(二)工作原理:
物料由入口喂入，落在撒料盘上；主轴带动撒料盘回转，将其均匀分散开来；机外主风机鼓入的循环风由下而上对物料进行分级，粗颗粒落入下锥体，从粗粉出口排出；细粉随气流上升，穿越回转的笼型转子，粗颗粒被击落到粗粉出口；较细的颗粒随气流进入旋风筒被收集，经集灰斗，从细粉出口排出。气流从旋风筒上部的出风口、总风管、循环风出口进入主风机的入口，形成循环气流。
转子选粉机针对“分散”、“分级”和“分离”三个关键技术,它在结构上比旋风式选粉机有如下改进：
1.采用高抛撒能力的撒料盘，使物料分散均匀、充分。主轴传动选用了调速电机，可改变撒料盘转速，调节产品细度更加方便。
2.在撒料盘上方增加了一个笼形转子，其倒锥形的表面旋转产生的旋流及切向剪力，强化和稳定了分级力场，增大了分散能力和提高了分级效率。
3.采用高效低阻的旋风筒收集细粉，增大了进风涡旋角，延长了含尘气流在旋风筒内的停留时间，从而提高了各级细粉和超细粉的收集量。
转子选粉机适合φ3m以下的球磨机闭路系统使用，系统紧凑、投资低廉、节能高产效果明显、有利于降低生产成本；因旋风筒对细粉的收集能力所限，转子选粉机的规格不宜大型化，否则会引起超细粉流失过多，影响粉磨产品质量。
部分国产转子选粉机的技术参数
七、组合式选粉机：
由传动装置、回转部分(主轴、撒料盘、转子等),机壳(内筒、导向叶片、内锥体、外筒、外锥体、进风口、加料口、两个粗粉出口等),细粉收集装置(四个旋风筒等)组成。
用于生料制备的组合式选粉机,集中了几种选粉机的优点，使选粉机分选后的粗粉中,细粉含量大为减少。使系统循环负荷率降低，球磨机的粉磨效率得到相应提高。在选粉过程中，可以通入低于300℃的热风，边分级、边烘干。在新型干法水泥生产线得到了广泛的应用。它的主要特点是：
1.分级流畅稳定，不受干扰；
2.笼型转子的分级区较长，物料分级的几率均等；
3.充分利用机壳内的有效空间对物料进行多次分选。
4.撒料盘上的凸台高度和数量以及盘下的打散叶片，对物料分散效果有明显的影响；
5.静态分级装置的导向叶片的固定方式，对设备使用寿命和故障率有直接的影响；
6.主轴采用高温氟橡胶骨架密封，解决了主轴润滑漏油的问题。
组合式选粉机的主要操作参数是主轴转速和通风量。其它如导向叶片角度等，则为辅助调节。改变主轴转速，可以及时调整产品细度（比表面积）；通风量过小，会增大机内喂料浓度，降低选粉效率；过大，虽对提高选粉效率有利，但增加了系统电耗和设备磨损；一般调试好之后，不宜再做过大调整。
用于水泥粉磨的组合式选粉机，内部结构还要做一定的调整、并采用袋收尘器收集细粉，一般不用旋风筒收集细粉，因旋风筒对微细粉的收集困难，会影响水泥早期强度。
部分组合式选粉机技术参数
八、打散分级机
它由壳体部分、回转部分、传动装置和热风管等部分组成，内部分级循环气流由机外热风系统提供。 ,
打散分级机构造
*打散分级机是辊压机的配套设备，20世纪90年代初由合肥水泥研究院研制，1994年获国家专利。它集料饼打散与颗粒分级于一体，可以消除辊压机边缘漏料影响，以及开停机过程中未被充分挤压粉碎的大块物料，对后续球磨机系统产生的不利影响，以获得优质、高产、节能的良好效果。
部分打散分级机技术参数
打散分级机规格一般以：外锥体圆柱筒体的直径/打散盘直径（cm）表示。“S”和“F”是打散的“散”字和分级的“分”字汉语拼音的开头字母。如：SF500/100表示打散分级机外筒体直径为：5000mm，打散盘的直径为：1000mm。该打散分级机的处理能力为：110t/h，打散电机功率为：45kw，分级电机功率为：30kw。
水泥工业粉磨工艺技术与装备的讲座
(七)——分级设备
(作者：佚名本信息发布于2008年07月23日，共有3667人浏览) [字体：大中小]
组合式选粉机的主要操作参数是主轴转速和通风量。其它如导向叶片角
度等，则为辅助调节。改变主轴转速，可以及时调整产品细度（比表面积）；
通风量过小，会增大机内喂料浓度，降低选粉效率；过大，虽对提高选粉效
率有利，但增加了系统电耗和设备磨损；一般调试好之后，不宜再做过大调整。
用于水泥粉磨的组合式选粉机，内部结构还要做一定的调整、并采用袋
收尘器收集细粉，一般不用旋风筒收集细粉，因旋风筒对微细粉的收集困难，
会影响水泥早期强度。
部分组合式选粉机技术参数
八、打散分级机
它由壳体部分、回转部分、传动装置和热风管等部分组成，内部分级循环气流由机外热风系统提供。 ,
打散分级机构造
*打散分级机是辊压机的配套设备，20世纪90年代初由合肥水泥研究院研制，1994年获国家专利。它集料饼打散与颗粒分级于一体，可以消除辊压机边缘漏料影响，以及开停机过程中未被充分挤压粉碎的大块物料，对后续球磨机系统产生的不利影响，以获得优质、高产、节能的良好效果。
部分打散分级机技术参数
打散分级机规格一般以：外锥体圆柱筒体的直径/打散盘直径（cm）表示。“S”和“F”是打散的“散”字和分级的“分”字汉语拼音的开头字母。如：SF500/100表示打散分级机外筒体直径为：5000mm，打散盘的直径为：1000mm。该打散分级机的处理能力为：110t/h，打散电机功率为：45kw，分级电机功率为：30kw。
打散分级机的技术特点如下：
1.打散分级机集料饼打散与物料分级于一体，结构简单、维护方便、打散效果好、分级效率高，单位时间处理能力大；
2.打散装置与分级装置采用两台电机分别驱动，既满足提高打散能力的需要，又可以调节、控制产品细度；
3.在新型干法生产中，可以充分利用烧成系统余热，在打散分级的同时，具有悬浮烘干能力，热交换效率高、出料水分低；
4.常与辊压机配套使用，节能高产效果显著。
九、V型选粉机
在辊压机联合粉磨系统中，目前国内普遍采用的V型选粉机,是德国KHD
公司的技术，该选粉机是一种完全静态的粗选分级机，本身无活动部件，却集打散、分级和烘干于一体。性能不亚于国产多功能的打散分级机，且电耗可降低许多。V型选粉机外部壳体形状像一个“V”字，因此而得名V型选粉机。它在分选的过程中，由于物料在机内不停地撞击、跳动、下落或悬浮，与气流有一个时间较长的热交换过程，因此，既可以冷却温度较高的热物料，又可以烘干有一定水分的湿物料。实践证明，该选粉机配套的分级风机装机容量较低，压差小、风量少，其单位产品能耗，仅有同等处理能力其他气流选粉机的45%左右，节能效果明显。
十、矿渣微粉分级机
近年来，矿渣高细粉（俗称：矿渣微粉）在水泥及商品混凝土中的应用越来越广泛。矿渣无论用作水泥大掺量混合材还是高性能混凝土细掺料，其基本条件是具备足够的细度。
水泥混合材比表面积要求为350～500m2/kg；混凝土掺合料为420～
600m2/kg，有的甚至高达800m2/kg以上。还要求45μm筛的筛余≤2%；3～30μm的颗粒含量要达到65～70%；5μm以下的颗粒含量要≥20%等等。一般来说，生产矿渣微粉可以采用立式磨粉磨系统生产，也可以采用球磨机粉磨系统生产，矿渣微粉分级机就是矿渣球磨机粉磨系统中的关键设备之一。由于矿渣微粉中超细粉含量较多，容易产生团聚、附壁现象，该类分级设备，除了要具备组合式选粉机的优点之外，还必须具备适应超细粉的分散功能、分级功能和分离功能。
