目录第一章概况
第一节概述
第二节编写依据
第二章地面位置及地质情况
第一节地面相对位置
第二节煤（岩）层赋存特征
第三节地质构造
第四节水文地质
第三章巷道布置及支护说明
第一节巷道布置
第二节矿压观测
第三节支护设计
第四节支护工艺
第四章施工工艺
第一节施工方法
第二节凿岩方式
第三节爆破作业
第四节装载与运输
第五节管线及轨道敷设
第六节设备及工具配备、维修
第五章生产系统
第一节通风
第二节压风
第三节综合防尘
第四节防灭火
第五节安全监控
第六节供电
第七节运输
第八节照明、通信和信号
第六章劳动组织与主要技术经济指标
第一节劳动组织
第二节作业循环
第三节主要技术经济指标
第七章安全技术措施
第一节一通三防
第二节顶板
第三节爆破
第四节防治水
第五节机电
第六节运输
第七节其它
第八章灾害应急措施及避灾路线
第一章概况
第一节概述
8#煤层胶带、轨道大巷位于永兴矿井田中部，胶带、轨道大巷随岩体结构倾向布置。胶带大巷掘进长度943.5m，轨道大巷掘进长度969.027m，布置于 8#煤层底板岩层中，巷道底板距煤层底板间距为12m的岩石巷道。胶带、轨道大巷用于矿井采区进风、运输之用。
第二节编写依据
1.依据是阳煤集团永兴煤化有限责任公司永佛寺煤矿初步设计。
2.依据《山西省左权县永兴煤化有限责任公司永佛寺煤矿机械化升级改造报告》。
第二章地面位置及地质情况
第一节地面相对位置
1、胶带大巷井下标高1020—880m，地面标高1320m。
2、轨道大巷井下标高1019.8—880m，地面标高1320m。
3、本工作面地表位于北马山，均为荒山。
第二节煤（岩）层赋存特征
该巷道的顶底板岩性较为稳定，顶板为泥岩、（粉）砂质泥岩为主，最大厚度为7.94m,最小厚度为0.80m,平均厚度为4.45m；底板为泥岩、（粉）砂质泥岩或中粒砂岩，以泥岩、粉砂质泥岩岩为主,最大厚度为14.92m,最小厚度为1.27m,平均厚度为5.26m,煤层最大厚度为2.21m,最小厚度为0.50m,平均厚度为1.72m，本工作面煤层厚度为2m。围岩柱状图见（见附图2-2-1）
第三节地质构造
工作面总体为东南高西北低的单斜形态，工作面倾角随岩体层，本工作面预计无大断层和陷落柱。
第四节水文地质
地表没有河流的影响。矿井充水主要水源是断层裂隙涌水及顶板岩层水，矿井正常涌水量200m3/h，矿井最大涌水量250m3/h。
矿井充水的主要补给为大气降水。预计本掘进工作面无涌水。
第三章巷道布置及支护说明
第一节巷道布置
一、巷道名称为：8#煤层胶带、轨道大巷。
二、巷道布置：
胶带大巷起点坐标：X=4098887.622、Y=19706956.01；终点坐标：X=4099455. 434、Y=19706202.498；按3070方位角掘进平距943.5m. 轨道大巷起点坐标：X=4098899.417、Y=19706996.855；终点坐标：X=4099482.592、Y=19706222.956；按3070方位角掘进平距969.027m。本巷道布置在8#煤层底板岩层中，根据实际情况，沿标志层砂质泥岩掘进（砂质泥岩厚度1—2m）将砂质泥岩底板作为本巷道底板，本巷顶板布置于砂质泥岩顶部的砂岩中。
附：巷道平面布置图(剖面)（见附图3-1-1）
第二节矿压观测
1、观测对象：8#煤层胶带、轨道大巷。
2、观测内容：用ZY-10型锚杆拉力计、扭力矩扳手对顶、帮锚杆的锚固力、扭力矩实施抽查检测，用YCD-180型千斤顶配合KGB-0.63×63型电动油泵观测锚索受力情况，用LBY-3型顶板离层仪观察顶板位移量，在顶帮设标记观察点，用钢尺实测巷道顶、底板和两帮的移近量。
