数量满足工程使用、并配备除湿器、电暖器、空调等设施。地面铺设防潮材料，保持库内温湿度在标准范围内。 (4) 本工程受热面管子全部采用GTAW或GTAW+SMAW方法焊接，视管子规格和位置难易程度并结合焊接工艺评定决定使用哪一种焊接方法。 (5) 本工程中大口径管道采用GTAW+SMAW方法焊接，焊接时应特别注意根部打底质量，确保熔透，层间清理应干净。中径管焊接时，为确保表面工艺质量，宜选用φ3.2焊条盖面。需预热和热处理的应及时进行预热和焊后热处理。 (6) 主蒸汽、再热热段管道材质为SA-335P92，焊接要求比较高，施焊焊工必须严格按照作业指导书和焊接工艺卡规定焊接。焊丝和焊条按工艺评定上的材料选用。焊接过程中应控制焊接线能量，防止线能量过大。 (7) 中低压管道及二次门后焊口采用氩弧焊打底（主要是汽机房内的管道），汽轮机、发电机的冷却、润滑系统管道及燃油管道必须进行氩弧焊打底。 (8) 凝汽器与低压缸连接由6名以上焊工对称施焊，采用分段退焊法。施焊过程中，在下汽缸四侧台板处，应装设监视变形的千分表，并设专人监视。 (9) 仪表、压力测点、温度测点、取样等管道的直径都在25mm以下，焊接方法为GTAW。壁厚≤2mm的管道焊接可采用一道成型，壁厚＞2mm的管道焊接应焊至2～3层，以保证焊缝有规定的余高。 (10) 铝母线焊接场所允许的环境温度应在0℃以上，如环境温度过低时，应采取有效方法提高环境温度。焊接铝锰合金时，选用铝锰焊丝（丝321）或铝硅焊丝（丝311）。 (11) 锅炉密封采用手工电弧焊方法进行施工，焊接前应将坡口边缘的油、漆、锈、垢等清理干净。锅炉密封焊接应采用分段跳焊，采用合理顺序、消除焊接应力变形焊接引起的变形，超出规定尺寸时，应采用火焰或锤击等方法校正。 (12) 本工程热处理的用电加热方式，温度曲线用打点式自动温度记录仪记录。热处理参数（如加热温度、升降温速率、恒温温度、恒温时间等）按《火力发电厂焊接热处理技术规程》（DL/T819-2010）中的有关规定执行。
南水北调中线一期引江济汉工程 渠道7标土建及金结、电气设备安装工程 （合同编号：HBNSBD-YJ01-2011-07） 钢筋焊接工艺性实验 中国水电基础局有限公司 引江济汉工程渠道7标项目经理部 二○一一年十二月
目录 一、工程概况： (3) 二、试验目的： (3) 四、施工准备： (3) 1、机械设备 (3) 2、人员配置： (4) 3、材料 (4) 4、作业条件： (4) 五、操作工艺： (4) 1、搭接焊工艺 (5) 六、抽样检查： (6) 七、钢筋电弧焊质量标准： (6) 八、施工注意事项： (7) 1、避免工程质量通病： (7) 2、主要安全技术措施： (8)
钢筋电弧焊工艺性试验方案 一、工程概况： 引江济汉工程是南水北调的配套工程，引水干渠全长67.23km。渠道7标为起止里程桩号38+800~42+968，本标段施工内容包含干渠渠道（其中后港镇湖汊倒虹吸（桩号39+300）、老堤坡湖汊倒虹吸（桩号40+863）、后港船闸（桩号40+980）及金属结构、电气设备安装工程等。引水干渠按1级建筑物设计，干渠上的跨渠倒虹吸等主要建筑物按1级建筑物设计，倒虹吸的进出口连接建筑物、消能防冲设施等次要建筑物按3级建筑物设计。船闸干渠侧闸首、导航墙按1级建筑物设计；闸室、另一闸首按3级建筑物设计，导航墙按4级建筑物设计。后港至引江济汉渠堤路公路为四级，路面宽5m，路基6m。二、试验目的： 通过焊接工艺性试验确定钢筋电弧焊的各项焊接参数，确保现场钢筋焊接质量；根据施工图纸要求，焊接形式为搭接焊。 三、编制的依据： （1）《钢筋焊接及验收规范》JGJ 18-96 (2)《水工混凝土钢筋施工规范》(DL／T 5169—2002) （3）设计下发钢筋图纸要求。 （4）引江济汉渠道7标招投标文件。 四、施工准备： 1、机械设备 电弧焊的主要设备是ZX6-500直流弧焊机。其各种参数见下表一：
