八大浪费生活与生产中的小细节
八大浪费是指什么呢？?一、等待浪费
?二、搬运的浪费
?三、不良品的浪费
?四、动作的浪费
?五、加工的浪费
?六、库存的浪费
?七、制造过多（早）的浪费
?八、管理成本的浪费
等待的浪费
?由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。?生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做。此外，生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费的重要原因。
?不得不说：这个问题涉及到三个方面；
?其一：机台设计问题，造成等待的浪费，
?其二：机台布置问题，布置不合理或造成等待浪费，?其三：人员分配问题，这个应是我们时刻考率需要解决的问题
搬运的浪费
?从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
?搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
?国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。
也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
?不得不说：这个浪费确实是个大问题，但我们还要考虑到成本、搬运周期、搬运距离等等因素，当然用最少的力气办更多的事情，这个所有公司都不会反对，除非……
?搬运浪费产生的来源可能和规划有关，但没有搬运产品就到达不了市场，减少搬运的浪费可行，但杜绝搬运浪费并不可取。
不良、修理的浪费
?不良、修理的浪费：所谓不良、修理的浪费，指
的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关
损失。这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理
产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。?不得不说：不良的本身就是错误的产物，为什么
产生不良，我们是不是要做5Why，现实工作中我们会找各种各样的借口，事实上少量的不良时我
们缺少发现的决心，大量问题出现时，我们找到
的大部分是别人的过失，独独少了我们发现少量
不良时的自己
动作的浪费
?动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。?不得不说：这可能就是IE工程发展的牺牲品，把人员当成机器。当我们考虑动作浪费的时候，有没有考虑到人员的承受力和疲劳度，欲速则不达。当然减少大规模动作也是对工作人的一种尊重。
加工的浪费
?加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：?第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加
工精度过高造成资源浪费；
?第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加
生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
?不得不说：加工这个阶段的浪费我们已习以为常，有时我们甚至认为加工如果是浪费的话，何时不是浪费，其实这个环节的问题日久就会成疾，多余的作业时间本身就是浪费生产成本，我们盯的是人工，但不敢发现这一块。
库存的浪费
?按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
?例如，有些企业生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了，耽误了故障的排除。如果降低库存，就能将上述问题彻底暴露于水平面，进而能够逐步地解决这些库存浪费。?不得不说：这个和交期相关，当然和制造过多&制造过早相关。
现在这个竞争的环境下，客户越来越挑剔，交期也越来越短，如果过于追求零库存，可能就会对市场失去竞争力（特殊企业例外）。周期性行业(特别是跟石油行业相关产业)，零库存可能只是一个美好的设想
制造过多※过早的浪费
?制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。
?此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。
?不得不说：制造型企业分类不同：来料加工、代工、提前生产、订单式生产等不同企业的生产方式也不尽相同，制造过多，过早没有衡量的标准，我认为这个就是所谓的缺失。
管理的浪费