3、观测方法：
①、测点布置：正常情况下，每40±5m，在巷中安设一组LBY-3型顶板离层仪。
②、观测时间：在工作面200m以内的巷内测点每4～5d观测一次，200m以外每10d观测一次。
③、锚杆拉拨力与锚索预紧力每30m巷道抽查一次，一次分别不少于３根。
4、数据处理：采取边施工、边观测，及时对测量的数据加以分析、判断，并把测量的结果反馈到设计和施工中去，从而不断修改设计、补充措施、指导施工。
第三节支护设计
胶带大巷采用锚杆、锚索、菱形金属网、钢筋钢带、联合支护后进行喷浆，以现场监控法和工程类比法为主，参照锚索支护技术参数，确定锚索使用Φ17.8×6200mm的钢绞线，顶、帮锚杆为Φ20×2000mm普通螺纹钢锚杆，配Φ23×600mm树脂药卷打注。顶、帮锚杆戴120×140×8mm槽形托板，锚索戴Φ160×400mm槽钢，槽钢内垫100×100×8mm平垫片。喷浆所用水泥为425号普通硅酸盐水泥，砂为纯净的河砂，石子直径不大于15mm，并用水冲洗干净，混凝土中水泥：沙：石子配合比为1：2：2。
轨道大巷采用螺纹钢树脂锚杆、锚索、钢筋网联合支护后进行喷浆，以现场监控法和工程类比法为主，参照锚索支护技术参数，确定锚索使用Φ17.8×6200mm的钢绞线，顶、帮锚杆为Φ20×2400mm普通螺纹钢树脂锚杆，配Φ23×600mm树脂药卷打注。顶、帮锚杆戴120×140×8mm槽形托板，锚索戴Φ160×400mm槽钢，槽钢内垫100×100×8mm平垫片。喷浆所用水泥为425号普通硅酸盐水泥，砂为纯净的河砂，石子直径不大于15mm，并用水冲洗干净，混凝土中水泥：沙：石子配合比为1：2：2。
第四节支护工艺
一、支护形式
胶带、轨道大巷采用锚杆、锚索、菱形金属网、钢筋钢带、联合支护后进行喷浆；断面为半圆拱断面。具体参数见下表：
1、胶带大巷锚网支护：
①、顶、邦锚杆为Φ20×2000mm的普通螺纹钢锚杆，间距
0.7m，排距0.8m。巷道超高，最后一排锚杆距底板超过500 m m 时补打一根锚杆。
②、锚索为Φ17.8×6200mm的钢绞线，每排3根，间距1.5m，排距2.4m。
③、网为0.9×5m的菱形金属网。铺顶网时，网的长边垂直于巷道方向铺设，长边与长边对接，短边与邦网对接;铺邦网时，网的长边垂直于巷道方向铺设，长边与长边对接，短边与顶网对接。每隔0.2m联网一道，联网时，将14#铅丝对折成双股，用联网钩扣扭三圈、拧紧压平。
④、顶钢带为Φ12×5000mm、帮钢带为Φ12×3000mm（圆钢焊接）的钢筋钢带，钢带垂直巷道方向布置，排距0.8m。支护时打锚杆压住钢带，钢带紧贴金属网支护。
⑤、顶板支护最大控顶距不超过 1.6m,两帮支护距工作面控顶距不超过20m.顶板、两帮破碎时，支护及时紧跟工作面。
附：（支护图3-4-1）
2、轨道大巷锚网支护：
①、顶、邦锚杆为Φ20×2400mm螺纹钢树脂锚杆，三花布置、间排距0.7m，巷道超高，最后一排锚杆距底板超过500 m m时补打一根锚杆。
②、锚索为Φ17.8×6200mm的钢绞线，每排3根，排距2.0m。
③、网为6×100mm(网格)1000宽×2000mm长的钢筋网。网的长边垂直于巷道方向铺设，长边与长边对接，短边与短边对接;钢筋网紧贴顶帮围岩采用锚杆压紧，每隔0.2m联网一道，联网时，将14#铅丝对折成双股，用联网钩扣扭三圈、拧紧压平。