焊接控制程序 1 范围 本程序明确了压力容器现场组焊工程的焊接工艺评定、焊工、焊接材料、焊接设备、焊接管理、焊缝返修、产品焊接检查试板等工作程序、职责、权限的一般规定。 本程序适用于FCC所从事的压力容器现场组焊的焊接过程控制。 2引用文件 FCC/QM02-2005《压力容器质量保证手册》 FCC/VP02-2005 《文件和资料控制程序》 FCC/VP03-2005《材料控制程序》 FCC/VP16-2005《质量记录控制程序》 FCC/QG05.10-2005《焊工考试管理规定》 3职责 3.1 本程序由技术处主办，质量处、人力资源处等有关处室协办。 3.2 设备安装工程公司及项目经理部负责本单位（项目）的焊工管理和焊接过程管理。 3.3压力容器现场组焊的焊接控制由项目焊接责任工程师负责。 4 管理内容 4.1 焊接工艺评定 4.1.1 项目焊接责任工程师进行专业审图后，根据《钢制压力容器焊接规程》（JB/T4709）的要求，查阅FCC压力容器用《焊接工艺评定汇编》，编写压力容器焊接施工技术文件中的“焊接工艺卡”，报项目质保工程师审批后执行。FCC《焊接工艺评定汇编》中未列入的新材料的焊接工艺评定，应向FCC技术处办理焊接工艺评定开发申请，FCC焊接责任工程师审核后向焊接培训站办理焊接工艺评定委托。 4.1.2 焊接培训站的焊接工程师根据《焊接工艺评定申请委托书》编制“焊接工艺指导书”（WPS），进行焊接工艺评定，并负责将评定后的“焊接工艺评定报告”（PQR）连同试件及焊材的质量证明书、焊接记录、热处理记录、无损检测报告和理化试验报告等汇编成册，经FCC焊接责任工程师审核后，报FCC压力容器质保工程师批准。 4.1.3 经批准的PQR原件由FCC技术处存档保管，经PQR验证合格的WPS在FCC范围内通用，改变附加因素而增加的试验数据，可对PQR进行补充，但需按上述4.1.2条重新审批。 4.1.4 FCC技术处每年根据经批准的PQR发布FCC《焊接工艺评定汇编》增补文件，项目焊接责任工程师根据《焊接工艺评定汇编》选择压力容器现场组焊所需的焊接工艺评定。 4.2 焊工管理 4.2.1从事压力容器主体、受压部件焊接的焊工必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》的规定考试合格，取得和施焊位置相应的焊接资格后才能从事相应位置的焊接
T03、T04 主要焊接方案 根据母材化学成份和力学性能分析和焊缝使用性能要求，结合我单位施工的技术力量和以往施工的经验，罐主体焊接方法选择如下： 罐壁板焊缝全部采用自动焊接工艺：纵缝采用CO2药芯双保护自动焊接，焊机为VEGA-VB-AC型气电立焊机；横缝采用美国林肯AGWISINGLE型埋弧自动焊机；罐底中幅板的焊接采用半自动焊打底+碎焊丝+高速埋弧自动焊盖面成型；罐底大角缝采用手工焊内外打底，角缝自动焊填充盖面；浮顶及附件的焊接采用CO2半自动焊和手工电弧焊相结合的焊接方法，其中浮顶底板必须采用手工电弧焊。 