该选粉机由机壳部分、回转部分、传动装置和出风管等组成；细粉收集系统由机外高浓度袋收尘器、主风机及其管路组成。选粉机内部循环风的动力源，主要来自细粉收集系统的主风机。
矿渣微粉分级机构造
矿渣微粉分级机的工作过程如下：
粉磨后的矿渣，由上部物料入口喂入选粉机，经下料溜管落到撒料盘上；传动装置驱动主轴回转，固定在主轴上的撒料盘和笼型转子随之旋转，撒料盘上的矿渣粉被加速均匀地撒开；与此同时，上涡壳进入的气流，在导向叶片的作用下，旋转吹向撒料盘，加速物料分散的力度，和下落料幕的均匀性；随之也提高了选粉机对矿渣粉的处理能力；下落料幕在下涡壳进入旋转气流的作用下，减缓了下落速度，延长了悬浮分散的时间；在笼型转子回转产生的平面涡流的作用下，逐步分级，粗颗粒由于自重或被转子击落，沉降到下锥体内，从底部粗粉出口排出，返回磨机重新粉磨；细颗粒随气流通过笼型转子边缘，进入中心部位，被出风管的负压抽力带入细粉收集系统过滤、分离、而收集下来。
由于主轴转速可调，使撒料盘和笼型转子的转速发生变化，不仅提高了对矿渣微粉的适应性，而且对选粉机的产量和成品细度可以实现工艺要求的调控。
十一、选粉机应用技术
(一)三代选粉机的主要结构性能比较
(二)工艺参数
*闭路粉磨系统常用“循环负荷率”和“选粉效率”这两个技术参数来调控圈流粉磨系统的工作状况。
1.循环负荷率:
闭路粉磨系统中,选粉机的回料量（粗粉）与成品量（细粉）之比；
它是一个反映物料在粉磨系统中流动分布情况的物理量。
2.选粉效率:
闭路粉磨系统中,选粉机选出合格细粉的成品量与选粉机喂料中所含有的细粉量之比；
它是一个反映选粉机对物料分级能力的物理量。它们都可以用出磨物料细度、回料细度、成品细度的筛余检测值，计算而得。
式中: K—循环负荷率，%
T—选粉机回料量，t／h
Q—选粉机成品量，t／h
E—选粉效率，%
A—选粉机喂料（出磨物料）细度（筛余R0.08%）
B—选粉机回料细度（筛余R0.08%）
C—选粉机成品细度（筛余R0.08%）
从以上公式分析可得：
（1）在同一闭路粉磨系统中，当出磨物料细度A和选粉机成品细度C基本不变时，循环负荷率K越高，则选粉效率E越低；
（2）在同一闭路粉磨系统中，当出磨物料细度A和选粉机成品细度C基本不变时，选粉机回料细度B越大，则循环负荷率K越小，选粉效率E越高。
因此，在闭路粉磨工艺中，维持出磨物料细度A和选粉机成品细度C基本不变，如果回料细度（筛余）越大，说明选粉机选粉效率越高，分级性能越好；反之，回料细度（筛余）越小，则选粉效率越低。
例：某水泥厂生料球磨机产量为30t/h，出磨物料细度、回料细度、成品细度分别为：R0.08=35%、65%、10%，试计算该系统循环负荷率、选粉效率以及出磨物料量？
解：1.循环负荷率：K=(A-C)/(B-A)
=(35-10)/(65-35)=0.83=83%
2.选粉效率：E=(100-C)/(100-A)(1+K)
=(100-10)/(100-35)(1+0.83)=0.76=76%
3.回料量：T=QK=30×0.83=25(t/h)
4.出磨物料量：F=T+Q=25+30=55(t/h)
答：该粉磨系统循环负荷率为：83%；选粉效率为：76%；出磨物料量为：55t/h。
（三）工艺流程图的绘制方法
1.工艺流程中的主要设备和设施画简易外形轮廓表示；
2.气力输送设备要求画出，而机械输送设备或设施及管道一般可以不画；按其物料输送方向或气体流动方向以箭头表示；以物料输送为主的流程，以实线加箭头表示；以气体流动为主的流程，以虚线加箭头表示。
3.设备、设施构筑物名称，物料或气体名称及其进、出口位置，都应该用简单、准确、通俗的文字标注清楚。必要时，还可以加注各段流程的主要工艺技术参数。
4.工艺流程中关键的管道阀门应尽量画出，按国家标准《液压及气动图形符号》（GB786—76）作为绘制依据并附加文字标注。
5.工艺流程图力求图面布置简洁、明了；不必苛求严格的定位尺寸和比例关系，重在表现组成系统的主要设备、设施以及物流和气流的来龙去脉。
6.工艺流程图，应尽可能地作出简单、必要的说明；一般先介绍系统主要设备的规格型号，再按先物料流程、后气体流程，分别阐述工艺过程及技术特点。
立式磨一级闭路生料制备工艺流程图
立式磨一级闭路生料制备工艺流程说明：
1.物料流程：水泥原料→计量配料→库底带式输送机→立式磨→旋风收尘器→袋收尘器→生料拉链机→生料库；
2.气体流程：热风→立式磨→旋风收尘器→1号排风机→袋收尘器→2号排风机→排空。循环风（余热利用）
年产60 万吨水泥粉磨生产线 一、前言 水泥粉磨技术影响到水泥工业的振兴和发展，据有关资料表明，在水泥厂中每生产一吨水泥需要粉磨的各种物料就有3-4 种之多，粉磨电耗占工厂总电耗的80%左右，粉磨成本占水泥生产总成本的40%左右，而粉磨系统的维修量占全厂设备维修量的80%。显而易见水泥粉磨工艺的优劣对水泥生产效益影响极大，南京旋立粉磨专业打造高效、节能、低投资集优粉磨系统，采用少熟料，低电耗、多混合材的新工艺，大幅降低粉磨成本，提高水泥厂的经济效益。 二、方案设计原则 1、以稳定的产品质量为目的，坚持理论与实际相结合，进行标准化方案设计。 2、对目前已被采用的先进粉磨生产工艺、装备和技术进行全面优化，并创造性地应用于本设计方案。 3、重视环境保护，提高环保设备设施的投入，实现无烟尘文明生产。 4、坚持生产线低投资的优点，确保技术经济指标具有较强的竞争力。 三、生产规模 本设计以管磨工艺原理为设计基础，并在实际应用中对设备及工艺进行集成优化，采用破磨全分离最新技术，最大
2 化发挥管磨机的潜能。新建一套DFM34风选预粉磨，配套① 3.2 x 13m 球磨机做高产高细磨，单机台时产量为80~90t/h 水泥磨 4 k i 5亍或品 』 "-已T j 图1:粉磨工艺流程 四、主机能力平衡表 序号 设备名称与规格 数量（台） 能力（t/h ） 1 回转烘干机①2.4X 18m 1 55t/h 2 风选预粉磨DFM34 1 85~95 3 咼产咼细磨? 3.2X 13m 1 80~90 4 散装机ZSQ150 2 120T/ 台 5 八嘴包装机BHY-8 2 80T/ 台 五、各堆场与储库储期一缆表 序号 设备名称与规格 数量 储存量 能力（t/d ） 1 熟料堆棚 （5000M 2） 1 12500 12.5 2 混合材堆棚（2500M2） 1 6250 6.25 3 熟料配料库（①8X 20m ） 2 2000 2 4 矿渣库（①8X 20m ） 1 800 2 5 炉渣库（1/2①8X 20m ） 1 400 4 6 石子库（1/2①8X 20m ） 1 500 5 7 石膏库（①4x 10m ） 1 100 1 7 粉煤灰库（①8x 20m ） 1 800 2 8 水泥库（①12x 22m ） 4 12000 6 企业规模年产水泥60万吨（PC32.5级）， 粉磨工艺如图1 耐推主器"I .匚7 I r I i 至成品 | 羣劇 …门二一 史止梢机 ［J
