浅析机械模具加工精度控制技术
发表时间：2017-08-17T14:31:41.603Z 来源：《基层建设》2017年第11期作者：尹艳平
[导读] 摘要：机械加工精度是指部件加工后的实际几何参数和理想状态下几何参数的接近程度。
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摘要：机械加工精度是指部件加工后的实际几何参数和理想状态下几何参数的接近程度。在机械加工生产过程中，误差是不可避免的，如何有效减少各种因素对加工精度的影响，对影响机械加工精度的误差因素进行定性分析，通过误差分析，掌握其变化的基本规律，从而采取相应的措施减少加工误差，提高机械加工精度，达到加工质量要求。
关键词：机械模具；加工精度；控制技术
1导言
一般而言，机械模具的加工精密度是非常重要的，对机械模具的质量和性能有直接影响。在机械模具的生产和加工过程中，通过对机械模具生产工艺的合理选择、对机械模具加工刀具的有效控制、对机械模具形状形成的有力控制，可提升机械模具的加工精密度，从而提升其工作性能。
2机械模具加工精密度控制的重点
对于机械模具的加工精密度控制而言，其影响因素较多，其中，机械模具加工工艺的选择、加工器械的选择、加工手段的完善和调整等均为重要的影响因素。
2.1机械模具加工工艺的选择
对于机械模具的加工而言，精密度控制至关重要，其中，加工工艺的选择对其有直接影响。因此，在机械模具的具体加工中，可根据机械模具加工的需要，选择合适的加工工艺。在众多机械加工工艺中，可选择合适的机械模具加工工艺来提升加工的精密度。在实践操作中，经得起实践考验的机械模具加工工艺有钳工加工工艺、冲压加工工艺、车床加工工艺等。这些机械加工工艺各有利弊，因此，要依据加工的需要和模具性能选择合适的加工工艺。
2.2加工器械的选择
机械模具加工的过程较为复杂，会用到大量的加工器械，而加工器械的类型和质量会影响加工精密度。比如，在使用钳工加工工艺时，要用到大量的锉刀工具。此时，锉刀工具类型的选择会影响机械模具加工的精密度。因此，要想提升机械模具加工的精密度，就需要甄选和调整加工器械。
2.3加工手段的完善和调整
在机械模具的生产、加工过程中，会用到大量的加工器械，这些工具具有不同的形状，比如柱形、锥形、不规则形等。因此，在生产、加工过程中，需要参照生产需求选择加工器械，且为了实现满足既定的需求，还需要不断完善和调整各种生产方式，以确保加工精密度的提升。
3机械模具加工精度控制要点探析
3.1合理选择机械模具加工工艺
在进行机械模具加工精度的控制过程中，可以针对机械模具加工的实际需要，进行对于机械模具加工工艺的选择，从不同的机械加工工艺类型中筛选出最适合机械模具加工的加工工艺。截至目前为止，广泛使用的机械模具加工工艺已经包含有车工加工工艺、钳工加工工艺、冲压加工工艺等技术手段。这些机械加工工艺在应用到机械模具加工的过程中，具备着自身独特的加工特点，对机械模具加工的精度的影响也存在着极大的干扰作用。因此，要根据机械模具加工的实际需要，不断进行机械模具加工工艺的优化，促进机械模具加工精度的提升。
3.2合理选择机械模具加工器械
机械模具加工过程所使用到的加工器械数目相对较多。具体的来说，在进行机械模具加工过程中，所采用的机械模具加工器械是各不相同的。例如，在使用锻工加工工艺进行机械模具加工的过程中，为了有效提升机械模具加工的精度，就会使用到装出炉夹钳等设备，这些设备的选型将直接的关系到机械模具加工的加工精度控制过程。在使用钳工加工工艺进行机械模具加工的过程中，则会使用到锉刀等设备，这些设备的选型也将对机械模具加工的精度形成有效控制。为了有效的保证机械模具加工的精度的有效提升，就需要对使用的加工器械进行有效处理，促进机械模具加工精度的提升。
3.3优化不同结构的机械模具加工的精度控制手段
在进行机械模具加工的过程中，所要进行加工生产的机械模具类型是多种多样的，既包括有柱形的机械模具加工过程，也包括锥形机械模具加工过程，不规则形状机械模具加工也时有出现。在进行机械模具加工生产的过程中，机械模具加工所使用的加工原材料也是不相同的。针对这样的情况，在进行机械模具加工生产的过程中，要充分的注意到机械模具加工生产的实际需求，促进机械模具加工效率的提升。
4机械模具加工精度影响因素及相应的提升措施
4.1加工工艺
机械模具的加工工艺很多，包括车工加工工艺、铣工加工工艺、钳工加工工艺、锻工加工工艺、冲压加工工艺等。每种加工工艺都有其优缺点和适应范围，且加工出来的机械模具的精度也各不相同。在实际操作时，要根据不同机械模具所要求的加工精度、模具物力力学性能、车间专业技术人员配备情况及可接受的经济技术程度等因素综合考虑，选择最优的机械模具加工工艺。另外，随着现代科学技术的不断发展和更新，可以不断优化现有的机械模具加工工艺，提升机械模具加工工艺的实际可操作性，以进一步提高机械模具的加工精度，最终确保机械设备的质量和工作性能。
4.2加工器具
用于机械模具加工的器具种类很多，不同的加工器具要和具体的加工工艺相匹配才能保证机械模具的加工精度。如，为了保障机械模具的加工精度，当采用钳工这种加工工艺加工机械模具时，往往会选用锉刀等设备来控制精度；而当采用锻工这种加工工艺来加工机械模具时，则常会选择煅烧出炉的夹子、钳子等设备来控制加工精度。因此，在进行加工器具选择时，要根据具体加工工艺来针对性地选择加
第一章绪论1、模具制造的基本要求是什么？ （1）制造精度高 （2）使用寿命长 （3）制造周期短 （4）模具成本低 2、模具制造的主要特点是什么？ （1）制造质量要求高 （2）形状复杂 （3）模具生产为单件、多品种生产 （4）材料硬度高 3、模具主要零件的精度是如何确定的？ 模具精度主要由其制品精度和模具结构的要求来决定的。为了保证制品精度，模具的工作部分精度通常要比制品精度高2~4级；模具结构对上、下模之间配合有较高的要求，为此组成模具的零部件都必须有足够高的制造精度，否则将不可能生产出合格的制品，甚至会使模具损坏。 第二章模具机械加工的基本理论