罐底的焊接 为减少罐底的焊接变形，采用自由收缩法施工，罐底组对焊接顺序为：边缘板组对、点焊→焊接边缘板外侧300mm焊缝→中幅板短焊缝组对焊接→长焊缝组对焊接→组对焊接通长缝→边缘板与壁板大角缝组对焊接→边缘板剩余对接焊缝焊接→边缘板与中幅板收缩缝组对焊接。 6.1.1罐底中幅板的焊接 1、罐底中幅板全部为对接加垫板的结构形式。罐底施焊两遍，初层焊的焊肉为7mm，凸出部分采用砂轮机打磨至 6 mm，并进行着色检查，合格后再施焊第二遍。中幅板的焊接方法为：打底焊采用CO2气体保护半自动焊，盖面采用添加碎焊丝的高速埋弧自动焊。焊接工艺如下： 2、中幅板的组对点焊要严格按焊接作业指导书规定的程序执行。 3、中幅板组对完后，应用钢丝刷清除干净坡口及两侧25mm内的锈、赃物，方可进行施焊。 4、罐底中幅板焊接时应采用分段退步施焊。先焊短缝，后焊长缝，最后施焊通长缝。通长缝焊前应使用大型槽钢及龙门板进行加固，以减少焊接变形。通长缝的焊接，由中心开始向两侧分段退步施焊，焊至距边缘板300mm处停止施焊。 5、对较多平行排列的焊缝（长缝），应由二台焊机从中心向外对称隔缝施焊，施焊程序如附图2： 6．为减少中幅板短缝和长缝在焊接后两端产生的下凹变形，中幅板短缝和长缝的端部应在焊道两侧加短背杠，同时端部焊接预留长度尽量短，以不焊至垫板为原则。 6.1.2边缘板的焊接 1、边缘板的焊接采用手工电弧焊，顺序为：先焊外侧500mm，由外向内施焊，注意层间接头相
钢结构工程焊接技术重点、难点及控制措施本文针对钢结构工程焊接技术的重点和难点，按多年来的工程实践经验主要阐述十种实用焊接变形的控制措施和方法；焊接残余应力的控制措施；焊接裂纹的防治措施；焊接工艺评定的范围；焊缝质量检查；框架结构制作与安装焊接；安装焊接工艺；钢结构变形的预防等。 1、概述 钢结构焊接时，焊接热源对结构不均匀加热引起的结构形状和尺寸的变化，称为焊接变形。在变形的同时，结构内部还产生应力、应变，因为这时结构并未承受外载时，就存在这些应力，所以这些应力居于内应力范畴，称为焊接残余力。属于不均匀分布的自平衡内应力。 焊接变形及应力在焊接过程中往往是难以避免的。它们将影响到焊接结构尺寸精度和焊接接头的强度，轻者需耗费不少人力、物力去矫正、修理，严重的会使构件报废。此外，焊接变形和应力对焊接结构以后使用是的承载能力也产生不可低估的影响。焊接残余应力和焊接变形是能量存在同一构件的不同形式，服从于能量存在同一构件的不同形式，服从于能量守恒定律；它们相辅相成，并互相转化。减少一方必须增大一方： 设：焊缝的总能量为E总，E总=E有+E损+ρ残+ε=1 （1） （1）式中，E有—冶金反应时的有用能；E损---无用能，损耗能；ρ残--焊接残余应力；ε-焊接变形，当焊接完成后，构件中只存在两种能量形式； E残+ε=c<1 （2） c---常量 于是（2）式有了工程应用的价值，这就是我们在工程实际中控制焊接残余应力和焊接变形的基本观点。我们从事钢结构设计、制作安装的技术人员必须了解和掌握焊接变形及应力产生的原因及其基本规律、影响因素，以便在制作安装过程中能够控制焊接变形和应力。 2、焊接应变与变形的控制 2.1焊接变形的控制 （1）尽量减少焊缝的截面积，施焊量以满足连接需要即可，俗话说：“不过焊”，（对一般的角焊缝）是按照有效焊角尺寸来决定其焊缝强度的，所以对于凸出很高的焊缝，多出的焊缝金属，按规范作用并不能提高其许可强度，反而增大了应力集中系数，消弱了坡口的综合性能。对厚板，对接焊缝，可采用U型刨边形成U型坡口，可进一步减少焊缝金属量。 （2）焊缝的数量愈少愈好，每条焊缝尽量采用多层多道焊，厚板焊接特别要注意。 （3）焊缝尽可能称、布置要靠近中和轴施焊（由于收缩力引起钢板变形力臂小），因此减少变形。 （4）环绕中和轴的焊缝要平衡：应用对称施焊的原则，时一个收缩力对另一个收缩力相互平
