北京国亿通精密机械制造有限公司
BeiJing Gou YiTong precision machinery manufacturtingCo.,LTD
附：验收准则：如果有不合格品则应再次按双倍抽样进行检验，如仍有不合格品则全部检验人全部检验的合格率应不底于90%；否则判定该批工件不合格。
北京国亿通精密机械制造有限公司
BeiJing Gou YiTong precision machinery manufacturtingCo.,LTD
附：验收准则：如果有不合格品则应再次按双倍抽样进行检验，如仍有不合格品则全部检验人全部检验的合格率应不底于90%；否则判定该批工件不合格。
检验员：审核：
常见钣金件加工的工艺流程 一、材料的选用。 钣金加一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同。 选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。 1．冷轧板SPCC。 主要用电镀和烤漆件。 成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。 2．热轧板SHCC。 材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。 3．镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料。 N料主要不作表面处理。 成本高，P料用于喷涂件。 4．铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。 5．铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。 6．铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。 7．不锈钢；主要用不作任何表面处理，、成本高。 二、图面审核，要编写零件的工艺流程，首先要知道零件图的各种技术要求；则图面审核是对零件工艺流程编写的最重要环节。 １．检查图面是否齐全。 ２．图面视图关系，标注是否清楚。 齐全，标注尺寸单位。 ３．装配关系，装配要求重点尺寸。 ４．新旧版图面区别。 ５．外文图的翻译。 ６．表处代号转换。 ７．图面问题反馈与处埋。 ８．材料 ９．品质要求与工艺要求 １０．正式发行图面，须加盖品质控制章。 三、展开注意事项。 展开图是依据零件图（3D）展开的平面图（2D） １．展开方式要合。 要便利节省材料及加工性 ２．合理选择问隙及包边方式，T=2.0以下问隙0.2，T=2-3问隙0.5，包边方式采用长边包短边（门板类） ３．合理考虑公差外形尺寸：负差走到底，正差走一半；孔形尺寸：正差走到底，负差走一半。 ４．毛刺方向 ５．抽牙、压铆、撕裂、冲凸点（包），等位置方向，画出剖视图
封面页文件编号： WI－BJ－023 文件名称：钣金件通用检验标准 修订号: 1.0 （包括封面，共 16 页）
1.0目的 为保证我司钣金件产品的质量，又减少图纸对通用要求的描述，特制订本通用检验标准。 2.0范围 本标准适用于我司标准以及非标准的钣金产品，本标准侧重范围，规定了钣金件在质量形成过程中各个工序的检验标准，主要从外观、尺寸控制、力度、组装要求作出规定；对钣金件产品的功能、结构特别性能不作规定，我司主要产品要求须参照相关检验标准，特别产品之特殊要求需另外说明。 3.0职责 3.1工程部 3.1.1设计时应支持本标准，对特别要求应特别说明。 3.1.2与本标准有关的不符合项之特纳。 3.2销售部 3.2.1客户特别要求的收集 3.2.2与本标准有关的不符合项之特纳 3.3生产部 按本标准做货及自检。 3.4品管部 按本标准检验。 4.0作业内容 4.1剪床开料 4.1.1外观保证 4.1.1.1剪床开料必须用经IQC检验合格之板材，大料平直度、外表面状态必 须符合IQC检验标准。 4.1.1.2未经确认不得采用已生锈之SECC和SPCC板料，以及表面严重划伤之 SUS板料。 4.1.1.3对胶沙不锈钢应注意开料之纹向要求，不可在不确定情况下作出纹向 任意开料，并严格保护表面，以避免刮伤。 4.1.1.4剪床开料之批锋应小于料厚之3%，手摸应无明显刮手现象。 4.1.2尺寸控制
4.1.2.1为保证钣金成形尺寸，减少过程累积误差对工件尺寸的影响，剪床开 料尺寸允差按下表检验： 4.1.2.2对一开几过多的开料件，如单一方向开料数量超过六件（一般应为偶 数），应先将料对开，然后再开成单件，以减少误差累积。 4.1.2.3对长度超过1500-2500之开料切边直线度应小于0.3mm/m，宽度大小端 误差小于0.5mm。 4.1.2.4开料件之长短边90。角度允差±3′。 4.2 CNC冲孔 4.2.1外观保证 4.2.1.1 CNC冲孔应先检查板材是否有划伤，对经剪床放行而有少许划伤之板 料，冲孔时应将划伤面尽量放于批锋面，以减少对外观的影响。 4.2.1.2 CNC冲孔应留意批锋在工件成形后的位置影响，应尽量保证批锋在工 件成形后的内面方向：（对重要表面，工程绘图应将外表面放在正视方 向，以方便编程）对重要表面又分左右之工件，CNC冲孔需在冲孔时分 左右（即正反），以保证成形后批锋都朝内面。 4.2.1.3对胶沙不锈钢，CNC冲孔应保证批锋位于胶沙之反面。（工程绘图，应 留意将外表面放在胶沙面且于图之正视方向，并作出相应之标注，如在 打弯图上标明胶沙面位置）。 4.2.1.4冲孔应保证最小的模具接合缝以及批锋高度，直边接合缝不可出现大 于0.1~0.15之阶梯现象。孔边批锋高度一般应小于料厚的3%，最大不 可超过0.1mm（对T≦3mm厚板材言） 4.2.1.5为保证折弯后钣金件的拼角外观以及折弯尺寸，CNC冲应留意工艺孔不 可漏冲。一般T=0.8或1.0板，工艺孔取Φ2.0；T=1.0/1.5/2.0板，工艺孔取Φ2.6；T=3.0板，工艺孔取Φ3.2。 4.2.2尺寸保证 4.2.2.1孔距