1、何谓设计基准，何谓工艺基准？ （1）设计基准：在零件图上用以确定其他点、线、面的基准，称为设计基准。 （2）工艺基准：零件在加工和装配过程中所使用的基准，称为工艺基准。按工艺基准用途不同，又分为定位基准、测量基准和装配基准。 2、如何正确安排零件热处理工序在机械加工中的位置？ （1）预先热处理：预先热处理包括退火、正火、时效和调质。这类热处理的目的是改善加工性能，消除内应力和为最终热处理作组织准备，其工序位置多在粗加工前后。 （2）最终热处理：最终热处理包括各种淬火、回火、渗碳和氮化处理等。这类热处理的目的主要是提高零件材料的硬度和耐磨性，常安排在精加工前后。 3、制约模具加工精度的因素主要有哪些？ （1）工艺系统的几何误差对加工精度的影响。 （2）工艺系统受力变形引起的加工误差。 （3）工艺系统的热变形对加工精度的影响。 4、工艺系统热变形是如何影响加工精度的？ 在机械加工过程中，工艺系统会受到各种热的影响而产生温度变形，一般也称为热变形。这种变形将破坏刀具与工件的正确几何关系和运动关系，造成工件的加工误差。另外工艺系统热变形还影响加工效率。 5、如何理解表面完整性与表面粗糙度？
第七章机械加工精度 本章主要介绍以下内容： 1．机械加工精度的基本概念 2．影响机械加工精度的因素 3．加工误差的统计分析 4．提高加工精度的途径 课时分配：1、4，各0.5学时，2、 3，各1.5学时 重点：影响机械加工精度的因素 难点：加工误差的统计分析 随着机器速度、负载的增高以及自动化生产的需要，对机器性能的要求也不断提高，因此保证机器零件具有更高的加工精度也越显得重要。我们在实际生产中经常遇到和需要解决的工艺问题，多数也是加工精度问题。 研究机械加工精度的目的是研究加工系统中各种误差的物理实质，掌握其变化的基本规律，分析工艺系统中各种误差与加工精度之间的关系，寻求提高加工精度的途径，以保征零件的机械加工质量，机械加工精度是本课程的核心内容之一。 本章讨论的内容有机械加工精度的基本概念、影响加工精度的因素、加工误差的综合分析及提高加工精度的途径四个方面。 7.1机械加工精度概述 一、加工精度与加工误差(见P194） 1、加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度。符合程度越高，加工精度越高。一般机械加工精度是在零件工作图上给定的，其包括：1）零件的尺寸精度：加工后零件的实际尺寸与零件理想尺寸相符的程度。 2）零件的形状精度：加工后零件的实际形状与零件理想形状相符的程度。 3）零件的位置精度：加工后零件的实际位置与零件理想位置相符的程度。 2、获得加工精度的方法： 1）试切法：即试切--测量--再试切--直至测量结果达到图纸给定要求的方法。 2）定尺寸刀具法：用刀具的相应尺寸来保证加工表面的尺寸。 3）调整法：按零件规定的尺寸预先调整好刀具与工件的相对位置来保证加工表面尺寸的方法。 3、加工误差：实际加工不可能做得与理想零件完全一致，总会有大小不同的偏差，零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度，称为加工误差。加工误差的大小表示了加工精度的高低。生产实际中用控制加工误差的方法来保证加工精度。 4、误差的敏感方向：加工误差对加工精度影响最大的方向，为误差的敏感方向。例如：车削外圆柱面，加工误差敏感方向为外圆的直径方向。（见P195图7.2）
机械加工中工件尺寸精度测量的5大方 法 (1)试切法 即先试切出很小部分加工表面，测量试切所得的尺寸，按照加工要求适当调刀具切削刃相对工件的位置，再试切，再测量，如此经过两三次试切和测量，当被加工尺寸达到要求后，再切削整个待加工表面。 试切法通过“试切-测量-调整-再试切”，反复进行直到达到要求的尺寸精度为止。例如，箱体孔系的试镗加工。 试切法达到的精度可能很高，它不需要复杂的装置，但这种方法费时(需作多次调整、试切、测量、计算)，效率低，依赖工人的技术水平和计量器具的精度，质量不稳定，所以只用于单件小批生产。 作为试切法的一种类型——配作，它是以已加工件为基准，加工与其相配的另—工件，或将两个(或两个以上)工件组合在一起进行加工的方法。配作中最终被加工尺寸达到的要求是以与已加工件的配合要求为准的。 (2)调整法 预先用样件或标准件调整好机床、夹具、刀具和工件的准确相对位置，用以保证工件的尺寸精度。因为尺寸事先调整到位，所以加工时，不用再试切，尺寸自动获得，并在一批零件加工过程中保持不变，这就是调整法。例如，采用铣床夹具时，刀具的位置靠对刀块确定。调整法的实质是利用机床上的定程装置或对刀装置或预先整好的刀架，使刀具相对于机床或夹具达到一定的位置精度，然后加工一批工件。 在机床上按照刻度盘进刀然后切削，也是调整法的一种。这种方法需要先按试切法决定刻度盘上的刻度。大批量生产中，多用定程挡块、样件、样板等对刀装置进行调整。 调整法比试切法的加工精度稳定性好，有较高的生产率，对机床操作工的要求不高，但对机床调整工的要求高，常用于成批生产和大量生产。 (3)定尺寸法 用刀具的相应尺寸来保证工件被加工部位尺寸的方法称为定尺寸法。它是利用标准尺寸的刀具加工，加工面的尺寸由刀具尺寸决定。即用具有一定的尺寸精度的刀具(如铰刀、扩孔钻、钻头等)来保证工件被加工部位(如孔)的精度。
1生产过程：将原材料或半成品转变成为成品的各有关劳动过程的总和。 2工艺过程：在模具产品的生产过程中，对于那些使原材料成为成品的直接有关的过程，如毛坯制造、机械加工、热处理和装配等。 3工序是工艺过程的基本单元。工序是指一个（或一组）工人，在一个固定的工作地点,对一个（或同时几个）工作所连续完成的那部分工艺过程。 4工步是当加工表面、切削工具和切削用量中的转速与进给量均不变时，所完成的那部分工序。 5走刀：在一个工步内由于被加工表面需切除的金属层较厚，需要分几次切削，则每进行一次切削?? 就是一次走刀。 6为减少工件安装次数，常采用各种回转工作台，回转夹具或移位夹具。使工件在一次安装中先后处于几个不同位置进行加工。此时，工件在机床上占据的每一个加工位置称为工位。7在制定工艺规程时，要体现以下三个方面的要求：（1）技术上的先进性。（2）经济上的合理性。（3）有良好的劳动条件。（4）生产质量的可靠性 8工艺文件就是将工艺规程的内容，填入一定格式的卡片，即为生产准备和施工依据的技术文件。工艺文件常见的有以下几种：（1）工艺过程综合卡片。（2）工艺卡片。（3）工序卡片。