?管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。
?管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。
?不得不说：如果上升到这个层次，浪费就可能成为经济问题，特别是涉及到客户方面的这个管理浪费，经济损失有时就不可避免，没有经济损失，我们只有阿弥陀佛了。
它对企业的危害是什么？
生存
?在管理工作中存在的浪费越多，解决起来也越困难；
?因为生产现场的浪费大都可以量化，而管理工作的大多为软性指标，具有较大的弹性，要想进行量化和细化相对具有很大的困难；
?最主要大家司空见惯，多一事不如少一事，即使上级要求，也是先紧一阵后松一阵，形成反复；
?如果不能对管理工作的浪费形成共识，齐抓共管，很难持续有效长期开展。
生产现场管理的八大浪费 很多人都知道，生产现场的管理无外乎“人、机、料、法、环”五方面资源的合理利用，但这五方面要管好却并不是件容易的事。因为我们经过深入生产一线调查了解发现：尽管我们基层管理人员非常努力地尝试管好生产现场，但由于相当一部分基层管理人员是从生产一线的优秀员工中提拔起来的，他们有很好的生产技术底子，却未经过较系统的管理技能培训，因此工作中难免有一些细节（甚至是关键环节）被忽略或遗漏，从而造成各类资源的极大浪费，笔者经过分析与整理，总结出共有以下八大浪费现象： 人 一、人力的浪费 1) 由于下列原因,无法控制有能力员工的人事变动（或流失） a. 未评估员工变动之直接与间接成本； b. “管”得太多,正确的指导却太少； c. 对纪律要求「太严」或「太松」； d. 能做到的「承诺」，却未遵守； e. 许下不能兑现的「承诺」； f. 使用辞退作为一种处罚手段； g. 强留员工做他极端不喜欢的工作； h. 对待员工不公正； i. 员工间产生争执时,偏袒某一方； j. 未能及时了解自愿离职员工的真实理由； k. 未能向员工正确说明公司的目标与政策； l.未正确树立管理的权威； 2) 不能使新进人员充分发挥其生产力 a. 没有以亲切、帮助的态度接纳新员工； b. 对新进人员没给予及时正确的工作指导； c. 对学习速度慢的人没有耐心； d. 未促使其它员工对新人表示友善、帮助的态度； e. 未及时告知新人工作、生活情况与规则（如安全、发薪日期、饮用水、厕所等）； f. 未安排完整、合理的训练计划； 3) 未使部属尽其所能 a. 未给予员工工作需要的协助； b. 未尽可能的说明工作内容及意义,使员工产生工作兴趣； c. 未对员工的进步与个人生活表示关心； d. 没有容纳员工错误的雅量； e. 未注意员工的能力与个性而恰当的分配工作（以发挥他最大的潜能）； f. 纵容属下派系存在或组成小圈圈； g. 评价一个人只重人情关系、地域等； h. 明知员工的心理或生理不适当,却未加调整； i. 未及时训练侯补人员； 4) 欠缺对标准工时概念的灌输； 5) 欠缺人员效率管理数据统计与分析。
制造不良品的效率损失（上） 产生不良的损失原因分析与改善策略 （一）产生不良效率损失的原因 制造不良品的浪费应该包括以下几种： 基本浪费 当产生不良品时，会造成原材料、人工、设备、能源、管理费用等成本浪费。 返修和报废的浪费 不良产品需要返工修补时，会产生额外的修复、选别、检验等成本浪费，报废则意味着完全的损失。 救火成本 若产生不良品，订单交期可能因此而延误，会产生比如紧急换线、调货、加班、海运变空运等等的救火成本。 防火成本 防火成本是指为了预防救火成本的出现而投入的管理成本。 不良品未被发现而继续向后流出的损失 如果一个不良品在产生的第一时间没有被发现，其结果很可能造成大批量的返工，大批量的返工会产生连锁反应。比如，大批量的返工可能会影响企业的生产进度，导致生产计划的变更。而生产计划的变更，会导致产品来不及交付，还可能会影响到别的订单的产品，致使整个生产进度都会受到波及干扰。同时可能出现救火成本和预防这种情况出现的防火成本。 在管理上这叫做一人错误百人忙，它是一种成本扩大的连锁效应。 图6-1 成本倒增曲线 【图解】 通常一个错误往后传递，会产生所谓的“成本倒增曲线”。这个曲线在日本有一个指数是1：35：600。 它指的是，在产生不良品的第一个时间点进行改正，可能纠正的成本只要1元人民币。若这个错误往后传 递到下一道工序、工段或部门后再被发现，企业需要弥补错误的成本可能是35元人民币。而在更后面的流 程中被发现，弥补错误的成本可能要高达600元人民币。 比如，技术部门的一张图纸上有一个技术参数写错。在技术部门更改，可能3分钟就解决了，也许成 本会低于1元人民币；若这张图纸的错误没有被发现，已经进入车间开始裁减材料时才被发现，可能成本 是35元人民币；假如这时还没有发现错误，继续往后倒流，员工按照图纸进行加工，在做了500个或1000 个以后，到质量检验的时候才发现错了，这个时候要返工，很可能要花600元人民币的代价才能弥补这个 错误。 （二）产生不良效率损失的改善策略 一个产品不良的错误会产生很多的波动，而且每一个波动都会带来变化。假设在生产流程中有一次不良品，就可能会有500个不良品必须返工，这就会产生变化。企业的生产计划要变更，所有物料供应计划要变更，所有生产工艺准备的时间计划也要变更。只要波动的来源不消除，企业的生产计划就永远跟不上变化。因此，要消除产生不良品的效率损失，关键