苏州宝带东路跨运河钢桁梁制造 焊接工艺评定方案（修订） 编制： 复核： 审核： 批准： 中铁九桥工程有限公司 2013年09月
一、总则 苏州宝带东路跨运河钢桁梁主体结构采用Q345qD钢材制造。各结构中存在多种不同规格的对接、熔透或坡口角接及T型角接接头，根据钢梁的设计图纸及相关技术文件要求，结合全桥钢梁的结构形式，我们根据《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）附录F1的相关规定，从各种形式接头所有的板厚规格中选择有代表性的板厚组合进行焊接工艺评定试验（以下简称试验）。 二、接头选择 结合各部分结构形式，我们整理了结构中存在的各种不同板厚、不同焊接方法和不同施焊工位的各类主要对接、熔透或坡口角接及T型角接接头,详见《附表：苏州宝带桥全桥主要接头形式表》。并从所有的接头形式中选择了33组有代表性和针对性的板厚和接头组合进行焊接工艺评定试验：其中包括14组对接接头，10组熔透角接接头，5组坡口角接接头和4组T型角接接头。 三、试验材料和焊接设备 1、母材 本次试验用钢板包括厚度为8mm、12mm、20mm、25mm、30mm、35mm、40mm、50mm、55mm的Q345qD材质钢板。符合GB/T714-2008的技术要求。 试板规格：对接接头：150×800 角接接头：150×600 2、焊接材料 2.1埋弧自动焊： ①上下弦杆件节点板对接焊缝、箱型杆件棱角焊缝箱体外部采用H08Mn2E（φ5.0）焊丝，配合SJ101q焊剂。
②上下层桥面板对接焊缝填充盖面层焊接采用H08Mn2E（φ5.0）焊丝，配合SJ101q焊剂。 ③工型腹杆、桥面系T型横梁主焊缝采用H08MnA（φ5.0）焊丝，配合SJ101q焊剂。 2.2 CO2气体保护焊： ①上下弦杆件腹杆接头板、横梁接头板焊缝采用药芯焊丝E501T-1（φ1.2）焊接。 ②上层桥面U肋焊缝采用药芯焊丝E501T-1（φ1.2）焊接，下层桥面纵向板肋焊缝采用实芯焊丝ER50-6（φ1.2）焊接；弦杆、腹杆纵向加劲肋采用实芯焊丝ER50-6（φ1.2）焊接。 ③桁片制造腹杆与上下弦杆件之间的对接焊缝采用药芯焊丝E501T-1（φ1.2）焊接。 ④桥面板对接焊缝打底层焊接采用实芯焊丝ER50-6（φ1.2）；横梁腹板、底板与上下弦杆工地连接焊缝采用药芯焊丝E501T-1（φ1.2）焊接；上下弦杆件之间工地对接焊缝采用药芯焊丝E501T-1（φ1.2）焊接。 ⑤各类连接角焊缝平位采用实芯焊丝ER50-6（φ1.2）焊接，立、仰位采用药芯焊丝E501T-1（φ1.2）焊接。 2.3焊条电弧焊：用于定位焊。采用焊条E5015（φ 3.2）。 以上选用焊材除H08Mn2E采用专用技术条件外，其余均符合以下国家标准的规定：
薄板焊接工艺方法-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