9工序卡片是在工艺卡片的基础上分别为每一个工序制订的，是用来具体指导工人进行操作的一种工艺文件。 10零件结构的工艺性是指所设计的零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。零件结构的工艺性好是指零件的结构形状在满足使用要求的前提下，按现有的生产条件能用较经济的方法方便地加工出来。 11基准就是零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。 12基准按其他作用不同，可分为设计基准和工艺基准。 13在零件图上用以确定其他点、线、面的基准，称为设计基准。 14工艺基准就是零件在加工和装配过程中所使用的基准。 15工艺基准按用途不同又可以分为（1）定位基准（2）测量基准（3）装配基准。 定位基准就是加工时使工件在机床或夹具中占据一正确位置所用的基准。测量基准就是零件检验时，用以测量已加工表面尺寸及位置的基准。装配基准就是装配时用以确定零件在部件或产品中位置的基准。 16选择精基准的原则：基准重合原则、基准统一原则、自为基准原则、互为基准原则。 17除定位基准的合理选择外，拟定工艺路线还要考虑表面加工方法（1从保证加工表面的加工精度和表面粗糙度要求考虑。2考虑工件材料的性质3表面加工方法选择,首先保证质量要求外，还应考虑生产效率和经济性要求。）、加工阶段划分（1粗加工阶段主要任务是切除各加工表面上的大部分加工余量，使毛坯在形状和尺寸上尽量接近成品。2半精加工阶段它的任务是是使主要表面消除粗加工留下的误差，达到一定的精度及留有精加工余量，为精加工做好准备。3精加工阶段主要是去除半精加工所留的加工余量，使工件各主要表面达到图样要求的尺寸精度和表面粗糙度。4光整加工阶段如衍磨、抛光等。用于精度及表面粗糙度要求很高的场合。）、工序的集中与分散和加工顺序（1切削加工顺序的安排：先粗后精；先主后次；基面先行；先面后孔2热处理工序的安排：预先热处理，包括退火、正火、时效和调质等；最终热处理，包括各种淬火、回火、渗碳和氮化处理等3辅助工序安排）等四个方面 18确定加工余量的方法有计算法、查表法、经验法三种。 19影响模具精度的主要因素：1.制件的精度2.模具加工技术手段的水平3.模具装配钳工的技术水平??4.模具制造的生产方式和管理水平 20对模具技术经济分析的的主要指标有：模具精度和表面质量，模具的生产周期，模具的
第二章机械加工精度 第一节概述 一、加工精度的概念 高产、优质、低消耗，产品技术性能好、使用寿命长，这是机械制造企业的基本要求。而质量总是则是最根本的问题。 机械加工质量指标包括两方面的参数：一方面是宏观几何参数，指机械加工精度；另一方面是微观几何参数和表面物理-机械性能等方面的参数，指机械加工表面质量。 所谓机械加工精度，是指零件在加工后的几何参数（尺寸大小、几何形状、表面间的相互位置）的实际值与理论值相符合的程度。符合程度高，加工精度也高；反之则加工精度低。机械加工精度包括尺寸精度、形状精度、位置精度三项内容，三者有联系，也有区别。 由于机械加工中的种种原因，不可能把零件做得绝对精确，总会产生偏差。这种偏差即加工误差。实际生产中加工精度的高低用加工误差的大小表示。加工误差小，则加工精度高；反之则低。保证零件的加工精度就是设法将加工误差控制在允许的偏差范围内；提高零件的加工精度就是设法降低零件的加工误差。 随着对产品性能要求的不断提高和现代加工技术的发展，对零件的加工精度要求也在不断的提高。一般来说，零件的加工精度越高则加工成本越高，生产率则相对越低。因此，设计人员应根据零件的使用要求，合理地确定零件的加工精度，工艺人员则应根据设计要求、生产条件等采取适当的加工工艺方法，以保证零件的加工误差不超过零件图上规定的公差范围，并在保证加工精度的前提下，尽量提高生产率和降低成本。 二获得零件加工精度的方法 1．获得尺寸精度的方法 在机械加工中获得尺寸精度的方法有试切法、调整法、定尺寸刀具法、自动控制法和主动测量法等五种。 ⑴试切法通过试切─测量─调整─再试切，反复进行到被加工尺寸达到要求的精度为止的加工方法。试切法不需要复杂的装备，加工精度取决于工人的技术水平和量具的精度，常用于单件小批生产。 ⑵调整法按零件规定的尺寸预先调整机床、夹具、刀具和工件的相互位置，并在加工
浅谈模具制造成本的控制 模具制造成本的控制是公司多年来一直关注的问题，模具制造成本与哪些因素有关，如何控制模具制造成本，下面按照模具制作顺序，针对几个重要方面做以说明。 一、制件的结构工艺 制件的结构工艺直接影响着模具的结构和制造工艺，是影响模具制造成本的外因之一。一个合理的制件结构工艺不仅能满足产品的使用要求和工艺要求，而且能从模具制造的可行性和工艺性考虑，尽可能的简化模具结构，降低模具制造难度，这是控制模具制造成本不可忽视的一个重要方面。 二、模具设计和模具加工工艺 模具设计和模具加工工艺是影响模具制造成本最重要的一个方面，两者之间相互影响，相互制约，既不能脱离加工单纯去设计，也要按照设计编制加工工艺，同时两者之间又相辅相成，合理的设计促成了合理的工艺，合理的工艺实现了合理的设计。 模具设计包括结构设计和尺寸、材料给定，结构设计包括各部件结构设计和各零件结构设计。模具合理与否是整套模具成败和制造成本高低的关键所在，因此必须给以高度重视。 模具加工工艺的编制不是简单的工序安排，还包括最重要的各工序装夹、找正、加工方法，加工基准、找正基准、加工量、加工留量及加工要求的给定，如果这些给定不合理，各工序加工基准不合理，必然影响各零部件加工质量，最终出现超差返修甚至报废，增加模具
制造成本。 如何从设计和工艺上降成本，不仅要求设计员要有扎实的设计和加工理论基础知识，还需要一定的设计经验和对各工序加工工艺及加工设备的了解，只有在熟悉加工、组装工艺的基础上，才能设计合理合理可行的、成本最低的模具，否则，设计的模具可能结构或加工工艺不合理，加工难度大，加工、组装、维修不便，造成成本增加。 三、模具加工 在保证模具设计和加工工艺合理的前提下，模具加工就成了影响整套模具质量及成本最为重要的一个方面。要从模具加工上控制成本，不仅要求加工者要熟知设备加工工艺、参数，熟练、掌握加工方法，还要不断提高加工技能，满足关键零部件加工尺寸和精度，减少零件返修或者报废，这是任何时候都必须要加强的一个方面。 四、模具组装 模具组装也是控制模具制造成本不可忽视的重要一环。由于各种原因，加工完的零件实际尺寸与图纸尺寸有一定的误差，甚至有很大的出入，如何合理消除这些误差，正确、合理组装零部件，减少组装误差及组装造成的零部件的损坏或报废，使组装的模具满足设计要求，减少试模、修模次数，都直接关系着模具的制造成本，必须引起足够的重视。 五、模具制造过程的管理 模具制造流程长，工序多，各环节、各工序不仅直接影响着模具的制造成本和质量，而且各环节、各工序相互影响。如何保证各环节、