④、顶板支护最大控顶距不超过 1.6m,两帮支护距工作面控顶距不超过20m,顶板、两帮破碎时，支护及时紧跟工作面。
附：（支护图3-4-2）
3、喷浆支护
（1）材料及配比方法：
①、喷射混凝土必须采用标号425号水泥，砂为纯净河沙，含水率为4％∽6％。石屑子粒直径小于20mm，将粒径大于15mm
的石子控制在20％以下，石屑过筛，并用水冲洗干净。混凝土抗拉强度为22MPa、抗压强度为1.6MPa，配比为水泥：沙：石屑=1：2：2。
②、速凝剂型号为J85型，掺入量一般为水泥重量的2％∽
3.5②％，喷拱取上限，喷淋水区时可酌情加大速凝剂掺入量，速凝剂必须在喷浆机上料口均匀加入，喷射混凝土强度为C20。
（2）、准备工作：
检查锚杆安装和金属网铺设是否符合设计要求（复喷时），发现问题应及时处理。
清理喷射现场的矸石杂物，接好风、水管路，输料管路要平直、不得有急弯，接头要严格、不得漏风，严禁将非抗静电的塑料管做输料管使用。
检查喷浆机是否完好，并送电空载试运转，紧固好摩擦板，不得出现漏风现象。
喷射前必须用高压风水冲洗岩面，在巷道拱顶和两帮拉绳安设喷厚标志。
喷射人员要佩戴齐全有效的劳保用品。
（3）、喷射混凝土的工艺要求：
喷射顺序为先帮后顶，从帮开始自下而上进行，喷枪头与受喷面应尽量保持垂直。喷枪头与受喷面的垂直距离以0.8～1.0m 为宜。
人工拌料时采用潮拌料，水泥、砂和石屑应清底并翻拌3遍使其混合均匀。
喷射时，喷浆机的供风压力为0.4MPa，水压应比风压高0.1MPa左右，加水量凭射手的经验加以控制，最合适的水灰比是0.4～0.5之间。喷射过程中应根据出料量的变化，及时调整给水量，保证水灰比准确，要使喷射的混凝土无干板、无流淌、粘着力强、回弹料少，一次喷射混凝土厚度50～70mm，并要及时复喷，复喷时间不得超过2h。否则，应用高压水重新冲洗受喷面。喷浆厚度为100mm。永久喷浆距工作面不超过40m。
（4）、喷射工作：
喷射工作开始前，应首先在喷射地点铺上旧胶带，以便收集回弹料，回弹率不得超过15%。若喷射地点有少量淋水时，可以适当增加速凝剂掺入量；若出水点比较集中时，可设好排水管，然后再喷浆。喷射工作结束后，喷层必须连续洒水养护28d以上，7d以内每班洒水1次，7d以后每天洒水1次。一次喷射完毕，应立即收集回弹物，并应将当班拌料用净。当班喷射工作结束后，必须卸开喷头，清理水环和喷浆机内外部所有灰浆或材料。喷射混凝土回弹率不得超过15%，回弹率要及时收集，可掺入料中继续使用，但掺入量不超过30%。
开机时，必须先给水，后开风，再开机，最后上料；停机时，要先停料，后停机，再关水，最后停风。喷射工作开始后，严禁将喷射枪头对准人员。喷射中突然发生堵塞故障时，喷射手应紧握喷头，并将喷口朝下。
（5）、喷射质量：
喷射前必须清洗岩帮、清理浮矸，喷射均匀，无裂隙，无“穿裙”、“赤脚”。
二、临时支护
临时支护采用Φ14cm以上优质坑木支护，柱帽用60×20×10cm的木板，当工作面完成一个循环进度,及时锚网支设临时帽柱，要支在硬底上打紧背牢，柱帽平行巷道方向布置临时柱不小于三根，间距1.6m,距巷邦不大于1m；距离工作面为0.4m，距离永久支护为≤0.8m。
附：临时支护示意图（见图3-4-3）。
三、支护要求及质量验收标准
1.支护要求：
①、胶带、轨道大巷掘进不论采取何种工艺，坚持掘一排锚一排，必须在有临时支护下进行锚网作业。
②、为保证巷道工程质量，在每个循环之前都要检查中线情况，如有偏差及时调整。