钣金件检验作业指导书 文件编号 编制：刘桂强 审核： 批准： Xxxxxxxxxxxxxxx有限公司 发放范围：车间、生产部、技术部、档案室各一份
一、目的 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制，保证本公司的产品质量，从而使我公司的产品让顾客满意。。 二、适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 三、引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 四、原材料检验标准 1.金属材料 1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商明。 1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 2.塑粉
2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。 2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。3通用五金件、紧固件 3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。3.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 3.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。 五、工序质量检验标准 1．冲裁检验标准 1.1对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 1.2图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。 1.3冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 1.4毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 1.5划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。 1.6平面公差度要求见表一。 附表一、平面度公差要求 表面尺寸(mm) 变形尺寸(mm) 3以下±0.2以下 大于3小于30 ±0.3以下 大于30小于315 ±0.5以下
活性炭标准大全 发布日期：2010-12-07 来源：活性炭无论日常生活还是工业行业应用非常广泛国家标准制定了不少法规和标准1 GB/T 7702.10-2008 煤质颗粒活性炭试验方法苯 活性炭无论日常生活还是工业行业应用非常广泛 国家标准制定了不少法规和标准 1 GB/T 7702.10-2008 煤质颗粒活性炭试验方法苯蒸气氯乙烷蒸气防护时间的测定 2 GB/T 7702.6-2008 煤质颗粒活性炭试验方法亚甲蓝吸附值的测定 3 GB/T 7702.7-2008 煤质颗粒活性炭试验方法碘吸附值的测定 4 GB/T 7702.8-2008 煤质颗粒活性炭试验方法苯酚吸附值的测定 5 GB/T 7702.9-2008 煤质颗粒活性炭试验方法着火点的测定 6 GB/T 20449-2006 活性炭丁烷工作容量测试方法 7 GB/T 20450-2006 活性炭着火点测试方法 8 GB/T 20451-2006 活性炭球盘法强度测试方法 9 GB/T 13803.2-1999 木质净水用活性炭 10 GB/T 13803.1-1999 木质味精精制用颗粒活性炭 11 GB/T 13803.3-1999 糖液脱色用活性炭 12 GB/T 12496.4-1999 木质活性炭试验方法水分含量的测定 13 GB/T 12496.5-1999 木质活性炭试验方法四氯化碳吸附率（活性）的测定 14 GB/T 12496.16-1999 木质活性炭试验方法氯化物的测定 15 GB/T 17665-1999 木质颗粒活性炭对四氯化碳蒸气吸附试验方法 16 GB/T 12496.12-1999 木质活性炭试验方法苯酚吸附值的测定 17 GB/T 13803.4-1999 针剂用活性炭
活性炭的性能检验x 活性炭的性能检验分为物理性能检验、吸附性能检验和化学性能检验 1、物理性能检验指标 活性炭的物理性能检验指标主要包括水分含量、灰分含量、强度、表现密度、粒度分布、着火点、漂浮率、挥发物含量等，其物理检验指标有强度、表观密度（装填密度）等。活性炭的应用目的不同，如对用于水处理的颗粒活性炭，一般要求测试其强度、灰分、水分、粒度分布等项目，而采用粉末活性炭时，一般可不测试强度和漂浮率；当活性炭用于溶剂回收用途时，需检测着火点、水分、强度、表观密度、粒度分布等。 ①强度：指活性炭的机械耐磨强度或抗碎裂强度，其测试方法为将活性炭放在一个装有一定数量不锈钢球的专用盘中，进行定时旋转和定时击打组合运动，运动中活性炭骨架和表层同时受到破坏，测定被破坏活性炭的粒度变化情况，用保留在强度试验筛上的颗粒部分所占活性炭样品的百分数作为活性炭的强度。活性炭强度指标是活性炭经常测试的重要物理指标，在活性炭的生产和应用中，是各种颗粒状活性炭产品必测的指标。 ②表观密度：是指材料在自然状态下单位体积所具有的质量，自然状态下的体积是指材料的实体积与材料内所含全部孔隙体积之和。测试方法是将活性炭震荡后落入量筒中，称取100ml活性炭的质量，计算表观密度。表观密度的高低与活性炭的吸附性能，强度等指标有密切的关系，一般对同一种原料和工艺生产的活性炭产品，其表观密度越高，吸附性能越差，强度越高，表观密度在活性炭生产和应用中是最常用的检测指标之一。 ③漂浮率：主要是测试活性炭在液相或水中的漂浮性能，其测试方法是将烘干的活性炭样品放在盛有一定水的容器内浸渍，经搅拌静置后，将漂浮在水面上的活性炭取出，烘干、称重，计算出漂浮率。