机械加工精度 一、加工精度与加工误差 1、加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合 程度。符合程度越高，加工精度越高。一般机械加工精度是在零件工作图上给定的，其包括：1）零件的尺寸精度：加工后零件的实际尺寸与零件理想尺寸相符的程度。 2）零件的形状精度：加工后零件的实际形状与零件理想形状相符的程度。 3）零件的位置精度：加工后零件的实际位置与零件理想位置相符的程度。 2、获得加工精度的方法： 1）试切法：即试切--测量--再试切--直至测量结果达到图纸给定要求的方法。 2）定尺寸刀具法：用刀具的相应尺寸来保证加工表面的尺寸。 3）调整法：按零件规定的尺寸预先调整好刀具与工件的相对位置来保证加工表面尺寸的方 法。 3、加工误差：实际加工不可能做得与理想零件完全一致，总会有大小不同的偏差，零件加 工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度，称为加工误差。加工误差的大小表示了加 工精度的高低。生产实际中用控制加工误差的方法来保证加工精度。 4、误差的敏感方向：加工误差对加工精度影响最大的方向，为误差的敏感方向。例如：车削外圆柱面，加工误差敏感方向为外圆的直径方向。（见P195图7.2） 二、加工经济精度 由于在加工过程中有很多因素影响加工精度，所以同一种加工方法在不同的工作条件下 所能达到的精度是不同的。任何一种加工方法，只要精心操作，细心调整，并选用合适的切削参数进行加工，都能使加工精度得到较大的提高，但这样会降低生产率，增加加工成本。 加工误差δ与加工成本C成反比关系。某种加工方法的加工经济精度不应理解为某一个确 定值，而应理解为一个范围，在这个范围内都可以说是经济的。 三、研究机械加工精度的方法—因素分析法和统计分析法。（见P194） 因素分析法：通过分析、计算或实验、测试等方法，研究某一确定因素对加工精度的影 响。一般不考虑其它因素的同时作用，主要是分析各项误差单独的变化规律； 统计分析法：运用数理统计方法对生产中一批工件的实测结果进行数据处理，用以控制工艺过程的正常进行。主要是研究各项误差综合的变化规律，只适合于大批、大量的生产条件。 四、原始误差 由机床、夹具、刀具和工件组成的机械加工工艺系统（简称工艺系统）会有各种各 样的误差产生，这些误差在各种不同的具体工作条件下都会以各种不同的方式（或扩大、或缩小）反映为工件的加工误差。
机械加工尺寸精度测量的方法 导读：我根据大家的需要整理了一份关于《机械加工尺寸精度测量的方法》的内容，具体内容：机械加工不是粗制滥造，也有相关的精度要求，那么你想知道关于有哪些吗?下面就由我为你带来分析，希望你喜欢。：试切法即先试切出很小部分加工表面，测量试切所得的尺寸，按照加工... 机械加工不是粗制滥造，也有相关的精度要求，那么你想知道关于有哪些吗?下面就由我为你带来分析，希望你喜欢。 ：试切法 即先试切出很小部分加工表面，测量试切所得的尺寸，按照加工要求适当调刀具切削刃相对工件的位置，再试切，再测量，如此经过两三次试切和测量，当被加工尺寸达到要求后，再切削整个待加工表面。 试切法通过"试切-测量-调整-再试切"，反复进行直到达到要求的尺寸精度为止。例如，箱体孔系的试镗加工。 试切法达到的精度可能很高，它不需要复杂的装置，但这种方法费时(需作多次调整、试切、测量、计算)，效率低，依赖工人的技术水平和计量器具的精度，质量不稳定，所以只用于单件小批生产。金属加工微信，内容不错，值得关注! 作为试切法的一种类型——配作，它是以已加工件为基准，加工与其相配的另—工件，或将两个(或两个以上)工件组合在一起进行加工的方法。配作中最终被加工尺寸达到的要求是以与已加工件的配合要求为准的。 ：调整法
预先用样件或标准件调整好机床、夹具、刀具和工件的准确相对位置，用以保证工件的尺寸精度。因为尺寸事先调整到位，所以加工时，不用再试切，尺寸自动获得，并在一批零件加工过程中保持不变，这就是调整法。例如，采用铣床夹具时，刀具的位置靠对刀块确定。调整法的实质是利用机床上的定程装置或对刀装置或预先整好的刀架，使刀具相对于机床或夹具达到一定的位置精度，然后加工一批工件。 在机床上按照刻度盘进刀然后切削，也是调整法的一种。这种方法需要先按试切法决定刻度盘上的刻度。大批量生产中，多用定程挡块、样件、样板等对刀装置进行调整。 调整法比试切法的加工精度稳定性好，有较高的生产率，对机床操作工的要求不高，但对机床调整工的要求高，常用于成批生产和大量生产。 ：定尺寸法 用刀具的相应尺寸来保证工件被加工部位尺寸的方法称为定尺寸法。它是利用标准尺寸的刀具加工，加工面的尺寸由刀具尺寸决定。即用具有一定的尺寸精度的刀具(如铰刀、扩孔钻、钻头等)来保证工件被加工部位(如孔)的精度。 定尺寸法操作方便，生产率较高，加工精度比较稳定，几乎与工人的技术水平无关，生产率较高，在各种类型的生产中广泛应用。例如钻孔、铰孔等。 ：主动测量法 在加工过程中，边加工边测量加工尺寸，并将所测结果与设计要求的尺寸比较后，或使机床继续工作，或使机床停止工作，这就是主动测量法。
机械加工尺寸精度控制