③、6.2m锚索锚固段必须锚入稳定岩层1.0～1.5m，如遇锚索达不到此要求，根据岩层确定锚索长度，保证锚索锚固段进入
稳定岩层1.0～1.5m。
④、锚杆、锚索角度必须符合设计要求。
⑤、铺设金属网时，联网每隔20cm连接一道，用双股14#铅丝拧紧压平，且不少于三圈。
⑥、锚索外露长度保留在150～200mm，锚杆外露长度不超过50mm。帮锚杆如遇片帮等原因外露长时，可垫一块水泥托板，如仍不能贴紧煤帮，须重新补打锚杆。
⑧、所有的锚杆锚固力、扭力矩及锚索预紧力都必须达到设计要求。顶锚杆扭力矩要求达到150N.M，锚固力不小于70KN（使用ZY-10型锚杆拉力计检查达到30Mpa）。帮锚杆扭力矩要求达到120N.M，锚固力不小于50KN（使用ZY-10型锚杆拉力计检查要求达22Mpa）。锚索预紧力要求达到120KN（采用YCD-180型千斤顶与KGB-0.63×63型电动油泵配套张拉预紧时压力表读数达到
36Mpa）。
⑨、锚索要逐根检查，达不到设计预紧力的锚索重新张拉。
⑩、巷道要保证良好的工业卫生，巷内无杂物、积水，材料要码放整齐。
2.锚杆、锚索施工程序及质量要求：
采用MYT-140型液压锚杆钻机（MQ70/1.8型风动锚杆钻机）打注顶锚杆或锚索,采用MZ—1.5型风煤钻打装帮锚杆。
1）.钻眼
①、钻眼前要先敲帮问顶,将活煤活矸处理掉。将各液压式或风动设备的接头接好,先试验后打钻。
②、钻眼时应先小压力定钻,先开风后开水或给液。
③、换接钻杆时,不得挪动锚杆钻机,以保持锚杆钻机、钻杆、钻孔同心。
④、钻眼时,不得用手扶摸旋转的钻杆,操作者衣服、袖口要扎紧,严禁戴手套。
2）.锚固
钻完眼后将钻杆拆下,然后先放入与锚杆（钢绞线）配套的树脂锚固剂,用锚杆（钢绞线）将其缓慢送入孔底,将搅拌器与锚杆
（钢绞线）连接好,开动锚杆钻机,搅拌30秒后,停止搅拌,并保持3-5分钟推力后撤下锚杆钻机,上托板、垫片、螺母（槽钢、锚具）。
3）.预紧
①、锚杆锚固15分钟后用气扳机将螺母拧紧,达到规定力
矩。锚索锚固半小时后,使用YCD—180型千斤顶与KGB—0.63×63型电动油泵配套张拉预紧,使其达到设计预紧力120KN （36Mpa）。
②、油泵应缓慢升压,严禁高压换向,张拉时,除操作人员
外,5m范围内严禁站人,以防发生意外。
4、工程质量的检查与验收：
①、交接班时要对上一班的工程质量进行检查验收,并在上一
班的班报上填写验收结果并签字,签字后班报方为有效。
②、队组要制定工程质量奖惩制度，并且要建立工程质量自
查台帐。
附：工程质量验收标准表（见表3-4-4）。
第四章施工工艺
第一节施工方法
一、巷道开口施工方法
1、施工前技术科必须提前标定出开口位置，标定巷道中线，施工队组严格按线施工。
2、开口前，必须对开口位置巷道进行补打三根锚索。
3、开口前，应提前按设计要求，安设局扇、接好风筒，做好衔接准备工作。
4、巷道开口多打眼，少装药，小炮作业，掘进5米后，方可正常掘进，并且要及时支设永久支护。
二、巷道掘进施工方法
巷道采用炮掘施工方法：局扇压入式通风，人工用风钻钻眼爆破；耙岩机装载人工支设临时支护，使用风钻、锚杆钻，打、安锚杆、锚索，进行永久支护。
三、中、腰线的标定方法
1、中腰线由矿技术科标定，中腰线必须打木楔标定在完整稳定的顶板上，每组不少于3根。
2、施工过程中要根据掘进速度及时延长中、腰线。中线点至掘进工作面的距离不大于30m, 腰线点至掘进工作面的距离不大于20m。如果是激光指向仪，必须由技术科指导移装。每200m移装一次，由技术科负责协助延伸，并定期校验。