薄板焊接变形控制经验 薄板焊接变形的质量控制包括从钢板切割开始到装夹、点固焊、施焊工艺、焊后处理等，其中还要考虑所采用的焊接方法、有效地变形控制措施。 1、焊接方法对焊接变形的影响 合适的焊接方法需要考虑生产效率和焊接质量，所以焊接方法、焊接工艺和焊接程序显著影响焊接变形的水平。因此所采用的焊接方法必须具有高的熔敷效率和尽量少的焊道。 1.1尽可能减少不必要的焊缝； 1.2合理安排焊缝位置：焊缝位置应便于施焊，尽可能对称分布焊缝；1.3 合理地选择焊缝的尺寸和形式，焊缝设计为角焊缝、搭接焊缝（角焊缝焊接变形小于对接焊缝变形）； 2、点固焊工艺对焊接变形的影响 点固焊不仅能保证焊接间隙而且具有一定的抗变形能力。但是要考虑点固焊焊点的数量、尺寸以及焊点之间的距离。对于薄板的变形来说，点固焊工艺不合适就有可能在焊接之前就产生相当的残余焊接应力，对随后的焊接残余应力积累带来影响。点焊尺寸过小可能导致焊接过程中产生开裂使焊接间隙得不到保证，如果过大可能导致焊道背面未熔透而影响接头的美观连续性。点固焊的顺序、焊点距离的合理选择也相当重要。
3、装配应力及焊接程序对薄板焊接变形的影响 应尽量减少焊接装配过程中引起的应力，如果该应力超过产生变形的临界应力就可能产生变形。装配程序注意尽量避免强行组装，并核对坡口形式、坡口角度和组装位置， 对接接头焊接： 板厚≤2的无论单面焊还是双面焊都可以不开坡口， 对于板厚2.5~3.0mm双面焊可以不开坡口，但只能单面焊时，可以将坡口间隙放大到1~2mm或开坡口焊接； 板厚3.0~4.5mm双面焊时应在背面用小砂轮清根；只能单面焊时都应开坡口；
焊接操作流程方案
一、焊接工艺流程 为了确保制作过程中的质量，在构件制作前，按照施工图纸的要求以及《建筑钢结构焊接规程》的要求进行焊接。根据施工图纸技术规范以及施工图纸的有关要求，拟定加热炉制作工艺流程。 1工艺流程 不合格 不合格 2 焊接工艺参数的选择 表2-1焊条直 径选择 焊件厚度（㎜） ＜2 2 3 4～6 6～＞12 现场焊接 清理焊接部位 检查构件组装、加工按工艺文件要求 按合理焊接顺 按工艺文件要求进行焊 焊毕自检、交专职检 工作结束，关闭电 焊缝焊缝
12 焊条直径（㎜） 1.6 2.5 3.2 3.2 ～4 4～5 4～6 表2-2焊接电 流选择 焊件厚 度（㎜） 1.6 2.0 2.5 3.2 4 5 6 焊条电流（㎜）25～ 40 40～ 60 50～ 80 100 ～ 130 160 ～ 210 200 ～ 270 260 ～ 300 ⑴焊角焊缝时，电流要大些；打底焊时，特别是焊接单面焊双面成型时，使用的焊接电流要小；填充焊时，通常用调大的焊接电流；盖面焊时，为了防止咬边和获得较美观的焊缝，使用的电流要小些。碱性焊条选用的焊接电流比酸性焊条小10%左右，不锈钢焊条比碳钢焊条选用电流小20%左右。焊接电流初步选定后，要通过试焊调整。 ⑵电弧电压主要取决于弧长。电弧长，则电压高；反之则低（短弧指弧长为焊条直径的0.5～1.0倍）。焊接工艺参数的选择，应在保证焊接质量条件下，采用大直径焊条和大电流焊接，以提高生产率。 ⑶坡口底层焊道宜采用不大于4.0㎜的焊条，底层根部焊道的最小尺寸应适宜，以防裂纹。在承受动载荷情况下，焊接接头的焊缝余高应趋于零，在其他工作条件下，可在0～3㎜选。焊缝在焊接接头每边的覆盖宽度一般为2～4㎜。