一. 结课考试第一章范围汇总 1.粉碎的目的：a,提高物料的流动性，便于输送和储存；b，便于物料的均化，提高物料的均匀性；c，降低人磨物料的粒度，提高磨机产量，降低粉磨电耗；d，增加物料的比表面积，提高烘干效率 2.粉碎的意义：降低生产成本，提高生产效益 3.粉碎物料施加的外力有哪些：人力，机械力，电力，爆破 粗碎-----物料被破碎到100mm 5.破碎中碎---100~30mm 细碎----30~3mm 4粉碎 粗磨---物料被粉磨到0.1mm 6.粉磨细磨---60um 超细磨-----5um 7.破碎的粒径范围：3~100mm 8.粉磨的粒径范围：5~100um 9.平均破碎比的定义：破碎前物料的平均直径Dm与破碎后物料的平均直径dm 之比 10.公称破碎比的定义：破碎机最大进料口直径B与最大出料口直径b之比 11.破碎级数和总破碎比定义：将两台或两台以上的破碎机串联起来使用的破碎机的台数为破碎级数；各级破碎比之积 12.破碎的流程及各自的优缺点：开路破碎系统：a.优点：工艺流程简单、设备少、工程投资小、维护管理简单；b.产品粒度不均匀，效率低；闭路破碎系统：（与开路破碎系统优缺点相反） 13.粒度组成特性曲线三条曲线的意义：曲线2物料大小分布均匀；曲线1物料中细小粒级较多；曲线3物料中粗大颗粒较多细小颗粒较少 14.颚式破碎机的分类：简单摆动式破碎机；复杂摆动式破碎机；组合摆动式破碎机；液压颚式破碎机 15.锤式破碎机按照转子数目的分类：单转子锤式破碎机；双转子锤式破碎机 16.锤式破碎机在粗碎时锤头质量和数量的要求：锤头质量重数量少 17.反击式破碎机调节破碎物料粒度大小的方法：调节打击板与反击板间的间距 18.颚式破碎机、锤式破碎机及反击式破碎机的工作原理主要工作部件和各自的破碎方式 破碎机破碎方式工作部件工作原理 颚式破碎机（PE) 击碎、压碎、折碎、 劈碎活动颚板、固定颚 板 活动颚板对定颚板做周期 往复运动 锤式破碎机（PC）击碎、磨碎锤头、打击板、篦 条筛物料进入破碎机受高速旋转的锤头冲击；得到能量后高速撞向衬板；较大的物料再在篦条筛上受到锤头的冲击破碎
新型的水泥联合粉磨工艺系统 本文介绍的辊压机半终粉磨系统属于优化的联合粉磨系统，开发目的是提高系统运转率和粉磨效率，解决循环风机的磨损问题，从已投产系统的运行情况看，我们实现了这一目的。当然，因为推出时间较短，实际投产的新系统还不多，我们期待更多的半终粉磨系统尽快投入运行，通过实践进一步促进辊压机粉磨系统技术的进步和发展。 联合粉磨和半终粉磨二者的区别在于联合粉磨系统中的半成品直接进入到球磨机再粉磨，而半终粉磨系统中的半成品先经过分选，细粉入成品，粗粉入球磨。联合粉磨和半终粉磨的优点是辊压机负担的粉磨任务多，单位吸收功率多，半成品比较细，故增产节能幅度较大；出辊压机的物料粒度得到控制，球磨机配球容易，粉磨效率有保证。（有的文献中对联合粉磨和半终粉磨也没有严格的区分，统称为联合粉磨，泛指出辊压机的物料经过分选的各种系统。）表1对通过式预粉磨和联合粉磨系统的具体情况进行了比较。 表1 通过式预粉磨和联合粉磨系统比较 2）联合粉磨系统情况分析 典型的联合粉磨系统如图1所示，新料与出辊压机的物料一起经提升机喂入V型选粉机进行分选，粗料落入小仓再进辊压机挤压，细料被气体带入旋风收尘器被收集作为半成品喂入球磨机再细磨。V型选粉机属于静态气力粗分选设备，具有打散和分级功能，无运动部件，抗磨性能好，选粉空气由循环风机提供。
图1 联合粉磨系统流程 天津振兴水泥有限公司二线（2400t/d）配套的水泥粉磨系统是投产最早的国产辊压机联合粉磨系统，天津水泥工业设计研究院有限公司提供了辊压机（TRP140/140、2×800kW）和球磨机（φ4.2×13、3150kW）等主机设备，并承担工程设计。2004年投产至今，运行情况良好，与一线φ3.8×13圈流磨系统相比，单位水泥节电近7.0kWh/t,按年产水泥90万吨计，年节电达630万度，节电费用300多万元。 图2 循环风机的磨损 辊压机挤压后的物料颗粒多呈不规则体状，棱角多，对风管、旋风收尘器、循环风机具有很强的磨蚀性，特别是循环风机，一旦发生磨损，风量降低，选粉效率下降，从而影响系统产量，这在很大程度上影响了系统的运转率。另外，旋风收尘器收集的半成品比表面积在1500cm2/g以上，＜80μm的颗粒占70%～80%，＜45μm的颗粒占50%～60%，将这种半成品喂入球磨机，势必影响粉磨效率。因此，消除循环风机的磨损，提高系统的运转率，并进一步提高粉磨效率，是辊压机联合粉磨系统必须解决的问题。 3、半终粉磨系统的开发研究 联合粉磨系统中，物料的分选是个关键问题，如同圈流球磨系统的物料分选一样，将影响整个系统产能的发挥和运转的稳定性。V型选粉机非常适合辊压机物料的粗分级，但是风量风速是前提，即要求供风系统稳定。循环风机的磨损主要由气体中的含尘引起，而根据旋风收尘器的工作原理可知，其收尘效率只有90%左右，如果要彻底消除风机的磨损，只有最大
水泥工业挤压联合粉磨工艺中辊压机重载轴承的润 滑 ?作者：田晓如单位:克鲁勃润滑剂上海有限公司[2008-7-7] 关键字:克鲁勃-润滑油 ?摘要: 前言 辊压机是上个世纪八十年代中期在国际上发展起来的新型粉碎设备，以辊压机为主组成的挤压联合粉磨工艺应用于水泥、采矿等行业在增产、节能方面效果显著，顺应了节能、减排的环保要求。因此，在水泥行业大力发展的背景下，辊压机得到越来越广泛的应用。 采用辊压机和球磨机组合成一体的粉磨系统，其有效性能关键在于：设备运行的可靠性，包括其运行故障率和耐磨损性能，设备运行的粉磨效率直接关系到节能效果。辊压机的重载轴承处于低速、重载、有冲击负荷的工况条件，该系统的稳定运行与否直接影响设备运行的可靠性，本文从专业润滑的角度分析了辊压机重载轴承的工况特点及其润滑建议。 一、辊压机工作原理 辊压机是根据高压料层粉碎原理，通过一对相向旋转的辊子（其中一只是固定辊，另一只是活动辊），将液压力经过活动辊作用在进入两辊间的物料上，把物料压实粉碎。 在辊子的作用下，除了与辊面接触的物料颗粒受到辊面直接压力外，物料颗粒之间也产生相互压力作用，将物料压实和粉碎。第一阶段中以“挤满给料”方式给入物料，在辊面的作用下，受到加速，辊子间的间距逐渐减少，物料产生压实和预粉碎，同时颗粒间重新排列，使颗粒间空隙减少。在第二阶段物料进入压实区，压实区从与水平成角度为7o的扇形区开始，压力在该区域达到峰值，颗粒间相互挤压使全部颗粒受力而粉碎。 二、辊压机重载轴承工况特点及润滑要求 辊压机重载轴承的摩擦副是轴承的内外圈、滚动体和保持架，其工况条件主要是低速、重载、冲击载荷和振动。在该工况条件下，摩擦副处于典型的混合摩擦范围，摩擦副表面会部分接触，油膜并未将接触面完全分开，如下图所示： 1、辊压机轴承工作在严酷的工况条件下:
水泥粉磨工艺现状与技术改造分析 发表时间：2019-12-16T13:56:45.630Z 来源：《科学与技术》2019年第14期作者：刘国民[导读] 随着技术的发展以及市场要求的不断提升，摘要：随着技术的发展以及市场要求的不断提升，当前水泥生产工艺得到了较大的创新和发展，极大的提升了水泥的生产质量。水泥作为现代建筑施工中不可缺少的重要原材料，其本身的质量和性质对建筑股工程的施工质量有着重要的影响，因此，进一步优化水泥粉磨工艺，提升水泥生产质量是未来水泥生产行业的发展目标。本文结合实际，就当前水泥粉磨工艺的发展现状进行了分析，就如何实现生产 工艺的技术改革提出了意见。 关键词：水泥粉磨；工艺发展现状；技术改造引言 水泥生产质量与粉磨工艺的应用效果有着较大的关联，粉磨工艺中使用的设备以及工艺效率对生产质量有着重要的影响。当前我国的水泥粉磨工艺发展尚不完善，在生产过程中存在水泥产量低、生产耗能高以及设备体积小等问题，对于水泥生产工作的进行以及水泥的生产质量有着极大的影响。在未来的发展中，相关的技术人员应当注意对水泥的生产技术进行进一步的优化和改造，提高生产质量，满足当前的建设需求。1水泥粉磨工艺发展现状1.1水泥粉磨设备的产能低，耗能高 当前我国水泥生产过程中使用的粉末设备一般是直径3m以下的设备，属于中小型生产设备，生产效率较低，且生产过程中能量消耗大，无法满足当前我国的可持续发展需求。在当前的城市建设中，建筑工程的数量不断增加，对水泥的使用量要求也不断的提升，水泥生产行业的工作压力不断增大。一些生产厂家为了满足工程使用需求，将传统的生产工艺改良为了熟料生产工艺，但是，当前的粉磨设备直径小，运行效率得不到提升，直接影响了生产效率以及生产质量。造成这种问题的主要原因是生产企业的资金不足，且技术能力较差，难以在生产中引入大型的生产机械设备，对生产效率与生产质量产生了较大的影响。同时，许多生产企业对设备的日常管理不足，粉磨工艺对于设备的损耗较为严重，日常缺乏管理会增大设备故障的出现概率，对企业的生产收益有着极大的影响。另外，当前生产设备耗能严重，生产中电能浪费现象成为了水泥生产行业当前亟待解决的问题，与国家的可持续发展要求不相适应。 1.2水泥粉磨产品的质量不够稳定 当前建筑工程中对水泥质量的要求不断提升，工程中对水泥的细度等质量性质的要求不断提升，且国家为了保证建筑工程的规范使用，对于现代建筑中使用的水泥质量性质和参数进行了明确的规定，针对不同类型的产品，对于水泥的比表面积以及筛余进行了规定，这也是指导水泥生产的重要制度要求。在当前的水泥生产过程中，为了提升生产效率对于生产流程进行了随意的改动，由于生产人员的技术实力不足，在改变生产流程的情况之下，水泥的生产细度难以得到保证，生产质量不稳定，难以满足建筑工程使用需求。 1.3水泥颗粒较粗 在水泥生产中，颗粒细度要求不仅有助于提升生产质量，还有效的避免了生产原料的损耗，降低了生产成本。在当前的水泥粉磨工艺使用中，存在水泥颗粒较粗的问题，其不仅影响生产质量，使得水泥材料的结构强度有所下降，还增加了生产中的材料消耗，生产成本有所提升，对企业的生产效益有着较大的负面影响。在未来的生产中，厂家应当注意对水泥颗粒的粗度进行调整，提升水泥的强度，降低生产中的熟料掺量，提升水泥的强度，优化生产配比，保证生产质量的同时降低生产成本。2水泥粉磨工艺的技术改造从上文可以看出，当前水泥粉末工艺的应用上存在较多的不足，生产质量得不到提升，生产销量低，生产成本高，不利于水泥生产行业以及建筑行业的进一步发展。在未来的生产中，水泥生产企业要注意改良当前的粉磨工艺，提升生产效率，降低生产中的材料使用量以及能耗，提升生产质量，保证行业的可持续发展。 2.1合理设计水泥粉磨工艺流程 在水泥粉磨工艺之中，水泥加工借助设备的机械力来完成，因此，在传统的生产中，粉磨设备的日常使用磨损问题较为严重。粉磨设备在生产过程中会借助内部的衬板结构来完成对水泥颗粒的加工处理，借助较大的反应面积提升了生产质量，产生了微米级的水泥粉体，其具备较高的凝活性，可以有效的提升建筑工程的施工质量。当前的粉磨工艺可以分为开路工艺形式和闭路工艺形式，两种工艺形式存在较大的差异，开路工艺在生产中难以对水泥的细度进行控制，因此在未来的生产中，技术人员应当尽量选择闭路粉磨生产工艺，加强对水泥材料细度的控制，提升生产质量。 2.2对物料的控制 传统的球磨生产工艺的生产效率较低，且生产中对设备的损耗较为严重。因此，在未来的生产中，技术人员可以使用预先粉磨的生产工艺，在使用球磨之前进行预先处理，对提升产量和降低能源消耗有着重要的作用。在生产中，技术人员可以借助预粉磨技术来预先处理，降低水泥颗粒进入球磨设备时的粒度，避免球磨设备的损耗。在生产中，进入球磨材料的粒度、水粉笔等对于粉磨设备的运行消耗和能源使用有着较大的影响，较高的含水量会直接影响水泥的粉磨细度，并造成糊球问题，影响生产效率，甚至造成球磨设备的运行故障。在实际生产中，生产技术人员要加强对原材料水分的控制，在生产流程中设置烘干设备，避免原材料含水量过高影响生产质量。除了烘干设施之外，在生产中还需要加强球磨设备的通风处理，避免生产中出现堵塞问题。常见的通风手段包括对球磨的漏风位置进行封堵，加装封闭阀门，对原料的入磨角度进行合理的调整，确保材料在球磨设备中的通畅流动，提升生产效率。 2.3对粉磨设备进行创新改造 在当前的水泥生产中，高效率的球磨生产设备得到了大量的使用。球磨设备在提升生产效率的同时也增加了生产过程中的能源消耗。当前技术人员对生产流程进行了改良，材料在进入球磨之前要进行预处理，降低材料进入球磨时的粒度，降低球磨设备的损耗。但是，预粉磨过程会影响生产流程，导致球磨设备结构与实际生产环节不相适应，影响了生产效率。在未来的生产中，技术人员可以对球磨内部的钢球直径进行优化，降低直径，提升钢球的表面积，优化研磨能力和研磨质量。借助预粉磨技术和球磨设备的创新设计，水泥生产效率和生产质量都得到了较大的提升。 2.4半终粉磨的应用