漂浮率越低表示活性炭质量越好，为了降低漂浮率，需对活性炭进行风选或水洗处理，一般水净处理用活性炭均检测此指标。 2、吸附性能检验指标 活性炭的吸附性能检验指标主要包括水容量、碘值、亚甲基蓝吸附值、苯酚吸附值、四氯化碳吸附率、四氯化碳脱附率、饱和硫容量、穿透硫容量等。 ①碘值：碘值是指活性炭孔隙结构的相对指标值，主要反映微孔的总表面积。其测试方法是称取一定量的活性炭样与配制好已知浓度的碘溶液充分震荡混合吸附后，用滴定法测定溶液中残留的碘值，计算出每克活性炭样吸附碘的毫克数。本测试方法具有简单、快速、易操作等特点，所以活性炭的碘值指标是衡量和评价活性炭吸附能力的重要且常用指标。 ②亚甲基蓝吸附值：亚甲基蓝吸附值主要表征活性炭中直径1.6nm附近孔隙的发达程度，即中孔数量的多少，也可近似反映活性炭对大分子有机物的吸附能力。其测试方法是称取一定量的活性炭样与配制好的已知浓度亚甲基蓝溶液充分震荡混合吸附，利用分光光度计测试亚甲基蓝溶液浓度的变化，计算出每克活性炭样吸附亚甲基蓝的毫克数。亚甲基蓝吸附指标是测定活性炭吸附性能的常用指标，我过水处理用活性炭一般均用此指标表征活性炭的吸附性能，在日本活性炭的检测方法中也有亚甲基蓝检测指标，但与我国的检测方法略有不同，而在美国活性炭的检测方法中没有亚甲基蓝检测指标。 ③四氯化碳吸附率：四氯化碳吸附指标是测定活性炭吸附性能的常用指标，主要表示活性炭气相吸附的能力。其测试方法是在一定温度条件下将含有一定浓度四氯化碳蒸汽的混合空气流连续不断地通过活性炭床层，通过60min后对活性炭进行称重，以后每隔15min称重一次，直至活性炭吸附饱和，活性炭吸附饱和时吸附的四氯化碳质量占活性炭样质量的百分数作为四氯化碳吸附率。 3、化学性能检验指标 活性炭的化学指标包括元素组成、表面氧化物（官能团）、Ze-ta电位的等电点、pH值等，元素组成包括元素分析、工业分析和有害杂质分析3个部分。
1．目的： 对油漆件质量进行有效控制，确保完工的零件符合图纸的指标，满足规定的使用要求。2．适用范围： 本规范适用于表面要求油漆的零件的检验； 3．职责： 凯麦公司油漆件表面质量检验员负责检验； 4．检验要求： 按公司Q/YX40101-2002《外观质量技术条件》中规定的油漆件要求分为1级、2级和3级进行检验。客户有特殊要求的按客户要求检验。 4．1 1级要求； 4．1．1烘烤形光漆表面； a. 漆膜表面应颜色均匀、光泽一致、平整、纹理清晰、符合样板、样品要求。 b．在100mmX100mm范围内允许有1~2个直径不大于0.1mm的疵病，其间距大于80mm。 c.非主要面允许有微细隐暗的桔纹，局部轻微的厚薄不均，微小流边线、隐暗的流边痕 迹，不太顺丝而细暗的砂纹印。 4．1．2烘烤形桔形漆表面。 a. 漆膜颜色、光泽、纹理须与样板、样品相符。 b.在100mmX100mm范围内允许有1~3个直径不大于0.2mm疵病。 c.桔形点允许有不太明显的大小结合。 d.非主要表面允许不太明显的纹理不清和桔形不均。 4．2 2级要求： 4．2．1烘烤型光漆表面； a.漆膜颜色、光泽、纹理必须符合样板、样品。 b. 在100mmX100mm范围内允许有1~3个直径不大于0.2mm疵病，其间距大于 80mm。 b.非主要表面允许有不太明显的隐暗桔纹，局部厚薄不匀，小流边线和微乱细砂纹印。
4．2．2 烘烤形桔形漆表面 a.漆膜颜色、光泽、纹理必须符合样板、样品。 b.在100mmX100mm范围内允许有1~3个直径不大于0.3mm疵病，其间距大于 80mm疵病。 c. 桔形点允许有不大明显的不均，大小结合。 4．3 3级要求： 4．3．1 烘烤形光漆和烘烤型桔形漆表面； a. 漆面各处必须喷到，厚薄一致。 b.喷漆面无明显液挂，无损伤性缺陷或碎裂。 4．4 油漆件检验时必须以图纸或样品为基准，对非漆面及保护面和油漆件上的孔、槽等必须清理干净，保护漆去掉后的表面必须用清洗剂擦干净，不允许有保护漆残留渍。4．5 平台油漆件用刀口尺和塞尺进行检验，刀口尺测量平面时不应有蹋边和不规则形状，中凹部份≤0.10mm。客户有特殊要求的按客户要求检验。 4．6 漆膜的附着力检验应合格。 4．7 漆膜的表面硬度检验应合格。 4．8 漆膜的耐溶剂实验应合格。 4．9 油漆零件的分级原则： 4．9．1 平台工作面属于1级要求检验。 4．9．2 内置零件喷漆按3级要求检验。 4．9．3 其余按2级要求检验（有特殊要求除外）。 5．工作程序： 5．1 检验条件： 喷漆件外观质量的检验应该在由两盏40W（最小）荧光灯或等效照明物照明下，并在45o角从检查人员后面射向被检表面，被检物应放置在中性背景前。 5．2 1级要求检验方法： 满足5.1条要求，在大约250 mm处（但不得超过300 mm）按4.1条和4.4、4.5条要求目视检验。
1、活性炭的孔隙按孔径的大小可分為三类。 大孔：半径 1000 – 1000000 A。 过渡孔：半径 20 - 1000 A。 微孔：半径 20 A。以下 (1nm=10A。1纳米=10埃) 由椰壳制的活性炭具有最小的孔隙半径。（微孔） 木质活性炭一般具有最大的孔隙半径（大孔），它们用於吸附较大的分子，並且几乎专用于液相中，如水处理用柱状木质活性炭。 煤质活性炭的孔隙大小介於两者之间(过渡孔)。 2、二噁英是类固态物质，分子约长1.8nm，宽1.0nm，厚0.4nm 汞原子的直径大约是320pm=0.3nm(这个"pm"就是皮米了,1pm=10-12米) 活性炭空隙大小要比被吸附的物体的尺寸大一个数量级。 因此对吸附二噁英要选择过渡孔的煤质活性炭。如果吸附重金属则选用微孔椰壳活性炭。 3、性能检验 1、煤质柱状活性炭的物理性能检验一般将煤质柱状活性炭的水分含量、灰分含量、 强度（有时指机械耐磨强度，有时指抗碎裂强度）、粒度分布、表观密度（或称装填密度）、漂浮率、着火点、挥发物含量等项目归于物理性能检验范畴。 