一、摘要 机械产品的各种零部件在进行了机械的运动设计、结构设计、强度和刚度设计后计算出了基本尺寸，接下来就要进行尺寸的精度设计。 为了使零件具有互换性，必须保证零件的尺寸、几何形状和相互位置以及表面特征技术要求的一致性。就尺寸而言，互换性要求尺寸的一致性，但并不是要求零件都准确地制成一个指定的尺寸，而只要求尺寸在某一合理的范围内。对于相互结合的零件，这个范围既要保证相互结合的尺寸之间形成一定的关系，以满足不同的使用要求，又要在制造上是经济合理的，这样就形成了“极限与配合”的概念。“极限”用于协调机器零件使用要求与制造经济性之间的矛盾，“配合”则是反映零件组合时相互之间的关系。 二、极限与配合的基本术语及定义 1、孔和轴 1）孔 (hole) 通常指工件的圆柱形内表面，也包括非圆柱形内表面（两平行平面或切面所形成的包容面），如图2.1所示零件的各内表面上D1、D2、D3、D4各尺寸都称为孔。 2）轴 (shaft) 通常指工件的圆柱形外表面，也包括非圆柱形外表面（两平行平面或切面形成的被包容面），如图2.1所示零件的各外表面上d1、d2、d3各尺寸都称为轴。极限与配合标准中的孔、轴都是由单一的主要尺寸构成，例如圆柱体的直径，键与键槽的宽度等。 图2.1 孔与轴
2、有关尺寸、偏差和公差的术语和定义 1）尺寸（size） 以特定单位表示线性尺寸值的数值，称为尺寸。如直径、半径、长度、宽度、高度、深度等都是尺寸。在机械行业中，一般常用毫米（mm）作为特定单位。2）基本尺寸(basic size) 基本尺寸是设计时给定的尺寸，用D和d分别表示孔和轴的基本尺寸，如图2.2 (a)所示。基本尺寸是从零件的功能出发，通过强度、刚度等方面的计算或结构需要，并考虑工艺方面的其它要求后确定的，一般应按标准尺寸(GB 2822—81)选取并在图样上标注。 由于在加工过程中存在着制造误差，而且在不同的应用条件对孔与轴的配合有不同的松紧要求，因此工件加工完成后所得的实际尺寸一般不等于其基本尺寸。从某种意义上来说，基本尺寸是用以计算其它尺寸的一个依据。 3）实际尺寸（actual size） 实际尺寸是通过测量所得的尺寸，用Da和da分别表示孔和轴的实际尺寸。由于在测量的过程中存在着测量误差，所以实际尺寸并非被测尺寸的真值。例如一个轴，通过测量所得的尺寸为φ25.987mm，测量误差在±0.001mm以内，则实际尺寸的真值将在φ25.988-25.986mm之间。真值是客观存在的，但又是不知道的，因此只能以测得的尺寸作为实际尺寸。 图2.2 极限与配合示意图
机械加工工艺精度分析 一、机械加工工艺 机械加工工艺简单而言就是在机械零件和工件制造周期，应用相应的加工工艺方式对毛坯进行改善并进行加工，从而对毛坯与零件之间的吻合度实行加工处理。从实际的加工工作层面上来看，机械加工工艺的过程主要是对加工的毛坯进行打磨，其对于零件的加工精度要求一般都比较高。首先，粗加工主要是对毛坯进行打磨，并对零件的大体结构进行处理，之后对加工结果实行毛坯与零件大小的精度控制。其次便是精加工，其需要借助精确的计算，将精准的毛坯与零件大小数据获取后进一步的加强精密的制造，并完成毛坯与零件的精准度控制[1]。在加工完成之后有必要开展相应的检验工作，并借助检验将误差控制到最小，并获得所有精准零部件之后再进行包装，从整体角度上优化工艺流程，确保生产结果的准确性。 二、机械加工工艺对零件加工精度的影响 影响因素主要可以归纳为三个方面：1、内在因素。主要是在于两个方面，加工过程中的几何精度误差以及操作过程中的不规范现象，借助全面分析认为内在影响因素对于零件加工的影响最为突出，同时这一类因素也是比较难以控制的，几何精度误差影响会导致零件存在一定的误差，对于加工工艺而言，对零件加工设备的要求比较高，设备的好坏程度均会对生产零件的精度形成直接影响[2]；2、受力因素。在加工过程中，一般会出现系统受力变形的现象，从而导致整个系统的位置、形状等发生改变，导致系统的正常使用与安全运行遭受影响。一方面系统本身存在一定的运行能力，所应用的刀具与夹具等构件需要长时间承担较高的工作压力，在受力过程中很容易出现位置相对改变。另一方面系统的不同部件会遭受多方的作用力，需要承担加工零件施加的压力；3、加热因素。在零件加工过程中，刀具、工件以及机床等物体都会出现明显的温度上升现象，其中工件的热变会促使零件的精度形成明显的改变，尤其是在温度过高时会逐渐膨胀，并在冷却后精度的差异便会更加明显。另外，在机床发热的情况之下机床正常运行的风险比较高，对于整个零件加工的精度和质量影响也比较明显。 三、机械加工工艺对零件加工精度的控制措施
一、名词解释 1．机械加工精度： 2．误差复映： 3．系统误差： 4．工艺系统刚度： 5．主轴回转误差： 二、选择题 1. 分析计算两定位误差的前提是采用夹具装夹加工一批工件，用（）法保证加工要求。 A、调整 B、试切 C、轨迹 2. 工艺系统的热变形影响加工精度和生产效率，为保证加工要求必须使机床（）。 A．冷却后再测量及精加工B．热伸长后再调刀 C．热平衡后再加工D．冷却后再安装工件 3. 工艺系统静误差主要指（）。 A、工艺系统受力误差 B、工艺系统受热误差 C、机床误差 D、刀具磨损 4. 工艺系统热变形不仅影响加工精度而且影响生产效率，为保证加工要求须使机床（）。 A．冷却后再测量及精加工B．热伸长后再调刀 C．热平衡后再加工D．冷却后再安装工件 5. 误差的敏感方向是指产生加工误差的工艺系统原始误差处于加工表面的（）。 A、法线方向 B、切线方向 C、轴线方向 6. 车床主轴的几何偏心（纯径向跳动）使加工阶梯轴时产生的误差是（）。 A、圆柱度误差 B、端面平面度误差 C、加工面与装夹面的同铀度误差 7. 在大量生产的精加工时，应采用（）方法以获得图纸要求的尺寸精度。 A、试切法加工 B、试切调整法加工 C、样件调整法加工 D、按样件初调刀后试切一组工件作精确微调 8. 研究工艺系统受力变形时，若以车床两顶尖间加工光轴为例，如果只考虑机床变形，则