一般手工焊接工艺控制标准 本工艺标准适用于一般钢结构制作与手工电弧焊焊接工程。 1.1 材料及主要机具： 1.1.1 电焊条：其型号按设计要求选用，必须有质量证明书。按要求施焊前经过烘焙。严禁使用药皮脱落、焊芯生锈的焊条。设计无规定时，焊接Q235钢时宜选用E43系列碳钢结构焊条；焊接16Mn钢时宜选用E50系列低合金结构钢焊条；焊接重要结构时宜采用低氢型焊条（碱性焊条）。按说明书的要求烘焙后，放入保温桶，随用随取。酸性焊条与碱性焊条不准混杂使用。 1.1.2 引弧板：用坡口连接时需用弧板，弧板材质和坡口型式应与焊件相同。 1.1.3 主要机具：电焊机（交、直流）、焊把线、焊钳、面罩、小锤、焊条烘箱、焊条保温桶、钢丝刷、石棉布、测温计等。 1.2 作业条件 1.2.1 熟悉图纸，做焊接工艺技术交底。 2.2.2 施焊前应检查焊工合格证有效期限，应证明焊工所能承担的焊接工作。 1.2.3 现场供电应符合焊接用电要求。 1.2.4 环境温度低于0℃，对预热，后热温度应根据工艺试验确定。 操作工艺 2.1 工艺流程 作业准备→ 电弧焊接(平焊、立焊、横焊、仰焊) → 焊缝检查 2.2 钢结构电弧焊接： 2.2.1 平焊 2.2.1.1 选择合适的焊接工艺，焊条直径，焊接电流，焊接速度，焊接电弧长度等，通过焊接工艺试验验证。
2.2.1.2 清理焊口：焊前检查坡口、组装间隙是否符合要求，定位焊是否牢固，焊缝周围不得有油污、锈物。 2.2.1.3 烘焙焊条应符合规定的温度与时间，从烘箱中取出的焊条，放在焊条保温桶，随用随取。 2.2.1.4 焊接电流：根据焊件厚度、焊接层次、焊条型号、直径、焊工熟练程度等因素，选择适宜的焊接电流。 2.2.1.5 引弧：角焊缝起落弧点应在焊缝端部，宜大于10mm，不应随便打弧，打火引弧后应立即将焊条从焊缝区拉开，使焊条与构件间保持2～4mm间隙产生电弧。对接焊缝及对接和角接组合焊缝，在焊缝两端设引弧板和引出板，必须在引弧板上引弧后再焊到焊缝区，中途接头则应在焊缝接头前方15～20mm处打火引弧，将焊件预热后再将焊条退回到焊缝起始处，把熔池填满到要求的厚度后，方可向前施焊。 2.2.1.6 焊接速度：要求等速焊接，保证焊缝厚度、宽度均匀一致，从面罩看熔池中铁水与熔渣保持等距离（2～3mm） 2.2.1.7 焊接电弧长度：根据焊条型号不同而确定，一般要求电弧长度稳定不变，酸性焊条一般为3～4mm，碱性焊条一般为2～3mm为宜。 2.2.1.8 焊接角度：根据两焊件的厚度确定，焊接角度有两个万面，一是焊条与焊接前进方向的夹角为60～75°；二是焊条与焊接左右夹角有两种情况，当焊件厚度相等时，焊条与焊件夹角均为45°；当焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧夹角应大于焊条与较薄焊件一侧夹角。 2.2.1.9 收弧：每条焊缝焊到末尾，应将弧坑填满后，往焊接方向相反的方向带弧，使弧坑甩在焊道里边，以防弧坑咬肉。焊接完毕，应采用气割切除弧板，并修磨平整，不许用锤击落。 2.2.1.10 清渣：整条焊缝焊完后清除熔渣，经焊工自检（包括外观及焊缝尺寸等）确无问题后，方可转移地点继续焊接。