有时将其中的灰分含量和挥发物含量归属于煤质柱状活性炭的化学性质检测范畴。 煤质柱状活性炭的应用目的的不同，对物理性能的要求会有所不同（这种不同不仅指性能指标，还包括项目的数量），例如用于水处理的颗粒煤质柱状活性炭一般要求测试漂浮率、水分、强度、灰分、装填密度、粒度分布等项目，当用户指定采用粉状煤质柱状活性炭时，一般不测试强度和漂浮率；当煤质柱状活性炭用于溶剂回收用途时，一般需检测着火点、水分，强度、装填密度和粒度分布。 （1）、强度：强度是煤质柱状活性炭重要的物理性能测试指标，其测试原理是将煤质柱状活性炭样放在一个装有一定数量不锈钢球的专业盘中，进行时旋转和击打组合运动，运动中煤质柱状活性炭骨架和表层同时受到破坏，测定被破坏煤质柱状活性炭粒度变化情况，用保留在强度试验筛上的颗粒部分所占煤质柱状活性炭样品的百分数作为煤质柱状活性炭的强度，一般煤质柱状活性炭强度测试有专用设备，各种标准中都有专门的规定。煤质柱状活性炭强度指标是煤质柱状活性炭经常测试的物理指
钣金车间生产流程 一、钣金车间在高低压成套电气（柜、箱、屏）结构件加工过程中,具体要领: 1、按设计图纸、按工艺规程、按操作流程，定员定岗。 2、在生产过程中车间共划分为五个工序: A、下料， B、数控加工， C、折弯成形， D、焊接、 E、喷塑。 3、对技术部设计人员下达的设计图认真领会理解，编程人员按图编制：钣金下 料尺寸清单,工艺展开图、板材剪切顺序排列图、清理通用、借用件的加工 数量等。 4、必须掌握结构设计图上,提出的技术要求,工艺要求，对数控编程中，能否保 障对设备、冲模的保护作用，若有冲突，及时向设计人员反馈，对结构件图纸的修正。 5、按生产部下达的生产计划数量(台)套数，组织各工序的加工制造过程。 二、钣金车间在高低压成套电气（柜、箱、屏）结构件加工过程中,具体操作: 1、下料工序： 收到图纸后,按图纸要求到仓库领料,(因钢材仓库是开放式的,必须由仓库保管员填写领料单及领料记录表,由主管部门审核签字)。在未剪板下料前,将剪板机前后靠山用卷尺量好.对好,调好板厚开剪的间隙(开剪的常规间隙定为板厚的1:0.8)。 在剪第一块时,自检一次,用卷尺量长度.宽度.看毛刺是否按图纸要求，再互检一次，是否达到图纸及工艺要求，达到图纸要求以后方可继续剪料。
下料时尽量保持轻拿轻放,摆放整齐。 剪板数量大于20刀次时,中途自检.互检一次,用尺量一下长度.宽度有没有变动;没有变动达到图纸要求继续下料,直至结束为止。 结束时要终检一次,按图核对一下长度.宽度.厚度和数量,没有差错后,将摆放整齐的料板及图纸用平板推车转交下道工序。 2、数控加工工序: 收到剪好的板料及设计图后,对一下图纸和所剪板料是否和图纸上要求相符,然后开始按图选择转塔式冲床模具,进行编程处理工作。 在转塔式冲床上的模具,一定要注意模具的水平.垂直,上模的模柄和下模的压板一定要锁紧。 模具安装完毕后,按图纸尺寸定好靠山,开始冲孔.开角，冲完一块时，按图自检互检一次，确认无误后方可继续加工。 若板材厚度＞3.0mm,不能上转塔式冲床加工，必须钳工方式钻孔。按图纸尺寸划线，打洋冲，按图纸上的孔径选择相同的钻头磨好，装在台钻或手枪上，开始钻孔。钻第一块时，按图自检一次，查看钻孔是否有毛刺，如有毛刺，卸下钻头再磨一次，直至钻出的孔没有毛刺后方可继续加工。 若板材厚度＞3.0mm,不能上转塔式冲床加工，必须普通冲床方式加工，冲孔、切角、钻孔的数量大于20冲次时，中途要自检互检一次。冲孔.开角和钻孔全部结束后，按图核对零部件的尺寸，加工数量。 数控加工完成后,摆放整齐上平推车连同设计图转交下道工序折弯工序。 3、折弯成形工序:
钣金件检验标准 一、适用范围: 公司产品钣金件的尺寸、外观检验。 二、检验项目及验收标准: A. 尺寸验收标准：尺寸按图纸要求及钣金加工公差表执行,特殊情况以实际装配并提交研发部工程师协同解决。 B. 表面处理验收标准: a. 表面烤漆检验标准: 1. 颜色及纹路:由承制方按要求制作样板,双方确认。验收按样板,不得有明显色差(不得大于3度),纹路符合样板。 2. 密着检验:用百格刀划一面100方格到底材后,用3M胶布贴上,60度方向瞬间用力拉开,不得脱落40/100格。 3. 溶剂检验:酒精擦拭后,不能有变色、掉色、无光泽等现象。 4. 硬度检验:以H铅笔将笔芯前端切齐,铅笔与待测物成45度推出,表面无划伤。 5. 钣金件表面烤漆前须作前道电着处理,达到双重保护的目的。根据实际的使用效果,允许厂商使用双面镀锌材质加工,以替代电着工艺。 6. 厂商在每次送货时须提供材质报告，有表面处理要求的须提供表面处理检验合格报告 7. 外观判定标准,如下表: 判定标准 外观 1. 表面不得有任何碰伤、开裂、刮伤等严重表面缺陷。如加工过程中有此缺陷,喷涂前须补腻子处理。表面各边、角、焊接部位毛刺均须去除。 2. 表面污点、颗粒、气泡检验:
A面: 整个表面内允许3点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。 B面: 整个表面内允许5点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。 C面: 整个表面内允许7点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上 3. 箱体内表面检验: 各面允许8点气泡或污点, 每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。 4. 烤漆厚度30μm-60μm。 5. 表面处理后,各螺柱及螺孔表面不允许有漆层覆盖,影响装配。 包装： 1. 每箱数量固定。 2. 包装袋内不得有残留毛屑及杂物。 3. 包装箱不得有破损现象。 4. 每箱须标明料号、品名、数量等资料。 b. 表面镀层检验标准: 镀层外观质量要求i. 镀层颜色检查 A、花锌：镀锌层经钝化后带有绿色、黄色和紫色的不亮或半光亮彩虹色； B、五彩：镀锌层经钝化后带有绿色、黄色和紫色光亮彩虹色； C、白锌：镀锌层经钝化后稍带有浅兰色调的银白色； D、镀铬：工程图无特别说明均为镀亮铬（3级—2级）； E、镀镍：工程图无特别说明均为镀亮铬（3级—2级）。化学镀镍层应为稍带浅黄色的银白色或带黄色色彩的钢灰色，抛光后为光泽的钢灰色。ii. 镀层结晶 镀层结晶应是均匀、细致、光滑。iii. 允许缺陷镀层允许以下缺陷存在： A、轻微的水印（非主视面主要表面）；