精益生产管理八大浪费与解决方法（详细版） 大纲： 一、制造过早(多)的浪费二、库存的浪费 三、不良修正的浪费四、加工过剩的浪费 五、搬运的浪费六、动作的浪费 七、等待的浪费八、管理的浪费 八大浪费是丰田生产方式中非常重要的一个观念。丰田人认为要消除浪费，持续改善，企业才能保持良性运转，竞争力才会提升。在丰田改善是探入人心的，有个说法就是跟他们谈话5分钟没有听到他们讲3次改善就不算丰田人。改善的对象是浪费，认识浪费是改善的第一步，企业现场林林总总，哪些是有价值的，哪些是浪费，不是一般人可以一目了然的。丰田人在长期作业和改善过程中对于浪费的内容进行了总结，共七种，被称为七种浪费。它们分别是制造过早（多）的浪费、库存的浪费、不良修正的浪费、加工过剩的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、等待的浪费共七种。后来人们又加了一种浪费-管理的浪费，合称八种浪费。下面我们从实用性角度剖析这八种浪费。 一、制造过早（多）的浪费 定义：所谓制造过早（多）就是前制程制造太早/过多，大于客户（或后制程）当期的最小需要量。
制造过早（多）浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费。福特式思维告诉大家，在同样的时间内，生产量越多，效率越高，成本越低，企业越赚钱，所以企业自然有大批量连续生产的初始动力。作为一个整体的企业是如此，那么企业内各部门也是如此，特别是在一些制程较短，关联性较低的企业中，普遍实施计件工资，那么从最基础的员工开始就有多做、早做，甚至偷做的动力，在这种情况下，告知企业里所有人早（多）做是罪恶当然得不到掌声回应。那么我们就来看看制造过早（多）的浪费。 制造过早（多）浪费的后果主要有三大类。 1.直接财务问题。表现为库存、在制品增加，资金回转率低，制造时间变长，占用资金及利息，会造成库存空间的浪费，在现金流量表上很明显。 2.产生次生问题。会产生搬运、堆积的浪费；先进先出的工作产生困难；产品积压造成不良发生，物流阻塞制程时间变长，现场工作空间变小，有滞留在库的风险，有不良品的风险。 3.掩盖问题。为什么“制造过早（多）浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费”？因为它带给人们一个安心的错觉，掩盖了各种问题，以及隐藏了由于等待所带来的浪费，没有改善的动力，失去了持续改善的时机。 1.制造过早（多）浪费的产生原因。 （1）生产计划方面。 1）信息准确度问题。信息不准，计划失当，信息传递不准确，导致生产计划作业进行盲目，最终导致制造过早（多）浪费的产生。 2）生产计划管控机制方面。让某些制程、生产线、工站甚至作业员有生产伸缩的充分空间和提高产出的利益驱动。比如有的不排班生产计划，也不排日生产计划，而是排周生产计划，一天内的生产排配权利下放到制程、生产线、工站甚至作业员，这时候如果有多余的产能、人力、设备稼动过剩，则很自然地就会提前安排生产，安排满稼动生产，从而造成制造过早（多）。特别是在某些企业中（如玩具），较有可能安排计件生产，多劳多得，那么过量过早生产的积极性就更大了。
生产线中的八大浪费现象
生产线中的八大浪费现象 增强成本意识和成本控制，最终目的是为了卓有成效地降低成本，提高产品的市场竞争力，从而大幅度地提高企业的经济效益。在这一过程中，对生产线出现的各种浪费现象的关注是不可缺少的。按照现代工业工程的定义，生产现场最容易出现以下八大浪费现象。 1．过多地制造 所谓过多地制造，指的是成品或半成品生产过多。过多制造是八大浪费中的首恶。由于大批量的生产容易给人们造成生产效率很高的错觉，而忽视了一个最基本的事实：企业生产产品的目的是追求利润。只有产品能卓有成效地销售出去，企业才能从中获取最可能大的利润。如果制造了大量不受顾客欢迎的成品而卖不去，那是一笔极大的浪费。 当前企业面临的市场特点是：客户的需求趋向于多样少量，客户随时可能根据需要抽单或变更项目。虽然集中和大批量生产的效率比较高，但是却无法适应市场经常迅速变化的需求，是以牺牲赚钱效率为代价的。例如：上个月产品生产的标准工时是3分钟，这个月进行集中生产后，标准工时变为2.7分钟，表面上效率提高了，但是过多的产品没有客户需要。因此，不能简单地被生产效率的数字所蒙蔽，而应注重企业最终获得的销售利润的大小和经济效益的高低。 2．过多的库存 过多的库存是一种直接的浪费。库存多，并不表示企业的资金有多雄厚。相反的，表明了企业被积压了大量的资金数量。