1生产能力
一、工序管理(法)
1.工序流程布局科学合理,能保证产品质量满足要求,此处可结合精益生产相关成果。
2.能区分关键工序、特殊工序和一般工序,有效确立工序质量控制点,对工序和控制点能标识清楚。
3.有正规有效的生产管理办法、质量控制办法和工艺操作文件。
4.主要工序都有工艺规程或作业指导书,工艺文件对人员、工装、设备、操作方法、生产环境、过程参数等提出具体的技术要求。
5.特殊工序的工艺规程除明确工艺参数外,还应对工艺参数的控制方法、试样的制取、工作介质、设备和环境条件等作出具体的规定。
6.工艺文件重要的过程参数和特性值经过工艺评定或工艺验证;特殊工序主要工艺参数的变更,必须经过充分试验验证或专家论证合格后,方可更改文件。
7.对每个质量控制点规定检查要点、检查方法和接收准则,并规定相关处理办法。
8.规定并执行工艺文件的编制、评定和审批程序,以保证生产现场所使用文件的正确、完整、统一性,工艺文件处于受控状态,现场能取得现行有效版本的工艺文件。
9.各项文件能严格执行,记录资料能及时按要求填报。
10.大多数重要的生产过程采用了控制图或其它的控制方法。
二、生产人员(人)
1.生产人员符合岗位技能要求,经过相关培训考核。
2.对特殊工序应明确规定特殊工序操作、检验人员应具备的专业知识和操作技能,考核合格者持证上岗。
3.对有特殊要求的关键岗位,必须选派经专业考核合格、有现场质量控制知识、经验丰富的人员担任。
4.操作人员能严格遵守公司制度和严格按工艺文件操作,对工作和质量认真负责。
5.检验人员能严格按工艺规程和检验指导书进行检验,做好检验原始记录,并按规定报送。
三、设备维护和保养(机)
1.有完整的设备管理办法,包括设备的购置、流转、维护、保养、检定等均有明确规定。
2.设备管理办法各项规定均有效实施,有设备台账、设备技能档案、维修检定计划、有相关记录,记录内容完整准确。
3.生产设备、检验设备、工装工具、计量器具等均符合工艺规程要求,能满足工序能力要求,加工条件若随时间变化能及时采取调整和补偿,保证质量要求。
4.生产设备、检验设备、工装工具、计量器具等处于完好状态和受控状态。
四、生产物料(料)
1.有明确可行的物料采购、仓储、运输、质检等方面的管理制度,并严格执行。
2.建立进料验证、入库、保管、标识、发放制度,并认真执行,严格控制质量。
3.转入本工序的原料或半成品,必须符合技术文件的规定。
4.所加工出的半成品、成品符合质量要求,有批次或序列号标识。
5.对不合格品有控制办法,职责分明,能对不合格品有效隔离、标识、记录和处理。
6.生产物料信息管理有效,质量问题可追溯。
五、生产环境(环)
1.有生产现场环境卫生方面的管理制度。
2.环境因素如温度、湿度、光线等符合生产技术文件要求。
3.生产环境中有相关安全环保设备和措施,职工健康安全符合法律法规要求。
4.生产环境保持清洁、整齐、有序,无与生产无关的杂物。可借鉴5S相关要求。
5.材料、工装、夹具等均定置整齐存放。
6.相关环境记录能有效填报或取得。
六、质量检查和反馈(测)
1.应规定工艺质量标准,明确技术要求,检验项目、项目指标、方法、频次、仪器等要求,并在工序流程中合理设置检验点,编制检验规程。
2.按技术要求和检验规程对半成品和成品进行检验,并检查原始记录是否齐全,填写是否完整,检验合格后应填写合格证明文件并在指定部位打上合格标志(或挂标签)。
3.严格控制不合格品,对返修、返工能跟踪记录,能按规定程序进行处理。
4.对待检品、合格品、返修品、废品应加以醒目标志,分别存放或隔离。
5.特殊工序的各种质量检验记录、理化分析报告、控制图表等都必须按归档制度整理保管,随时处于受检状态。
6.编制和填写各工序质量统计表及其它各种质量问题反馈单。对突发性质量信息应及时处理和填报。
7.制订对后续工序包括交付使用中发现的工序质量问题的反馈和处理的制度,并认真执行。
8.制订和执行质量改进制度。按规定的程序对各种质量缺陷进行分类、统计和分析,针对主要缺陷项目制订质量改进计划,并组织实施,必要时应进行工艺试验,取得成果后纳入工艺规程。
工序标准化对5M1E提出了明确要求,企业应将工序标准化工作纳入工序质量改进的整体计划之中。在制定相关标准化要求基础上,通过工序质量的调查与分析,发现工序标准化各具体要求的执行偏差,进而采取改进措施。通过工序质量改进的持续循环,促进工序标准化的真正实现和持续改进,从而实现工序质量的持续改进
1.确定生产能力的计算单位
由于企业种类的广泛性,不同企业的产品和生产过程差别很大,在计算生产能力以前,必须确定本企业的生产能力计量单位。
(1)投入和产出量
生产能力同投入量和产出量密切相关,不同的企业可以根据自身的性质和其他情况选择投入量或产出量作为生产能力的计量单位。
当企业以产出量作为计量单位时,则需考虑企业生产的产品种类有多少,如果只有一种主要产品,则可以以该产品作为计量单位;如果生产多种产品,则很难以其中某一种产品的产出量作为整体的计量单位,这时可采用代表产品计量法。选择出代表企业专业方向、产量与工时定额乘积最大的产品作为代表产品,其他的产品可利用换算系数换算到代表产品。换算系统Ki的计算公式如下:
Ki=ti/to
式中:Ki——i产品的换算系数;
ti——i产品的时间定额;
to——代表产品的时间定额。
有时企业用产出量计算生产能力准确度不高,不能很好的反映生产能力,则可以用投入量作为计量单位,如总设备数、装机容量等。
(2)以原材料处理量为计量单位
有的企业使用单一固定的原材料生产多种产品,这时以年处理原材料的数量作为生产能力的计量单位是比较适量的。这类企业的生产特征往往是分解型的,即使用一种主要原料,分解制造出多种产品。
2.确定影响生产能力的因素
(1)产品因素
产品设计对生产能力有巨大的影响。如果生产相似产品,作业系统生产这类产品的能力要比后续产品不同的生产能力大。一般来说,产出越相近,其生产方式和材料就越有可能实现标准化,从而能达到更大的生产能力。此外设计的特定产品组合也必须加以考虑,因为不同产品有不同的产量。
(2)人员因素
组成一项工作的任务、涉及活动的各类人员以及履行一项任务需要的培训、技能和经验对潜在和实际产出有重要的影响。另外,相关人员的动机、缺勤和滚动与生产能力也有着直接的联系。
(3)设施因素
生产设施的设计,包括厂房大小以及为扩大规模留有的空间也是一个关键的影响因素。厂址因素,包括运输成本、与市场的距离、劳动供应、能源和扩张空间,也是很重要的因素。同样,工作区的布局也决定着生产作业是否能够平稳执行。
(4)工艺因素
产品工艺设计是决定生产能力的一个明显因素,工艺设计是否合理影响产品质量。如果产品质量不能达到标准,就会增加产品检验和返工工作,从而导致产量下降。