水泥粉磨工艺参数优化 发表时间：2019-01-16T15:23:02.627Z 来源：《防护工程》2018年第31期作者：朱飞 [导读] 很长一段时期，我国的水泥粉磨都是纯球磨机系统，磨机产量一直处于比较低的水平。 中建材（合肥）粉体科技装备有限公司安徽合肥 230051 摘要：随着我国现代化建设的不断深入，水泥的用量不断增大，迫使我国水泥生产技术不断改进，加之国内外水泥生产技术的引进和交流，我国水泥工艺有了明显的进步和发展。好水泥是“磨”出来的，目前，由于粉磨主机设备及预产处理设备选型等因素，不同规模的粉磨站的工艺流程也相应各具特色，总体产量与粉磨的耗能也有所不同。 关键词：联合粉磨；水泥粉磨工艺；参数优化； 很长一段时期，我国的水泥粉磨都是纯球磨机系统，磨机产量一直处于比较低的水平，以最具代表性的?3.2m球磨机为例，纯球磨机系统生产水泥在35～45 t/h，出磨水泥细度0.08 mm 筛余较高；同时，磨内过粉磨现象较严重，致使水泥颗粒级配不理想，且磨内温度高，既影响磨机产量，而且研磨体粘糊现象也时有发生。传统的水泥粉磨生产模式，有很多缺点，比如：效率低、污染大、成本贵等，这与建立高效绿色的新型企业和社会不能吻合。水泥生产过程中，粉磨生产的耗能大约占水泥生产能耗的70%，所以它对整个水泥生产的节能减排，起着非常重要的作用。 一、水泥粉磨工艺的现状 1.管磨机粉磨系统。对水泥的生产工艺进行调查不难发现，现阶段绝大部分的工艺都是通过管磨机作为主要的粉磨设备进行生产的。目前我国国内的水泥管磨机直径已经达到了5m 左右，产量可以保持在150t/h 以上。磨机内的研磨体一般是柱状或者圆球状的，圆球形的研磨体主要通过和物料进行点接触来完成冲击和破碎，因为接触面积较小，所以粉磨的效率也比较低。在进行抛落的时候可以采用助磨剂等手段，在一定程度上提升生产效率。通过对管磨机的粉磨工作方式进行分析得知，这种粉磨工艺对研磨工作能力有余，但是对物料的破碎能力不足，大粒径的物料通过管磨机粗磨仓进行破碎是不合理的。因此，可以在入磨前对物料进行处理，缩小入磨物料粒径，这是实现磨机增产降耗的有效途径。 2.联合粉磨系统。联合粉磨系统，就是使用一套辊压机预粉磨系统加一套纯球磨机系统，辊压机的粉碎原理为料床粉碎, 作业时, 压力作用在由大量颗粒组成的密实料层上, 颗粒间互相施力, 能以最低能量获得最佳粉碎功, 能量利用率高。联合粉磨工艺采用辊压机粉磨时, 不仅挤压力大, 粉碎效果好, 而且物料在机器内停留时间短, 有利于提高产量。经辊压机粉磨后的产品为扁平状, 这种料饼用手一捻即碎, 其中大部分是细粉, 少数粗颗粒也充满了裂纹, 改善了易磨性, 为进一步粉磨创造了条件。经过辊压机粉磨系统之后的半成品物料，已经达到一定细度，而且物料的易磨性也大大改善，这样也可以提高球磨机的粉磨效率，联合粉磨系统的水泥不仅产量高，而且水泥的品质是最佳的也是最可控的，此种水泥更适应市场的需求，目前市场的水泥也主要是联合粉磨系统生产的水泥。联合粉磨的产量可以大幅度提高，且粉磨的工序电耗比纯球磨机粉磨系统的水泥单位电耗约可降低约10~15kWh/t。 3.立磨粉磨系统。目前国外也有一定的厂家使用立磨粉磨系统粉磨水泥，立磨系统自身的产量高，系统简单，能耗量较低，但是立磨系统的水泥标准稠度需水量高，颗粒形貌是扁平状，水泥品质难以满足国内市场的需求，在国内使用立磨系统粉磨水泥的还很少见。立磨粉磨和辊压机粉磨有相似的地方，两者都是料床粉碎，立磨磨辊和物料的接触面是柱面和平面，而辊压机接触面是柱面和柱面，产品的颗粒形貌也很相似。联合粉磨系统因为是辊压机预粉磨系统加球磨机系统，成品水泥颗粒形貌因为经过球磨机整形，所以成品水泥的品质能够保证，但是辊压机联合粉磨系统比比立磨系统要复杂，生产操作要比立磨要麻烦。目前为止，世界上最大的立磨机产量可以达到600t/h 左右，且立磨粉磨系统比管磨机粉磨系统的水泥单位电耗约可降低15kWh/t。 二、水泥粉磨工艺参数优化 1.细度对水泥强度的影响 细度状态是水泥的细度控制值、水泥的颗粒分布（颗粒组成、颗粒级配）、水泥颗粒形状三者的统称，他们对水泥的强度及性能有很大的影响。一是水泥细度控制值，国内表示水泥细度的方法一般有4种：平均粒径、筛余、比表面积和颗粒分布，我国水泥工业生产中常用筛余和比表面积来控制水泥成品的细度。然而，当筛余值相同时，比表面积也各不相同，以至于水泥的强度值也相差很多。二是水泥颗粒分布，水泥颗粒大小与水化过程有着直接的影响，不同粒径的水泥水化速度及水化程度差异很大。三是水泥颗粒形状，水泥颗粒形状对水泥性能的影响较为复杂，由于粉磨水泥的设备及研磨介质不同，其生产的水泥粉体颗粒形状也完全不同。球形度不同的水泥颗粒，在水化过程中的变化是不同的，也就表现出水泥的早期强度和后期强度不一样。立磨系统生产的水泥颗粒中长条形、圆柱形颗粒多，水泥颗粒之间的相互连生、搭接有助于早期强度的提高，但颗粒间的摩擦系数大，要达到一定的流动度就需要多加水，即标准稠度用水量增加，使后期强度增长率及后期强度均较球形度高的水泥颗粒低。水泥粉磨使用球磨机比使用立式磨得到的产品中颗粒球形度要高，如果球磨机的细磨仓用小钢球代替钢段，对提高水泥颗粒的球形度更为有利。 2.开流粉磨工艺的影响 开流粉磨工艺是利用管式磨机，将不同硬度、不同大小的混合物料同时送入磨内粉磨，出磨的水泥不经过选粉直接作为成品水泥直接入库。开流粉磨对比圈流粉磨颗粒级配较好一些，强度也较高。但粉磨后的成品水泥中30~80μm 的颗粒中混合材的含量约有30%以下，5~3μm 的颗粒中混合材的含量约有60%以下，0~5μm 的颗粒中混合材的含量约有80%左右。这种粉磨工艺比表面积虽然高但都是由混合材的过粉磨产生的，因此称为假性比表面积。混合材在水泥中主要起物理性能的载体作用，活性度较低，水泥的颗粒形状过细会导致产生静电、包球、吸水性大、石膏脱水等现象，在粉磨过程中过粉磨会耗费大量的电耗和时间。 3.预粉磨工艺的影响。目前我国在2000t/d 以上的新型干法水泥生产线中已经普遍采用辊压机与球磨机组成的粉磨系统（包括循环预粉磨、联合粉磨、半终粉磨等），这是因为辊压机在粉磨效率上几乎是球磨机的2倍左右，有很大幅度的节电效果。辊压机与球磨机组成的联合粉磨系统的节电水平因其消耗功率的大小而变化，辊压机每消耗1（kW·h）/t，可使球磨机电耗下降1.8～2（kW·h）/t 左右，从而使辊压机和球磨机组成的预粉磨系统的总电耗降低0.8～1（kW·h）/t，节电效果显著。在实际运行中通过调整辊压机的液压压力、磨辊转速等
浅谈水泥粉磨工艺 李纯茂刘骁（云南创兴建材新技术有限公司昆明650000） 摘要：介绍了现行的几种水泥粉磨工艺，并对其优劣作了分析，同时指出分别粉磨将成为水泥粉磨工艺发展的方向。 关键词：水泥；粉磨；工艺 水泥作为大宗建筑材料，在推动国家建设和国民经济发展中起着不可替代的作用，我国仅2009年就消耗了近16.3亿t水泥。而水泥的生产伴随着大量的能源消耗，同时排放大量的CO2影响环境。如何节能减排，在生产成本和社会责任之间如何权衡，成为水泥生产厂家必须面对的问题。 在水泥生产过程中，粉磨系统电耗占整个水泥生产系统电耗的2%~65%（生料粉磨系统电耗约占水泥综合电耗的24%，水泥粉磨系统电耗约占水泥综合电耗的24%），成本占35%左右，因此水泥粉磨工艺对水泥生产效益影响极大。 1现行水泥粉磨工艺简介 目前国内水泥生产的工艺方法较多，根据粉磨设备的选配不同可分为开流粉磨、圈流粉磨和预粉磨，根据原料入磨的工艺选择可分为混合粉磨和分别粉磨。 1.1开流粉磨工艺 开流粉磨工艺是利用管式磨机，将不同硬度、不同大小的混合物料同时送入磨内粉磨。开流粉磨对比圈流粉磨颗粒级配较好一些，强度也较高。