过多的库存，是企业发展的沉重包袱。由于新产品的上市势必要影响到库存中旧产品的销售，企业出于先清理库存中旧产品的心态，又必然影响到新产品的上市，从而造成新产品丧失抢占市场的良机。 另外，大多数产品的生产并不是一种简单的生产方式，它需要经过许多道工序的加工。如果第一工序的半成品库存太多，进行后一道工序的工作在开始时将处于等待的状态。这样，生产周期不断累加和延长，必然影响到交货期，进而影响到企业尽快上市的强大的市场竞争力。 3．过多地搬运 产品生产过程中，不可能所有的工序都在同一的地点、时间内完成，其间的搬运是不可避免的。但是，过多地搬运不仅是徒劳无功的，而且还会造成了标准工时延长和生产效率降低。它的更大恶果是必将影响企业的订单周期和业务竞争力。
生产制造的八大浪费与消除 八大浪费是定义工厂在JIT生产方式中的，其浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。因此，JIT生产方式所讲的工厂的浪费归纳为八大种，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费，简称为八大浪费。 1．不良、修理的浪费 所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品； 设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。 2．加工的浪费 加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。 3．动作的浪费 动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。 4．搬运的浪费 从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。 国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法
生产线中的八大浪费现象 发表由Ansery 200 天之前 (2011-11-11) 分类: 管理 | 标签: 生产线成本控制现场管理生产运作 按照现代工业工程的定义，生产现场最容易出现以下八大浪费现象。 增强成本意识和成本控制，最终目的是为了卓有成效地降低成本，提高产品的市场竞争力，从而大幅度地提高企业的经济效益。在这一过程中，对生产线出现的各种浪费现象的关注是不可缺少的。按照现代工业工程的定义，生产现场最容易出现以下八大浪费现象。 1．过多地制造 所谓过多地制造，指的是成品或半成品生产过多。过多制造是八大浪费中的首恶。由于大批量的生产容易给人们造成生产效率很高的错觉，而忽视了一个最基本的事实：企业生产产品的目的是追求利润。只有产品能卓有成效地销售出去，企业才能从中获取最可能大的利润。如果制造了大量不受顾客欢迎的成品而卖不去，那是一笔极大的浪费。 当前企业面临的市场特点是：客户的需求趋向于多样少量，客户随时可能根据需要抽单或变更项目。虽然集中和大批量生产的效率比较高，但是却无法适应市场经常迅速变化的需求，是以牺牲赚钱效率为代价的。例如：上个月产品生产的标准工时是3分钟，这个月进行集中生产后，标准工时变为2.7分钟，表面上效率提高了，但是过多的产品没有客户需要。因此，不能简单地被生产效率的数字所蒙蔽，而应注重企业最终获得的销售利润的大小和经济效益的高低。 2．过多的库存 过多的库存是一种直接的浪费。库存多，并不表示企业的资金有多雄厚。相反的，表明了企业被积压了大量的资金数量。过多的库存，是企业发展的沉重包袱。由于新产品的上市势必要影响到库存中旧产品的销售，企业出于先清理库存中旧产品的心态，又必然影响到新产品的上市，从而造成新产品丧失抢占市场的良机。 另外，大多数产品的生产并不是一种简单的生产方式，它需要经过许多道工序的加工。如果第一工序的半成品库存太多，进行后一道工序的工作在开始时将处于等待的状态。这样，生产周期不断累加和延长，必然影响到交货期，进而影响到企业尽快上市的强大的市场竞争力。 3．过多地搬运 产品生产过程中，不可能所有的工序都在同一的地点、时间内完成，其间的搬运是不可避免的。但是，过多地搬运不仅是徒劳无功的，而且还会造成了标准工时延长和生产效率降低。它的更大恶果是必将影响企业的订单周期和业务
现场管理的八大浪费 一、时间的浪费: 1) 缺乏适当的计划,使人员在换规格时产生等待,或停工待料 2} 班长未能彻底了解其所接受之命令与指示 3) 缺乏对全天工作内容的认识 4) 对班长的命令或指示不清楚 5) 未能确实督导工具、材料、小装置等应放置于一定之处所B 6) 不应加班的工作,造成加班 7) 未检视每一工作是否供给合适的工具与装配 8) 放任员工故意逃避他们能作的工作 9) 需要的人员不足 10) 保有太多冗员 11] 拙于填写报告及各种申请表格 12)纵容员工养成聊天、擅离工作岗位、浪费时间之坏习惯 13) 疏于查问与改正员工临时旷职及请假的原因 14) 未要求员工准时开始工作,松于监督 15) 拖延决策 A16) 班长本身不必要的请假与迟到或不守时 17) 迟交报告 18) 需要修理时未立即请查原因 19) 工作中不必要的谈话与查问