(5)运作因素
一个组织由于存在不同设备生产能力的矛盾或工作要求的矛盾而产生的排程问题、存货储备的决策、发货的推迟、所采购的原材料部件的合意性,以及质量检验与制程控制,都对有效生产能力具有影响。
(6)其他因素
产品标准,特别是产品最低质量标准,能够限制管理人员增加和使用生产能力的选择余地,比如企业为了达到产品和设备的污染标准,经常会减少有效生产能力。
3.计算成批加工企业的生产能力
这种类型的企业,生产部门的组织采用工艺专业化原则,产品的投料与产出有较长的间隔期及明显的周期性。它们的生产能力计算与工艺专业化原则划分车间和班组有密切关系。
(1)计算单台设备产能
由于加工的零件不是单一品种,数量可达上百上千种。所有零件的形状大小不同,加工的工艺步骤也不同,而且加工的时间长短不一,这时不能用产出量计算,而只能采用设备能提供的有效加工时间来计算,称为机时。计算公式如下:
He=Ho×η=Ho(1-θ)=Fo-S
其中:Ho——年制度工作时间;
η——设备制度工作时间计划利用率;
θ——设备计划修理停工率;
S——设备计划修理停工时间。
(2)计算班组产能
车间班组是最小生产单位,每个班组配备一定数量的加工工艺相同的设备,但它们的性能与能力不一定相同。所以计算班组生产能力是从单台设备开始,再将这些设备的生产能力整合计算。
如果班组内全部设备的加工技术参数差异不大,则全部设备的时间之和就是班组的生产能力。如果技术参数相差很大,这时要分别统计不同参数设备的机时,着重查看某些大工件的设备加工能力能否满足生产要求。
(3)确定车间产能
由于班组的加工对象是零件,它们的能力应该以机时计量,而对于车间它的生产对象往往是产品或零部件配套数,所以它的生产能力应该以产量计量。工时与产量之间的换算是比较简单的。
(4)确定工厂产能
工厂生产能力可以根据主要生产车间的能力来确定,能力不足的车间,可以用调整措施解决。
4.计算流水线企业的生产能力
(1)计算流水线生产能力
流水线的生产能力取决于每道工序设备的生产能力,所以从单台设备开始计算。计算公式如下:
M单=He/ti
式中:M单——单台设备生产能力;
He——单台设备计划期(年)有效工作时间(小时);
ti——单件产品在该设备上加工的时间定额(小时/件)。
如果工序由一台设备承担时,单台设备的生产能力即为该工序能力。当工序由N 台设备承担时,工序生产能力为M单×N。
(2)确定车间的生产能力
如果是制造车间,它既有零件加工流水线,又有部件装配流水线,这时它的生产能力应该由装配流水线的能力决定。即使有个别的零件加工能力低于装配流水线能力,也应该按照这个原则确定。
如果是零件加工车间,每个零件有一条专用生产线,而所有零件又都是为本企业的产品配套,那么该车间的生产能力应该取决于生产能力最小的那条生产线的能力。
(3)确定企业的生产能力
由于各车间之间加工对象和加工工艺差别较大,选用的设备性能差别很大,生产能力不一致,因此,基本生产车间的生产能力通常按主导生产环节来确定。而当基本生产车间和辅助生产部门的生产能力不一致时,企业应由基本生产车间的生产能力决定。
计算生产能力是做好生产能力规划工作所必须的步骤,也是企业必须重视的问题。通过计算企业的生产能力,不仅可能认识自己的实际能力,做到心中有数,还可以发现生产过程的瓶颈部分和过剩环节,为科学合理地规划生产能力提供基础资料。
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1 目的 本程序提供机器能力调查的方法，使该过程规范、受控。 2 适用范围 适用于本公司所有设备的能力调查。 3 职责 3.1 横向协调小组负责组织相关部门/人员进行新设备能力的调查。 3.2 生产部门负责在用生产设备的能力调查。 3.3 动力部参加设备能力调查采集数据，计算机器能力指数。 4 工作说明 4.1 机器能力测试 本公司采用以下两种方法对机器能力进行测试： 4.1.1 机器能力验证 在具备测试条件的情况下，按规范要求直接测量机器设备的某些质量特性，如机床的精度要求，机器能力验证一般在验证新设备是否合格时采用，有时在对设备进行周期鉴定或在设备大修后采用。 4.1.2 机器能力调查 用待加工的工件对设备进行测试，由尺寸公差与生产设备的加工离散度之比得出。通常采用数理统计的方法进行测算和证明，此时只考虑短期的离散，尽可能地排除对过程有影响而与机器无关的因素。 4.2 机器能力调查主要用于确定工序中发现的引起异常波动的原因。也可用
于在不具备测试条件的情况下对设备进行验收和鉴定。对于在用的机器设备， 编制人/日期审核人/日期批准人/日期 费建良2007/5/1 王菊平2007/5/1 陈志强2007/5/1 浙江升华强磁材料有限公司制造过程能力调查指导书制度编号QC-SC-20/0编制部门生产部 生效日期2007-5-1（P6） 采用机器能力调查进行机器能力测试。 4.3 机器能力调查要求/说明 4.3.1 对于机器能力调查必须确定特性值和方法。 对于机器设备包括模具，在新购时由机器和模具制造商或用户，在使用以前，应验证其能力。在能力调查时，机器应同模具，必要时同一体化的检具和调整装置一起被视为一个实体。 4.3.2 在特定情况下，重复能力调查。例如： ●新设备 ●新零件订单 ●工程更改(精度提高时) ●机器维修后（对产品有影响） ●机器搬迁后（对机器有影响） ●长期停产后（通常二年以上） 4.3.3 机器能力的证明应该提供给过程能力的评价。当发现工序能力不足时，首先应调查机器能力，对于短期离散，能力指数至少应该是Cmk=1.67.当出
产能分析报告模板及指标明细 一、产能修改记录及主要产品信息 注：产Array能分析 报告— —修改 记录 1） 产能发 生变化 时以便 及时追踪。如进行增产以达到完全生产能力，此时生产线通过一系列步骤可以达到完全生 产能力，则应记录下这些变化。填写论证产能时也应同时填写日期。 2）此次产能分析报告均记作初次提交。 注：产品信息 1）完成产能分析报告的首先要明确需要分析的产品的详细信息。包括产品名称、型号、产能概况、客户需求信息等。 2）必要时应完善产品主要零部件供应商信息，以便及时掌握配套商供货情况，平衡零部件供货影响系数。
二、现有设备产能核算 1、预订工作时间标准 注：Array 1）单班时 间：每班 总时间- 每班的总 计可用小 时数。 2）班次： 表示的是 每天每个 工艺操作的班次数。 3）作业率：（总工时-无效工时）/总工时。 人员休息-如果在人员休息的时候，机器也停止运转，则输入每班中机器不运转的时间长度。计划的维修时间-这是计划的每班中机器停机用于维护的时间长度。 4）年出勤时间：年出勤天数-表示的是每年的工艺运作的天数（扣除法定节假日、双休日）。5）计算举例：每班8小时、每天2班次、作业率80%、年出勤302天，净可用时间 =8*2*80%*302=3865.6时。 2、代表产品制程/线能力计算