第一节焊接施工方案及工艺措施 (一)焊接专业施工总体安排 1、工程主要特点 1.1焊接作业主要特点 本机组为1000MW超超临界机组，焊接工程量大（受监焊口数量）；中高合金焊口比例大；T/P91、T/P92焊口量相当大；结构焊接合金件较多，密封焊接量大，要求严格。T/P92钢材在本机组的大量使用，这种钢材属马氏体热强钢，其焊接性较差，对焊接工艺要求极高。 1.2热处理作业主要特点 机组中需要经焊后热处理的焊口多，壁厚大，所涉及的部件的焊口遍布机组炉、机的各个部位，所以在焊接热处理的施工上一定要调度合理、施工过程有序、规，做到机械、材料的利用率上升、耗损率下降，确保焊接工程的顺利施工。 2、焊接施工原则 (1)焊接时尽量减少热输出量和尽量减少填充金属； (2)地面组合焊接应合理分配各个组对单元，并进行合理组对焊接； (3)密集管排及径管道采用双人对称焊接； (4)位于构件刚性最大的部位最后焊接； (5)由中间向两侧对称焊接； (6)结构焊接先焊短焊缝，后焊长焊缝； (7)当存在焊接应力时，先焊拉应力区，后焊剪应力和压应力区； (8)膜式壁焊接采用分段退焊法。 3、总体工程安排 焊接专业独立管理，主要配合锅炉、汽机等专业焊接施工需求。针对焊接专业特点，拟采取以下安排。 (1)建立健全焊接质量管理机构，制定质检人员岗位责任制。焊接、热处理施工按照公司质量体系文件规定的程序、有关规程规、合同文件及监理的要求进行施工、检查验收。 (2)焊接施工前，工程技术人员对焊接施工基础资料的前期准备，对现场焊接人员资质的认证和焊前考核，以及对现场将投入使用的焊接机械及热处理设备等的检查、校验及标定。
焊接工艺规范及质量控制 吉 林 省 世 鑫 冲 压 件 公 司 2012年xx 月xx 日 发布 2012年xx 月xx 日 实施 BT/SX-QYB-2012-01 起草人: 签署人： 一汽四环变速箱汽车零件有限公司 企业 标准
目录 一、范围 ————————————————————————1 二、规范性引用文件 ————————————————————————1 三、电阻焊工艺规范 ————————————————————————2 3.1 电阻焊焊点融合及其区域变化 ————————————————————————2 3.2 焊接工艺参数规范 ————————————————————————5 3.3 电阻焊电极的使用、修整及更换规范 ————————————————————————9 四、电阻焊焊接质量控制规范 ————————————————————————12 4.1焊点质量标准 ————————————————————————12 4.2 现场试验规范 ————————————————————————14 五、凸焊工艺及质量检验规范 ————————————————————————18 5.1 凸焊参数的选取规范和一般原则 ————————————————————————18 5.2 凸焊质量检验标准 ————————————————————————18 5.3凸焊焊接强度检验 ————————————————————————19
电阻焊工艺规范和质量控制 一、范围 本标准为主要为工艺人员设定工艺参数及日常参数点检、质量部门产品检验提供标准。 本标准规定了产品焊接质量的检验标准，保证员工在焊接、检验过程中制造出合格的产品。 本标准适用于本公司电阻焊焊接线生产及质量控制。 二、规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 ISO 10447:2007 焊接.点焊.凸焊和有缝焊的剥离和凿剥离试验 焊接工程师手册 焊接工艺人员手册 汽车车身制造工艺学 焊接手册：第1卷-焊接方法及设备 汽车装焊技术及夹具设计 VW-01105-1大众汽车焊接标准章节 RWMA标准等 一汽马自达6身技术手册