20) 班长不能适当的安排自己的工作与时间 二、创意的浪费 1) 未能倾听员工的建议 2) 未能鼓励员工多提建议 3) 在各种问题上不能广听部属的意见 4) 不能广泛的研讯本身工作与业务之有关方法 5) 未询问新进人员过去之工作经验,以获取有益的意见 6) 未充分向其它部门(如生技等)请教 7) 未考虑或指定适当人员处理所有有用的提案 8) 未能从会议中获取有益的意见 9) 管理机能不好 三、材料与供应品的浪费 1) 督导不良,造成材料的浪费 a. 对新人指导不够 b. 指派新工作时未充分指导 c. 蓝图或草图破损、难懂、看错、标准未及时更正、或自作主张 d. 机械故障或未调整好
e. 未对每一工序检查材料使用情形,(标准与差异分析) 2) 未让部属了解材料或供应品的价值 3) 命令与指示不清 4) 纵容不良的物料搬运 5) 未注意部属的眼力与健康,造成不良品 6) 缺乏纪律,纵容粗心或不当的工作 7) 容许部属用不适当的材料,如太好或太差 8) 未能追踪不良工作起自何人,以致不能纠正 9) 不能适才适用,特别是新人 10) 请领太多材料,多余却未办退料 11) 未请领正确的材料,用错材料 12) 未检查材料是否排列整齐,正确放置 13) 未能检查蒸气、水、气体、电和压缩空气等管路电线之裂开破损 14) 纵容部属私事使用油、压缩空气、小工具、化学药品等 15) 让不良材料当良品流入制程 16) 缺乏有效系统防止材料外流、避免损失或被偷 17) 可再用的材料当废料处理 18) 纵容浪费或滥用以下供应品:扫把、文具、油布、灯泡、水管等 19) 产生不良未立即停止生产 四、机器与设备的浪费
生产线中的八大浪费现象 增强成本意识和成本控制，最终目的是为了卓有成效地降低成本，提高产品的市场竞争力，从而大幅度地提高企业的经济效益。在这一过程中，对生产线出现的各种浪费现象的关注是不可缺少的。按照现代工业工程的定义，生产现场最容易出现以下八大浪费现象。 1．过多地制造 所谓过多地制造，指的是成品或半成品生产过多。过多制造是八大浪费中的首恶。由于大批量的生产容易给人们造成生产效率很高的错觉，而忽视了一个最基本的事实：企业生产产品的目的是追求利润。只有产品能卓有成效地销售出去，企业才能从中获取最可能大的利润。如果制造了大量不受顾客欢迎的成品而卖不去，那是一笔极大的浪费。 当前企业面临的市场特点是：客户的需求趋向于多样少量，客户随时可能根据需要抽单或变更项目。虽然集中和大批量生产的效率比较高，但是却无法适应市场经常迅速变化的需求，是以牺牲赚钱效率为代价的。例如：上个月产品生产的标准工时是3分钟，这个月进行集中生产后，标准工时变为2.7分钟，表面上效率提高了，但是过多的产品没有客户需要。因此，不能简单地被生产效率的数字所蒙蔽，而应注重企业最终获得的销售利润的大小和经济效益的高低。 2．过多的库存 过多的库存是一种直接的浪费。库存多，并不表示企业的资金有多雄厚。相反的，表明了企业被积压了大量的资金数量。过多的库存，是企业发展的沉重包袱。由于新产品的上市势必要影响到库存中旧产品的销售，企业出于先清理库存中旧产品的心态，又必然影响到新产品的上市，从而造成新产品丧失抢占市场的良机。 另外，大多数产品的生产并不是一种简单的生产方式，它需要经过许多道工序的加工。如果第一工序的半成品库存太多，进行后一道工序的工作在开始时将处于等待的状态。这样，生产周期不断累加和延长，必然影响到交货期，进而影响到企业尽快上市的强大的市场竞争力。 3．过多地搬运
生产现场最容易出现的八大浪费 生产现场最容易出现的八大浪费，增强成本意识和成本控制，最终目的是为了卓有成效地降低成本，提高产品的市场竞争力，从而大幅度地提高企业的经济效益。在这一过程中，对生产线出现的各种浪费现象的关注是不可缺少的。按照现代工业工程的定义，生产现场最容易出现以下八大浪费现象。 1、过多地制造 所谓过多地制造，指的是成品或半成品生产过多。过多制造是八大浪费中的首恶。由于大批量的生产容易给人们造成生产效率很高的错觉，而忽视了一个最基本的事实：企业生产产品的目的是追求利润。只有产品能卓有成效地销售出去，企业才能从中获取最可能大的利润。如果制造了大量不受顾客欢迎的成品而卖不去，那是一笔极大的浪费。 当前企业面临的市场特点是：客户的需求趋向于多样少量，客户随时可能根据需要抽单或变更项目。虽然集中和大批量生产的效率比较高，但是却无法适应市场经常迅速变化的需求，是以牺牲赚钱效率为代价的。例如：上个月产品生产的标准工时是3分钟，这个月进行集中生产后，标准工时变为 2、7分钟，表面上效率提高了，但是过多的产品没有客户需要。