1）代表 产品： 所谓代 表产品 指产品 制程包 含其他 所有产 品制造 过程包 含的所 有工艺 过程； 如存在 两种以上产品包含不同工艺过程、需分别取各类型产品代表产品制程并进行线能力分析。 2）评价瓶颈工序应排除可用外协、其他生产线可用设备借代等因素影响。 3）每条生产线选取一种或2种产品作为代表说明制程及瓶颈工序即可，其他产品可直接计算毛产能。 3、毛产能核算
生产管理五大要素，人机料法环最优化配置状态 源于：易派管理咨询公司 人机料法环各要素优化组合，对于提高全员劳动生产率、提高设备效能、团队建设、降低生产成本、工序控制、生产协调、质量追溯、现场环境改善、确保交期显得尤为重要。 那么，生产管理五大要素，具体指什么内容？ 一、人people: 指生产管理人员、技术人员、各类生产员工、辅助工等人员； 二、机device: 指生产设备、工装、模具、工具、周转器具等辅助生产用具； 三、料material: 指原辅材料、物料，半成品、配件、原料等产品用料； 四、法system: 指生产过程中所需遵循的规章制度、规程。包括产品标准、工艺文件、作业指导书，标准工序指引，生产图纸，生产计划表，产品作业标准，检验标准，各种操作规程等； 五、环conditions：指环境，对于某些产品（医药、食品、电脑、高科技产品）对环境的要求很高（ISO14000/HACCP18000/ISO9001：2008 6.4工作环境：组织应确定和管理为达到产品符合要求所需的工作环境）。环境也会影响产品的质量。比如：音响的调试时，周围环境要求应当很静；食品行业对环境也有专门的规定，否则，产品的卫生不能达到国家规定的标准。 生产管理项目抓核心，落实每一步，效率高效化 生产管理核心是围绕生产计划（作业计划）的管理，满足交货期、质量、成本，实现生产能力最大化。 通过生产体系有效运行，合理调配人财物销供产各要素，建立健全人机料法环标准化管理和流程，运用科 学管理方法和手段，围产品质量、成本、利润等经济技术指标进行管理和调控，实现生产管理高效能机制。 生产能力核算：设计生产能力、核定生产能力、查定生产能力。 四流互动
精心整理 附件1 安全生产考核要点 1建筑施工企业主要负责人（A类） 1.1安全生产知识考核要点 1.1.1 1.1.2 1.1.3 1.1.4 1.1.6危险性较大的分部分项工程、危险源辨识、安全技术交底和安全技术资料等安全技术管理。 1.1.7安全检查、隐患排查与安全生产标准化。
1.1.8场地管理与文明施工。 1.1.9模板支撑工程、脚手架工程、建筑起重与升降机械设备使用、临时用电、高处作业和现场防火等安全技术要点。 事故应急预案、事故救援和事故报告、调查与处理。 国内外安全生产管理经验。 典型事故案例分析。 1.2安全生产管理能力考核要点 1.2.1 情况。 1.2.3建立健全本单位安全生产责任制，组织制定本单位安全生产管理制度和贯彻执行情况。 1.2.4保证本单位安全生产所需资金投入情况。
1.2.5制定本单位操作规程情况和开展施工安全标准化情况。 1.2.6组织本单位开展安全检查、隐患排查，及时消除生产安全事故隐患情况。 1.2.7与项目负责人签订安全生产责任书与目标考核情况，对工程项 1.2.8 产教育培训情况。 发生事故后，组织救援、保护现场、报告事故和配合事故调查、处理情况。 安全生产业绩：自考核之日，是否存在下列情形之一：
（1）未履行安全生产职责，对所发生的建筑施工一般或较大级别生产安全事故负有责任，受到刑事处罚和撤职处分，刑事处罚执行完毕不满五年或者受处分之日起不满五年的； （2）未履行安全生产职责，对发生的建筑施工重大或特别重大级别 （3 （4 记录或仍未撤销的。 1.3 1.3.2安全生产知识考试 采用书面或计算机闭卷考试方式，内容包括安全生产法律法规、安全管理和安全技术等内容。其中，法律法规占50%，安全管理占40%，土建综合安全技术占6%，机械设备安全技术占4%。
浙江银星汽车配件有限公司(含枞阳银星汽车电器制造有限公司) 设备状况、生产能力及过程能力分析报告 －－生产部/付凯波 Q/YX5.6-02 №:01 本公司总的生产设备有78台，其中A类设备17 台，B类设备2 台，C类设备59 台。本公司按照2008年度设备维修计划的要求并结合实际出发，对现有的所有设备进行了定期维护保养。各关键设备得到了较好的维护，对关键设备配件、易损件也作最低安全库5套，确保设备故障停机时间降到最低。本公司通过统计分析和潜在失效模式分析对A类设备进行预知性维护，以确保设备的正常运转。从对本公司设备状况的统计结果表明，现阶段设备基本正常，能够满足现行生产需要。 本公司设备从2008.8月份-2009.3月份的质量目标统计结果如下： 随着本公司对设备和新产品开发的投入，由于受国际金融危机的影响,产量也持续也处于波动状态，从2008.8月份-2009.3月份以来的产量如下： 有很大的提高，针对冲压车间，对危险的工序，必须采用铁夹子操作，焊接车间
Q/YX5.6-02 №:02 针眼睛有危害的工序，采用戴防护眼镜，到目前为止公司没有发现一次安全事故； 在生产工装管理方面，各车间基本都能按照文件所规定的要求进行运作，只有个别的由于场地小，车间主管的意识欠缺，出现现场管理不够处于比较混乱的现象，针对此问题，由责任部门对其采取的纠正和预防措施，现已基本达到要求，现将2008年8月份至2009年2月份的工装情况统计结果如下： 至09年2月份由于全国经济不景气,造成公司员工流动性相对比较大，对新进员工对公司地各项制度不是很清楚，对公司的TS16949标准体系理解不够，出现目标偏低情况，后来通知体系不断的改进和完善，现已有较大的变化，具体情况如下： CPK均在1.33以上，完全满足顾客要求，能够适应任何顾客的需求。 生产部：付凯波 2010年3月20日
2014公司产能分析报告模板 一、产能修改记录及主要产品信息 注：产能 分析报告—— 修改记录 1）产能发生变化时以便及时追踪。如进行增产以达到完全生产能力，此时生产线通过一系列步骤可以达到完全生产能力，则应记录下这些变化。填写论证产能时也应同时填写日期。 2）此次产能分析报告均记作初次提交。 注：产品信息 1）完成产能分析报告的首先要明确需要分析的产品的详细信息。包括产品名称、型号、产能概况、客户需求信息等。 2）必要时应完善产品主要零部件供应商信息，以便及时掌握配套商供货情况，平衡零部件供货影响系数。 二、现有设备产能核算 1、预订工作时间标准