3、中腰线必须由技术科亲自标定，队组人员严禁擅自修改。
4、每次开工前，必须由跟班队长或班长和安全员一起检查中线，发现中线有误，及时联系地测科进行修正。
第二节凿岩方式
本规程所施工的巷道均采用打眼爆破的方法破岩。
一、钻爆设备配备：
ZMS60型风煤钻， 7655型风钻，风源来自地面压风机房。见下表
表15 钻爆设备配备
二、钻爆工艺流程：
钻眼前准备→钻眼→检查瓦斯→装药联线→检查瓦斯→撤人设警戒→爆破→检查瓦斯及爆破效果→洒水消尘、敲帮问顶、临时支护→出矸→临时支护→永久支护
第三节爆破作业
一、岩巷施工
破岩采用风钻，爆破采用乳化炸药、毫秒雷管，但毫秒雷管最后一段的延期时间不超过130毫秒。爆破工艺采用光面爆破，分上下部两次爆破，先放下部，后放上部压顶，必须分装分放。
二、起爆方式：起爆使用MFd-150型发爆器全断面或分次起爆，联线方式为串联。
三、循环进度规定：
岩巷：循环进度为 1.2m，当遇顶板破碎、不稳定时，循环进度缩小为1.0m，锚杆间排距缩小为0.5×0.5m。
四、爆破条件
爆破条件见下表：
附；爆破图表（4-3-1）
第四节装载与运输
一、装载与运输方式
㈠、工作面矸石装运
1、工作面矸石装载使用P--30B或P--60B型耙岩机。
2、工作面爆破落矸耙岩机耙斗耙装至卸载槽，装入1t矿车，用JD-25KW绞车提升至改扩建岩石车场，然后转交运输队。
要求：100m以内只准每次提一个车，100m以下布置临时车场后可提两个车。
二、装载、运输设备的铺设及安全措施
㈠、装载、运输设备铺设
A、耙岩机装载
⑴、耙岩机应固定在距茬岩7—20m的位置，最大不超过30m。
⑵、耙岩机四道卡轨器必须数量齐全，牢固有效；两条支撑腿必
须齐全有效，升紧支牢，且使用螺栓连接。
⑶、耙岩机机身前方必须设有照明灯。
⑷、耙岩机操作按钮距耙岩机操作位置不得超过0.5m并悬挂好，开关距耙岩机不超过10m且必须上架。
⑸、耙岩机操作一侧的安全间隙不少于0.7m，另一侧安全间隙不少于0.4m，并且风筒要挂在非操作侧。
⑹、耙岩机装岩槽上方必须安设全封闭防护栏杆，防护栏杆共分三片，由侧栏两片和上拦一片组成（上拦宽度根据耙岩机型号确定）。防护栏杆边角采用∮22mm圆钢制作，中间部分采用6″钢管焊接而成。侧面栏杆下端为插杆，插入耙岩机插孔内，插杆高度随巷道高度可以进行调整；上面栏采用专用连接卡和侧栏连接围成一体，形成全断面封闭。
⑺、耙岩机在上（下）山的固定方法为：除利用本身的四道卡轨器外，同时在车轮后面（下山巷道在前面）加两个卡子，支撑腿升紧支稳，还必须在机前（后）坚实的底板上打双托钩用钢丝绳双环头固定，绳卡不少于三道，若底软则用压柱固定钢丝绳。
⑻、上（下）山掘进巷道在司机前（后）方必须打一排护身柱。
B、绞车安装
⑴、绞车必须挂标志牌。牌上要标明绞车特性、使用地点、运输距离、轨道坡度、牵引车数及维护责任人。
⑵、安装绞车地点前后5.0m范围的支护必须完整可靠、且围岩稳定。
⑶、小绞车采用地锚锚固，必要时在绞车底座上打压、戗柱。地锚使用∮18×2000mm（JD-11.4KW）；∮20×2000mm（JD-25KW、JD-40KW）的普通圆钢麻花锚杆。锚杆端头要加垫板，使用双螺母紧固。
⑷、绞车最突出部位与运输轨道间距不小于70cm，如巷道宽度不够，必须开掘绞车峒。
⑸、小绞车操作侧必须设有合格的护身板，护身板与绞车底座固定的螺栓必须上齐上紧，固定可靠。
⑹、JD-11.4KW绞车绳径15.5mm， JD-25KW、JD-40KW绞车绳径
18.5 mm。