因此，不能简单地被生产效率的数字所蒙蔽，而应注重企业最终获得的销售利润的大小和经济效益的高低。 2、过多的库存 过多的库存是一种直接的浪费。库存多，并不表示企业的资金有多雄厚。相反的，表明了企业被积压了大量的资金数量。过多的库存，是企业发展的沉重包袱。由于新产品的上市势必要影响到库存中旧产品的销售，企业出于先清理库存中旧产品的心态，又必然影响到新产品的上市，从而造成新产品丧失抢占市场的良机。 另外，大多数产品的生产并不是一种简单的生产方式，它需要经过许多道工序的加工。如果第一工序的半成品库存太多，进行后一道工序的工作在开始时将处于等待的状态。这样，生产周期不断累加和延长，必然影响到交货期，进而影响到企业尽快上市的强大的市场竞争力。 3、过多地搬运 产品生产过程中，不可能所有的工序都在同一的地点、时间内完成，其间的搬运是不可避免的。但是，过多地搬运不仅是徒劳无功的，而且还会造成了标准工时延长和生产效率降低。它的更大恶果是必将影响企业的订单周期和业务竞争力。 因此，应千方百计地设法尽可能减少搬运的次数。一般来说，流水线的生产方式可以有效降低搬运的次数。也可以通过缩短不同工序之间的距离和转移搬运的地点等措施，都能有效地
如何识别八大浪费 课程描述： 俗语说：节约好比燕衔泥，浪费好比河决堤。不要忽视生产过程中的任何看似微小的浪费，不要让“千里之堤溃于蚁穴”。本课程将结合实际案例，向您详细阐述如何识别八大浪费，如何有效减少其造成的损失。 解决方案： 他山之石，可以攻玉！ 虽然不同行业在“识别八大浪费”时都有自己的方法与技巧，但万变不离其宗！接下来我们从实战经验中给大家总结一些方法技巧，以便大家参考。 一般来讲，识别八大浪费时要掌握以下三个要点： 一，判断原则。 二，单独的识别方法。 三，万能识别法。 八大浪费的判断原则包括浪费的存在是否为必须、浪费是否能增值、浪费是否为最少量三个。
八大浪费包括库存的浪费、搬运的浪费、加工的浪费、加工过多过早的浪费、动作的浪费、管理的浪费、等待的浪费、品质的浪费，下面主要介绍一下如何识别“等待的浪费”和“品质的浪费”。 识别“等待的浪费”的方法主要有三个： 一，以工时平衡率为标准进行考核。若算出来的工时低于标准数值，就说明生产中存在等待的浪费。公司可根据自身情况自行设置工时平衡率，一般来讲，这个数值大于85%。 二，安排专门的生产线督导或车间作业指导培训师进行现场巡视查看。一旦发现存在等待的浪费，要当场矫正。 三，对照作业指导书，尤其是其中的人机作业分析、三级表等，以此识别等待的浪费，并及时矫正错误，减少浪费。 识别“品质的浪费”的方法主要有三个： 一，检测原材料、待制品、成品等各个环节产品的合格率。若合格率只有70%，就说明产品中存在30%的不合格品。公司可在返修过程中通过查看30%的合格品中可再利用的非增值产品比例，判断生产中存在多少“品质的浪费”。在此过程中，经营者将其按一定的公式换算为成本，就可以大概了解品质浪费的程度。 二，分析CPK（读字母）指标，一般来讲，低于或高于CPK指标的产品都存在品质的浪费。企业可通过强化员工质量意识、提高关
合理化建议方案 一、目的 为了更好地开展车间八大浪费活动，改善车间生产现场环境，消除浪费，为此精益生产小组设计了合理化建议方案。生产现场的所有员工应积极主动地提出并实施任何有利于消除生产现场中不合理、不经济、不均衡现象的改善合理化建议，创建安全舒适的工作环境，促进良好人际关系，促进自我启发，营造全员参与、持续改善的良好氛围，从而实现持续降低成本、提高产品质量、缩短产品制造周期。 二、内容 合理化建议可涉及公司现场环境改善，质量改善，工艺改善，安全改善等，有利于消除生产现场不合理、不经济、不均衡的现象，对降低成本、提高产品质量、缩短产品制造周期有利，即可形成合理化建议。 三、建议流程
合理化建议管理流程图
四、活动奖励 为了更好地开展合理化建议活动，激发员工的积极性，特设置了奖励 注：1、优秀部门奖：合理化建议实施数量/部门人数，由所得值为最大的部门获得。 2、以上所计算的合理化建议均为已实施完成为准； 五、附则 （一）《合理化建议申请表》（表JC060-1） （二）《合理化建议实施报告》（表JC060-2） （三）《合理化建议申诉表》（表JC060-3）
合理化建议申请表 注：1.如本部门不能独立完成合理化建议，需提交推进小组评审时，本表一式两份，一份留合理化建议人保管，一份提交推进小组。 2.合理化建议评审通过后，与合理化建议相关的推进小组成员负责填写评审内容，并签字确认。 3.若实施部门确实存在不可客服的困难，在备注栏说明情况后签字确认，并把表转交公司推进小组。
合理化建议实施报告 注： 1.综合评价人员点评项由合理化建议评价人员填写，其它项由合理化建议人填写。