注： 1）单班时间：每班总时间- 每班的总计可用小时数。 2）班次：表示的是每天每个工艺操作的班次数。 3）作业率：（总工时-无效工时）/总工时。 人员休息-如果在人员休息的时候，机器也停止运转，则输入每班中机器不运转的时间长度。 计划的维修时间-这是计划的每班中机器停机用于维护的时间长度。 4）年出勤时间：年出勤天数-表示的是每年的工艺运作的天数（扣除法定节假日、双休日）。 5）计算举例：每班8小时、每天2班次、作业率80%、年出勤302天， 净可用时间=8*2*80%*302=时。 2、代表产品制程/线能力计算 注： 1）代表产品：所谓代表产品指产品制程包含其 他所有产品制造过程包含的所有工艺过程；如存在两种以上产品包含不同工艺过程、需分别取各类型产品代表产品制程并进行线能力分析。 2）评价瓶颈工序应排除可用外协、其他生产线可用设备借代等因素影响。
3）每条生产线选取一种或2种产品作为代表说明制程及瓶颈工序即可，其他产品可直接计算毛产能。 3、毛产能核算 注： 1）毛产能核算过程没有排除产品合格率、设备故障率、人员负荷等因素对产能的影响，不能作为需求平衡分析的依据，需进一步平衡。 2）其他产品可根据代表产品计算方法计算出出毛产能。 3、有效产能（净产能） 注： 1）设备生产包括机器检修、保养、待料等时间，实际的工作时间达不到计划工时，且生产的产品有不良品，因此有效产能必须是以毛产能为基础，减去因停机和良率以及人员缺口等综合因素所造成的产能损失。 2）总体设备利用率计算公式：OEE=设备可用性*性能效率*产品合格率。 根据来自生产验证运转的历史数据来计算总体设备利用率的（OEE）。性能效率的计算是通过计划的所需周期时间来的。如果计算单元显示的是100%或者更高，则该单元用红色进行强调。 3）人员负荷率=（现有生产人员/人员配置）*100%
生产计划排配有哪些技巧，需要考虑的因素？ 因素：1、首先考虑客户交期。 2、生产能力（人员，机器设备，标准产能） 3、物料到位状况。 4、生产进度状况。 5、产品的相似性，模具的共用性。 6、工程资料是否齐全。 技巧： 1、每月/周末依客户采购订单（PURCHSE ORDER）及FORCAST拟定下个月/周末生产计 划，并每日依实际订单状总况调整次日生产计划。 2、生产前置时间，标准工时，生产频劲经验时间，常见品质问题处理时间预控。 3、适时了解现场生产进度状况并及时对生产计划做出调整。 4、排生产计划时，在不影响交期的情况下，相同模具，相同材料产品尽量安排同时生产。 5、在交期冲突或产能不足的情况下，要征求业务与客户的意见，并适时调整生产计划。 6、易混料或外观不易区分的产品尽量分开不同场地或不同部门进行生产。 7、不定时进行产能分析以及评估，并召开产能调整分议。 8、材料零件的供应或外加工配合适时了解并及时调整。 如何与采购沟通、跟踪物料。 1、递交物料申请时，请购单需要求采购及时回复交期。 2、不定时与采购确认到料进度。 3、材料未及时进司，要即时与采购确认第二交期，在影响客户交期的情况下，必要时与 业务或客户联络。 4、来料出现品质问题时，即时跟催采购联络供应商补货或换货。 5、若采购回复同一供应商采购种类或数量超过供应商生产能力时，协助采购帮助供应商 制定分批交货计划。 如何跟踪掌控生产进度？ 原则：多听、多看、多记录、多分析、多讨论。 1、生产进度控制表适时填写制令单分发状况和每日完成状况，条件允许时制作生产进度 看板供生产部门参考。 2、每日不定时到生产现场确定生产状况，与现场管理人员沟通了解，确保异常发生时， 第一时间到达生产现场并协助解决，必要时召集相关责任部门召开会议。 3、不定时确认物料状况，尽量减少停机待料时间，为生产部门正常生产提供物料保障。 4、培养与各部门间良好的合作关系。 如何调整产能？ A、短期调整 1、延长或缩短工时/机时。 2、生产部门培养多能员工。 3、鼓励员工休假或压缩休假人员与休假时间。 4、临时召幕人员，外发加工或压缩外发加工数量甚至收回外发加工。 5、采用外购方式满足本公司产能之不足。 6、改善生产条件，作业方式，生活福利等以剌激短时间内提升。 7、公司内部人员调整，从非生产部抽调人员参与生产。 B、长期调整 1、增开新模具或旧模具及时淘汰。 2、增加人力储备或削减人力储备。 3、精减部门编制，培训多能员工，提高生产效率。 4、与外包商建立良好战略合作伙伴关系。
精益生产知识试卷 一、填空题 1、请列举四个现场改善经常用到的精益工具：65 、TPM 、标准作业、均衡生产、价值流。 2、TPM的基本概念是全员参与的生产维护，基础是5S，对象是全体成员，目标是最大限度提高生产 效率，以各级领导为中心的小组活动为形式。 3、精益生产的8大浪费分别：人的潜在能力，动作浪费、生产过多、搬运、生产过剩、等待、库存、不良品浪费。 4、精益5项原理中逆向原理：从客户的角度区分增值与非增值，不能从独立的企业与部门角度区分。 5、精益运营的三个方面：运营系统、管理架构、观念与行为 6、一切不增值的行为和活动都称为浪费。 7、流程分析是对产品生产过程的工序状态进行记录、分析和改善的必要IE手法。 8、精益推行中，人在受改变习惯做法的时候会出现一种反抗力，在心理上存在一个：恐怖区 9、精益系统的方法并不急于立即解决问题，而是立足于揭示问题根源找出长期的对策。 10、5S管理源于日本，指的是在生产现场，对人员、机器、材料等生产要素开展 相应的整理、整顿、清扫、清洁、素养等活动 11、区分工作场所内的物品为“要的”和“不要的”是属于5S中的整理。 12、物品乱摆放属于5S中的整顿要处理的范围。 13、整顿主要是排除寻找物品的时间浪费,清扫重在消除现场脏污。 14、5S中“清洁”是指将整理、整顿、清扫的做法制度化, 规范化,维持其成果。 15、精益生产方式的核心是：零库存和快速应对市场变化。 16、生产要素的5M QS分别指：人、机器、物料、作业方法、管理、品质、安全。 17、精益生产方式采用拉式控制系统，两大支柱是准时化和自働化。 18、精益生产追求的７个“零”极限目标零切换浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零事故。 19、标准作业是为了实现作业人员、作业顺序、工序设备的布置、物流过程等的最优化组合而设立的作业方法； 20、准时化JIT 英文JUST-IN-TIME”，以市场客户需求为生产导向，追求生产周期的缩短，杜绝过量生产； 21、SMED意思是单分钟快速换模，Single Minute Exchange Die；是快速和有效切换的方法。 22、快速换模基本方法是，A：严格区分线内换模作业，线外换模作业，B：线内换模作业尽量转变，线外换模作业，C：缩短线内换模作业时间； 23、目视管理看板通常有：自动控制显示器，各种颜色贴纸，良品/不良品样板图，工艺看板（作业指导书），生产指令看板，宣传公告栏等。