由于切削过程受力点位置的变化而引起工件产生（）形状误差。 A、圆锥形 B、腰鼓形 C、马鞍形（双曲线） D、圆柱形 9. 分布曲线的中心位置表示（）对一批工件加工尺寸的影响。 A、常值系统误差 B、变值系统误差 C、随机误差 D、随机误差和变值系统误差 10. 研究工艺系统受力变形时，若以车床两顶尖间加工光轴为例，如果只考虑工件变形，则 由于切削过程受力点位置的变化而引起工件产生（）形状误差。 A、圆锥形 B、腰鼓形 C、马鞍形（双曲线） D、圆柱形 11. 工艺系统动误差主要包括（）。 A、调整误差 B、工艺系统受热误差 C、机床传动误差 D、定位误差 12. 分析计算两定位误差的前提是采用夹具装夹加工一批工件，用（）法保证加工要求。 A、调整 B、试切 C、轨迹 13. 工件在车床三爪卡盘上一次装夹车削外圆及端面，加工后检验发现端面与外圆不垂直， 其可能原因是（）。 A．车床主轴径向跳动B．车床主轴回转轴线与纵导轨不平行 C．车床主轴轴向窜动D．三爪卡盘装夹面与车削主轴回转轴线不同轴 14. 薄壁套筒零件安装在车床三爪卡盘上，以外圆定位车内孔，加工后发现孔有较大圆度误 差，其主要原因是（）。 A．刀具受力变形B．刀具热变形C．工件热变形D．工件夹紧变形15. 车削细长轴时，由于工件刚度不足造成在工件轴向截面上的形状是（）。 A．矩形B．鼓形C．梯形D．鞍形 16. 采用死顶尖磨削外圆时，下列哪个因素不会引起工件的圆度和锥度误差（）。 A．顶尖的形状误差B．主轴的回转误差C．工件受力变形D．导轨的导向误差 17. 车床主轴产生轴向窜动，其原因可能是（）。 A. 主轴承端面跳动量大 B. 主轴轴肩端面跳动量大 C. 主轴承和轴轴肩两者都有较大的端面跳动量 D. 主轴轴颈圆度误差 18. 在车床上用三爪卡盘夹持镗削工件短孔，产生了锥度误差，其原因可能是（）。 A. 机床导轨误差 B. 机床主轴的纯径向跳动 C. 工件热变形 D. 刀具磨损 19. 车床上加工大刚度轴外圆产生中凹的原因可能是（）。 A. 刀具磨损 B. 刀具热变形 C. 工件刚度差 D. 机床刚度差
怎么提高模具加工精度怎么提高模具表面质量 随着中国经济建设的高速发展，人民生活水平的提高，中国建筑行业发展迅速，铝型材的需求量不断增加，因此，铝合金挤压模具设计、制造和生产的需求量也不断增加。 铝型材产品在各行各业中都得到广泛应用，并且产品不断地向着多样化和复杂化发展，对产品的加工精度要求也越来越高。挤压模具是挤压工艺过程的基础，不仅决定挤压产品的形状、尺寸精度和表面状态。质量要求愈来愈高，对模具的加工要求也随之提高。加工精度是加工的最大要求，所以该如何有效提高模具的加工精度成为当今一项较难解决的问题。 模具加工质量包括加工精度及表面质量。模具专家罗百辉著作《模具精度概论》指出，加工精度是加工后零件表面的实际尺寸、形状、位置三种几何参数与图纸要求的理想几何参数的符合程度。理想的几何参数，对尺寸而言，就是平均尺寸；对表面几何形状而言，就是绝对的圆、圆柱、平面、锥面和直线等；对表面之间的相互位置而言，就是绝对的平行、垂直、同轴、对称等。零件实际几何参数与理想几何参数的偏离数值称为加工误差。 加工精度与加工误差都是评价加工表面几何参数的术语。加工精度用公差等级衡量，等级值越小，其精度越高；加工误差用数值表示，数值越大，其误差越大。加工精度高，就是加工误差小，反之亦然。 任何加工方法所得到的实际参数都不会绝对准确，从零件的功能
看，只要加工误差在零件图要求的公差范围内，就认为保证了加工精度。 机器的质量取决于零件的加工质量和机器的装配质量，零件加工质量包含零件加工精度和表面质量两大部分机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数相符合的程度。它们之间的差异称为加工误差。加工误差的大小反映了加工精度的高低。误差越大加工精度越低，误差越小加工精度越高。 影响加工精度的主要方面 1尺寸精度 指加工后零件的实际尺寸与零件尺寸的公差带中心的相符合程度。 尺寸精度是用尺寸公差来控制的。尺寸公差是切削加工中零件尺寸允许的变动量。在基本尺寸相同的情况下，尺寸公差与愈小，则尺寸精度愈高。 2形状精度 指加工后的零件表面的实际几何形状与理想的几何形状的相符合程度。评定形状精度的项目有直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓等6项。形状精度是用形状公差来控制的，各项形状公差，除圆度、圆柱度分13个精度等级外，其余均分12个精度等级。1级最高，12级最低。 3位置精度 指加工后零件有关表面之间的实际位置精度差别。评定位置精度
机械模具加工精度控制技术探讨 发表时间：2019-07-23T15:38:53.003Z 来源：《科技新时代》2019年5期作者：张喆[导读] 在进行机械模具加工生产的过程中，加工精度会直接影响到模具的实用性能，而且会关系到机械设备的质量和工作性能。 广东华本电子科技有限公司广东汕头 515041 摘要：在进行机械模具加工的过程中，需要对精度进行严格的控制，因为随着现代科技的不断发展，市场对于机械模具加工精度的要求也在不断的提高。在进行机械模具加工生产的过程中，需要保证加工精确度，才能提高机械模具的实际性能。因此在进行机械模具生产过程中，需要对加工精确度进行严格的把握和控制，并且对生产过程中影响加工精确度的各项因素进行调控，才能更好的进行机械模具的加工生产。本文就机械模具加工精度控制技术进行相关的分析和探讨。 关键词：机械模具；加工精度；控制技术；分析探讨 在进行机械模具加工生产的过程中，加工精度会直接影响到模具的实用性能，而且会关系到机械设备的质量和工作性能。在进行机械模具加工生产的过程中，影响模具加工精度的因素有很多，这些影响因素还会相互作用和影响，会对加工过程中的精度控制产生巨大的作用。因此在实际生产的过程中，需要根据模具特点以及精度要求，选择合适的加工工艺，还需要采用正确的加工设备进行模具生产，才能保证加工精度。在这个过程中，还需要提高操作人员的专业能力和技术水平，才能更好的进行模具的加工生产[1]。 一、机械模具的加工精度控制要点 （一）优化工艺 在进行模具加工的过程中，要想对加工精度进行有效的控制，需要对工艺进行正确选择，并且保证操作人员能够严格的按照工艺的要求来进行各项操作。因为不同的机械模具，对于性能的要求有所差异，在实际加工的过程中需要根据各项工艺特点来选择操作类型，而且要根据模具的加工需求选择合适的工艺类型。因为每一种加工工艺的特点不同，在应用的过程中所发挥的作用也不同，所以在加工的过程中，需要选择正确的工艺来提高加工精度，而且要对工艺进行优化和完善，确保工艺的应用能够满足加工需求，并且提高加工精度[2]。（二）选择合适的设备 在进行模具加工生产的过程中，还需要应用合适的设备来进行加工，因为在加工的过程中应用的设备比较多，这些设备对模具产生的效果具有一定的差异，所以在加工的过程中，应该根据不同的工序，选择正确的设备来进行加工，才能提高准确度。