但粉磨后的成品水泥中30~80μm的颗粒中混合材的含量约有30%以下，5~30μm的颗粒中混合材的含量约有60%以下，0~5μm的颗粒中混合材的含量约有80%左右。这种粉磨工艺比表面积虽然高但都是由混合材的过粉磨产生的，因此称为假性比表面积。混合材在水泥中主要起物理性能的载体作用，活性度较低，水泥的颗粒形状过细会导致产生静电、包球、吸水性大、石膏脱水等现象。在粉磨过程中过粉磨会耗费大量的电耗和时间，增加无用功。 1.2圈流粉磨工艺 圈流粉磨工艺是把经磨机粉磨之后的粉料输送至选粉设备中分选，细度达到要求的细粉成为水泥成品，粗粉回到磨头二次粉磨。圈流粉磨有利于产品细度和温度的调节和控制，粉磨效率比开流粉磨要高10%～20%左右，成品细度越细优势越明显。但圈流粉磨得到的水泥产品中20~40μm 的平均粒径明显增多，5~20μm以下的平均粒径含量减少，这种方法导致水泥的颗粒级配不合理，熟料强度没有最大限度地发挥出来。 1.3预粉磨工艺 目前我国在2000t/d以上的新型干法水泥生产线中已经普遍采用辊压机与球磨机组成的预粉磨系统（包括循环预粉磨、联合粉磨、半终粉磨等），这是因为辊压机在粉磨效率上几乎是球磨机的2倍左右，有很大幅度的节电效果。辊压机与球磨机组成的预粉磨系统的节电水平因其消耗功率的大小而变化，辊压机每消耗1（kW·h）/t，可使球磨机电耗下降1.8～2（kW·h）/t左右，从而使辊压机和球磨机组成的预粉磨系统的总电耗降低0.8～1（k W·h）/t，节电效果显著。节电效果显著。遗憾的是由于我国工业水平相对滞后，材料工业及制造工艺等问题导致辊压机的辊压只能保持在8MPa左右。料饼打散后比表面积在90~120m2/kg之间，而且粒内没有发生晶格裂变，使整个粉磨系统的电耗与国外相比，仍有一定差距。如果将水泥折合成52.5的纯水泥比较，日本比我国低10（kW·h）/t，印度比我国低7~8（kW·h）/t，因此，我国粉磨工艺节能减排的空间还很大。 2混合粉磨和分别粉磨 2.1混合粉磨工艺 应用技术 59 2010年第3期
水泥工业先进粉磨技术 原刊于ZKG INTERNATIONAL 2003年第3期《水泥－石灰－石膏》 集团公司海外事业部翻译 概要 由于像立磨这样的现代节能粉磨工艺的使用，球磨在水泥工业中的重要性已经开始下降。尤其是联合粉磨工艺的使用使得现有使用球磨的粉磨工艺效率得到了很大的提高，但是工厂的结构却愈显复杂。目前很多新建工厂更青睐于单级粉磨工艺。以下说明阐述了基于不同目的下的市场倾向，并讨论了不同工艺的市场份额。 1. 简介 生料，煤和水泥熟料的粉磨车间可以占据水泥工厂电耗的60-75%，目前基本在95至110kWh/t之间。近100年来具有相对较低效率的球磨主宰了水泥工业的粉磨技术。30年代，随着用于粉磨原料和熟料的立磨的问世，优于球磨的高效率粉磨工艺得到了首次使用。起初立磨通常仅用于粉磨生料和煤。随后在80年代高压粉磨辊磨（辊压机）问世，起初是与球磨机共同运行的，有时可使熟料粉磨的能量消耗减少50%，同时也提高了球磨机产量。在80年代末期，通过立磨配置在球磨机上游被作为“预粉磨设备”的也获得了相同的结果。联合工艺意味着球磨机获得了新生，但同时粉磨工艺也变得复杂起来。随着90年代初期水平辊磨（筒辊磨）的问世，大大地提高了单级粉磨工艺的重要性。多年来，水泥工业产生了许多现代粉磨工艺，有关他们的工艺技术以及市场份额将在下面给予说明。 2. 现代粉磨工艺 水泥工厂中所使用的四种基本原料：生料，煤，熟料和矿渣，必须粉磨到不同的要求细度。产量，原料的易磨性，进料粒度和湿度通常相差很大，因而相应使用球磨机，立磨，辊压机和筒辊磨这四种类型的磨机。图1汇总了2000至2002年间全球新磨机订购情况。共订购了299台磨机，也就是每年100台，其中166台即56%为立磨，32%为球磨机，8%为辊压机，4%为筒辊磨。主要针对的是熟料和水泥粉磨，大约占比例的40%，其次为32%的生料粉磨。
水泥粉磨工艺原理 水泥粉磨主要有配料、粉磨、选粉、输送四大工序，每条水泥粉磨系统分别有储存熟料仓φ7×13m、石灰石仓φ5×13m、脱硫石膏仓φ5×13m的配料仓。六线熟料库底设有4个下料口。每个下料口均由棒阀和电动阀门进行物料量的控制，根据化验室要求按照搭配好的熟料出库后由输送皮带送至熟料储存仓。脱硫石膏与石灰石从原料堆棚经装载机载入料斗中，底部设皮带给料机及3条输送皮带将脱硫石膏或石灰石送至石膏仓及石灰石仓，仓下由石膏计量皮带秤和石灰石计量皮带秤按照给定配比送至混料皮带与配合好的熟料一同进入提升机送至稳流仓内。在进入稳流仓的皮带上安装了除铁器、金属探测仪保证了入稳流仓的物料不含有金属杂物。进入稳流仓再经棒闸、气动平板闸阀喂入辊压机，进入辊压机的粒度95%≤45mm、物料温度小于100℃、综合水分不大于1.5%。辊压机(ф1700×1200m m)主要是由速度相同、相向转动的动滚与定滚组成。物料从两个辊间的上方喂入，入辊压机物料随着辊子的转动，向下运动进入辊间的缝隙内，高压的作用下，受挤压形成密实的料床，物料颗粒内部产生强大的应力，使颗粒产生裂纹，有的颗粒被粉碎，形成强度很低的料饼，经打散后，产品中粒度用0.045筛余量73.7%也就是说有26.3％，用0.08的筛余量47.6%也就是说有52.4％从辊压机出来的物料经循环提升机进入V型选粉机，V型选粉机中无任何活动部件，大大降低了料饼对选粉机的磨损。物料从较高的喂料溜子落下，因重力作用，物料在阶梯布置的冲击板上下落并逐步被松散。粗颗粒经V型选粉机下部回到称重稳流仓，V选内的气流携带较小的料粒经过导风叶片从V选出风口排出进入双旋风收尘器，双旋风收
德州国泰商砼有限公司 混凝土拌合站生产工艺流程图
浅谈现代教育技术与数学探究式教学模式 摘要教学模式与教育技术之间是一种辩证关系，犹如生产关系与生产力之间的关系一样，它们相互促进，又相互制约。现代教育技术为教学模式的改革提供了新的可能。本文主要就如何运用现代教育技术更好的进行数学探究式教学，谈几点认识。 关键词现代教育技术数学探究式教学模式 2002年月3月由教育部颁发的《九年制义务教育全日制初级中学数学大纲试用修订版》，增加了探究性活动的内容，并要求“在教学中必须认真实施”。开展探究式教学，既是培养学生创新意识和实践能力的有效途径，也是对教师教学观念和教学能力的挑战。这就给我们教师提出一个问题：如何给学生提供探究的问题和背景？2002年3月由教育部制定的《全日制义务教育数学课程标准（实验稿）》中明确指出：数学课程的设计与实施应重视运用现代信息技术，特别要充分考虑计算器、计算机对数学学习内容和方式的影响，大力开发并向学生提供更为丰富的学习资源，把现代信息技术作为学生学习数学和解决问题的强有力工具。由此可见，数学教学需要改革和创新，我们应该积极寻找现代教育技术和数学学科的整合点来优化课堂教学，转变学生的学习方式，提高学生的数学素养和信息素养。 一、现代教育技术是实现探究式教学模式的物质基础。 以计算机为核心的信息技术，为探究式教学模式提供了更易于实现和操作的物质基础。这主要表现在： 1．教育信息资源极大丰富，学生可以十分方便且相对独立地查询和获取知识。 与传统的纸介质信息载体相比，电子媒介有着惊人的高密度。一部百科全书的内容完全可以装入一张光盘，因此在信息时代，每个家庭拥有一座小型图书馆已经不是神话。因特网更是知识的汪洋大海，在网上搜寻、检索知识变得十分有效和容易。每个上网的学生都可以方便地进入这一超大型的图书馆，并可以获得各方面专家的指导和帮助，从而使全世界的教育资源为自己的学习服务。 2．多媒体、交互式以及虚拟现实技术的信息表达方式，大大提高了探究式学习中学生学习的效率和趣味性。 多媒体技术的发展为计算机辅助教学增添了活力，因其文、图、声并茂且具有良好的交互性，使得各种教育信息的表达更加生动、直观和多样化。计算机领域里的虚拟现实技术正在快速发展，并开始在辅助教学中得到应用。虚拟技术以电子信息装置取代原有的感知对象，具有其它方法难以替代的优势。