第四章 八大浪費 第一節 浪費概述 精益生產的特點是消除一切浪費,去掉生產中一切無用的東西,精簡產品開發設計,生產,经管中一切不產生附加價值的工作,旨在以最優品質,最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應,實現“七個零”的終極目標. 多賺一塊錢不如自己節約一塊錢容易!畢竟,賺錢得看別人的臉色,省錢卻只需要看自己的心意﹗賺錢之道,首先需要避免浪費,這是毋庸質疑的.如果不把水桶的漏洞補起來,注入再多的水都無法裝滿水桶.因此,減少浪費就是增加企業利潤,提高競爭力的最佳選擇. 一. 浪費定義 精益生產中的浪費定義與我們平常所說的浪費有許多的差別: 凡是超出增加產品價值所必需的絕對值最少量的物料,設備,人力,場地和時間的部分都是浪費.所以,精益生產所講的浪費不僅僅是指不增加價值的活動,還包括盡管增加價值,但所用的資源超過了“絕對值最少量”的界限的活動. 7个“ 零”目标 ☆ 零切换浪费 ☆ 零库存 ☆ 零浪费 ☆ 零不良 ☆ 零故障 ☆ 零停滞 ☆ 零事故 精益生产追求的目标
在生產過程中,增加價值的活動有以下四種形式﹕一是改變了物體之形體的活動﹐增加了產品價值﹔二是改變了物體的性能﹐增加了產品價值﹔組裝和包裝是增加產品價值的另外兩種形式.例如﹐加工零件,增加價值。油漆,包裝,也增加價值.但是在現實中﹐工廠里面的許多常見過程並不增加價值.例如:點數不增加價值,庫存不增加價值,品質檢驗不增加價值.許多人認為搬運會增加價值,其實恰恰相反,搬運不僅不增加價值,反而會減少價值(常常引起損傷,報廢).這些活動不增 在這種形態下,往往容易出現設備發生故障,產品的品質低下,人員作業環境不安全等現象. 2. 浪費----指有能力,但是未給予充足的工作量的未飽和狀態。 這種形態在實際的工作中主要表現在人員的工作量不飽和,利用率低下。或者機器設備的稼動率過低等方面. 3.不均衡----指有時超負荷作業,有時又不飽和的狀態. 這種狀態主要表現在各個時間段工作量的差異上面. 三. 八大浪費 精益生產從現場出發,認為工廠中最為常見的浪費主要有八大類,分別是:製造過早(多)的浪費；庫存的浪費；加工過剩的浪費；動作浪費；等待浪費；搬運浪費；不良修正的浪費；经管浪費﹕ 8種浪費 動作浪費 不良修正浪 費 制造過早(多)浪費 加工過剩浪費 搬運浪費 在庫量過多浪 等待浪費 经管浪費
现代管理中通常把生产现场的七种浪费总结为：过量生产的浪费、等待的时间浪费、运输的浪费、工作本身的浪费、库存的浪费、动作的浪费、质量缺陷的浪费。 管理工作的七种浪费：闲置的浪费、等待的浪费、协调不力的浪费、无序的浪费、失职的浪费、低效的浪费、管理成本的浪费。 爱德拉先生，一名德国的生产总监，在其管理笔记中发现密密麻麻但很工整的笔记，爱德拉先生将这151种浪费归纳为以下八类。 一、时间的浪费 缺乏适当的计划,使人员在换规格时产生等待,或停工待料 班长未能彻底了解其所接受之命令与指示 缺乏对全天工作内容的认识 对班长的命令或指示不清楚 未能确实督导工具、材料、小装置等应放置于一定之处所
不应加班的工作,造成加班 未检视每一工作是否供给合适的工具与装配 放任员工故意逃避他们能作的工作 需要的人员不足 保有太多冗员 拙于填写报告及各种申请表格 纵容员工养成聊天、擅离工作岗位、浪费时间之坏习惯 疏于查问与改正员工临时旷职及请假的原因 未要求员工准时开始工作,松于监督 拖延决策 班长本身不必要的请假与迟到或不守时 迟交报告 需要修理时未立即请查原因 工作中不必要的谈话与查问 班长不能适当的安排自己的工作与时间 二、创意的浪费 未能倾听员工的建议 未能鼓励员工多提建议
在各种问题上不能广听部属的意见 不能广泛的研讯本身工作与业务之有关方法 未询问新进人员过去之工作经验,以获取有益的意见 未充分向其它部门(如生技等)请教 未考虑或指定适当人员处理所有有用的提案 未能从会议中获取有益的意见 管理机能不好 三、材料与供应品的浪费督导不良,造成材料的浪费 对新人指导不够 指派新工作时未充分指导 蓝图或草图破损、难懂、看错、标准未及时更正、或自作主张 机械故障或未调整好 未对每一工序检查材料使用情形(标准与差异分析) 未让部属了解材料或供应品的价值 命令与指示不清
精益生产管理八大浪费与解决方法 八大浪费是丰田生产方式中非常重要的一个观念。丰田人认为要消除浪费，持续改善，企业才能保持良性运转，竞争力才会提升。在丰田改善是探入人心的，有个说法就是跟他们谈话5分钟没有听到他们讲3次改善就不算丰田人。改善的对象是浪费，认识浪费是改善的第一步，企业现场林林总总，哪些是有价值的，哪些是浪费，不是一般人可以一目了然的。丰田人在长期作业和改善过程中对于浪费的内容进行了总结，共七种，被称为七种浪费。它们分别是制造过早（多）的浪费、库存的浪费、不良修正的浪费、加工过剩的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、等待的浪费共七种。后来人们又加了一种浪费-管理的浪费，合称八种浪费。下面我们从实用性角度剖析这八种浪费。 一、精益生产管理中制造过早（多）的浪费 定义：所谓制造过早（多）就是前制程制造太早/过多，大于客户（或后制程）当期的最小需要量。 制造过早（多）浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费。福特式思维告诉大家，在同样的时间内，生产量越多，效率越高，成本越低，企业越赚钱，所以企业自然有大批量连续生产的初始动力。作为一个整体的企业