班组长之技术能力：生产管理 生产是指通过劳动，把劳动对象转化为需要的产品或者服务的过程，也是价值增值的过程。生产管理是指根据产品或者服务的质量、品种、数量、成本和时间要求，把劳动对象转化为产品或者服务所进行的计划、组织、作业与控制的活动过程。在此基础上我们广义理解班组生产管理，是指班组长以班组资源及组合和全部生产活动及过程为对象所进行的综合性、系统性的管理，在管理过程中指导员工正确做事，其理想状态是均衡、安全生产，效率目标是高产出、低消耗。 生产管理主要内容包括：计划管理、作业管理、现场“静态”管理、现场“流态”管理、劳动组织管理。 计划管理。 计划是确立实现组织目标的方法、步骤和过程。班组计划管理是根据上级指挥链下达的任务制订作业计划, 并分解到每个员工或者岗位，再通过组织作业计划的执行和控制来协调班组生产、经营或者服务活动。所以，班组计划管理主要包括前后两方面的逻辑过程内容： 一是根据期量标准，制订作业计划； 二是根据班组资源，实施作业计划。 作业计划一经确定就成刚性原则，班组长的职责是督导员工实施作业计划并协调计划实现，在其过程中班组长的履职能力主要体现在两方面: 一是要始终坚持班组全体员工共同参与制订班组作业计划的信念，并具有此项组织与领导的能力，其目的是激发员工主人翁的责任意识，将被动履行作业计划的职业心态转变为主动履行作业计划的职业心态； 二是在实施作业计划过程中引入目标管理的理念，即将分解到每个员工或者岗位的作业计划转化为作业目标，明确责、权、利三者之间的关系，构建班组目标责任体系，促进员工在完成作业计划过程中的自主管理与自我控制。 作业管理。 作业是指为完成任务而展开的活动。作业管理是指为完成任务的活动所进行的管理及过程，主要体现在二方面： 一是组织生产， 二是控制生产。 班组作业管理是指在班组组织生产并进行控制的管理过程——组织生产是以实现作业计划 为出发点与落脚点，从二个维度即空间与时间上进行组织；控制生产是以作业计划为依据
浙江汽车配件有限公司 设备状况、生产能力及过程能力分析报告 －－生产部 Q/YX5.6-02 №:01 本公司总的生产设备有78台，其中A 类设备17 台，B类设备2 台，C类设备59 台。本公司按照2008年度设备维修计划的要求并结合实际出发，对现有的所有设备进行了定期维护保养。各关键设备得到了较好的维护，对关键设备配件、易损件也作最低安全库5套，确保设备故障停机时间降到最低。本公司通过统计分析和潜在失效模式分析对A类设备进行预知性维护，以确保设备的正常运转。从对本公司设备状况的统计结果表明，现阶段设备基本正常，能够满足现行生产需要。 本公司设备从2008.8月份-2009.3月份的质量目标统计结果如下： 这些数据表明，本公司目前的设备是受控的，设备总体趋势良好。 随着本公司对设备和新产品开发的投入，由于受国际金融危机的影响,产量也持续也处于波动状态，从2008.8月份-2009.3月份以来的产量如下： 今年从3月份以来，各车间员工都能按照设备操作规程操作，人身安全意识有很大的提高，针对冲压车间，对危险的工序，必须采用铁夹子操作，焊接车间
Q/YX5.6-02 №:02 针眼睛有危害的工序，采用戴防护眼镜，到目前为止公司没有发现一次安全事故； 在生产工装管理方面，各车间基本都能按照文件所规定的要求进行运作，只有个别的由于场地小，车间主管的意识欠缺，出现现场管理不够处于比较混乱的现象，针对此问题，由责任部门对其采取的纠正和预防措施，现已基本达到要求，现将2008年8月份至2009年2月份的工装情况统计结果如下： 至09年2月份由于全国经济不景气,造成公司员工流动性相对比较大，对新进员工对公司地各项制度不是很清楚，对公司的TS16949标准体系理解不够，出现目标偏低情况，后来通知体系不断的改进和完善，现已有较大的变化，具体情况如下： CPK均在1.33以上，完全满足顾客要求，能够适应任何顾客的需求。 生产部： 2010年3月20日
生产管理能力分析 网龙公司生产管理能力由其产品开发和生产体系决定。下面从生产过程分析，劳动力分析和质量分析三个部分对网龙公司进行生产管理能力的分析。 一、生产过程分析：主要涉及整个生产系统的设计，具体分析内容包括技术的 选择、设施的选择、工艺流程分析、设施布局、生产线平衡、生产控制和运输分析。 由于网龙公司主要生产的是网络（线上）产品，因此对于生产过程的分析主要从生产技术和生产设施方面分析。在生产过程中网龙公司通过自主设计和研发开发自己的生产技术，同时对于生产设施的选择，由于线上产品需要以高效的计算机引擎等进行研发和后期运转，因此网龙公司目前已自主研发2D、2.5D引擎，并斥巨资引进动作捕捉仪和业界最先进的3D 游戏开发引擎—Unreal 3 Engine，具备开发各类网络游戏的技术储备。 二、劳动力分析：主要分析对熟练及非熟练工人及管理人员的管理，具体分析 内容包括岗位设计、绩效测定、丰富工作内容、工、作标准和激励方法等。 1、岗位设计：“半自由机制”。根据悬赏和积分，员工可以找到更感兴趣和适合的岗位，自主提出申请，公司管理层也会根据积分和星级提拔员工。 2、绩效评定：“积分制”。 如何积分：员工可以通过各种渠道赢得积分：为公司找Bug；通过“悬赏系统”解决问题；上传高品质的学习资料；参与测试新产品；公司运动会、“91狂欢节”等相关活动的志愿者招募；良好的出勤等日常行为；同时，对每工作满一年的员工会赠送积分……由积分委员会负责制定积分标准，委员每年通过民主选举产生。 积分能干什么：积分的“出口”则是网龙的竞拍系统。网龙每季度和重大节假日都会举行竞拍，公司会购买员工感兴趣的商品（激励物）用来竞拍，每次竞拍竞争都异常“惨烈”。在网龙内网平台有两个排行榜：一个是荣誉排行榜，是员工赢得的积分数排名；另一个是消费排行榜，是员工拍卖获得的产品数排名。竞拍物种类很多，比如：公司停车位，这种积分竞拍机制使得网龙每个月都要变更一次车位，由此可见员工积分和竞拍的参与度。 3、丰富工作内容：网龙公司由于是创新性高科技企业，因此创新思维的持久力非常重要，所以除了管理团队的“游戏化管理”“小费机制”等工作内容，员工开会都必须要有创意，有主题。网龙支持任何有关创意的活动，比如“冰桶挑战”“六一儿童节”“烧烤会”，“中秋月饼会”，甚至是安装滑梯，增加乐趣同时有效减轻电梯拥堵。