工艺管理制度 1 总则 1.1 第一条为了加强我公司的工艺管理，提高公司的产质量和经济效益，根据《水泥企业工艺管理规程》，结合我公司的具体情况，特制定本制度。 1.2 工艺管理的任务是：坚持质量第一的方针，加强质量管理；以优质、高产、低耗为目的，加强进厂原燃材料、烘干机、水泥磨的过程质量管理；开展科学研究，推广、应用新材料、新技术、新设备、新工艺；加强检测、定额等基础工作，提高全过程的工艺水平。 1.3 凡属工艺技术改进、工艺中的重大设备改进、新技术的采用，配料方案和主要工艺参数的改变，都要经过试验和科学研究鉴定，经主管经理批准后实施。 1.4 本制度由公司主管经理负责组织实施。实行专业管理和职工管理相结合的方针，并明确职责。对违背本制度致使公司遭受损失者，应追究责任，严肃处理。 1.5建立健全质量体系，规范和加强工艺管理的基础工作。 2 工艺管理体制和职责 2.1 在公司主管经理的领导下，设立生产部和化验室，分别负责工艺技术和质量管理工作。 2.2生产部的职责是： a、组织制订公司的工艺管理制度；
b、审定主机的台时产量、消耗定额、主要的工艺技术参数； c、协同化验室制订质量管理制度和设计配料方案； d、解决各车间生产工艺中出现的主要技术问题，指导各车间的工艺技术工作； e、组织推广新技术、试制新产品、改进新工艺，提高产量、质量，降低原燃材料的消耗，搞好生产试验和科学研究工作； f、协同设备管理编制技措计划和改造规划，提出工艺设计方案；协同设备管理审查技术革新和合理化建议； g、负责质量体系中的过程质量管理； h、做好工艺技术资料的积累和保管； i、制定工艺管理考核办法，组织公司工艺贯彻率的检查考核。 2.3化验室的职责是： a、组织制订公司的质量管理制度，认真贯彻《水泥企业质量管理规程》； b、制订各种原燃材料及整个生产过程中的质量控制指标； c、制订质量管理细则，并监督执行，确保整个生产过程处于受控状态。有水泥出厂决定权； d、严格执行产品国家标准，有权制止任何违章行为，确保水泥出厂全部合格，并留有富余标号。有权越级汇报企业情况； e、负责设计配料方案，并贯彻执行。 f、建立健全严格的检验制度，研究采用先进的测试手段和质量控制方法；
水泥粉磨工艺 第一部分粉磨基础知识 一、粉磨基础知识 粉磨的基本概念：用外力克服固体物料分子之间的内聚力，使之分裂，并使物料颗粒的粒径减小的过程，称之为粉碎或磨碎，简称粉磨。 粉磨的分类：物料的粉碎一般是在破碎机和粉磨机内分别进行的，所以按其粉碎物料的粗细程度又分为破碎和粉磨两个机械操作过程。 粉磨的目的：在于使物料获得必要的分散度，成为一定组成的产品，以满足各工艺过程的要求 粉磨加工的分类 普通粉磨：粒度＜80μm 比表面积250～350/m2kg 高细粉磨：粒度＜50μm 比表面积350～600/m2kg 超细粉磨：粒度＜10μm 比表面积600～800/m2kg 水泥粉磨的意义：水泥熟料的粉磨主要任务是提供一定颗粒组成的成品，水泥的分散度可以用细度和比表面积来表示，在相同的矿物组成条件下，分散度越高，水泥磨的越细，水泥的水化速度越快强度越高，特别是早期强度高，但是当比表面积超过一定限度，强度增长不明显，电耗反而会急剧增加。 粉磨方式不同，即使比表面积相同，强度也会有所差别。 球磨机分类： 1、按长度与直径之比分类：
短磨机：长径比在2以下时为短磨机，或称球磨机。 中长磨机：长径比在3左右时为中长磨机。 长磨机：长径比在4以上时为长磨机或称管磨机。 球磨机的规格：用筒体直径乘以长度表示，如：Φ4.2×11m球磨机。 2、按生产方式分： ?干法粉磨机：喂入磨机的物料为干燥状态。 ?烘干粉磨机：喂入磨机的物料是潮湿的。 ?湿法粉磨机：物料喂入时加入适量的水。 3、按卸料方式分： ①尾卸式磨机：入磨物料由磨机的一端喂入，由另一端卸出，称为尾 卸式磨机。 ②中卸式磨机：入磨物料由磨机的两端喂入由磨机筒体中部卸出，称为 中卸式磨机。该类磨机相当于两台球磨机并联使用，这样设备紧凑，简化流程。 4、按传动方式分： ①中心传动：磨机的传动中心线与磨机的筒体中心线一致。 ②边缘传动：磨机的传动轴中心线与磨机筒体中心线平行，传动轴上的小齿轮带动安装在磨机的端盖上的大齿轮，使磨筒体回转。 5、按磨内装入的研磨介质形状分类 ①球磨机磨内装入的研磨介质主要是钢球。这种磨机使用最普遍 ②棒磨机磨内装入直径为50—100mm的钢棒作为研磨介质。棒磨机的长度与直径之比一般为1.5—2 。
水泥工业粉磨工艺技术与装备的讲座——水泥粉磨工艺技术 破碎与粉磨统称为粉碎。行业内习惯将大块物料加工变为小块物料的过程称之为破碎；将粗颗粒物料变为细粉的过程称之为粉磨。 水泥生产过程中的粉磨工艺分为：生料制备工艺和水泥制成工艺两大部分，简称为生料粉磨和水泥粉磨。 石灰石、粘土、铁粉等配合磨细称为生料； 熟料、石膏、混合材料配合磨细称为水泥。 一、水泥生产物料粉碎的目的 （1）物料经过粉碎后，单位质量的物料表面积（比表面）增加，因而可以提高物理作用的效果及化学反应的速度； （2）几种不同物料在粉体状态下，容易达到混合均匀的效果。 （3）粉状物料也为烘干、运输和储存等提供了方便，并为煅烧熟料和制成水泥，保证出厂水泥的合格率创造了条件。 二、合理控制生料细度 当粉磨细度在0.08mm方孔筛筛余10％以下时，随着筛余量的减少，粉磨单位产品的电耗将显著增加，产量也相应降低；因此，生料粉磨细度，通常控制在0.08mm方孔筛筛余10％左右，0.20mm方孔筛筛余小于1.0%为宜。 用大型球磨生产时，由于产品粒度较均匀，粗大颗粒较少。在易烧性允许的前提下，0.08mm 方孔筛余可放宽至12～16％，但应控0.20mm方孔筛筛小于1.5%。 三、研磨体及其级配 物料在粉磨过程中，一方面需要冲击作用，另一方面需要研磨作用。