还需要保证设备的使用符合加工需求，并且对每个加工环节进行严格的控制，才能保证加工作业能够顺利的进行。在这个过程中，还需要对设备进行质量检查，确保设备在使用的过程中不会出现质量问题，完善加工环节[3]。 （三）建立完善的控制体系 在进行模具进行加工的过程中，还需要建立一个完善的控制体系，才能更好的进行模具的加工。因为在进行模具制作的过程中涉及到的环节比较繁复，而且不同的类型具有不同的要求，在加工的过程中，需要做好环境的控制，并且对施工顺序进行严格的管理，确保加工精度符合市场的要求。还需要做好质量管理工作，提高工作效率，确保模具能够更好的发挥实际性能[4]。 二、机械模具的加工精度控制措施 （一）加强质量控制 在进行机械模具加工的过程中，需要做好质量管理工作，因为在加工的过程中涉及到的环节比较多，而且容易出现工作失误的现象，需要对加工现场进行质量管理，避免一些人为失误和设备失误。需要做好设备的管理，并且定期对设备进行维护和管理，确保设备在使用的过程中能够发挥更大的作用。还需要对加工现场存在的一些突发情况进行及时的解决，避免在加工的过程中出现安全事故，才能提高模具的加工精度。应该对操作人员进行严格的要求，确保操作人员在加工的过程中能够按照工作规范来进行各项操作，并且对员工进行技能培训，需要保证操作人员能够熟练的掌握各项设备，才能更好的进行模具的加工[5]。（二）优化加工工艺 在对模具进行加工的过程中，还需要优化我国现有的加工工艺，需要改变传统的加工模式，应用先进的技术进行模具的加工。需要根据市场的要求对加工工艺进行改善和优化，使其在应用的过程中能够符合时代的特点，在应用加工工艺的过程中，还需要分析工艺的应用特点，并且对工艺应用过程中存在的各项问题进行深入的分析，确保工艺在应用的过程中能够发挥更大的作用。还需要制定严格的管理措施，对加工过程中出现的一些影响因素进行严格的控制，并且做好每个环节的管理工作，需要严格的按照操作流程来进行模具加工，并且对机床进行优化，确保设备的使用符合运行标准，才能保证加工精度符合使用要求。（三）加强操作人员培训 在进行机械模具加工的过程中，还需要对操作人员进行岗前培训，需要对基层人员进行培训，确保基层人员的综合素质能够不断提高，在加工过程中还需要定期组织操作人员进行培训，提高操作人员的理论知识和实践能力，确保操作人员在进行模具生产的过程中，能够符合用户的需求。而且要让操作人员认识到这一工作的重要性，能够严格的按照操作标准来进行各项操作，还需要对加工行为进行严格的控制。需要做好操作人员的安全培训，确保操作人员在操作的过程中，能够保证自身的安全，避免一些安全事故的发生。需要制定一个完善的奖罚措施，激励操作人员能够主动的进行工作，确保操作人员能够具备加工精度控制意识，自觉的规范自身的操作行为。结语：综上所述，当前我国在进行机械模具加工生产的过程中，根据时代的要求，对工艺进行了优化和完善，在加工的过程中也按照流程的标准进行了各项操作，为企业创造了更大的经济效益。但是在进行机械模具加工的过程中还是存在一定的问题，需要对这些问题进行深入的分析，并且采取有效措施来解决这些问题，才能提高模具的加工精度，才能更好的满足市场的要求，保证模具在使用的过程中，能够符合操作人员的需求。需要结合国内外先进加工经验，根据实际生产现状，对加工程序进行优化和改善，才能更好的进行模具的生产，促进这个行业进行更好的发展。 参考文献： [1]田莉莉.机械模具数控加工影响因素分析[J].中国设备工程,2019(08):113-114. [2]李晓斌.机械模具加工精度控制技术探讨[J].现代制造技术与装备,2019(04):158-159. [3]刘延霞.机械模具数控加工制造技术及应用探讨[J].内燃机与配件,2019(03):88-89.
机械加工精度参考答案 Prepared on 22 November 2020
机械加工精度参考答案一、判断题（正确的在题后括号内划“√”，错误的划“×”。） 1．精密丝杠可采用冷校直方法克服其弯曲变形。 (×) 2．误差复映是由于工艺系统受力变形所引起的。 (√) 3．误差复映指的是机床的几何误差反映到被加工工件上的现象。 (×) 4．减小误差复映的有效方法是提高工艺系统的刚度。 (√) 5．加工原理误差是由于机床几何误差所引起的。 (×) 6．由于刀具磨损所引起的加工误差属于随机误差。 (×) 7．机械加工中允许有原理误差。 (√) 8．在加工一批工件时，若多次调整机床，其调整误差仍为随机性误差。 (√) 9．在加工一批工件时因机床磨损速度很慢，机床制造误差在一定时间内可视为常值，所以其调整误差为常值系统性误差。 (√) 10．复映误差属于变值系统性误差。 (×) 11．定位误差属于常值系统性误差。 (×) 12．刀具和机床磨损造成的误差属于随机性误差。 (×) 13．工件受热变形造成的误差属于随机性误差。 (×)
二、单项选择题（在每小题的四个备选答案中选出一个正确的答案，并将正确答案的标号填在题干的括号内。） 1．工件在车床三爪卡盘上一次装夹车削外圆及端面，加工后检验发现端面与外圆不垂直，其可能原因是（Ｃ）。 A．车床主轴径向跳动 B．车床主轴回转轴线与纵导轨不平行 C．车床横导轨与主轴回转轴线不垂直 D．三爪卡盘装夹面与车削主轴回转轴线不同轴 2．薄壁套筒零件安装在车床三爪卡盘上，以外圆定位车内孔，加工后发现孔有较大圆度误差，其主要原因是（ A ）。 A．工件夹紧变形 B．工件热变形 C．刀具受力变形 D．刀具热变形 3．车削细长轴时，由于工件刚度不足造成在工件轴向截面上的形状是（ C ）。 A．矩形 B．梯形 C．鼓形 D．鞍形 4．下列影响加工误差的因素中，造成随机误差的因素是（ D ）。 A．原理误差 B．机床几何误差 C．机床热变形 D．安装误差 5．零件加工尺寸符合正态分布时，其均方根偏差越大，表明尺寸（A）。 A．分散范围越大 B．分散范围越小 C．分布中心与公差带中心偏差越大 D．分布中心与公差带中心偏差越小6．在车床两顶尖上装夹车削光轴，加工后检验发现中间直径偏小，两端直径偏大，其最可能的原因是（ A ）。 A．两顶尖处刚度不足 B．刀具刚度不足