九江乐图钣金制作工艺流程 锯床 ↗ 确认图纸金工→压铆 ↗↗ 设计→展开平面图→制造部→数冲→折弯→齐套→磷化→成型→打磨 ↘↘ 编程激光 →补焊→打磨→清焊渣→喷塑→装机→成品包装 设计根据客户提供的三维结构图和提供的部件图及零件图展开零件平面图，在平面图中标出外形尺寸，孔径，孔距。转入编程，并指定加工流程（另附设计工作流程）设计人员将图纸流转到制造部，制造部按零件图要求，分三中形式进行加工 一、对于方管及槽钢一类的零件，转入金工车间加工，按已下程序加工 ①按图纸长度要求到阿玛达H-250SAH锯床进行下料加
②下料后的毛坯料需要钻孔的零件采用数冲加工模版，来对工件定位 ③先钻R1.5定位孔 ④按图纸要求的孔径尺寸钻孔 ⑤攻丝、拉铆、压铆等后续加工的孔，攻丝采用攻丝和手工攻丝机相结合的方法加工 ⑥需沉孔的零件，选用合适尺寸的90°钻头或沉孔器，进行沉孔加工 ⑦拉铆采用手动拉铆枪完成以上工序后，经检验确认合格后转入齐套库 二、对于需要激光加工的零件，按要求激光切割，切割的零件，经检验合格后转入齐套库 三、对于需要板材加工的零件内部安装板，及前后门板顶底板，侧板、前后屏蔽框，内部支架等钣金工件需要数控冲床来加工，来保证零件的度要求，操作工，按展开尺寸的要求，板材的厚度要求，来对板材进行数冲加工（数冲加工的程序另附）对加工完的平面零件检验 ，合格后转入到修毛刺工序，修毛刺接到数冲转来的板材进行逐一拆除连接部位，对零件的四周毛边修锉，修锉的工具有修边器具，平锉，半圆锉等工具来修毛刺，对修毛刺零件做到、不刮手、无尖角，边角圆润滑，经检验合格后零件与图纸一起流转到折弯处。
钣金件检验的基本要求Newly compiled on November 23, 2020
钣金件检验的基本要求 1 范围及目的 本标准规定了公司各种类型的钣金件的基本技术要求、试验方法、检验规则及标识、包装、运输及贮存等。本标准不适用有特殊要求的钣金件的验收。 规范钣金件（电器箱、柜）尺寸、外观、性能等检验标准，为来料检测提供依 据，确保物料满足生产实际需要。防止不合格品流入生产、客户。 2 规范性引用文件 冲压件尺寸公差 GB/T 13914-2002 冲压件角度公差 GB/T 13915-2002 冲压件未注明公差 GB/T 15055-2007 焊接质量要求 GB/T 12467-2009 漆膜划格测试 GB/T 9286-1998 人造腐蚀试验 GB/T 10125-2012 铅笔法测定漆膜硬度 GB/T 6739-2006 3 要求 钣金件应符合经批准的工程图样和相关技术文件的规定。 4 内容 尺寸检验标准 尺寸按最新版图纸要求及加工公差执行检验，特殊情况以实际装配样品为准并和研发部技术工程师共同确认。 未注明公差要求的钣金件尺寸偏差优先选用 GB/T 13914 中规定公差数值；角度尺寸公差和线性尺寸未注公差，分别优先选择 GB/T 13915 、GB/T 15055 规定值。
用计量检验合格并符合设计精度要求的游标卡尺、卷尺、钢尺、角度尺（精密件可配以千分表、千分尺等）进行检验。 外观检验标准 钣金件的外观检验应在自然光线良好（8：00 ～ 16：00）的环境或等效的照明条件下进行检验， 产品检验通常在40W白色灯光下，并且距离300~400mm，旋转角度进行检查，每一面目视时间不超过10S A 级面（关键区域），此区域非常重要，通常是指产品的正面、顶面，客户容易看到的区域。 B 级面（重要区域），此区域通常是指产品的后盖面、侧面，客户可以看到，但不会非常关注。 C 级面（非重要区域），此区域通常是指产品的底面或安装在整机内隐蔽面，客户不能充分看到或不能看到。
常见钣金件加工的工艺流程及表面处理钣金加工是钣金技术人员需要掌握的关键技术，也是钣金制品成形的重要工序。它既包括传统的切割2下料、冲裁加工、弯压成形等方法及工艺参数，又包括各种冷冲压模具结构及工艺参数、各种设备工作原理及操作方法，还包括新冲压技术及新工艺。 常见钣金件加工的工艺流程及表面处理 钣金加工是钣金技术人员需要掌握的关键技术，也是钣金制品成形的重要工序。它既包括传统的切割下料、冲裁加工、弯压成形等方法及工艺参数，又包括各种冷冲压模具结构及工艺参数、各种设备工作原理及操作方法，还包括新冲压技术及新工艺。 一、材料的选用 钣金加工一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。1．冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。 2．热轧板SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。 3．镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高， P料用于喷涂件。 4．铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。 5．铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。6．铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。 7．不锈钢；主要用不作任何表面处理，、成本高。 二、图面审核 要编写零件的工艺流程，首先要知道零件图的各种技术要求；则图面审核是对零件工艺流程编写的最重要环节。 1．检查图面是否齐全。 2．图面视图关系，标注是否清楚，齐全，标注尺寸单位。 3．装配关系，装配要求重点尺寸。 4．新旧版图面区别。 5．外文图的翻译。 6．表处代号转换。 7．图面问题反馈与处埋。 8．材料 9．品质要求与工艺要求 10．正式发行图面，须加盖品质控制章。