精益生产基本知识问与答 1、什么事精益生产？p9 精益生产，又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美，即少而精，更少的投入，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；“益”表示利益、效率，即所有经营活动都要有益、有效，并具有经济性。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。 2、精益生产主要特点有哪些？p9 （1）一切为用户着想，产品直接面向用户，将用户纳入产品开发过程，以适应产品小批量、多元化、尽可能短的交货期生产，最大限度地满足用户需求，真正体 现用户是“上帝”的精神。 （2）实施一个流，采用准时生产方式和看板管理，即只在需要的时候，按必需的量生产所需的商品，能够最大限度减少闲置时间、作业交换时间、库存、劣质品、 不合格的供应商，缩短产品开发设计周期，使得导致成本提高的零部件库存减 少直至接近于零，加快产品周期、减少规模效益影响；寻找、纠正和解决质量 问题，提高生产率，减少浪费。 （3）以“人”为中心，部分权力下放，员工参与管理，充分发挥一线员工的积极性和创造性，从而降低产品返修率。此外，还须满足员工学习新知识和实现自我 价值的愿望，形成独特和谐的企业文化。 （4）以“精简”为手段，实现组织机构精简化，去掉一切多余的环节和人员。强调团队工作组方式，集成各方面人才进行产品的并行设计，对产品的开发和生产 具有很强的指导和集成能力。 （5）实现准时供货方式，保证最小的库存和最少的在制品数，与供货商建立良好的合作关系，相互信任、相互支持，利益共享。 （6）追求的目标是精益求精、尽善尽美、不断降低成本，做到零废品、零库存和产品品种的多样化。 3、精益思想的五大原则是什么？p12 1.精益思想第一大原则：价值 站在客户立场上来审视企业的产品设计、制造过程、服务项目，就会发现太多的浪费，从而不满足客户需求到过多功能和多余的非增值消耗。因此企业在制造过程中应实现增值活动，即实现增值动作和时间，如改变形状，改变性能、组装、包装等，已达到产品增值的目的，提供给用户真正需要的价值。 2.精益思想第二大原则：价值流 价值流是指从原材料转变为成品，并给它赋予价值的全部活动。识别价值流就是发现浪费和消灭浪费，真的为用户创造价值，并去除不能创造价值的步骤。企业要真正做到“以价值流为中心”，必须树立以下管理理念： （1）顾客至上是在竞争激烈的买方市场中的必然选择。其也不能主观地臆断顾客的需求，只能“从顾客的立场确定产品的价值”。 （2）不断改善、消除企业价值流中存在着的许许多多浪费，提炼出高质量、高效率和低成本的精益的价值流，打败竞争对手，为顾客创造最大的价值，赢得 顾客的青睐。 3.精益思想第三大原则：流动 精益思想要求创造价值的全过程都要流动起来，即从概念到投产的设计过程、从订货到送货的信息流通处理过程、从原材料到产成品的物质转换过程、全生命周期的支持和服务过程都要流动。它涉及每一个流程环节、每一个部门、每一个人，强调
编号：批准： 制造过程能力审核评价细则 年月日发布年月日实施中国第一汽车集团公司发布
前言 本细则依据GB/T19001-2008《质量管理体系要求》、ISO/TS16949：2009《质量管理体系——汽车生产件和相关维修零件组织应用ISO9001：2008的特别要求》、GJB9001B-2009《质量管理体系要求》编制，是集团公司管理体系文件之一。 本细则由集团公司生产制造技术部提出并归口。 本细则由集团公司生产制造技术部负责起草。 本细则主要起草人： 1 适用范围
本细则适用于集团公司自主体系各分、子公司。 2 术语和定义 制造过程能力审核：是指从工程能力、控制能力、保障能力三个方面对产品制造过程进行的检查与评价，以保证产品制造过程的稳定、受控、不断改善提升，并验证制造过程体系能力的充分性、适宜性和有效性。 工程能力：评价生产线设备及工艺能力水平，包含线工序能力均衡、稳定性、工序符合率三个要素。 控制能力：评价生产要素的受控水平，反应生产线技术管理能力，包含工艺文件及标准作业管理、工艺执行率、关键工序/控制点、检测工具（设备）管理以及变化点管理五个要素。 保障能力：评价生产辅助要素的完整水平，反应资源保障能力，包含体系保障能力、人员培训及素质、设备工装保障、物料保障以及现场环境五个要素。 3 职责 3.1生产制造技术部 负责对分、子公司开展制造过程能力审核并对体系能力建设及运行情况进行监督和评价。 3.2技术中心 参与集团生产制造技术部组织的制造过程能力审核。 3.3分公司、子公司职责 合资体系参与集团生产制造技术部组织的制造过程能力审核。 自主体系负责本公司制造过程能力审核及问题改进，并对体系建设及运行状态进行自评审和持续完善。 4 工作内容和要求
精益生产的八个基本理论 “丰田生产方式”历经几十年的发展和完善，已上升到理论高度的精益生产，并形成特色化的现场管理体系。其基本理念可概括为以下几点。 （1）“利润源泉”理念 精益生产关注通过不断地降低成本来提高利润。它的观点是利润的源泉在于制造过程和方法。因制造过程和方法的不同，产生的成本会大不相同。售价=成本+利润的“成本主义”思想已不能立足于竞争激烈的当今市场，应树立利润=售价-成本的“售价主义”观念，通过不断的现场以及业务改善，降低产品成本，确保企业利润。 另外，精益生产方式的“利润源泉”理念也反映在评价尺度的使用方面。精益生产方式主张一切以“经济性”作为判断基准。强调高效率并不完全等于低成本，提高效率的目的是为了降低成本，不能造成将提高效率作为追求目标的错误导向。比如：就设备“稼动率”而言，按传统的“稼动率”定义大都是以该设备一天的实际生产产量，除以该设备一天的最大生产能量所得的百分比，来表示设备运用效率的成果。其结果，导致了不顾需求的增产现象。然而，在精益生产方式中，“稼动率”是指设备在所能提供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。因此，即使设备一直在运转，但如果运转的结果不能创造价值（比如：生产的产品没卖出去），那么，其“稼动率”仍然为零。这种用实效来评价设备“稼动率”的方法，有助于引导大家去思考企业“利润源泉”的真正含义。 (2)“暴露问题”理念 精益生产方式非常强调问题的再现化。即将潜伏着的问题点全都暴露出来，以便进一步改善。其中采用的手段主要包括：不许过剩生产，追求零库存，目视管理，停线制度等。过剩生产和库存的浪费与其他浪费是有本质性区别的。因为这两者浪费因埋没其他真正的问题点，会阻碍对问题的实质性改善。