不同规格的研磨体配合使用，还可以减少相互之间的空隙率，使其与物料的接触机会多，有利于提高能量利用率；在研磨体装载量一定的情况下，小钢球比大钢球的总表面积大；要将大块物料击碎，就必须钢球具有较大的能量，因此，钢球（段）的尺寸应该较大；需要将物料磨得细一些，就应选择小些的钢球（段）。因此在粉磨作业时，要正确选择研磨体且必须进行合理的级配。 四、研磨体级配基本原则 （1）入磨物料的平均粒径大，硬度高，或要求产品粗时，钢球的平均径应大些，反之应小些。磨机直径小，钢球平均球径也应小。一般生料磨比水泥磨的钢球平均球径大些。 （2）开路磨机，前一仓用钢球，后一仓用钢段。 （3）研磨体大小必须按一定比例配合使用。钢球的规格通常用3～5级。钢段一般用2～3级，若相邻两仓用钢球时，则前一仓的最小规格应作为后一仓的最大规格（交叉一级）。 （4）各级钢球的比例可按“两头小、中间大”的原则配合，用两种钢段时，各占一半即可。用三种钢段时，可根据具体情况适当配合。 （5）在满足物料细度要求前提下，平均球径应小些，借以增加接触面积和单位时间的冲击次数，提高粉磨效率。 五、预粉碎技术及其对于粉磨作业的作用
水泥粉磨工艺改造技术的研究 发表时间：2019-08-28T13:53:18.217Z 来源：《基层建设》2019年第16期作者：陈昱良 [导读] 摘要：本文从实际出发，在阐述当前我国水泥磨粉工艺存在难点问题的同时，对水泥粉磨工艺改造技术进行深入研究，希望论述后，能够将水泥粉磨工艺改造技术水平提升，从而将水泥生产效率提高，促进企业不断发展。 中材建设有限公司北京 100176 摘要：本文从实际出发，在阐述当前我国水泥磨粉工艺存在难点问题的同时，对水泥粉磨工艺改造技术进行深入研究，希望论述后，能够将水泥粉磨工艺改造技术水平提升，从而将水泥生产效率提高，促进企业不断发展。 关键词：水泥；粉磨工艺；改造技术；研究 前言 随着我国社会的高速发展，基础设施被广泛的建设和应用，而水泥是非常重要的基础结构施工材料，所以被大量的应用到实践中。为了能够提升水泥材料的质量，就要不断的优化与改变施工工艺。对于这一问题，需要进行自主研发和应用，并且取得了非常好的效果。水泥工程的质量水平与粉磨工艺存在直接的关系，设备与工艺对于水泥质量存在直接的影响，而不同的粉磨站其施工工艺也存在着明显的差异，水泥质量也是千差万别的。从当前我国的水泥市场来分析，水泥生产的过程中，主要存在产量低、能耗高以及磨机小等问题，导致材料质量比较差，这就需要进行必要的粉磨工艺的优化，及时的发现和解决工艺中存在的问题和不足，充分的保证水泥材料的质量达标。从这个角度出发，需要深入的研究水泥粉磨工艺，进行全面的优化与提升，从而可以提升水泥材料的质量，推动社会的发展。 1 不同水泥粉磨技术的技术特点 我国正处在经济高速发展的阶段，很多基础设施投入建设和应用，需要使用大量的水泥材料才能满足实际需要，同时对于水泥材料的质量也有着更高的要求。水泥熟料生产与加工工艺要进行必要的改革和创新，目前主要是应用干法来取代机械立窑方法。经过实践经验分析可以发现，这种方法加工规模比较大，且材料的强度高、质量性能非常高。如果在实际操作中发现水泥产品质量存在很大的缺陷和问题，就要积极的改善水泥粉磨施工工艺，要应用水泥粉磨站来进行，但是在改革中有着很大的缺陷，盲目改革必然会导致很多问题的存在，对于材料的质量也会产生不良的影响。 1.1 开流粉磨工艺 开流粉磨工艺的优点包括：操作简单、流程简单、设备少、投资少、设备维护简单，其缺点包括：粉磨产量与效率相对较低，当产品粒度要求较细的时候，已经磨细的物料会在磨内产生缓冲层，从而产生过粉磨，并且成品中还会夹杂一定数量分颗粒，甚至会辉县包球或者粘结的状况。 1.2 圈流粉磨工艺 圈流粉磨工艺所用的磨机通常采用长管磨，由于采用了长管磨，物料在磨内停留的时间相对较长，大大减少过粉磨，有效的提升磨机的产量，循环负荷小，耗能较低，成品力度能够通过选用不同级别的选粉级数进行控制，出磨物料相对较细，但是圈流粉磨工艺相对于其他水泥粉磨技术来说，圈流粉磨方式流程相对复杂，投资大，并且操作难度也相对较高。 1.3 混合粉磨工艺 混合粉磨工艺对熟料的粉磨具有助磨作用，降低熟料的用量，减少能耗，并能够有效的减少生料中石灰石煅烧产生的二氧化碳，对环境的勿扰较小，减少开采，节约资源，降低生产成本。 2 水泥粉磨工艺改造和优化对策 从世界范围内分析水泥粉磨技术的发展趋势，其逐渐的向着多元化、多样化的角度发展，再加上很多行业之间的相互影响和作用，水泥粉磨技术有了非常快的发展和进步，不断的创新，已经去除了传统研磨的缺陷，不断的向着高效、节能的方向发展，极大的促进水泥材料的质量、性能的提升，满足时代发展的需要[3]。因为传统水泥粉末施工技术存在很多的缺陷，比如成本较高、效率比较低、污染比较严重等方面，不能满足新时代的绿色环保发展需要。在新时期的发展中，需要在提高材料质量的基础上，应该避免造成严重的环境污染，并且降低能源消耗，需要积极的改进粉磨工艺，具体实施方法如下所示： 2.1 推动立磨系统技术创新 目前水泥粉磨工艺的有效使用，其生产环节主要包含立磨、简辊磨、辊压机等几个方面。在实际生产环节，因为其所产生的能耗量比较大，所以选择使用的水泥粉磨工艺是非常关键的，对于水泥材料的质量与产量都有着直接的影响，所以需要提起足够的重视。立磨系统的生产效率比较高而能耗非常低，其具有非常高的优势，在进行材料制备环节，再达到生产需要时，应该尽量的少使用辊压机系统，同时，在立磨系统使用的过程中，还需要按照当前水泥磨粉工艺的实际情况，尽可能的使得两者技术能够兼容，以保证后续的生产效率、质量能够得到提升。 2.2 优化闭路粉磨工艺流程 从目前的粉磨工艺流程的角度来分析，具体就是开路与闭路两种。开路粉磨系统的优势非常的明显，就是操作比较简便、生产比较顺利，但是效率比较低，同时也会存在较高的能源消耗[4]。闭路粉磨系统中设置选粉系统，可以将生产环节中所产生的细粉直接排出去，根据生产的条件来调整细度与强度。此外，闭路粉磨方式的效率比较高，产量非常大，能源消耗量较低，所以工艺性能比较明显。由此可见，采用闭路系统是目前粉磨工艺的主要趋势。 2.3 改造现有磨机内部结构 为了可以有效的提升水泥生产的工作效率以及产品质量，要进行必要的粉磨内部结构的改造和完善，这是必然要经过的过程。从目前我国的水泥生产实际情况来分析，其总体效率比较低且耗费大量的能源，从实际情况分析可以发现，多数都是因为内部结构设置不合理或者技术落后的原因所造成的。因此，需要进行必要的结构改造，从而可以提升水泥材料的生产效率和产品的质量。目前我国已经对粉磨机内部构造进行了必要的改造，取得了非常好的效果，其所生产的水泥材料细度、强度都非常高，可以满足实际使用的需要[5]。 2.4 优化预处理工艺 水泥粉磨施工工艺在应用的过程中，为了能够更好的提升水泥材料的质量和生产效率，需要进行必要的预处理，但是需要采用先进技术来进行预处理工艺的提升，并且取得了非常好的效果，在未来发展中还需要进一步完善水泥粉磨预处理工艺。该工艺的实施可以大大提