1.目的：规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围： 本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件同时使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 3.引用标准： 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.1-2009产品几何技术规范极限与配合第1部分：公差、偏差、和配合的基础 GB/T1800.2 -2009产品几何技术规范极限与配合第2部分：标准公差等级和孔、轴极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 －1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4。原材料检验标准 4.1金属材料: 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 4.2通用五金件、紧固件 4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 4.2.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。
5、工序质量检验标准 5.1冲裁检验标准 5.1.1 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 5.1.2 图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.0。 5.1.3 冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 5.1.4毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 5.1.5 划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1mm。 5.1.6平面度公差要求见表一。 附表一、未注平面度公差要求 5.2 折弯检验标准 5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。 5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到。（有特殊表面要求和镜面除外） 5.2.3 折弯变形标准按照《表二》及《表三》。 【附表二：对角线公差要求】
钣金工艺流程 文件编码（008-TTIG-UTITD-GKBTT-PUUTI-WYTUI-8256）
生产工艺流程 一：工艺流程：下料拉丝折弯焊接表处压铆 二：材料的选定 1: 不锈钢板。分镜面和雾面不锈钢，它不需要做任何处理。 2：镀锌钢板。在无听定要求下，一般选用。 随着钣金件结构的差异,工艺流程可能各不相同,但总的不超过以下几点. （本公司选用2-c） 1.设计并绘出其钣金件的零件图,又叫三视图.其作用是用图纸方式将其钣金件的结构表达出来. 2.绘制展开图.也就是将一结构复杂的零件展开成一个平板件. 3.下料.下料的方式有很多种,主要有以下几种方式: a．剪床下料.是利用剪床剪出展开图的外形长宽尺寸.若有冲孔、切角的，再转冲床结合模具冲孔、切角成形. b．冲床下料.是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件结构冲制成形.其优点是耗费工时短,效率高,可减少加工成本,在批量生产时经常用到. c． NC数控下料.NC下料时首先要编写数控加工程序.就是利用编程软件,将绘制的展开图编写成NC数控加工机床可识别的程序.让其跟据这些程序一步一步的在一块铁板上,将其平板件的结构形状冲制出来. d．激光下料.是利用激光切割方式,在一块铁板上将其平板件的结构形状切割出来.
4.翻边攻丝.翻边又叫抽孔,就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔,再在抽孔上攻丝.这样做可增加其强度,避免滑牙.一般用于板厚比较薄的钣金加工.当板厚较大时,如、等以上的板厚,我们便可直接攻丝,无须翻边. 5.冲床加工.一般冲床加工的有冲孔切角、冲孔落料、冲凸包、冲撕裂、抽孔等加工方式,以达到加工目的.其加工需要有相应的模具来完成操作.冲凸包的有凸包模,冲撕裂的有撕裂成形模等. 6.压铆.压铆就本厂而言,经常用到的有压铆螺柱、压铆螺母、压铆螺钉等,其压铆方式一般通过冲床或液压压铆机来完成操作,将其铆接到钣金件上. 7.折弯.折弯就是将2D的平板件,折成3D的零件.其加工需要有折床及相应的折弯模具来完成操作.它也有一定的折弯顺序,其原则是对下一刀不产生干涉的先折,会产生干涉的后折. 8. 焊接.焊接就是将多个零件组焊在一起,达到加工的目的或是单个零件边缝焊接,以增加其强度.其加工方一般有以下几种:CO2气体保护焊、氩弧焊、点焊、机器人焊接等.这些焊接方式的选用是根据实际要求和材质而定.一般来说CO2气体保护焊用于铁板类焊接;氩弧焊用于铝板类焊接；机器人焊接主要是在料件较大和焊缝较长时使用.如机柜类焊接,可采用机器人焊接,可节省很多任务时,提高工作效率和焊接质量. 9. 表面处理.表面处理一般有磷化皮膜、电镀五彩锌、铬酸盐、烤漆、氧化等.磷化皮膜一般用于冷轧板和电解板类,其作用主要是在料件表上镀上一层保护膜,防止氧化；再来就是可增强其烤漆的附着力.电镀五彩锌一般用冷轧板类表面处理;铬酸盐、氧化一般用于铝板及铝型材类表面处理;其具体表面处理方式的选用，是根据客户的要求而定.