比如：本因业务流程以及协调机制设计的不合理，出现一些作业或业务的停滞等待现象。这时，如果为了避免停滞等待的浪费进行过剩生产的话，反而把因业务设计不合理而造成的真正问题点给掩盖起来。另外，还有库存问题。库存就像水库中的水平面，水位下的石头是里面的问题：生产率低、机器出故障、生产线不平衡、反复出现废品、工艺问题、团队合作问题、维修问题以及生产准备时间长等。这些问题在库存水位高的时候，一下子就埋在河底下，什么都看不见了。也就是库存的高水位将掩盖你所有的问题。因此，不许过剩生产和追求零库存是精益生产方式实现问题再现化的最有力的手段。 （3）“遵守标准”理念 标准化活动是确保任何一个团体、任何一个系统有效运作并持续改进的最基本的前提条件。然而，在实际操作中总有一些不尽人意的地方。其中，最主要的原因有两点：一是制定的标准本身脱离实际；二是实际操作者对标准的理解不够。为此，精益生产方式特推出“标准作业”制度。并要求“标准作业”必须由现场直接管理者亲自制作，确保“标准作业”的可行性和实效性。同时，要求现场管理者具备以下5个方面的素质：①业务素质（掌握材料、设备、工艺、作业方法等方面的技术及其相关知识）；②职责方面（为尽管理职责，要求掌握有关企业方针/目标、生产计划、安全规则以及业务处理等方面的相关知识）；③改善技术（掌握不断研究作业内容，消除浪费所需的知识）；④育人技术（掌握有效培养多能工的技巧）；⑤组织领导能力（能充分调动所属人员积极性的技巧）。 （4）“以现场为主”的理念 精益生产方式强调现场是一个有机体，绝不能将现场看成是将“脑”托付给管理部门，而只有“手脚”的场所。管理部门不能成为现场的“指挥官”，应以“提供服务”的姿态，扶持现场，并充分挖掘现场的潜能，建立现场的自律机制，使现场真正处于“主人公”的位置。应该知道，再完整的数据也很难将现场的实际状况完全反映出来，而且数据本身又有滞后性，因此，远
精益生产的五大基本原则 []精益生产方式是继单件生产方式和大量生产方式之后在日本丰田汽车公司诞生的全新生产方式。这种生产方式与传统的生产方式相比，具有非常卓越的模式，是具有几千年历史的工业生产方式的巨大变革。同时精益生产的思想又被广泛的应用于传统制造业之外的行业，如服务业、物流运输业、饮食业等，并且推行十分成功。 精益生产方式依存于五大基本原则：价值、价值流、价值流动、需求拉动、尽善尽美。华安盛道咨询顾问总结认为：离开五大基本原则的支持，精益生产方式只会“形似”，起不到应有的效果；企业推行精益生产方式必须坚持五大基本原则，以其为基本出发点，推行过程中才会取得事半功倍的效果。 一、精确的确定产品的价值 产品的价值通常由功效和价格等组成。功效又可分为功能和质量，功能可进一步细分为主要功能和辅助功能。 1、产品的价值是由顾客定义。 在产品的价值构成中，如产品的价格过高，超过顾客的承受能力，尽管产品的功效能够满足顾客的要求，但是这样的产品经常会被顾客舍弃。前GE总裁杰
克·韦尔奇先生在他的自传中曾经写道，GE公司曾经开发出一种电灯泡，这种电灯泡虽然寿命较一般的电灯泡长很多，但是价格是市场上一般灯泡的几倍，最终没能获得较好的市场表现。产品价值的其他构成部分中的辅助功能，虽然也是产品价值的一部分，但一般不会成为顾客购买产品的真正动机之所在，如装饰，对于整个产品来言仅仅是起到锦上添花的作用，“买椟还珠”只是个例。正确认识产品价值的各组成部分，可以对顾客的产品开发、成本控制等起到重大的作用。 2、产品的价值是生产者创造的 产品的价值是由顾客定义的，但是由生产者创造的。来自欧洲，尤其是德国的大多数企业的高层管理者通常持有此种想法，认为产品的价值是生产者创造的，生产者的劳动是产品价值形成的原因，也是生产者之存在的理由，所以他们热衷于提高他们产品的性能和生产工艺的水平，然后向他们的顾客去介绍和推销自己的产品，虽然他们的产品功能在用户看来并不实用。生产者创造了产品的价值，但并不是定义了产品的价值，德国企业的这种想法是供小于求、以产定销时代的缩影。 因此，精益思想从一种自觉的尝试开始，通过与用户的对话，为具有特定功能以特定价格提供的产品精确定义价值，这是最基本的原则，也是精益生产的第一步。 二、识别价值流
立辉金属制品有限公司 生产能力评诂表 一．产品范围：各类铁线网，吊篮，厨，浴类用架，家庭式室内工作台，各类烧烤架等。 二．机器设备种类：冲床，油压冲床，脚踏点焊机，T型接法碰焊机，碰焊机，空压点焊机，C02焊机，抽直机，桌上车床，油压冲床，毛边机，攻丝机，空压机，立式磨轮 三．生产能力说明： 11,200,000 PCS.以两班作业16H/天计, 日产量64,000 PCS,月产量1，920,000 PCS,年产量22,400,000 PCS. 粉体表面处理1条NPS流水线，以单班作业8H/天计,日产量12,000 PCS,月产量360,000 PCS,年产量4,200,000 PCS.以两班作业16H/天计, 日产量24,000 PCS,月产量720,000 PCS,年产量8,400,000 PCS. 电镀镍铬表面处理2条NPS流水线，以单班作业8H/天计,日产量24,000 PCS,月产量720,000 PCS,年产量8,400,000 PCS.以两班作业16H/天计, 日产量48,000 PCS,月产量1,440,000 PCS,年产量16,800,000 PCS. 包装12条NPS流水线，以单班作业8H/天计,日产量38,400 PCS,月产量1,152,000 PCS,年产量13,440,000 PCS.以两班作业16H/天计, 日产量76,800 PCS,月产量2,304,000 PCS,年产量26,880,000 PCS. 总经理: 审核: 拟定：
注:以下修改处均划线 5.6.1 核算生产能量：（增加5.6.1.3） 5.6.1.3生管在接到订单后,针对老产品在3天内依据技术文件将订单产品之机台设备，作业 人员,生产流程，工序产能等基础资料录入月份生产工时统计表，新产品在技术文件 下发后3天内录入月份生产工时统计表。 5.9 (剩)余(劳动)力管理：(删除5.9.1 , 5.9.3原内容,改为5.9.1/2/3/4 ,5.9.2改为5.9.5 原内容:5.9.1 因产能的增加或工序的改善造成人员多余或须补充人员时，生产单位应及时申报至生管处，生管依实际生产能量及订单交期进行人员调整。 5.9.3 因生产订单不能满足正常生产之基本工时时，提供相关资料给决策层作库存 生产计划或放无薪假。 5.9.2 因生产能力过剩，在订单交期内对生产加班工时之掌控。 修改内容: 5.9.1生管每天将生产报表数据录入月份工时统计表中。 5.9.2生管每月27日针对现有订单产品之人工工时,设备工时汇总一次,统计出本月各项设 备利用率及人工负荷超载率(作业人员依本月组织表). 设备利用率=(月度设备耗用工时/月度设备计划工时)X100% 人工负荷超载率=(月度人工耗用工时/月度人工计划工时)X100% 5.9.3生管每月30日需针对上月生产订单剩余工时及本月订单计划工时作汇总,分析出各 单位现行生产工时. 5.9.4当各单位现行生产工时不能满足7个工作日时,提供相关资料给决策层作库存生产计 划或放无薪假. 5.9.5因生产能力过剩，在订单交期内对生产加班工时之掌控。 8.7 月份生产工时统计表—QR132 版本/次：A/1