机械加工精度参考答案 一、判断题（正确的在题后括号内划“√”，错误的划“×”。） 1．精密丝杠可采用冷校直方法克服其弯曲变形。 (×) 2．误差复映是由于工艺系统受力变形所引起的。 (√) 3．误差复映指的是机床的几何误差反映到被加工工件上的现象。 (×) 4．减小误差复映的有效方法是提高工艺系统的刚度。 (√) 5．加工原理误差是由于机床几何误差所引起的。 (×) 6．由于刀具磨损所引起的加工误差属于随机误差。 (×) 7．机械加工中允许有原理误差。 (√) 8．在加工一批工件时，若多次调整机床，其调整误差仍为随机性误差。 (√) 9．在加工一批工件时因机床磨损速度很慢，机床制造误差在一定时间内可视为常值，所以其调整误差为常值系统性误差。 (√) 10．复映误差属于变值系统性误差。 (×) 11．定位误差属于常值系统性误差。 (×) 12．刀具和机床磨损造成的误差属于随机性误差。 (×) 13．工件受热变形造成的误差属于随机性误差。 (×) 二、单项选择题（在每小题的四个备选答案中选出一个正确的答案，并将正确答案的标号填在题干的括号内。） 1．工件在车床三爪卡盘上一次装夹车削外圆及端面，加工后检验发现端面与外圆不垂直，其可能原因是（Ｃ）。 A．车床主轴径向跳动 B．车床主轴回转轴线与纵导轨不平行 C．车床横导轨与主轴回转轴线不垂直 D．三爪卡盘装夹面与车削主轴回转轴线不同轴 2．薄壁套筒零件安装在车床三爪卡盘上，以外圆定位车内孔，加工后发现孔有较大圆度误差，其主要原因是（ A ）。 A．工件夹紧变形 B．工件热变形 C．刀具受力变形 D．刀具热变形 3．车削细长轴时，由于工件刚度不足造成在工件轴向截面上的形状是（ C ）。 A．矩形 B．梯形 C．鼓形 D．鞍形 4．下列影响加工误差的因素中，造成随机误差的因素是（ D ）。 A．原理误差 B．机床几何误差 C．机床热变形 D．安装误差 5．零件加工尺寸符合正态分布时，其均方根偏差越大，表明尺寸（A）。 A．分散范围越大 B．分散范围越小 C．分布中心与公差带中心偏差越大 D．分布中心与公差带中心偏差越小6．在车床两顶尖上装夹车削光轴，加工后检验发现中间直径偏小，两端直径偏大，其最可能的原因是（ A ）。 A．两顶尖处刚度不足 B．刀具刚度不足 C．工件刚度不足 D．刀尖高度位置不准确 7．车削加工中大部分切削热传给了（ D ）。 A．机床 B．工件 C．刀具 D．切屑 8．工艺系统刚度（ B ）其实体刚度。 A．大于 B．小于 C．等于 D．大于或等于
机械加工精度参考答案一、判断题（正确的在题后括号内划“√”，错误的划“×”。） 1．精密丝杠可采用冷校直方法克服其弯曲变形。 (×) 2．误差复映是由于工艺系统受力变形所引起的。 (√) 3．误差复映指的是机床的几何误差反映到被加工工件上的现象。(×) 4．减小误差复映的有效方法是提高工艺系统的刚度。 (√) 5．加工原理误差是由于机床几何误差所引起的。 (×) 6．由于刀具磨损所引起的加工误差属于随机误差。 (×) 7．机械加工中允许有原理误差。 (√) 8．在加工一批工件时，若多次调整机床，其调整误差仍为随机性误差。(√) 9．在加工一批工件时因机床磨损速度很慢，机床制造误差在一定时间内可视为常值，所以其调整误差为常值系统性误差。 (√) 10．复映误差属于变值系统性误差。 (×)
11．定位误差属于常值系统性误差。 (×) 12．刀具和机床磨损造成的误差属于随机性误差。 (×) 13．工件受热变形造成的误差属于随机性误差。 (×) 二、单项选择题（在每小题的四个备选答案中选出一个正确的答案，并将正确答案的标号填在题干的括号内。） 1．工件在车床三爪卡盘上一次装夹车削外圆及端面，加工后检验发现端面与外圆不垂直，其可能原因是（Ｃ）。 A．车床主轴径向跳动 B．车床主轴回转轴线与纵导轨不平行 C．车床横导轨与主轴回转轴线不垂直 D．三爪卡盘装夹面与车削主轴回转轴线不同轴 2．薄壁套筒零件安装在车床三爪卡盘上，以外圆定位车内孔，加工后发现孔有较大圆度误差，其主要原因是（ A ）。 A．工件夹紧变形 B．工件热变形 C．刀具受力变形 D．刀具热变形 3．车削细长轴时，由于工件刚度不足造成在工件轴向截面上的形状是（ C ）。 A．矩形 B．梯形 C．鼓形 D．鞍形 4．下列影响加工误差的因素中，造成随机误差的因素是（ D ）。
与 工程技术产业经济
与 ｍ。加工开始时，要先检查机床的状况，查看水的去离子度，水温，丝的垂直度，张力等各个因素，确保良好的加工状态。 为确保加工精度，线切割加工时，注意工件的正确装夹，同时应选取兼顾拐角R和加工稳定性的电极丝线径，当R＜0.2h必须采用细丝。从而提高放电的稳定性，获得良好的加工精度和表面粗糙度。在加工板厚大的工件时，因线电极上的锌材损耗剧烈而产生锥度，要提高电极丝的走丝速度。在加工凸模时，丝的切入位置及路径的选择要仔细考虑，电火花加工又称放电加工(简称EDM)，是一种直接利用电能和热能进行加工的工艺。目前该技术已广泛用于加工淬火钢、不锈钢、模具钢、硬质合金等难加工材料；用于加工模具等具有复杂表面的零部件。电火花加工冲模的特点是把电极的形状精确地复制在冲模上，因此制作电极时必须适当选择电极材料保证合理的几何尺寸，同时需要计算电极的间隙量及电极数量，电火花的放电过程是一个极其复杂的过程，电火花的加工技术产生60多年来，人们利用各种方法和手段来研究放电机理，现在已经取得了很大的成就。这样零件的精细程度就更加完美，让冲压模具得到了更好的发展。 5表面处理及装配控制 零件表面在加工时留下刀痕、磨痕是应力集中的地方，是裂纹扩展的源头，因此在加工结束后，需要通过钳工打磨对零件进行表面强化，处理掉加工隐患。方法为表面抛光和成型表面研磨。根据模具零件的使用材料及硬度，选择不同的抛光和研磨方法。 冲压模具在组装前，应该考虑分析加工过程中的误差传递，对误差进行分析后才能更准确的进行组装。主要分析不同工序间存在的质量误差传递的积累效果，为以后的组装过程提供重要的依据。对发现的问题，可采用逆向思维法，即从后工序向前工序，从精加工到粗加工，逐一检查，直到找出症结，解决问题。 6总结 通过对冲压模具精度控制的实践，分析了零件加工过程中的控制特点和要求，确保了零件的高精度，可以有效的减少零件超差、报废，有效提高模具的一次成功率及使用寿命。根据本文的研究基础，可以更有效的预防零件的损害，处理遇到的问题。