是如此，那么企业内各部门也是如此，特别是在一些制程较短，关联性较低的企业中，普遍实施计件工资，那么从最基础的员工开始就有多做、早做，甚至偷做的动力，在这种情况下，告知企业里所有人早（多）做是罪恶当然得不到掌声回应。那么我们就来看看制造过早（多）的浪费。 制造过早（多）浪费的后果主要有三大类。 1.直接财务问题。表现为库存、在制品增加，资金回转率低，制造时间变长，占用资金及利息，会造成库存空间的浪费，在现金流量表上很明显。 2.产生次生问题。会产生搬运、堆积的浪费；先进先出的工作产生困难；产品积压造成不良发生，物流阻塞制程时间变长，现场工作空间变小，有滞留在库的风险，有不良品的风险。 3.掩盖问题。为什么“制造过早（多）浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费”？因为它带给人们一个安心的错觉，掩盖了各种问题，以及隐藏了由于等待所带来的浪费，没有改善的动力，失去了持续改善的时机。 1.制造过早（多）浪费的产生原因。 （1）生产计划方面。 1）信息准确度问题。信息不准，计划失当，信息传递不准确，导致生产计划作业进行盲目，最终导致制造过早（多）浪费的产生。 2）生产计划管控机制方面。让某些制程、生产线、工站甚至作业员有生产伸缩的充分空间和提高产出的利益驱动。比如有的不排班生产计划，也不排日生产计划，而是排周生产计划，一天内的生产排配权利下放到制程、生产线、工站甚至作业员，这时候如果有多余的产能、人力、设备稼动过剩，则很自然地就会提前安排生产，安排满稼动生产，从而造成制造过早（多）。特别是在某些企业
工厂常见八大浪费 一、品质缺陷（不良品、修理的浪费） ◆任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。 ◆及早发现不良品，容易确定不良来源，进而减少不良品的产生。 ◆关键是第一次要把事情做对，做到“零缺陷” 由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。 二、处理（加工浪费） ◆定义:指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加工，也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。 ◆有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并。 ◆很多时候会习惯并认为现在的做法较好 三、动作的浪费 12种动作浪费： ◆两手空闲◆单手空闲◆不连贯停顿◆幅度太大◆左右手交换◆步行多 ◆转身角度大◆移动中变换状态◆不明技巧◆伸背动作◆弯腰动作◆重复不必要动作 这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。 四、运输（搬运的浪费） ◆国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。 ◆用“输送带”的方式来克服，行吗？这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。 1、取放浪费； 2、等待浪费； 3、在制品过多浪费； 4、空间浪费。 ◆搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。 五、库存的浪费 库存过多掩盖问题，降低库存暴露问题 ◆精益生产认为：“库存是万恶之源” ，所有改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。 ①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费②使先进先出的作业困难 ③损失利息及管理费用④物品的价值会减低，变成呆滞品 ⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等⑥设备能力及人员需求的误判 ◆因库存造成无形损失，绝不亚上述有形损失，精益生产者认为库存会隐藏问题，而“问题”在精益生产者被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生 1、没有管理的紧张感，阻碍改进： 2、库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。