精益生产及其基本理念的研究 Abstract: Based on analysis of the development and elements of Lean Production, this paper proposes the basic theory of Lean Production. And depended on the theory of the Fifth Discipline written by Peter Senge, it is clarified that the cause s of success or failure of Lean Production. Key words: Lean Production (LP), JIT Production, Automation, KANBAN System, Balanced Production, Standard Operation, the Fifth Discipline 1．前言 继美国福特汽车公司的大量生产方式问世以来，汽车业的生产活动主要是以大量生产方式为主而开展的。然而，得出“大量生产方式并不适合于日本”这个结论的日本丰田汽车公司，经过多年的摸索和实践，创造出了颇有竞争力的“丰田生产方式”，继而发展成为精益生产（Lean Production 以下简称LP），并引起产业界的极大关注和青睐。特别是，日趋激烈的全球化竞争所带来的少量多样、快速变化的市场需求，更加显示出精益生产独有的魅力。 因此，笔者专门对“丰田生产方式”乃至LP做了研究，以便找出它的基本理念和成功所在，并从中得到一些启发。 本文在对“丰田生产方式”产生的背景和构成要素进行分析的基础上，总结出了精益生产的基本理念，并通过对其构成要素和基本理念的反思，找出了精益生产中蕴藏着的本质性的东西和它的主要成败因素。 2．“丰田生产方式”产生的背景和目的 早在1949年，面对日本国内的有限市场和企业间的激励竞争，丰田公司面临了经营危机并到趋于破产的地步。于是，丰田公司向银行提出了援助。与此同时，银行要求丰田公司设立独立于丰田制造工厂的销售公司，并提出按销售量安排生产的要求。也就是说，按销售量生产的Just-In-Time（以后简称JIT）生产方式，最早是在第三者（银行）的要求下，作为企业的生存条件而提出来的。那么，这时，丰田公司所面临的主要解决课题就是，如何在不增加产量的前提下，提高生产率的问题。 然而，当时的丰田公司，其内部管理处于一片混乱状态。因不能按时提供必要的零部件，生产不能正常进行，经常是到月末集中生产，急赶进度。这种月末集中生产的方式不仅导致了库存及等待的极大浪费，而且也导致了质量上的不稳定。因此，公司就着力于实现均衡生产。 就是在这样所有资源都受限制的环境之中，在必要的时间，按照必要的数量，生产必要产品的JIT 思想和它的管理理论应运而生。JIT的思维方式起源于“顾客根据所选商品的数量和时间来支付金额”的超级市场运作模式。它是将超级市场的运作模式应用于生产环节，将生产所需的零部件，在必要的时间，按必要的数量提供给必要的生产现场或工序，追求“准时（JIT）生产”的一种现场管理技术。 为了实现JIT生产，需要彻底消除生产过程中的所有浪费。“丰田生产方式”把以下7大浪费作为持续改进的对象：（1）过剩生产的浪费；（2）等待的浪费；（3）运输的浪费；（4）加工过程中的浪费；（5）库存的浪费；（6）动作的浪费；（7）因发生不良造成的浪费。 为了消除上述浪费，“丰田生产方式”主要采用的手段有：JIT生产、小批生产、“自动化”、TQC和现场改善。其中，JIT生产主要对消除过剩生产、等待和库存的浪费有效，小批生产主要对消除库存的浪费非常有效。而“自动化”主要用来消除不良、加工及动作方面的浪费，TQC和现场改善主要用来消除运输、加工、动作和不良方面的浪费。 3．“丰田生产方式”的两大支柱及其构成要素
产能跟踪分析报告
一、现有设备产能核算 1、预订工作时间标准 注： 1）单班时间：每班总时间-每班的总计可用小时数。 2）班次：表示的是每天每个工艺操作的班次数。 3）作业率：（总工时-无效工时）/总工时。 人员休息-如果在人员休息的时候，机器也停止运转，则输入每班中机器不运转的时间长度。 计划的维修时间-这是计划的每班中机器停机用于维护的时间长度。 4）年出勤时间：年出勤天数-表示的是每年的工艺运作的天数（扣除法定节假日、双休日）。 5）计算举例：每班8小时、每天2班次、作业率80%、年出勤302天，净可用时间=8*2*80%*302=3865.6时。 2、代表产品制程/线能力计算 注： 1）代表产品：所谓代表产品指产品制程包含其他所有产品制造过程包含的所有工艺过程；如存在两种以上产品包含不同工艺过程、需分别取各类型产品代表产品制程并进行线能力分析。
2）评价瓶颈工序应排除可用外协、其他生产线可用设备借代等因素影响。 3）每条生产线选取一种或2种产品作为代表说明制程及瓶颈工序即可，其他产品可直接计算毛产能。3、毛产能核算 注： 1）毛产能核算过程没有排除产品合格率、设备故障率、人员负荷等因素对产能的影响，不能作为需求平衡分析的依据，需进一步平衡。 2）其他产品可根据代表产品计算方法计算出出毛产能。 4、有效产能（净产能） 注： 1）设备生产包括机器检修、保养、待料等时间，实际的工作时间达不到计划工时，且生产的产品有不良品，因此有效产能必须是以毛产能为基础，减去因停机和良率以及人员缺口等综合因素所造成的产能损失。2）总体设备利用率计算公式：OEE=设备可用性*性能效率*产品合格率。 根据来自生产验证运转的历史数据来计算总体设备利用率的（OEE）。性能效率的计算是通过计划的所需周期时间来的。如果计算单元显示的是100%或者更高，则该单元用红色进行强调。 3）人员负荷率=（现有生产人员/人员配置）*100% 反映了以设备为依据的人员配备情况，这一指标在短期内直接对净产能产生影响。 二、产能需求平衡/预警机制 1、产能负荷率计算