深圳浦菲特机电技术有限公司 作业指导书文件编号 版次A0 修改状态 文件名称钣金产品检验报告页次 1 of 1 1.目的：为了便于控制钣金产品质量以及给检验员提供检验时的准确依据。 2. 适用范围：此标准适用于对钣金产品的检验。 3.检验要求 3.1 工件形状、材料种类符合图纸设计要求。 3.2 工件尺寸应符合要求： 3.2.1 基本尺寸、公差范围应符合图纸标注尺寸。 3.3对盛装液体的工件检验：向工件内加入水如不发生渗漏则为合格。 4.．检验内容 产品类别钣金类抽样计划：正常单次抽样检验结果 序号检验 项目 检验内容、标准 检验 手段标准合格不合格 1 外观A.焊缝平整光滑，无裂纹，凹凸等缺陷。 B.工件成型后边角分明，切边无毛刺，表面无划伤，不 钢保护膜无破损。 目 测、 手试 2 尺寸 A．直线度：1000以内≤±1㎜，1000～3000≤±3㎜ B．平行度：1000以内≤0.5㎜，1000～3000≤0.8㎜ C．焊接符合图纸设计要求,图纸未标注要求的工件： 1．厚度1～2mm时，焊缝高度1～4mm，焊缝宽度2～ 2.厚度3～4mm时，焊缝高度3～5mm，焊缝宽度3～ D．剪板符合图纸要求，图纸未标注要求的工件： 1．厚度≤1.2 mm，公称尺寸≤200 mm时，允许偏差 ±0.5 mm 2．厚度≤1.2～4 mm，公称尺寸≤200 mm时，允许偏 差±1 mm。 2．厚度≤1.2～4 mm，公称尺寸200～1000 mm时， 许偏差±1.5 mm。 4. 厚度≤1.2～4 mm，公称尺寸1000～3000 mm时， 许偏差±2.0 mm. 卷尺、 卡 尺、 直角 尺、 表面处 理 A．护罩类钣金件焊缝必须打磨抛光打磨面要求平整 、光滑、相接边倒圆角； B．不锈钢件，不要有毛刺，焊缝打磨光滑。 C．焊缝打磨拉丝的宽带不允许15㎜，拉丝后的表面 原表面无明显差别，光泽纹理一致。 目测、 手试
目前我国常用的活性炭质量检测标准 目前在我国活性炭的生产和销售中主要采用以下几种检测标准:GB(中国国家标准);ASTM(美国材料试验学会); JIS(日本 工业规格)和AWWA(美国自来水工程协会)以及一些相关的行业标准等。这些标准基本包含了对各种用途、性质活性炭的质量进行评价和检测的方法。目前国内大多数煤质活性炭生产厂家和用户基本采用我国国家国标进行活性炭的质量检测，外贸公司则根据出口到不同国家和地区的情况，分别采用不同国家的检测标准和方法进行检测，这样可以避免或减少出现相互间的贸易纠纷。 GB(中华人民共和国国家标准)按原料的不同又分为煤质颗粒活性炭试验方(GB/T 7702. 1~ 7702. 22-1997)和木质活性炭试 验方法(GB/T 12496. 112496.22-1999)两种检测标准。两种检测标准根据各自不同的用途、性质和特点制定了相应的检测项目。煤质活性炭基本为颗粒状，主要用于气相吸附和液相吸附领域，其检测项目也是围绕这些用途来制定的，包括对活性炭的物理性能、吸附性能和表面结构的相关检测方法。GB/T 7702. 1-7702. 22-1997是在它的前一个版本GB 7702. 1-7702. 14-87的基础上修订的，新标准比原标准增加了生产和贸易中经常需要检测的八项指标，并对原标准中的一些方法如强度、碘值、装填密度等也进行了修订，使之更接近于美国ASTM标准。新修订标准的不足之处是还带有一些军工用炭的色彩。术质活性炭绝大多数为粉状，主要用于液相脱色，所制定的检测项目也以此为侧重，除常规检测项目外，还有…些对活性炭纯度的检验方法，如对活性炭中的金属和化合物含量进行检测的方法。 ASTM(美国材料试验学会)·试验方法可以作为世界性的活性炭试验标准，其所制定的试验项目及方法也很详细。其中用液相等温线法测定活性炭吸附容量的标准方法是脱出水中污染物和表面活性剂等杂质的最基本方法。另外，ASTM标准还包含对活性炭水溶物的测定方法和活性炭丁烷活性及工作容量的检测方法，这些方法都是其他标准中没有的。目前国内活性炭实验室只在出口活性炭的检测中根据用户的要求来决定是否采用ASTM标准进行检测。 JIS(日本工业规格)试验方法现在采用的是JIS K1474 (1999).版本。日本标准原来分为“粉状活性炭试验方法”和“粒状活性炭试验方法”，于1991年合并统一起来，以JIS K 1474活性炭试验方法的形式进行了修订。1999年义对老版本进行了全面的修订，将吸附能力方面分成液相吸附与气相吸附以及焦糖脱色试验O在 液相吸附中，谋求与美国材料试验学会(ASTM)方法的整合，引用了由吸附等温线进行性能评价的观点，把亚甲基蓝吸附性能、碘吸附性能都改成用吸附等温线求得。“?在气相吸附中，仅规定了溶剂蒸气的吸附性能的检测方法。把原来的用三氯硝基甲烷穿透吸附性能等仅限于特殊用途的方法删除。一新版本在充填密度、pH值、氯化物三项中又增加了内容。 AWWA (美国自来水工程协会)的粉状和粒状活性炭标准:这两个标准也是经过美国国家标准学会批准的国家标准，并于1991年生效实施。:应用这两项·标准主要是对水处理用活性炭的检测，其中对酚吸附值和单宁酸的测定是最重要的两项检测指标。酚吸附值表征活性炭对一些味和臭的脱出能力，单宁酸是以腐烂植物进入水中的有机化合物为代表，进行这两项指标的检测，对自来水厂是非常必要的。 行业标准则是不同行业根据实际需要而制定的标准。由于活性炭的应用越来越广泛，一新产品和新技术不断涌现，如现阶段用于烟气脱硫用的活性焦产品，行脱硫脱硝性能检测，而现有的活性炭检测标准中则没有对应的检测方法要求进因此，科研单位、生产厂家以及用户就要联合制定对应的检测方法来进行该产品的性能评价。煤炭科学研究总院北京煤化工研究分院煤炭标准化委员会，经国家发展和改革委员会批准，已制定并批准实施了几项活性炭检测的行业标准，一另有几项正在审查报批中。
常見鈑金件加工的工藝流程 一、材料的選用 鈑金加一般用到的材料有冷軋板（SPCC ）、熱軋板（SHCC ）、鍍鋅板（SEC C 、SGCC ），銅（CU ）黃銅、紫銅、鈹銅，鋁板（6061 、6063 、硬鋁等），鋁型材，不銹鋼（鏡面、拉絲面、霧面），根據產品作用不同，選用材料不同，一般需從產品其用途及成本上來考慮。 1.冷軋板SPCC，主要用電鍍和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度< 3.2mm < 2.熱軋板SHCC，材料T > 3.0mm ，也是用電鍍，烤漆件，成本低，但難成型， 主要用平板件。 3.鍍鋅板SECC 、SGCC 。SECC 電解板分N 料、P 料，N 料主要不作表面處理，成本高，P 料用於噴塗件。 4.銅；主要用導電作用料件，其表面處理是鍍鎳、鍍鉻，或不作處理，成本高。 5.鋁板；一般用表面鉻酸鹽（J11-A ），氧化（導電氧化，化學氧化），成本高，有鍍銀，鍍鎳。 6.鋁型材；截面結構複雜的料件，大量用於各種插箱中。表面處理同鋁板。 7.不銹鋼；主要用不作任何表面處理，、成本高。 二、圖面審核 要編寫零件的工藝流程，首先要知道零件圖的各種技術要求；則圖面審核是對零件工藝流程編寫的最重要環節。 1.檢查圖面是否齊全。 2.圖面視圖關係，標注是否清楚，齊全，標注尺寸單位。 3?裝配關係，裝配要求重點尺寸。 4.新舊版圖面區別。 5?外文圖的翻譯。 6.表處代號轉換。 7?圖面問題回饋與處埋。 8.材料 9.品質要求與工藝要求 10 .正式發行圖面，須加蓋品質控制章。
三、展開注意事項 展開圖是依據零件圖（3D ）展開的平面圖（2D） 1?展開方式要合，要便利節省材料及加工性 2?合理選擇問隙及包邊方式，T=2.0以下問隙0.2 , T=2-3問隙0.5，包邊方式 採用長邊包短邊（門板類） 3?合理考慮公差外形尺寸：負差走到底，正差走一半；孔形尺寸：正差走到底，負差走一半。 4.毛刺方向 5 ?抽牙、壓鉚、撕裂、沖凸點（包），等位置方向，畫出剖視圖 6?核對材質，板厚，以板厚公差 7?特殊角度，折彎角內半徑（一般R=0.5 ）要試折而定展開 8?有易出錯（相似不對稱）的地方應重點提示 9?尺寸較多的地方要加放大圖 10?需噴塗保護地方須表示 四、板金加工的工藝流程 根據鈑金件結構的差異，工藝流程可各不相同，但總的不超過以下幾點。 1、下料：下料方式有各種，主要有以下幾種方式 ①? 剪床：是利用剪床剪切條料簡單料件，它主要是為模具落料成形準備加工，成本低，精度低於0.2 ，但只能加工無孔無切角的條料或塊料。 ②.衝床：是利用衝床分一步或多步在板材上將零件展開後的平板件沖裁成形各種形狀料件，其優點是耗費工時短，效率高，精度高，成本低，適用大批量生產，但要設計模具。 ③? NC 數控下料，NC 下料時首先要編寫數控加工程式，利用編程軟體，將繪 製的展開圖編寫成NC 數拉加工機床可識別的程式，讓其根據這些程式一步一刀在平板上沖裁各構形狀平板件，但其結構受刀具結構所至，成本低，精度於0.15 。 ④.鐳射下料，是利用鐳射切割方式，在大平板上將其平板的結構形狀切割出 來，同NC 下料一樣需編寫鐳射程式，它可下各種複雜形狀的平板件，成本高，精度 於0.1. ⑤.鋸床：主要用下鋁型材、方管、圖管、圓棒料之類，成本低，精度低。 1 鉗工：沉孔、攻絲、擴孔、鑽孔 沉孔角度一般120 C,用於拉鉚釘，90 C用於沉頭螺釘，攻絲英制底孔。 2?翻邊：又叫抽孔、翻孔，就是在一個較小的基孔上抽成一個稍大的孔，再攻絲，主要用板厚比較薄的鈑金加工，增加其強度和螺紋圈數，避免滑牙，一般用於板厚比較薄，其孔周正常的淺翻邊，厚度基本沒有變化，允許有厚度的變薄30-40% 時，可得到比正常翻邊高度大高40-60% 的高度，用擠薄50% 時，可得最大的翻邊高度，當板厚